WO2012096079A1 - 偏光性積層フィルムの製造方法および偏光板の製造方法 - Google Patents

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WO2012096079A1
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laminated film
resin
polarizing
stretching
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河村　真一
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住友化学株式会社
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    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
    • G02F1/133528—Polarisers

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a polarizing laminated film and a method for producing a polarizing plate.
  • the polarizing plate is widely used as a polarized light supplying element and a polarized light detecting element in a liquid crystal display device.
  • a polarizing plate a polarizing film made of polyvinyl alcohol resin and a protective film made of triacetyl cellulose are conventionally used.
  • mobile devices such as notebook personal computers and mobile phones for liquid crystal display devices have been used. Thinner and lighter weights are being demanded with the development of equipment and even with large televisions.
  • the polarizing plate usually has a configuration in which a polarizing film is sandwiched between two protective films, but the protective film is reduced from two to one in order to reduce the thickness of the polarizing plate (Patent Document 1), or A method for reducing the thickness of the protective film has been proposed.
  • the polarizing film is manufactured by stretching and dyeing a polyvinyl alcohol-based resin film (usually about 75 ⁇ m thick), and the thickness of the film after stretching is usually about 30 ⁇ m. Thinning beyond this has been difficult due to productivity problems such as the film during stretching being easily broken.
  • Patent Document 2 has a problem that the draw ratio may be as low as 5 times or less and the performance of the resulting polarizing laminate film and polarizing plate may not be sufficient.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a thin film and a high-performance polarizing laminated film and a method for producing a polarizing plate.
  • One aspect of the present invention is a method for producing a polarizing laminate film comprising a base film (film) and a polarizer layer formed on one surface of the base film, wherein one of the base films A resin layer forming step of forming a laminated film by forming a resin layer containing polyvinyl alcohol resin on the surface, a stretching step of performing free-end uniaxial stretching of the laminated film, and a dichroic resin layer of the laminated film A dyeing step of dyeing with a dye to form a polarizer layer in this order.
  • the stretching step the width W1 of the laminated film before the free end uniaxial stretching and the lamination after the free end uniaxial stretching
  • a production method is provided in which the width W2 of the film satisfies the relationship of the following formula (1).
  • the free end uniaxial stretching is performed by transporting the laminated film between two roll pairs having different peripheral speeds, and the distance L between the two roll pairs is expressed by the following formula (2). It is preferable to satisfy.
  • the ratio of the peripheral speeds of the two roll pairs is preferably more than 5 times.
  • the base film used in the above production method preferably contains a polyolefin resin.
  • the resin layer is preferably formed so that the thickness exceeds 3 ⁇ m and is 30 ⁇ m or less.
  • the thickness of the polarizer layer of the polarizing laminated film is preferably 1.5 to 15 ⁇ m.
  • the thickness of the polarizer layer may be 4.0 to 5.5 ⁇ m, or 4.2 to 5.2 ⁇ m.
  • one embodiment of the present invention is a method for manufacturing a polarizing plate including a polarizer layer and a protective film bonded to one surface of the polarizer layer, and a polarizing laminated film is manufactured by the above manufacturing method. Thereafter, a protective film laminating step for laminating the protective film on the surface opposite to the surface on the base film side of the polarizer layer in the polarizing laminated film, and a base material for peeling the base film from the polarizing laminated film A production method having a film peeling step in this order is provided.
  • a thin polarizing film having good optical performance and a polarizing plate can be obtained.
  • FIG. 1 is a flowchart showing an embodiment of a method for producing a polarizing laminated film according to the present invention.
  • the polarizing laminated film manufactured in this embodiment includes a base film and a polarizer layer formed on one surface of the base film.
  • the resin layer formation process (S10) which forms the resin layer containing a polyvinyl alcohol-type resin in one surface of a base film, and obtains a laminated film, and the said laminated film are used.
  • a stretching step (S20) for uniaxial stretching at the free end and a staining step (S30) for dyeing the resin layer of the laminated film with a dichroic dye to form a polarizer layer are sequentially performed.
  • a laminate in which a resin layer containing a polyvinyl alcohol-based resin is formed on one surface of a base film is referred to as a “laminated film”.
  • a resin layer containing a polyvinyl alcohol resin is also referred to as a “polyvinyl alcohol resin layer”.
  • a polyvinyl alcohol-based resin layer having a function as a polarizer is referred to as a “polarizer layer”.
  • a laminate having a polarizer layer on one surface of the base film is referred to as a “polarizing laminate film”.
  • the laminated body provided with the protective film on one surface of a polarizer layer is called "polarizing plate.”
  • the width W1 of the laminated film before the free end uniaxial stretching and the width W2 of the laminated film after the free end uniaxial stretching are expressed by the following formula (1): (W1-W2) ⁇ W1 ⁇ 100 ⁇ 40 Formula (1) To satisfy the relationship.
  • the width W1 is a width in a direction perpendicular to the stretching direction of the laminated film before stretching.
  • the width W2 is a width in a direction perpendicular to the stretching direction of the laminated film after stretching.
  • (W1 ⁇ W2) on the left side in the formula (1) is the difference between the width W1 of the laminated film before the free end uniaxial stretching and the width W2 of the laminated film after the free end uniaxial stretching, that is, the free end Neck-in width by uniaxial stretching.
  • Neck-in means a phenomenon in which W2 becomes smaller than W1 by stretching.
  • the value obtained on the left side of Equation (1) which is the ratio of the neck-in width to the width W1 of the laminated film before stretching, is referred to as “neck-in ratio”.
  • the neck-in ratio does not satisfy the relationship of the above formula (1), that is, when it is less than 40%, the polyvinyl alcohol resin layer is not sufficiently oriented, and as a result, the degree of polarization of the polarizer layer is not sufficiently high. May cause problems.
  • the neck-in ratio is preferably 40 to 70%, more preferably 50 to 65%, and particularly preferably 52.6 to 60%. Further, the neck-in ratio may be 52.6 to 56.8%, or 56.8 to 60%. When the neck-in ratio exceeds 70%, the laminated film is likely to be broken, so that the workability and handling properties in the subsequent process may be reduced.
  • the stretching process in the stretching step (S20) is not limited to one-stage stretching, and can be performed in multiple stages. When stretching is performed in multiple stages, the above-described neck-in ratio is the neck-in ratio of all stages of the stretching process.
  • the free end uniaxial stretching is preferably performed by conveying the laminated film between two roll pairs having different peripheral speeds. That is, it is preferable to transport the laminated film from a roll pair having a low peripheral speed to a roll pair having a high peripheral speed.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing how the laminated film is conveyed between two pairs of rolls having different peripheral speeds and subjected to free end uniaxial stretching in the longitudinal direction in the stretching step (S20).
  • the laminated film 1 is conveyed in the direction of the arrow between the first roll pair 2 and the second roll pair 3.
  • the peripheral speed of the first roll pair 2 upstream in the transport direction is slower than the peripheral speed of the second roll pair 3 downstream in the transport direction. Due to the difference in peripheral speed, the laminated film 1 is uniaxially stretched in the transport direction in the transport direction when transported between the two roll pairs 2 and 3.
  • the first roll pair 2 includes two nip rolls 2a and 2b having the same peripheral speed.
  • the laminated film 1 is sandwiched between the two nip rolls 2a and 2b and conveyed by rotation.
  • the second roll pair 3 includes two nip rolls 3a and 3b having the same peripheral speed.
  • the laminated film 1 is sandwiched between the two nip rolls 3a and 3b and conveyed by rotation.
  • the heating device 4 disposed between the two roll pairs 2 and 3 heats the laminated film 1 being conveyed while maintaining the stretching zone in the heating device 4 at a predetermined stretching temperature.
  • the width of the laminated film 1 before passing through the first roll pair 2, that is, the laminated film 1 before carrying out free end uniaxial stretching is defined as W1.
  • the width of the laminated film 1 after passing through the second roll pair 3, that is, the laminated film 1 after free end uniaxial stretching is defined as W ⁇ b> 2.
  • the peripheral speed of the roll pairs 2 and 3, the distance L between the two roll pairs 2 and 3, the stretching temperature, and the like are adjusted so that W1 and W2 satisfy the relationship of the above formula (1).
  • the distance L between the two roll pairs 2 and 3 preferably satisfies the relationship of the following formula (2). W1 ⁇ L ⁇ 1.0 Formula (2)
  • the value on the left side of the formula (2) is set to 0.5 or less.
  • the value on the left side of Equation (2) may be 0.07 to 0.45, 0.07 to 0.30, or 0.30 to 0.45.
  • the peripheral speed of the second roll pair 3 is preferably more than 5 times the peripheral speed of the first roll pair 2.
  • the ratio of the circumferential speeds between the two pairs of rolls is defined as a draw ratio.
  • the draw ratio in the drawing step (S20) is preferably more than 5 times and not more than 17 times.
  • the difference between the peripheral speed of the second roll pair 3 and the peripheral speed of the first roll pair 2 is preferably in the range of 0.5 m / min to 140 m / min, more preferably in the range of 1.0 m / min to 100 m / min. A range of 3.0 m / min to 79 m / min is more preferable.
  • the peripheral speed of the second roll pair 3 is preferably in the range of 0.6 m / min to 200 m / min, more preferably in the range of 5.0 m / min to 80 m / min. When it is less than 0.6 m / min, productivity is poor, and when it exceeds 200 m / min, handling of the laminated film 1 becomes difficult.
  • a roll such as a guide roll may be further installed between the first roll pair 2 and the second roll pair 3.
  • the laminated film 1 is heated.
  • Heating methods include heater heating methods (infrared heaters, halogen heaters, panel heaters, etc., placed above and below the laminated film and heated with radiant heat), methods of heating the roll itself, zone heating methods (for example, blowing hot air Heating in a stretching zone adjusted to a temperature).
  • the zone heating method is preferable from the viewpoint of uniformity of the stretching temperature.
  • the two roll pairs may be installed in the temperature-controlled stretching zone or outside the stretching zone.
  • the stretching temperature means the atmospheric temperature in the zone.
  • the stretching temperature means the atmospheric temperature in the furnace.
  • the stretching temperature means the surface temperature of the roll.
  • the laminated film may be preheated before heating in the stretching step (S20).
  • the preheating method any of the above-described heating methods for the laminated film can be used. Preheating may be performed at any timing before, during, and after the laminated film passes through the upstream roll pair.
  • the preheating temperature is preferably 50 ° C. or more lower than the stretching temperature.
  • a heat setting treatment may be performed on the laminated film after stretching in the stretching step (S20).
  • the temperature for heat setting is appropriately determined, but is preferably in the range of (stretching temperature ⁇ 0 ° C.) to (stretching temperature ⁇ 80 ° C.), and (stretching temperature ⁇ 0 ° C.) to (stretching temperature ⁇ 50 ° C.). ) Is more preferable.
  • the free end uniaxial stretching process in the stretching step (S20) of the present invention is preferably a longitudinal stretching process performed in the longitudinal direction of the laminated film as shown in FIG. This is because it is difficult for neck-in to satisfy the above formula (1) in the transverse stretching.
  • the polarizing film having a polarizer layer having excellent polarization performance can be obtained on the base film by the above production method. Further, according to the above manufacturing method, it is easy to make the polarizer layer thin. For example, the thickness of the polarizer layer can be 1.5 ⁇ m to 15 ⁇ m. As will be described later, this polarizing laminated film can also be used as an intermediate product for transferring a polarizer layer to a protective film. Moreover, when a base film has the function of a protective film, this polarizing laminated film can also be used as a polarizing plate as it is.
  • FIG. 3 is a flowchart showing an embodiment of a method for producing a polarizing plate according to the present invention.
  • the polarizing plate produced in the present embodiment includes a polarizer layer and a protective film formed on one surface of the polarizer layer.
  • the resin layer formation process (S10) which forms the resin layer containing the polyvinyl alcohol-type resin on one surface of a base film, and obtains a laminated film, and the laminated film is uniaxially stretched
  • the polarizing layer film is obtained by sequentially performing the stretching step (S20) and the dyeing step (S30) of forming the polarizer layer by dyeing the resin layer of the laminated film with a dichroic dye.
  • the manufacturing method of the polarizing plate of this embodiment is a protective film bonding step (S40) in which a protective film is bonded to the surface opposite to the surface on the base film side of the polarizer layer in the polarizing laminated film, A base film peeling step (S50) for peeling the base film from the polarizing laminate film in this order.
  • the resin layer forming step (S10), stretching step (S20), and dyeing step (S30) for obtaining the polarizing laminated film are the same as the manufacturing method of the polarizing laminated film described with reference to FIGS. is there.
  • the polarizing plate provided with the polarizer layer having excellent polarization performance on the protective film can be obtained by the above production method. Further, according to the above manufacturing method, it is easy to make the polarizer layer thin.
  • the thickness of the polarizer layer can be 1.5 ⁇ m to 15 ⁇ m.
  • This polarizing plate can be used, for example, by being bonded to another optical film or a liquid crystal cell via a pressure-sensitive adhesive.
  • ⁇ Resin layer forming step (S10)> In the resin layer forming step (S10), a resin layer containing a polyvinyl alcohol-based resin as a main component is formed on one surface of the base film.
  • Base film As the resin used for the base film, for example, thermoplastic resins excellent in transparency, mechanical strength, thermal stability, stretchability, etc. are used, and an appropriate resin is selected according to their glass transition temperature Tg or melting point Tm. You can choose. It is preferable to use a base film that can be stretched in a temperature range suitable for stretching a polyvinyl alcohol-based resin layer laminated thereon.
  • thermoplastic resins include polyolefin resins, polyester resins, cyclic polyolefin resins (norbornene resins), (meth) acrylic resins, cellulose ester resins, polycarbonate resins, polyvinyl alcohol resins, vinyl acetate. Resin, polyarylate resin, polystyrene resin, polyethersulfone resin, polysulfone resin, polyamide resin, polyimide resin, and mixtures and copolymers thereof.
  • the base film may be a film made of only one kind of the above-mentioned resin, or may be a film made by blending two or more kinds of resins.
  • the base film may be a single layer film or a multilayer film.
  • polyolefin resins examples include polyethylene and polypropylene. These resins are preferable in that they are easily stretched stably at a high magnification.
  • An ethylene-polypropylene copolymer obtained by copolymerizing propylene with ethylene can also be used. It is also possible to copolymerize propylene with other types of monomers. Examples of other types of monomers copolymerizable with propylene include ethylene and ⁇ -olefin.
  • the ⁇ -olefin is preferably an ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms, and more preferably an ⁇ -olefin having 4 to 10 carbon atoms.
  • ⁇ -olefin having 4 to 10 carbon atoms include, for example, linear monoolefins such as 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene and 1-decene; Branched monoolefins such as 3-methyl-1-butene, 3-methyl-1-pentene and 4-methyl-1-pentene; vinylcyclohexane and the like.
  • the copolymer of propylene and other monomers copolymerizable therewith may be a random copolymer or a block copolymer.
  • the content of the structural unit derived from the other monomer in the copolymer is determined by infrared (IR) spectrum according to the method described on page 616 of “Polymer Analysis Handbook” (1995, published by Kinokuniya). It can be obtained by measuring.
  • IR infrared
  • propylene resins constituting the propylene resin film propylene homopolymer, propylene-ethylene random copolymer, propylene-1-butene random copolymer, and propylene-ethylene-1-butene Random copolymers are preferably used.
  • the stereoregularity of the propylene resin constituting the propylene resin film is preferably substantially isotactic or syndiotactic.
  • a propylene-based resin film made of a propylene-based resin having substantially isotactic or syndiotactic stereoregularity has relatively good handleability and excellent mechanical strength in a high-temperature environment.
  • the polyester resin is a polymer having an ester bond, and is mainly a polycondensate of a polyvalent carboxylic acid and a polyhydric alcohol.
  • divalent dicarboxylic acid is mainly used, and examples thereof include isophthalic acid, terephthalic acid, dimethyl terephthalate, and dimethyl naphthalenedicarboxylate.
  • divalent diol is mainly used as the polyhydric alcohol used, and examples thereof include propanediol, butanediol, neopentyl glycol, and cyclohexanedimethanol.
  • the resin examples include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polytrimethylene terephthalate, polytrimethylene naphthalate, polycyclohexane dimethyl terephthalate, polycyclohexane dimethyl naphthalate, and the like. . These blend resins and copolymers can also be suitably used.
  • cyclic polyolefin resin a norbornene resin is preferably used.
  • the cyclic polyolefin resin is a general term for resins that are polymerized using a cyclic olefin as a polymerization unit, and is described, for example, in JP-A-1-240517, JP-A-3-14882, JP-A-3-122137, and the like. Resin.
  • cyclic olefin ring-opening (co) polymers examples include cyclic olefin addition polymers, cyclic olefins and ⁇ -olefins such as ethylene and propylene (typically random copolymers), And graft polymers obtained by modifying them with an unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof, and hydrides thereof.
  • cyclic olefin include norbornene monomers.
  • Topas registered trademark
  • Arton registered trademark
  • ZEONOR registered trademark
  • ZEONEX ZEONEX
  • Apel registered trademark
  • any appropriate (meth) acrylic resin can be adopted as the (meth) acrylic resin.
  • poly (meth) acrylic acid ester such as polymethyl methacrylate, methyl methacrylate- (meth) acrylic acid copolymer, methyl methacrylate- (meth) acrylic acid ester copolymer, methyl methacrylate-acrylic acid ester -(Meth) acrylic acid copolymer, (meth) acrylic acid methyl-styrene copolymer (MS resin, etc.), polymer having an alicyclic hydrocarbon group (for example, methyl methacrylate-cyclohexyl methacrylate copolymer) And methyl methacrylate- (meth) acrylate norbornyl copolymer).
  • poly (meth) acrylic acid ester such as polymethyl methacrylate, methyl methacrylate- (meth) acrylic acid copolymer, methyl methacrylate- (meth) acrylic acid ester copolymer, methyl methacrylate-
  • Preferable examples include C1-6 alkyl poly (meth) acrylates such as poly (meth) acrylate methyl. More preferably, a (meth) acrylic resin is a methyl methacrylate resin mainly composed of methyl methacrylate. The methyl methacrylate content in the methyl methacrylate resin is about 50 to 100% by weight, preferably about 70 to 100% by weight.
  • Cellulose ester resin is an ester of cellulose and fatty acid.
  • Specific examples of the cellulose ester resin include cellulose triacetate, cellulose diacetate, cellulose tripropionate, and cellulose dipropionate.
  • these copolymers and those obtained by modifying a part of the hydroxyl group with other types of substituents are also included.
  • cellulose triacetate is particularly preferable.
  • Many products of cellulose triacetate are commercially available, which is advantageous in terms of availability and cost.
  • Examples of commercially available cellulose triacetate include Fujitac (registered trademark) TD80 (manufactured by Fuji Film Co., Ltd.), Fujitac (registered trademark) TD80UF (manufactured by Fuji Film Co., Ltd.), Fujitac (registered trademark) TD80UZ (Fuji Film ( Co., Ltd.), Fujitac (registered trademark) TD40UZ (Fuji Film Co., Ltd.), KC8UX2M (Konica Minolta Opto Co., Ltd.), KC4UY (Konica Minolta Opto Co., Ltd.), and the like.
  • Polycarbonate-based resin is an engineering plastic made of a polymer in which monomer units are bonded via a carbonate group, and has high impact resistance, heat resistance, and flame retardancy. Also, the polycarbonate-based resin is suitably used in optical applications because it has high transparency. For optical applications, resins called modified polycarbonates in which the polymer skeleton is modified in order to lower the photoelastic coefficient, copolymerized polycarbonates with improved wavelength dependence, and the like are also commercially available, and these can be suitably used.
  • polycarbonate resins examples include Panlite (registered trademark) (Teijin Chemicals Co., Ltd.), Iupilon (registered trademark) (Mitsubishi Engineering Plastics), SD Polyca (registered trademark) (Sumitomo Dow ( Co., Ltd.), Caliber (registered trademark) (Dow Chemical Co., Ltd.) and the like.
  • any appropriate additive may be added to the base film in addition to the above thermoplastic resin.
  • additives include ultraviolet absorbers, antioxidants, lubricants, plasticizers, mold release agents, anti-coloring agents, flame retardants, nucleating agents, antistatic agents, pigments, and coloring agents.
  • the content of the thermoplastic resin in the base film is preferably 50 to 100% by weight, more preferably 50 to 99% by weight, still more preferably 60 to 98% by weight, and particularly preferably 70 to 97% by weight. . This is because, if the content of the thermoplastic resin in the base film is less than 50% by weight, the high transparency inherent in the thermoplastic resin may not be sufficiently exhibited.
  • the thickness of the base film before stretching can be determined as appropriate, but generally it is preferably 1 to 500 ⁇ m, more preferably 1 to 300 ⁇ m, and even more preferably 5 to 5 from the viewpoint of workability such as strength and handleability. 200 ⁇ m, most preferably 5 to 150 ⁇ m.
  • the corona treatment, plasma treatment, flame treatment and the like may be performed in advance on the surface of the base film on the side where at least the polyvinyl alcohol resin layer is formed.
  • the adhesiveness of a base film and a polyvinyl alcohol-type resin layer is improved.
  • the primer layer is not particularly limited as long as it is a material that exhibits a certain degree of strong adhesion to both the base film and the polyvinyl alcohol-based resin layer.
  • a thermoplastic resin excellent in transparency, thermal stability, stretchability, etc. is used.
  • Specific examples include acrylic resins and polyvinyl alcohol resins, but are not limited thereto.
  • the resin constituting the primer layer may be used in a state dissolved in a solvent.
  • aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene and xylene, ketones such as acetone, methyl ethyl ketone and methyl isobutyl ketone, esters such as ethyl acetate and isobutyl acetate, chlorine such as methylene chloride, trichloroethylene and chloroform
  • Common organic solvents such as fluorinated hydrocarbons, alcohols such as ethanol, 1-propanol, 2-propanol and 1-butanol can also be used.
  • the primer layer is formed using a solution containing an organic solvent, the base material may be dissolved. Therefore, it is preferable to select the solvent in consideration of the solubility of the base material.
  • the primer layer is preferably formed from a coating solution containing water as a solvent. Among these, a polyvinyl alcohol resin having good adhesion is preferably used.
  • polyvinyl alcohol resin used as the primer layer examples include polyvinyl alcohol resin and derivatives thereof.
  • Derivatives of polyvinyl alcohol resin include polyvinyl formal, polyvinyl acetal, etc., olefins such as ethylene and propylene, unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid and crotonic acid, and alkyl esters of unsaturated carboxylic acids. And those modified with acrylamide or the like.
  • a crosslinking agent may be added to the thermoplastic resin.
  • the crosslinking agent to be added to the resin known ones such as organic and inorganic can be used. What is necessary is just to select a more suitable thing suitably with respect to the thermoplastic resin to be used.
  • an epoxy-based, isocyanate-based, dialdehyde-based, or metal-based crosslinking agent can be selected.
  • the epoxy-based crosslinking agent either a one-component curable type or a two-component curable type can be used.
  • Examples include epoxies such as ethylene glycol diglycidyl ether, polyethylene glycol diglycidyl ether, glycerin di or triglycidyl ether, 1,6-hexanediol diglycidyl ether, trimethylolpropane triglycidyl ether, diglycidyl aniline, diglycidyl amine and the like. .
  • epoxies such as ethylene glycol diglycidyl ether, polyethylene glycol diglycidyl ether, glycerin di or triglycidyl ether, 1,6-hexanediol diglycidyl ether, trimethylolpropane triglycidyl ether, diglycidyl aniline, diglycidyl amine and the like.
  • Isocyanate-based crosslinking agents include tolylene diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, trimethylolpropane-tolylene diisocyanate adduct, triphenylmethane triisocyanate, methylene bis (4-phenylmethane triisocyanate, isophorone diisocyanate, and ketoximes thereof.
  • Isocyanates such as block products or phenol block products.
  • dialdehyde-based crosslinking agent examples include glyoxal, malondialdehyde, succindialdehyde, glutardialdehyde, maleidialdehyde, phthaldialdehyde and the like.
  • metal-based crosslinking agent examples include metal salts, metal oxides, metal hydroxides, and organometallic compounds, and the type of metal is not particularly limited and may be appropriately selected.
  • metal salts, metal oxides, and metal hydroxides include sodium, potassium, magnesium, calcium, aluminum, iron, nickel, zirconium, titanium, silicon, boron, zinc, copper, vanadium, chromium, and tin.
  • An organometallic compound is a compound having in the molecule at least one structure in which an organic group is bonded directly to a metal atom or an organic group is bonded through an oxygen atom, a nitrogen atom, or the like.
  • the organic group means a functional group containing at least a carbon element, and can be, for example, an alkyl group, an alkoxy group, an acyl group, or the like.
  • the bond does not mean only a covalent bond, but may be a coordinate bond by coordination of a chelate compound or the like.
  • the metal organic compound examples include a titanium organic compound, a zirconium organic compound, an aluminum organic compound, and a silicon organic compound. Only one kind of these metal organic compounds may be used, or two or more kinds may be appropriately mixed and used.
  • titanium organic compound examples include titanium orthoesters such as tetranormal butyl titanate, tetraisopropyl titanate, butyl titanate dimer, tetra (2-ethylhexyl) titanate, tetramethyl titanate; titanium acetylacetonate, titanium tetra Titanium chelates such as acetylacetonate, polytitanium acetylacetonate, titanium octylene glycolate, titanium lactate, titanium triethanolamate, titanium ethylacetoacetate; titanium acylates such as polyhydroxytitanium stearate .
  • titanium orthoesters such as tetranormal butyl titanate, tetraisopropyl titanate, butyl titanate dimer, tetra (2-ethylhexyl) titanate, tetramethyl titanate
  • titanium acetylacetonate titanium tetra Titanium chelates such as acetylace
  • zirconium organic compound examples include, for example, zirconium normal propyrate, zirconium normal butyrate, zirconium tetraacetylacetonate, zirconium monoacetylacetonate, zirconium bisacetylacetonate, zirconium acetylacetonate bisethylacetoacetate and the like. Can be mentioned.
  • aluminum organic compound examples include aluminum acetylacetonate and aluminum organic acid chelate.
  • silicon organic compound examples include compounds having the ligands exemplified for the titanium organic compound and the zirconium organic compound described above.
  • a polymeric crosslinking agent such as methylolated melamine resin or polyamide epoxy resin can also be used.
  • polyamide epoxy resins include “Smiles (registered trademark) Resin 650 (30)” and “Smiles (registered trademark) Resin 675” (all trade names) sold by Sumika Chemtex Co., Ltd. There is.
  • thermoplastic resin polyamide epoxy resin, methylolated melamine, dialdehyde, metal chelate crosslinking agent and the like are particularly preferable.
  • the ratio of the thermoplastic resin and the crosslinking agent used to form the primer layer ranges from 0.1 to 100 parts by weight of the crosslinking agent with respect to 100 parts by weight of the resin. Accordingly, it is preferable to select from the range of about 0.1 to 50 parts by weight.
  • the primer layer coating solution preferably has a solid content concentration of about 1 to 25% by weight.
  • the thickness of the primer layer is preferably 0.05 to 1 ⁇ m. More preferably, it is 0.1 to 0.4 ⁇ m. When the thickness is less than 0.05 ⁇ m, the effect of improving the adhesion between the base film and the polyvinyl alcohol layer is small, and when the thickness is more than 1 ⁇ m, the polarizing plate becomes thick.
  • the coating method to be used is not particularly limited, and roll coating method such as wire bar coating method, reverse coating, gravure coating, die coating method, comma coating method, lip coating method, spin coating method.
  • a screen coating method, a fountain coating method, a dipping method, a spray method, and the like can be appropriately selected from known methods and employed.
  • a saponified polyvinyl acetate resin can be used as the polyvinyl alcohol resin used for the resin layer.
  • the polyvinyl acetate resin include polyvinyl acetate, which is a homopolymer of vinyl acetate, and copolymers with other monomers copolymerizable with vinyl acetate.
  • examples of other monomers copolymerizable with vinyl acetate include unsaturated carboxylic acids, olefins, vinyl ethers, unsaturated sulfonic acids, and acrylamides having an ammonium group.
  • the range of the degree of saponification of the polyvinyl alcohol-based resin is preferably 80.0 mol% to 100.0 mol%, more preferably 90.0 mol% to 100 mol%, and more preferably 94
  • the range of 0.0 mol% to 100 mol% is most preferable. If the saponification degree is less than 80.0 mol%, there is a problem that the water resistance and moist heat resistance of the resin layer (polarizer layer) after the dyeing process is remarkably inferior.
  • the saponification degree as used herein is a unit ratio (mol%) representing the ratio of the acetate group contained in the polyvinyl acetate resin, which is a raw material for the polyvinyl alcohol resin, to a hydroxyl group by the saponification step. Is a numerical value defined by the following formula.
  • the saponification degree can be obtained by a method defined in JIS K 6726 (1994).
  • Saponification degree (mol%) (number of hydroxyl groups) ⁇ (number of hydroxyl groups + number of acetate groups) ⁇ 100 The higher the degree of saponification, the higher the proportion of hydroxyl groups, that is, the lower the proportion of acetate groups that inhibit crystallization.
  • the polyvinyl alcohol resin may be modified polyvinyl alcohol partially modified.
  • polyvinyl alcohol resins modified with olefins such as ethylene and propylene, unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid, and crotonic acid, alkyl esters of unsaturated carboxylic acids, acrylamide, and the like can be used.
  • the proportion of modification is preferably less than 30 mol%, and more preferably less than 10%. When modification exceeding 30 mol% is performed, the polyvinyl alcohol-based resin hardly adsorbs the dichroic dye, resulting in a problem that the polarization performance is lowered.
  • the average degree of polymerization of the polyvinyl alcohol-based resin is not particularly limited, but is preferably 100 to 10,000, more preferably 1500 to 8000, and most preferably 2000 to 5,000.
  • the average degree of polymerization here is also a numerical value obtained by a method defined by JIS K 6726 (1994).
  • polyvinyl alcohol resins having such characteristics include PVA124 (degree of saponification: 98.0 to 99.0 mol%) and PVA117 (degree of saponification: 98.0 to 99.0) manufactured by Kuraray Co., Ltd. Mol%), PVA624 (degree of saponification: 95.0 to 96.0 mol%) and PVA617 (degree of saponification: 94.5 to 95.5 mol%); for example, AH- manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • additives such as a plasticizer and a surfactant may be added as necessary.
  • plasticizer polyols and condensates thereof can be used, and examples thereof include glycerin, diglycerin, triglycerin, ethylene glycol, propylene glycol, and polyethylene glycol.
  • the blending amount of the additive is not particularly limited, but is preferably 20% by weight or less in the polyvinyl alcohol resin.
  • the thickness of the resin layer is preferably more than 3 ⁇ m and not more than 30 ⁇ m, and more preferably 5 to 20 ⁇ m. If it is 3 ⁇ m or less, it becomes too thin after stretching and the dyeability is remarkably deteriorated, and if it exceeds 30 ⁇ m, the thickness of the polarizing laminate film or polarizing plate increases, which is not preferable.
  • the resin layer in the present embodiment is preferably formed by applying a polyvinyl alcohol resin solution obtained by dissolving a polyvinyl alcohol resin powder in a good solvent on one surface of the base film, and evaporating the solvent. It is formed by. By forming the resin layer in this way, it can be formed thin.
  • a method for coating a polyvinyl alcohol resin solution on a base film a wire bar coating method, a reverse coating, a roll coating method such as gravure coating, a die coating method, a comma coating method, a lip coating method, a spin coating method, a screen coating method.
  • a method, a fountain coating method, a dipping method, a spray method and the like can be appropriately selected from known methods and employed.
  • the drying temperature of the applied solution is, for example, 50 to 200 ° C., preferably 60 to 150 ° C.
  • the drying time is, for example, 2 to 20 minutes.
  • the resin layer in this embodiment can also be formed by sticking a raw film made of a polyvinyl alcohol resin on one surface of the base film.
  • the resin layer of the laminated film is dyed with a dichroic dye.
  • the dichroic dye include iodine and organic dyes.
  • organic dyes include Red BR, Red LR, Red R, Pink LB, Rubin BL, Bordeaux GS, Sky Blue LG, Lemon Yellow, Blue BR, Blue 2R, Navy RY, Green LG, Violet LB, Violet B, Black H, Black B, Black GSP, Yellow 3G, Yellow R, Orange LR, Orange 3R, Scarlet GL, Scarlet KGL, Congo Red, Brilliant Violet BK, Spura Blue G, Spura Blue GL, Spura Orange GL, Direct Sky Blue, Direct First Orange S, First Black, etc. can be used.
  • One kind of these dichroic substances may be used, or two or more kinds may be used in combination.
  • the dyeing step is performed, for example, by immersing the entire stretched laminated film in an aqueous solution (dye solution) containing a dichroic dye.
  • aqueous solution containing a dichroic dye.
  • a solution in which the above dichroic dye is dissolved in a solvent can be used.
  • a solvent for the dyeing solution water is generally used, but an organic solvent compatible with water may be further added.
  • the concentration of the dichroic dye is preferably 0.01 to 10% by weight, more preferably 0.02 to 7% by weight, and particularly preferably 0.025 to 5% by weight.
  • iodine When iodine is used as the dichroic dye, it is preferable to further add iodide to the dyeing solution because dyeing efficiency can be further improved.
  • the iodide include potassium iodide, lithium iodide, sodium iodide, zinc iodide, aluminum iodide, lead iodide, copper iodide, barium iodide, calcium iodide, tin iodide, and iodide.
  • examples include titanium.
  • the addition ratio of these iodides is preferably 0.01 to 20% by weight in the dyeing solution.
  • potassium iodide is preferably added to the dyeing solution.
  • the ratio of iodine to potassium iodide is preferably in the range of 1: 5 to 1: 100, more preferably in the range of 1: 6 to 1:80 by weight. , Particularly preferably in the range of 1: 7 to 1:70.
  • the immersion time of the laminated film in the dyeing solution is not particularly limited, but usually it is preferably in the range of 15 seconds to 15 minutes, more preferably 20 seconds to 6 minutes.
  • the temperature of the dyeing solution is preferably in the range of 10 to 60 ° C., more preferably in the range of 20 to 40 ° C.
  • a crosslinking treatment can be performed.
  • the crosslinking treatment is performed, for example, by immersing the laminated film in a solution containing a crosslinking agent (crosslinking solution).
  • a crosslinking agent Conventionally known substances can be used as the crosslinking agent. Examples thereof include boron compounds such as boric acid and borax, glyoxal, and glutaraldehyde. One kind of these may be used, or two or more kinds may be used in combination.
  • crosslinking solution a solution in which a crosslinking agent is dissolved in a solvent can be used.
  • solvent for example, water can be used, but an organic solvent compatible with water may be further included.
  • concentration of the crosslinking agent in the crosslinking solution is not limited to this, but is preferably in the range of 1 to 20% by weight, and more preferably 6 to 15% by weight.
  • An iodide may be added to the crosslinking solution. By adding iodide, the in-plane polarization characteristics of the resin layer can be made more uniform.
  • the iodide include potassium iodide, lithium iodide, sodium iodide, zinc iodide, aluminum iodide, lead iodide, copper iodide, barium iodide, calcium iodide, tin iodide, and titanium iodide. Is mentioned.
  • the iodide content is 0.05 to 15% by weight, more preferably 0.5 to 8% by weight.
  • the immersion time of the laminated film in the crosslinking solution is usually preferably from 15 seconds to 20 minutes, and more preferably from 30 seconds to 15 minutes.
  • the temperature of the crosslinking solution is preferably in the range of 10 to 80 ° C.
  • a washing step it is preferable to perform a washing step after the crosslinking step.
  • a water washing treatment can be performed.
  • the water washing treatment can be usually performed by immersing the laminated film in pure water such as ion exchange water or distilled water.
  • the water washing temperature is usually in the range of 3 to 50 ° C., preferably 4 to 20 ° C.
  • the immersion time is usually 2 to 300 seconds, preferably 3 to 240 seconds.
  • a washing treatment with an iodide solution and a water washing treatment may be combined.
  • a solution appropriately mixed with liquid alcohol such as methanol, ethanol, isopropyl alcohol, butanol, propanol, or the like can also be used.
  • a drying process may be performed. Any appropriate method (for example, natural drying, ventilation drying, heat drying) can be adopted as the drying step.
  • the drying temperature in the case of heat drying is usually 20 to 95 ° C.
  • the drying time is usually about 1 to 15 minutes.
  • the polarizer layer is obtained by adsorbing and orienting a dichroic dye on a uniaxially stretched polyvinyl alcohol-based resin layer.
  • the thickness of the polarizer layer is preferably 1.5 ⁇ m to 15 ⁇ m. By setting the thickness of the polarizer layer to 15 ⁇ m or less, a thin polarizing laminated film can be formed.
  • a protective film is bonded to the surface opposite to the surface on the base film side of the polarizer layer in the polarizing laminated film.
  • the method for bonding the polarizer layer and the protective film is not particularly limited.
  • a pressure-sensitive adhesive layer or an adhesive layer is formed on the bonding surface of the polarizer layer and / or the protective film, and both are bonded via the pressure-sensitive adhesive layer or the adhesive layer. Materials suitable for the pressure-sensitive adhesive layer and the adhesive layer will be described later.
  • the protective film may be a simple protective film having no optical function, or may be a protective film having both optical functions such as a retardation film and a brightness enhancement film.
  • the material of the protective film is not particularly limited, but for example, a cyclic polyolefin resin film, a cellulose acetate resin film made of a resin such as triacetyl cellulose or diacetyl cellulose, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, poly Examples of the film that have been widely used in this field include polyester-based resin films made of a resin such as butylene terephthalate, polycarbonate-based resin films, acrylic-based resin films, and polypropylene-based resin films.
  • cyclic polyolefin-based resin examples include appropriate commercial products such as Topas (registered trademark) (manufactured by Ticona), Arton (registered trademark) (manufactured by JSR Corporation), ZEONOR (registered trademark) (Nippon ZEON ( ZEONEX (registered trademark) (manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.), Apel (registered trademark) (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) can be suitably used.
  • Topas registered trademark
  • Arton registered trademark
  • ZEONOR registered trademark
  • Nippon ZEON ZEONEX
  • Apel registered trademark
  • Mitsui Chemicals, Inc. a known method such as a solvent casting method or a melt extrusion method is appropriately used.
  • pre-filmed cyclic polyolefins such as Essina (registered trademark) (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.), SCA40 (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.), Zeonoa (registered trademark) film (manufactured by Optes Co., Ltd.), etc.
  • Essina registered trademark
  • SCA40 manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.
  • Zeonoa film manufactured by Optes Co., Ltd.
  • a commercial product of a film made of a resin may be used.
  • the cyclic polyolefin resin film may be uniaxially stretched or biaxially stretched.
  • An arbitrary retardation value can be imparted to the cyclic polyolefin-based resin film by stretching. Stretching is usually performed continuously while unwinding the film roll, and is stretched in the heating furnace in the roll traveling direction, the direction perpendicular to the traveling direction, or both.
  • the temperature of the heating furnace is usually in the range from the vicinity of the glass transition temperature of the cyclic polyolefin resin to the glass transition temperature + 100 ° C.
  • the stretching ratio is usually 1.1 to 6 times, preferably 1.1 to 3.5 times in one direction.
  • the cyclic polyolefin resin film is generally inferior in surface activity. Therefore, it is preferable to perform surface treatment such as plasma treatment, corona treatment, ultraviolet irradiation treatment, flame (flame) treatment, and saponification treatment on the surface of the cyclic polyolefin resin film to be bonded to the polarizer layer. Among these, plasma treatment and corona treatment that can be performed relatively easily are preferable.
  • Examples of the cellulose acetate-based resin film include commercially available products such as Fujitac (registered trademark) TD80 (manufactured by Fuji Film Co., Ltd.), Fujitac (registered trademark) TD80UF (manufactured by Fuji Film Co., Ltd.), and Fujitac (registered trademark).
  • TD80UZ Fluji Film Co., Ltd.
  • Fujitac registered trademark
  • TD40UZ Fujiji Film Co., Ltd.
  • KC8UX2M Konica Minolta Opto Co., Ltd.
  • KC4UY Konica Minolta Opto Co., Ltd.
  • a liquid crystal layer or the like may be formed on the surface of the cellulose acetate-based resin film in order to improve viewing angle characteristics. Moreover, you may stretch
  • the cellulose acetate-based resin film is usually subjected to a saponification treatment in order to improve the adhesiveness with the polarizing film.
  • a saponification treatment a method of immersing in an alkaline aqueous solution such as sodium hydroxide or potassium hydroxide can be employed.
  • An optical layer such as a hard coat layer, an antiglare layer, or an antireflection layer can be formed on the surface of the protective film as described above.
  • the method for forming these optical layers on the surface of the protective film is not particularly limited, and a known method can be used.
  • the thickness of the protective film is preferably as thin as possible from the demand for thinning, preferably 90 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or less. On the other hand, if it is too thin, the strength is lowered and the processability is poor, and therefore it is preferably 5 ⁇ m or more.
  • the pressure-sensitive adhesive constituting the pressure-sensitive adhesive layer is usually a composition in which an acrylic resin, a styrene resin, a silicone resin, or the like is used as a base polymer and a crosslinking agent such as an isocyanate compound, an epoxy compound, or an aziridine compound is added thereto. Become. Furthermore, a pressure-sensitive adhesive layer exhibiting light scattering properties can be formed by mixing fine particles in the pressure-sensitive adhesive.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 1 to 40 ⁇ m, more preferably 3 to 25 ⁇ m. When the thickness is 3 to 25 ⁇ m, the pressure-sensitive adhesive layer has good processability and can easily suppress the dimensional change of the polarizing film. When the pressure-sensitive adhesive layer is less than 1 ⁇ m, the tackiness is lowered, and when it exceeds 40 ⁇ m, problems such as the pressure-sensitive adhesive protruding easily occur.
  • the method for forming the pressure-sensitive adhesive layer on the polarizer layer or the protective film is not particularly limited. After applying the solution containing each component including the above-mentioned base polymer on the polarizer layer or the protective film and drying to form the pressure-sensitive adhesive layer, it may be bonded to a separator or another type of film. After the pressure-sensitive adhesive layer is formed on the separator, the pressure-sensitive adhesive layer may be laminated on the surface of the polarizer layer or the protective film. Further, when the pressure-sensitive adhesive layer is formed on the polarizer layer or the protective film, an adhesion treatment (for example, corona treatment, etc.) is applied to one or both of the polarizer layer surface or the protective film surface, or the pressure-sensitive adhesive layer as necessary. May be applied.
  • an adhesion treatment for example, corona treatment, etc.
  • Adhesive layer examples of the adhesive constituting the adhesive layer include a water-based adhesive using a polyvinyl alcohol-based resin aqueous solution, a water-based two-component urethane-based emulsion adhesive, and the like. Among these, a polyvinyl alcohol resin aqueous solution is preferably used.
  • Polyvinyl alcohol resins used as adhesives include vinyl alcohol homopolymers obtained by saponifying polyvinyl acetate, which is a homopolymer of vinyl acetate, as well as other single quantities copolymerizable with vinyl acetate.
  • vinyl alcohol copolymers obtained by saponifying the copolymer with the polymer and modified polyvinyl alcohol polymers obtained by partially modifying the hydroxyl groups.
  • a polyhydric aldehyde, a water-soluble epoxy compound, a melamine compound, a zirconia compound, a zinc compound, or the like may be added as an additive to the water-based adhesive.
  • the adhesive layer obtained therefrom is usually much thinner than 1 ⁇ m, and even when the cross section is observed with a normal optical microscope, the adhesive layer is practically not observed.
  • the method for laminating a film using a water-based adhesive is not particularly limited. Examples thereof include a method of uniformly applying or pouring a water-based adhesive onto the surface of the polarizer layer or the protective film, overlaying the other film on the coated surface, and bonding with a roll or the like, followed by drying. Usually, after the preparation, the adhesive is applied at a temperature of 15 to 40 ° C., and the laminating temperature is usually in the range of 15 to 30 ° C.
  • the aqueous adhesive When using an aqueous adhesive, after bonding the film, the aqueous adhesive is dried to remove water contained in the aqueous adhesive.
  • the temperature of the drying furnace is preferably 30 ° C to 90 ° C. If it is less than 30 ° C., the adhesive surface tends to be peeled off. If it is 90 ° C. or higher, the optical performance of a polarizer or the like may be deteriorated by heat.
  • the drying time can be 10 to 1000 seconds.
  • the adhesive may be cured for about 12 to 600 hours at room temperature or slightly higher, for example, about 20 to 45 ° C.
  • the temperature at the time of curing is generally set lower than the temperature adopted at the time of drying.
  • a photo-curable adhesive can be used as the non-aqueous adhesive.
  • the photocurable adhesive include a mixture of a photocurable epoxy resin and a photocationic polymerization initiator.
  • a conventionally known method can be used as a method of laminating a film with a photocurable adhesive. For example, casting method, Mayer bar coating method, gravure coating method, comma coater method, doctor plate method, die coating method , Dip coating method, spraying method and the like.
  • the casting method (flow expanding method) is to flow the adhesive on the surface while moving the two coated films in the vertical direction, the horizontal direction, or the diagonal direction between them. It is a method of spreading.
  • the polarizing laminate film and the protective film are sandwiched by a nip roll or the like, and the two are bonded together.
  • the method of pressing this laminated body with a roll etc. and spreading it uniformly can also be used suitably.
  • a metal, rubber, or the like can be used as the material of the roll.
  • a method in which this laminate is passed between rolls and pressed to spread is preferably employed. In this case, these rolls may be made of the same material or different materials.
  • the thickness of the adhesive layer after being bonded using the nip roll or the like before drying or curing is preferably 5 ⁇ m or less and 0.01 ⁇ m or more.
  • a surface treatment such as plasma treatment, corona treatment, ultraviolet irradiation treatment, flame (flame) treatment, saponification treatment, or the like may be appropriately applied to the adhesion surface of the polarizer layer and the protective film in order to improve adhesion.
  • the saponification treatment include a method of immersing in an aqueous alkali solution such as sodium hydroxide or potassium hydroxide.
  • the photocurable adhesive is cured by irradiating active energy rays after the films are laminated.
  • the light source of the active energy ray is not particularly limited, but an active energy ray having a light emission distribution in a wavelength band of 400 nm or less is preferable.
  • a low pressure mercury lamp, a medium pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, an ultrahigh pressure mercury lamp, a chemical lamp, black A light lamp, a microwave excitation mercury lamp, a metal halide lamp, or the like is preferably used.
  • the light irradiation intensity to the photocurable adhesive is appropriately determined depending on the composition of the photocurable adhesive and is not particularly limited, but the irradiation intensity in the wavelength region effective for activating the polymerization initiator is 0.1 to 6000 mW / it is preferable that the cm 2.
  • the irradiation intensity is 0.1 mW / cm 2 or more, the reaction time does not become too long.
  • it is 6000 mW / cm 2 or less, there is little possibility of causing yellowing of the epoxy resin or deterioration of the polarizing film due to heat radiated from the light source and heat generated when the photocurable adhesive is cured.
  • the light irradiation time to a photocurable adhesive is applied according to the photocurable adhesive to be cured, and is not particularly limited.
  • the light irradiation time is preferably set so that the integrated light amount expressed as the product of the irradiation intensity and the irradiation time is 10 to 10,000 mJ / cm 2 .
  • the cumulative amount of light to the photocurable adhesive is 10 mJ / cm 2 or more, a sufficient amount of active species derived from the polymerization initiator can be generated to allow the curing reaction to proceed more reliably.
  • it is 10,000 mJ / cm 2 or less, the irradiation time does not become too long, and good productivity can be maintained.
  • the thickness of the adhesive layer after irradiation with active energy rays is usually about 0.001 to 5 ⁇ m, preferably 0.01 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less, more preferably 0.01 ⁇ m or more and 1 ⁇ m or less. .
  • ⁇ Base film peeling step (S50)> In the manufacturing method of the polarizing plate of this embodiment, as shown in FIG. 3, a base film peeling process (S50) is performed after the protective film bonding process (S40) which bonds a protective film to a polarizer layer. In the base film peeling step (S50), the base film is peeled from the polarizing laminated film.
  • the peeling method of a base film is not specifically limited, The method similar to the peeling process of the peeling film performed with a normal polarizing plate with an adhesive can be employ
  • the protective film laminating step (S40) After the protective film laminating step (S40), it may be peeled off as it is, or after being wound up once in a roll shape, a separate peeling step may be provided and peeled off. Through the above steps, a polarizing plate having a protective film on one surface of the polarizer layer is produced.
  • the polarizing plate can be used as a polarizing plate in which other optical layers are laminated.
  • the said protective film may have a function of these optical layers.
  • optical layers examples include a reflective polarizing film that transmits certain types of polarized light and reflects polarized light that exhibits the opposite properties, a film with an antiglare function having an uneven shape on the surface, and a surface antireflection function.
  • examples thereof include an attached film, a reflective film having a reflective function on the surface, a transflective film having both a reflective function and a transmissive function, and a viewing angle compensation film.
  • the viewing angle compensation film examples include an optical compensation film in which a liquid crystal compound is coated on the surface of a substrate and oriented, a retardation film made of a polycarbonate-based resin, and a retardation film made of a cyclic polyolefin-based resin.
  • WV film Fluji Film Co., Ltd.
  • NH film Tin Nippon Oil Co., Ltd.
  • NR Examples include films (manufactured by Nippon Oil Corporation).
  • Commercial products corresponding to retardation films made of cyclic polyolefin resins include Arton (registered trademark) film (manufactured by JSR Corporation), Essina (registered trademark) (manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.), Zeonor ( Registered trademark) film (manufactured by Optes Co., Ltd.).
  • Example 1 An unstretched homopolypropylene (PP) film having a thickness of 110 ⁇ m was used as the base film.
  • Polyvinyl alcohol powder (manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd., average polymerization degree 1100, saponification degree 99.5 mol%, trade name: Z-200) was dissolved in 95 ° C. hot water to give an aqueous solution having a concentration of 3% by weight. Prepared. The resulting aqueous solution was mixed with 5 parts by weight of a crosslinking agent (manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd., trade name: Sumirez (registered trademark) Resin 650) with respect to 6 parts by weight of polyvinyl alcohol powder. The obtained mixed aqueous solution was coated on a substrate film subjected to corona treatment, and dried at 80 ° C. for 10 minutes to form a primer layer having a thickness of 0.2 ⁇ m.
  • a crosslinking agent manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd., trade name: Sumirez (registered trademark) Resin 650
  • the laminated film having a width of 380 mm (W1) was subjected to free end uniaxial stretching using a stretching apparatus shown in FIG.
  • the stretching temperature was 150 ° C.
  • the peripheral speed of the first roll pair 2 was 1 m / min
  • the peripheral speed of the second roll pair 3 was 5.8 m / min
  • the film was stretched 5.8 times in the longitudinal direction.
  • the distance L between the two roll pairs 2 and 3 was 1.28 m
  • the stretched film had a width of 164 mm (W2).
  • the neck-in ratio in Example 1 was 56.8%
  • the value on the left side (W1 / L) of Equation (2) was 0.30. Table 1 shows the results.
  • the stretched laminated film was immersed in a 60 ° C. warm bath for 60 seconds and immersed in a mixed aqueous solution of 30 ° C. iodine and potassium iodide for 200 seconds (dyeing step). Excess iodine solution was washed away from the laminated film after the dyeing process using 10 ° C. pure water.
  • the laminated film was immersed in a mixed aqueous solution of boric acid and potassium iodide at 76 ° C. for 400 seconds (crosslinking step). Thereafter, the laminated film was washed with pure water at 10 ° C. for 4 seconds, and finally dried at 50 ° C. for 300 seconds to obtain a polarizing laminated film composed of a base film, a primer layer, and a polarizer layer. At this time, the thickness of the polarizer layer was 4.2 ⁇ m.
  • a protective film made by Konica Corporation, film thickness 40 ⁇ m, TAC
  • a polarizing plate comprising four layers of a film, a primer layer, a polarizer layer, and a protective film was obtained.
  • the base film was peeled from the obtained polarizing plate.
  • the base film was easily peeled off to obtain a polarizing plate consisting of three layers of a primer layer, a polarizer layer, and a protective film.
  • optical characteristics measurement The optical characteristics of a polarizing plate comprising three layers of a primer layer, a polarizing film and a protective film obtained by peeling off the base film were measured with a spectrophotometer with an integrating sphere (manufactured by JASCO Corporation, V7100). MD transmittance and TD transmittance were determined in the wavelength range of 380 nm to 780 nm, and single transmittance and polarization degree at each wavelength were calculated based on the equations (3) and (4). Further, the visibility correction was performed with a two-degree field of view (C light source) of JIS Z 8701, and the visibility correction single transmittance (Ty) and the visibility correction polarization degree (Py) were obtained.
  • C light source C light source
  • the “MD transmittance” is the transmittance when the direction of polarized light emitted from the Glan-Thompson prism is parallel to the transmission axis of the polarizing plate sample.
  • “MD transmittance” is expressed as “MD”.
  • the “TD transmittance” is a transmittance when the direction of polarized light emitted from the Glan-Thompson prism is orthogonal to the transmission axis of the polarizing plate sample.
  • “TD transmission” "Rate” is expressed as "TD”.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1, a laminated film of Example 2 consisting of a base film, a primer layer, and a resin layer was produced.
  • free end uniaxial stretching of a laminated film having a width of 400 mm (W1) was performed using the stretching apparatus shown in FIG.
  • the stretching temperature was 150 ° C.
  • the peripheral speed of the first roll pair 2 was 1 m / min
  • the peripheral speed of the second roll pair 3 was 5.8 m / min
  • the film was stretched 5.8 times in the longitudinal direction.
  • the distance L between the two roll pairs 2 and 3 was 0.85 m
  • the stretched film had a width of 180 mm (W2).
  • the neck-in ratio of Example 2 was 52.6%
  • the value (W1 / L) on the left side of Equation (2) was 0.45. Table 1 shows the results.
  • the polarizing laminated film of Example 2 was produced in the same manner as in Example 1, and then a polarizing plate comprising three layers of a primer layer, a polarizer layer, and a protective film was produced.
  • the thickness of the polarizer layer of Example 2 was 4.0 ⁇ m.
  • the optical characteristics of the polarizing plate of Example 2 were measured in the same manner as in Example 1. As a result, Ty was 41.5% and Py was 99.99%. Table 1 shows the results.
  • Example 3 In the same manner as in Example 1, a laminated film of Example 3 consisting of a base film, a primer layer, and a resin layer was produced.
  • free end uniaxial stretching of a laminated film having a width of 400 mm (W1) was performed using the stretching apparatus shown in FIG.
  • the stretching temperature was 150 ° C.
  • the peripheral speed of the first roll pair 2 was 1 m / min
  • the peripheral speed of the second roll pair 3 was 5.8 m / min
  • the film was stretched 5.8 times in the longitudinal direction.
  • the distance L between the two roll pairs 2 and 3 was 6.0 m
  • the stretched film had a width of 160 mm (W2).
  • the neck-in ratio in Example 3 was 60.0%
  • the value (W1 / L) on the left side of Equation (2) was 0.07. Table 1 shows the results.
  • the polarizing laminated film of Example 3 was produced in the same manner as in Example 1, and then a polarizing plate comprising three layers of a primer layer, a polarizer layer, and a protective film was produced.
  • the thickness of the polarizer layer of Example 3 was 4.5 ⁇ m.
  • the optical characteristics of the polarizing plate of Example 3 were measured in the same manner as in Example 1. As a result, Ty was 42.0% and Py was 99.99%. Table 1 shows the results.
  • Example 4 differs from Example 3 in the type of polyvinyl alcohol powder used in the resin layer forming process, the thickness of the resin layer before the stretching process, the temperature of the mixed aqueous solution in the dyeing process, and the immersion time. Except for these differences, the polarizing laminate film and the polarizing plate of Example 4 were produced in the same manner as in Example 3. Example 4 differs from Example 3 also in the thickness of the polarizer layer in the polarizing plate. The thickness of the polarizer layer of Example 4 was 5.2 ⁇ m.
  • Example 4 In the resin layer forming step of Example 4, polyvinyl alcohol powder (manufactured by Nippon Vinegar Poval Co., Ltd., average polymerization degree 2600, saponification degree 95.5 to 97.5 mol%) was used. In the dyeing process of Example 4, the laminated film was immersed in a mixed aqueous solution of iodine and potassium iodide at 25 ° C. for 60 seconds.
  • Example 4 The neck-in ratio of Example 4 was 60.0%, and the value (W1 / L) on the left side of Equation (2) was 0.07.
  • the optical characteristics of the polarizing plate of Example 4 were measured in the same manner as in Example 1. As a result, Ty was 41.5% and Py was 99.99%. Table 1 shows the results.
  • Example 5 is different from Example 3 in the type of polyvinyl alcohol powder used in the resin layer forming process, the thickness of the resin layer before the stretching process, the temperature and immersion time of the mixed aqueous solution in the dyeing process, and the immersion time in the crosslinking process. Different. Except for these differences, the polarizing laminate film and the polarizing plate of Example 5 were produced in the same manner as in Example 3. Example 5 differs from Example 3 also in the thickness of the polarizer layer in the polarizing plate. The thickness of the polarizer layer of Example 5 was 5.5 ⁇ m.
  • polyvinyl alcohol powder manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd., average polymerization degree 3300, saponification degree 93.5 to 95.5 mol% was used.
  • the laminated film was immersed in a mixed aqueous solution of iodine and potassium iodide at 25 ° C. for 25 seconds.
  • the laminated film was immersed in a mixed aqueous solution of boric acid and potassium iodide at 76 ° C. for 50 seconds.
  • Example 5 The neck-in ratio of Example 5 was 60.0%, and the value (W1 / L) on the left side of Equation (2) was 0.07.
  • the optical characteristics of the polarizing plate of Example 5 were measured in the same manner as in Example 1. As a result, Ty was 40.8% and Py was 99.99%. Table 1 shows the results.
  • Comparative Example 1 In the same manner as in Example 1, a laminated film of Comparative Example 1 consisting of a base film, a primer layer, and a resin layer was produced.
  • free end uniaxial stretching of a laminated film having a width of 380 mm (W1) was performed using the stretching apparatus shown in FIG.
  • the stretching temperature was 150 ° C.
  • the peripheral speed of the first roll pair 2 was 1 m / min
  • the peripheral speed of the second roll pair 3 was 5.8 m / min
  • the film was stretched 5.8 times in the longitudinal direction.
  • the distance L between the two roll pairs 2 and 3 was 310 mm
  • the stretched film had a width of 264 mm (W2).
  • the neck-in ratio in Comparative Example 1 was 30.5%
  • the value (W1 / L) on the left side of Equation (2) was 1.23. Table 1 shows the results.
  • the polarizing laminated film of Comparative Example 1 was produced in the same manner as in Example 1, and then a polarizing plate comprising three layers of a primer layer, a polarizer layer, and a protective film was produced.
  • the thickness of the polarizer layer of Comparative Example 1 was 2.5 ⁇ m.
  • the optical properties of the polarizing plate of Comparative Example 1 were measured in the same manner as in Example 1. As a result, Ty was 41.6% and Py was 99.97%. Table 1 shows the results.
  • the polarizing laminated film and the polarizing plate obtained by the production method of the present invention are thin and excellent in optical properties, and are therefore suitable for notebook personal computers, mobile devices such as mobile phones, liquid crystal display devices equipped in large televisions, and the like. .

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Abstract

　薄膜でかつ高性能な偏光性積層フィルムの製造方法を提供する。基材フィルムと、当該基材フィルムの一方の面に形成された偏光子層とを備える偏光性積層フィルムの製造方法であって、基材フィルムの一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含む樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、積層フィルムの自由端一軸延伸を行なう延伸工程と、積層フィルムの樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成する染色工程と、をこの順で有し、延伸工程において、自由端一軸延伸する前の積層フィルムの幅Ｗ１と、自由端一軸延伸を行なった後の積層フィルムの幅Ｗ２とが以下の式（１）の関係を満たす。　（Ｗ１－Ｗ２）÷Ｗ１×１００≧４０　式（１）

Description

偏光性積層フィルムの製造方法および偏光板の製造方法
　本発明は、偏光性積層フィルムの製造方法および偏光板の製造方法に関する。
　偏光板は、液晶表示装置における偏光の供給素子として、また偏光の検出素子として、広く用いられている。かかる偏光板として、従来から、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムにトリアセチルセルロースからなる保護フィルムを接着したものが使用されているが、近年、液晶表示装置のノート型パーソナルコンピュータや携帯電話などモバイル機器への展開、さらには大型テレビへの展開などに伴い、薄肉軽量化が求められている。
　偏光板は、通常、偏光フィルムを２枚の保護フィルムで挟む構成となっているが、偏光板の薄肉化のために、保護フィルムを２枚から１枚に減らしたり（特許文献１）、あるいは保護フィルムの厚みを薄くしたりする方法が提案されてきた。
　しかしながら、偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反（通常、厚み７５μｍ程度）を延伸、染色して製造しており、延伸後のフィルムの厚みは、通常３０μｍ程度である。これ以上の薄膜化は、延伸時のフィルムが破断し易くなる等の生産性の問題があり困難であった。
　偏光板の製造方法の他の一例として、基材フィルムの表面にポリビニルアルコール系樹脂を含む溶液を塗布して樹脂層を設けた後、基材フィルムと樹脂層からなる積層フィルムを延伸し、次いで染色して、樹脂層から偏光子層を形成し、偏光子層を有する偏光性積層フィルムを得る方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。これをそのまま偏光板として利用したり、該フィルムに保護フィルムを貼合した後、基材フィルムを剥離したものを偏光板として利用したりする方法が開示されている。この方法においては、基材上へのコーティングによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成するために、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反を用いる場合よりも格段に薄い偏光子層が得られ、基材とポリビニルアルコール系樹脂層が一体となっているため延伸時の破断が少ないというメリットがある。
特開２００９－１８１０４２号公報 特開２０００－３３８３２９号公報
　しかしながら、特許文献２では、延伸倍率が５倍以下と比較的低倍率であることもあり、得られる偏光性積層フィルムおよび偏光板の性能が十分でない場合があるという問題点があった。
　本発明は、薄膜でかつ高性能な偏光性積層フィルムの製造方法および偏光板の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の一態様は、基材フィルム（ｆｉｌｍ）と、当該基材フィルムの一方の面に形成された偏光子層とを備える偏光性積層フィルムの製造方法であって、基材フィルムの一方の面にポリビニルアルコール（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ　ａｌｃｏｈｏｌ）系樹脂を含む樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、積層フィルムの自由端一軸延伸を行なう延伸工程と、積層フィルムの樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成する染色工程と、をこの順で有し、延伸工程において、自由端一軸延伸する前の積層フィルムの幅Ｗ１と、自由端一軸延伸を行なった後の積層フィルムの幅Ｗ２とが以下の式（１）の関係を満たす製造方法を提供する。
　（Ｗ１－Ｗ２）÷Ｗ１×１００≧４０　　　　式（１）
　上記延伸工程において自由端一軸延伸は、積層フィルムを周速度の異なる二つのロール対間で搬送することにより行ない、二つのロール（ｒｏｌｌ）対間の距離Ｌが以下の式（２）の関係を満たすことが好ましい。
　Ｗ１÷Ｌ≦１．０　　　　式（２）
　また、上記延伸工程において、好ましくは、二つのロール対の周速度の比は５倍超である。
　上記製造方法に用いられる基材フィルムは、好ましくはポリオレフィン（ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ）系樹脂を含む。
　上記樹脂層形成工程において、樹脂層を厚さが３μｍ超えかつ３０μｍ以下となるように形成することが好ましい。また、偏光性積層フィルムの偏光子層の厚さは、１．５～１５μｍであることが好ましい。偏光子層の厚さは、４．０～５．５μｍであってもよく、４．２～５．２μｍであってもよい。
　さらに本発明の一態様は、偏光子層と、偏光子層の一方の面に貼合された保護フィルムとを備える偏光板の製造方法であって、上記製造方法により偏光性積層フィルムを製造した後、偏光性積層フィルムにおける偏光子層の基材フィルム側の面とは反対側の面に保護フィルムを貼合する保護フィルム貼合工程と、偏光性積層フィルムから基材フィルムを剥離する基材フィルム剥離工程と、をこの順で有する製造方法を提供する。
　本発明の製造方法の一態様によれば、薄くて光学性能の良好な偏光性積層フィルムおよび偏光板が得られる。
本発明の偏光性積層フィルムの製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。 本発明の方法における延伸工程の一実施形態を示す模式図である。 本発明の偏光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。
　以下、図面を参照しながら、本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法および偏光板の製造方法の好ましい実施形態を詳細に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではない。
　［偏光性積層フィルムの製造方法］
　図１は、本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。本実施形態で製造する偏光性積層フィルムは、基材フィルムと、基材フィルムの一方の面に形成された偏光子層とを備える。本実施形態の偏光性積層フィルムの製造方法では、基材フィルムの一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含む樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程（Ｓ１０）と、当該積層フィルムを自由端一軸延伸する延伸工程（Ｓ２０）と、当該積層フィルムの樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成する染色工程（Ｓ３０）を順に実施する。
　本実施形態においては、基材フィルムの一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含む樹脂層が形成された積層体を「積層フィルム」という。ポリビニルアルコール系樹脂を含む樹脂層を「ポリビニルアルコール系樹脂層」ともいう。偏光子としての機能を有するポリビニルアルコール系樹脂層を「偏光子層」という。基材フィルムの一方の面に偏光子層を備えた積層体を「偏光性積層フィルム」という。そして、偏光子層の一方の面に保護フィルムを備えた積層体を「偏光板」という。
　＜延伸工程（Ｓ２０）＞
　ここでは、基材フィルムおよびポリビニルアルコール系樹脂層からなる積層フィルムを自由端一軸延伸する。
　延伸工程（Ｓ２０）においては、自由端一軸延伸を行なう前の積層フィルムの幅Ｗ１と、自由端一軸延伸を行なった後の積層フィルムの幅Ｗ２とが以下の式（１）：
　（Ｗ１－Ｗ２）÷Ｗ１×１００≧４０　　　　式（１）
の関係を満たすようにする。なお、幅Ｗ１とは、延伸前の積層フィルムの延伸方向に垂直な方向における幅である。幅Ｗ２とは、延伸後の積層フィルムの延伸方向に垂直な方向における幅である。
　式（１）における左辺の（Ｗ１－Ｗ２）は、自由端一軸延伸を行なう前の積層フィルムの幅Ｗ１と、自由端一軸延伸を行なった後の積層フィルムの幅Ｗ２との差、すなわち自由端一軸延伸によるネックイン（Ｎｅｃｋ－ｉｎ）幅である。ネックインとは、延伸によってＷ２がＷ１よりも小さくなる現象を意味する。本実施形態では、このネックイン幅の延伸前の積層フィルムの幅Ｗ１に対する割合である式（１）の左辺で求められる値を「ネックイン割合」という。ネックイン割合が上記の式（１）の関係を満たさない場合、すなわち４０％未満の場合、ポリビニルアルコール系樹脂層が十分に配向しないため、結果として、偏光子層の偏光度が十分に高くならない不具合を生じることがある。
　なお、ネックイン割合は、好ましくは４０～７０％であり、さらに好ましくは５０～６５％であり、５２．６～６０％であることが特に好ましい。また、ネックイン割合は、５２．６～５６．８％であってもよく、５６．８～６０％であってもよい。ネックイン割合が７０％を超える場合、積層フィルムの破断が生じ易くなるため、後工程での加工性・ハンドリング性が低下するおそれがある。延伸工程（Ｓ２０）における延伸処理は、一段での延伸に限定されることはなく多段で行うこともできる。延伸を多段で行う場合は、上記したネックイン割合は、延伸処理の全段を合わせてのネックイン割合とする。
　延伸工程（Ｓ２０）において、自由端一軸延伸は、積層フィルムを周速度の異なる二つのロール対間で搬送することにより行なうことが好ましい。つまり、積層フィルムを周速度の遅いロール対から周速度の速いロール対へ搬送することが好ましい。
　図２は、延伸工程（Ｓ２０）において、積層フィルムを周速度の異なる二つのロール対間で搬送して長手方向に自由端一軸延伸を行なう様子を示す模式図である。図２において、積層フィルム１は、第１ロール対２および第２ロール対３の間を矢印の方向に搬送される。搬送方向の上流にある第１ロール対２の周速度の方が、搬送方向の下流にある第２ロール対３の周速度より遅い。この周速度の差によって、二つのロール対２，３間を搬送される際に積層フィルム１は搬送方向に自由端一軸延伸される。第１ロール対２は、周速度が同一の二つのニップロール２ａ，２ｂからなる。二つのニップロール２ａ，２ｂ間に積層フィルム１を挟持して回転により搬送する。第２ロール対３は、周速度が同一の二つのニップロール３ａ，３ｂからなる。二つのニップロール３ａ，３ｂ間に積層フィルム１を挟持して回転により搬送する。二つのロール対２，３間に配置される加熱装置４は、加熱装置４内の延伸ゾーンを所定の延伸温度に維持して搬送中の積層フィルム１を加熱する。
　第１ロール対２を通過する前の積層フィルム１、すなわち自由端一軸延伸を行なう前の積層フィルム１の幅をＷ１とする。第２ロール対３を通過した後の積層フィルム１、すなわち自由端一軸延伸を行なった後の積層フィルム１の幅をＷ２とする。Ｗ１及びＷ２が上記の式（１）の関係を満たすように、ロール対２，３の周速度、二つのロール対２，３間の距離Ｌ、延伸温度等を調整する。
　二つのロール対２，３間の距離Ｌは、好ましくは以下の式（２）の関係を満たすようにする。
　Ｗ１÷Ｌ≦１．０　　　　式（２）
　式（２）の関係が満たされる場合、式（１）の関係を満たすように延伸を行ない易くなる。より好ましくは式（２）の左辺の値が０．５以下となるようにする。式（２）の左辺の値は、０．０７～０．４５でもよく、０．０７～０．３０でもよく、０．３０～０．４５であってもよい。
　第２ロール対３の周速度は、好ましくは第１ロール対２の周速度の５倍超である。なお、本実施形態においては、周速度の異なる二つのロール対間を搬送することにより自由端一軸延伸を行なう場合、この二つのロール対間の周速度の比を延伸倍率とする。延伸工程（Ｓ２０）における延伸倍率は、好ましくは、５倍超かつ１７倍以下である。
　第２ロール対３の周速度と第１ロール対２の周速度の差は、０．５ｍ／分～１４０ｍ／分の範囲が好ましく、１．０ｍ／分～１００ｍ／分の範囲がより好ましく、３．０ｍ／分～７９ｍ／分の範囲がさらに好ましい。ここで、第２ロール対３の周速度は０．６ｍ／分～２００ｍ／分の範囲が好ましく、５．０ｍ／分～８０ｍ／分の範囲がさらに好ましい。０．６ｍ／分未満では生産性に乏しく、２００ｍ／分を超える場合、積層フィルム１のハンドリングが困難となる。
　なお、図２に示す装置においては、第１ロール対２と第２ロール対３の間にガイドロール等のロールをさらに設置してもよい。これにより、第１ロール対２と第２ロール対３間の距離Ｌが長くなる場合は搬送される積層フィルム１の蛇行を抑えることができる。
　延伸工程（Ｓ２０）においては、積層フィルム１を加熱する。加熱方法は、ヒーター加熱法（赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター、パネルヒーター等を積層フィルムの上、下に設置し輻射熱で加熱）、ロール自身を加熱する方法、ゾーン加熱法（たとえば、熱風を吹き込み所定の温度に調温した延伸ゾーン内での加熱）でもよい。本発明では、延伸温度の均一性の観点からゾーン加熱法が好ましい。この場合、二つのロール対は調温した延伸ゾーン内に設置してもよく、延伸ゾーン外に設置してもよい。ただし、積層フィルムとロールとの粘着を防止するためには、二つのロール対を延伸ゾーン外に設置する方が好ましい。ゾーン加熱法の場合、延伸温度とはゾーン内の雰囲気温度を意味する。またヒーター加熱法において炉内で加熱を行なう場合、延伸温度とは炉内の雰囲気温度を意味する。またロール自身を加熱する方法の場合は、延伸温度とはロールの表面温度を意味する。
　積層フィルムに対して、延伸工程（Ｓ２０）における加熱の前に予熱を行なってもよい。予熱方法としては、上記した積層フィルムの加熱方法のいずれをも用いることができる。予熱は、積層フィルムが上流側のロール対を通過する前、通過中、通過後のいずれのタイミングで行なってもよい。予熱の温度としては、延伸温度より５０℃以上低い温度が好ましい。予熱された状態で上流側のロール対を通過する場合、予熱温度が高すぎると上流側のロール対で延伸されてしまい、充分なネックインが起こらない可能性がある。
　積層フィルムに対して、延伸工程（Ｓ２０）における延伸後に熱固定処理を行なってもよい。熱固定の温度としては、適宜決定されるが、（延伸温度－０℃）～（延伸温度－８０℃）の範囲であることが好ましく、（延伸温度－０℃）～（延伸温度－５０℃）の範囲であることがより好ましい。
　本発明の延伸工程（Ｓ２０）における自由端一軸延伸処理は、図２に示すような積層フィルムの長手方向に対して行なう縦延伸処理が好ましい。横延伸では上記式（１）を満足するようなネックインが起き難いからである。
　上記の製造方法により、基材フィルム上に、優れた偏光性能を有する偏光子層を備えた偏光性積層フィルムを得ることができる。また上記の製造方法によれば、偏光子層を薄くすることが容易であり、例えば偏光子層の厚さを１．５μｍ～１５μｍにすることができる。この偏光性積層フィルムは、後述するように、偏光子層を保護フィルムへ転写するための中間体製品として用いることもできる。また、基材フィルムが保護フィルムの機能を有する場合は、この偏光性積層フィルムをそのまま偏光板として用いることもできる。
　［偏光板の製造方法］
　図３は、本発明に係る偏光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。本実施形態で製造する偏光板は、偏光子層と、偏光子層の一方の面に形成された保護フィルムとを備える。本実施形態の偏光板の製造方法では、基材フィルムの一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含む樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程（Ｓ１０）と、当該積層フィルムを一軸延伸する延伸工程（Ｓ２０）と、当該積層フィルムの樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成する染色工程（Ｓ３０）とを順に実施して偏光性積層フィルムを得る。本実施形態の偏光板の製造方法は、この偏光性積層フィルムにおける偏光子層の基材フィルム側の面とは反対側の面に保護フィルムを貼合する保護フィルム貼合工程（Ｓ４０）と、偏光性積層フィルムから基材フィルムを剥離する基材フィルム剥離工程（Ｓ５０）と、をこの順で有する。偏光性積層フィルムを得るための樹脂層形成工程（Ｓ１０）、延伸工程（Ｓ２０）、染色工程（Ｓ３０）については、図１および図２を用いて説明した偏光性積層フィルムの製造方法と同様である。
　上記の製造方法により、保護フィルム上に優れた偏光性能を有する偏光子層を備えた偏光板を得ることができる。また上記の製造方法によれば、偏光子層を薄くすることが容易であり、例えば偏光子層の厚さを１．５μｍ～１５μｍにすることができる。この偏光板は、たとえば、感圧式接着剤を介して他の光学フィルムや液晶セルに貼り合せるなどして用いることができる。
　以下、図１および図３における樹脂層形成工程（Ｓ１０），染色工程（Ｓ３０），保護フィルム貼合工程（Ｓ４０），基材フィルム剥離工程（Ｓ５０）の各工程について詳細に説明する。なお、延伸工程（Ｓ２０）については、上記にて既に詳細な説明を行なっている。
　＜樹脂層形成工程（Ｓ１０）＞
　樹脂層形成工程（Ｓ１０）においては、ポリビニルアルコール系樹脂を主成分として含む樹脂層を基材フィルムの一方の面に形成する。
　（基材フィルム）
　基材フィルムに用いる樹脂としては、例えば、透明性、機械的強度、熱安定性、延伸性などに優れる熱可塑性樹脂が用いられ、それらのガラス転移温度Ｔｇまたは融点Ｔｍに応じて適切な樹脂を選択できる。基材フィルムは、その上に積層するポリビニルアルコール系樹脂層の延伸に適した温度範囲で延伸できるようなものを用いることが好ましい。
　熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂）、（メタ）アクリル系樹脂、セルロースエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、およびこれらの混合物、共重合物などが挙げられる。
　基材フィルムは、上述の樹脂１種類のみからなるフィルムであっても構わないし、２種類以上の樹脂をブレンドしてなるフィルムであっても構わない。該基材フィルムは、単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよい。
　ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられる。これらの樹脂は、安定的に高倍率に延伸しやすい点において好ましい。また、プロピレンにエチレンを共重合することで得られるエチレン－ポリプロピレン共重合体なども用いることもできる。プロピレンを他の種類のモノマーと共重合させることも可能である。プロピレンに共重合可能な他種のモノマーとしては、たとえば、エチレン、α－オレフィンを挙げることができる。α－オレフィンとしては、炭素数４以上のα－オレフィンが好ましく、より好ましくは、炭素数４～１０のα－オレフィンである。炭素数４～１０のα－オレフィンの具体例を挙げれば、たとえば、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン等の直鎖状モノオレフィン類；３－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン等の分岐状モノオレフィン類；ビニルシクロヘキサンなどである。プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。共重合体中の当該他のモノマー由来の構成単位の含有率は、「高分子分析ハンドブック」（１９９５年、紀伊国屋書店発行）の第６１６頁に記載されている方法に従い、赤外線（ＩＲ）スペクトル測定を行なうことにより求めることができる。
　上記のなかでも、プロピレン系樹脂フィルムを構成するプロピレン系樹脂として、プロピレンの単独重合体、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－１－ブテンランダム共重合体、および、プロピレン－エチレン－１－ブテンランダム共重合体が好ましく用いられる。
　また、プロピレン系樹脂フィルムを構成するプロピレン系樹脂の立体規則性は、実質的にアイソタクチックまたはシンジオタクチックであることが好ましい。実質的にアイソタクチックまたはシンジオタクチックの立体規則性を有するプロピレン系樹脂からなるプロピレン系樹脂フィルムは、その取扱い性が比較的良好であるとともに、高温環境下における機械的強度に優れている。
　ポリエステル系樹脂は、エステル結合を有するポリマーであり、主に、多価カルボン酸と多価アルコールの重縮合体である。用いられる多価カルボン酸は、主に２価のジカルボン酸が用いられ、たとえば、イソフタル酸、テレフタル酸、ジメチルテレフタレート、ナフタレンジカルボン酸ジメチルなどがある。また、用いられる多価アルコールも主に２価のジオールが用いられ、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。具体的な樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリトリメチレンナフタレート、ポリシクロへキサンジメチルテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチルナフタレート、などが挙げられる。これらのブレンド樹脂や、共重合体も好適に用いることができる。
　環状ポリオレフィン系樹脂としては、好ましくはノルボルネン系樹脂が用いられる。環状ポリオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、たとえば、特開平１－２４０５１７号公報、特開平３－１４８８２号公報、特開平３－１２２１３７号公報等に記載されている樹脂が挙げられる。具体例としては、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレン等のα－オレフィンとその共重合体（代表的にはランダム共重合体）、およびこれらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、ならびにそれらの水素化物などが挙げられる。環状オレフィンの具体例としては、ノルボルネン系モノマーが挙げられる。
　環状ポリオレフィン系樹脂としては種々の製品が市販されている。具体例としては、Ｔｏｐａｓ（登録商標）（Ｔｉｃｏｎａ社製）、アートン（登録商標）（ＪＳＲ（株）製）、ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）（登録商標）（日本ゼオン（株）製）、ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）（登録商標）（日本ゼオン（株）製）、アペル（登録商標）（三井化学（株）製）が挙げられる。
　（メタ）アクリル系樹脂としては、任意の適切な（メタ）アクリル系樹脂を採用し得る。たとえば、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル－アクリル酸エステル－（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル－スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）、脂環族炭化水素基を有する重合体（たとえば、メタクリル酸メチル－メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体など）が挙げられる。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸Ｃ１－６アルキルが挙げられる。（メタ）アクリル系樹脂として、より好ましくは、メタクリル酸メチルを主成分とするメタクリル酸メチル系樹脂が用いられる。メタクリル酸メチル系樹脂におけるメタクリル酸メチルの含有率は、５０～１００重量％、好ましくは７０～１００重量％程度である。
　セルロースエステル系樹脂は、セルロースと脂肪酸のエステルである。このようセルロースエステル系樹脂の具体例としては、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルローストリプロピオネート、セルロースジプロピオネートなどが挙げられる。また、これらの共重合物や、水酸基の一部を他種の置換基などで修飾された物なども挙げられる。これらの中でも、セルローストリアセテートが特に好ましい。セルローストリアセテートは多くの製品が市販されており、入手容易性やコストの点でも有利である。セルローストリアセテートの市販品の例としては、フジタック（登録商標）ＴＤ８０（富士フィルム（株）製）、フジタック（登録商標）ＴＤ８０ＵＦ（富士フィルム（株）製）、フジタック（登録商標）ＴＤ８０ＵＺ（富士フィルム（株）製）、フジタック（登録商標）ＴＤ４０ＵＺ（富士フィルム（株）製）、ＫＣ８ＵＸ２Ｍ（コニカミノルタオプト（株）製）、ＫＣ４ＵＹ（コニカミノルタオプト（株）製）などが挙げられる。
　ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介してモノマー単位が結合されたポリマーからなるエンジニアリングプラスチックであり、高い耐衝撃性、耐熱性、難燃性を有する。またポリカーボネート系樹脂は、高い透明性を有することから光学用途でも好適に用いられる。光学用途では光弾性係数を下げるためにポリマー骨格を修飾したような変性ポリカーボネートと呼ばれる樹脂や、波長依存性を改良した共重合ポリカーボネートなども市販されており、これらを好適に用いることが出来る。このような市販のポリカーボネート樹脂としては、たとえば、パンライト（登録商標）（帝人化成（株））、ユーピロン（登録商標）（三菱エンジニアリングプラスチック（株））、ＳＤポリカ（登録商標）（住友ダウ（株））、カリバー（登録商標）（ダウケミカル（株））などが挙げられる。
　基材フィルムには、上記の熱可塑性樹脂の他に、任意の適切な添加剤が添加されていてもよい。このような添加剤としては、たとえば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、および着色剤などが挙げられる。基材フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは５０～９９重量％、さらに好ましくは６０～９８重量％、特に好ましくは７０～９７重量％である。基材フィルム中の熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％未満の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現されないおそれがあるからである。
　延伸前の基材フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性の点から、好ましくは１～５００μｍ、より好ましくは１～３００μｍ、さらに好ましくは５～２００μｍ、最も好ましくは５～１５０μｍである。
　少なくともポリビニルアルコール系樹脂層が形成される側の基材フィルム表面に、予めコロナ処理、プラズマ処理、火炎処理等を行ってもよい。これにより、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との密着性を向上する。また密着性を向上させるために、基材フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層が形成される側の表面に、プライマー層等の薄層を形成してもよい。
　［プライマー層］
　プライマー層としては、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との両方にある程度強い密着力を発揮する材料であれば特に限定されない。たとえば、透明性、熱安定性、延伸性などに優れる熱可塑樹脂が用いられる。具体的にはアクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂が挙げられるがこれに限定されるものではない。
　プライマー層を構成する樹脂は、溶媒に溶解した状態で用いてもよい。樹脂の溶解性により、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン類、酢酸エチル、酢酸イソブチルなどのエステル類、塩化メチレン、トリクロロエチレン、クロロホルムの如き塩素化炭化水素類、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、１－ブタノールなどのアルコール類など、一般的な有機溶媒を用いることもできる。ただ、有機溶媒を含む溶液を用いてプライマー層を形成すると基材を溶解させてしまうこともあるので、基材の溶解性も考慮して溶媒を選択するのが好ましい。環境への影響を考慮すると水を溶媒とする塗工液からプライマー層を形成するのが好ましい。中でも、密着性がよいポリビニルアルコール系樹脂は好ましく用いられる。
　プライマー層として使用されるポリビニルアルコール系樹脂としては、たとえば、ポリビニルアルコール樹脂およびその誘導体が挙げられる。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタールなどの他、ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレン等のオレフィン、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸のアルキルエステル、アクリルアミドなどで変性したものが挙げられる。上述のポリビニルアルコール系樹脂材料の中でも、ポリビニルアルコール樹脂を用いるのが好ましい。
　プライマー層の強度を上げるために上記の熱可塑性樹脂に架橋剤を添加してもよい。樹脂に添加する架橋剤は、有機系、無機系など公知のものを使用することができる。使用する熱可塑性樹脂に対して、より適切なものを適宜選択すればよい。たとえば、エポキシ系、イソシアネート系、ジアルデヒド系、金属系の架橋剤を選択することができる。エポキシ系の架橋剤としては、一液硬化型のものや二液硬化型のもののいずれも用いることができる。エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジまたはトリグリシジルエーテル、１，６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミン等のエポキシ類が挙げられる。
　イソシアネート系の架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン－トリレンジイソシアネートアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、メチレンビス（４－フェニルメタントリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、及びこれらのケトオキシムブロック物またはフェノールブロック物等のイソシアネート類が挙げられる。
　ジアルデヒド系の架橋剤としては、グリオキザール、マロンジアルデヒド、スクシンジアルデヒド、グルタルジアルデヒド、マレインジアルデヒド、フタルジアルデヒド等が挙げられる。
　金属系の架橋剤としては、例えば、金属塩、金属酸化物、金属水酸化物、有機金属化合物が挙げられ、金属の種類は特に限定されず適宜選択すればよい。金属塩、金属酸化物、金属水酸化物としては、例えば、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄、ニッケル、ジルコニウム、チタン、珪素、ホウ素、亜鉛、銅、バナジウム、クロム、スズ等の二価以上の原子価を有する金属の塩及びその酸化物、水酸化物が挙げられる。
　有機金属化合物とは、金属原子に、直接有機基が結合しているか、または、酸素原子や窒素原子などを介して有機基が結合している構造を、分子内に少なくとも１個有する化合物である。有機基とは、少なくとも炭素元素を含む官能基を意味し、例えば、アルキル基、アルコキシ基、アシル基などであることができる。また、結合とは共有結合だけを意味するものではなく、キレート状化合物などの配位による配位結合であってもよい。
　上記金属有機化合物の好適な例としては、チタン有機化合物、ジルコニウム有機化合物、アルミニウム有機化合物、および珪素有機化合物が挙げられる。これら金属有機化合物は、一種類のみを用いてもよく、適宜、二種類以上を混合して用いてもよい。
　上記チタン有機化合物の具体例としては、例えば、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラ（２－エチルヘキシル）チタネート、テトラメチルチタネート等のチタンオルソエステル類；チタンアセチルアセトナート、チタンテトラアセチルアセトナート、ポリチタンアセチルアセトナート、チタンオクチレングリコレート、チタンラクテート、チタントリエタノールアミネート、チタンエチルアセトアセテート等のチタンキレート類；ポリヒドロキシチタンステアレート等のチタンアシレート類等が挙げられる。
　上記ジルコニウム有機化合物の具体例としては、例えば、ジルコニウムノルマルプロピレート、ジルコニウムノルマルブチレート、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムモノアセチルアセトナート、ジルコニウムビスアセチルアセトナート、ジルコニウムアセチルアセトナートビスエチルアセトアセテート等が挙げられる。
　上記アルミニウム有機化合物の具体例としては、例えば、アルミニウムアセチルアセトナート、アルミニウム有機酸キレート等が挙げられる。上記珪素有機化合物の具体例としては、例えば、上述したチタン有機化合物およびジルコニウム有機化合物で例示した配位子を有する化合物が挙げられる。
　上記の低分子架橋剤の他にも、メチロール化メラミン樹脂、やポリアミドエポキシ樹脂などの高分子系の架橋剤なども用いることができる。かかるポリアミドエポキシ樹脂の市販品としては、住化ケムテックス（株）から販売されている「スミレーズ（登録商標）レジン６５０（３０）」や「スミレーズ（登録商標）レジン６７５」（いずれも商品名）などがある。
　熱可塑性樹脂としてポリビニルアルコール系樹脂を使用する場合は、ポリアミドエポキシ樹脂、メチロール化メラミン、ジアルデヒド、金属キレート架橋剤などが特に好ましい。
　プライマー層を形成するために用いる熱可塑性樹脂と架橋剤の割合は、樹脂１００重量部に対して、架橋剤０.１～１００重量部程度の範囲から、樹脂の種類や架橋剤の種類などに応じて適宜決定すればよく、とりわけ０.１～５０重量部程度の範囲から選択するのが好ましい。また、プライマー層用塗工液は、その固形分濃度が１～２５重量％程度となるようにするのが好ましい。
　プライマー層の厚みは、０．０５～１μｍが好ましい。さらに好ましくは０．１～０．４μｍである。０．０５μｍより薄くなると基材フィルムとポリビニルアルコール層との密着力向上の効果が小さく、１μｍより厚くなると、偏光板が厚くなるため好ましくない。
　プライマー層の形成にあたり、使用する塗工方式は特に制限されるものでなく、ワイヤーバーコーティング法、リバースコーティング、グラビアコーティング等のロールコーティング法、ダイコート法、カンマコート法、リップコート法、スピンコーティング法、スクリーンコーティング法、ファウンテンコーティング法、ディッピング法、スプレー法、などを公知の方法から適宜選択して採用できる。
　（樹脂層）
　樹脂層に用いられるポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体との共重合体などが例示される。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、アンモニウム基を有するアクリルアミド類などが挙げられる。
　ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度の範囲は、８０．０モル％～１００．０モル％であるものが好ましく、９０．０モル％～１００モル％の範囲であるものがより好ましく、さらには９４．０モル％～１００モル％の範囲であるものが最も好ましい。ケン化度が８０．０モル％未満であると、染色工程後の樹脂層（偏光子層）の耐水性・耐湿熱性に著しく劣る不具合がある。
　ここでいうケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基がケン化工程により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、下記式で定義される数値である。ケン化度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６（１９９４）で規定されている方法で求めることができる。
　ケン化度（モル％）＝（水酸基の数）÷（水酸基の数＋酢酸基の数）×１００
　ケン化度が高いほど、水酸基の割合が高いことを示しており、すなわち結晶化を阻害する酢酸基の割合が低いことを示している。
　また、ポリビニルアルコール系樹脂は、一部が変性されている変性ポリビニルアルコールでもよい。例えば、ポリビニルアルコール系樹脂をエチレン、プロピレン等のオレフィン、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸のアルキルエステル、アクリルアミドなどで変性したものなどが挙げられる。変性の割合は３０モル％未満であることが好ましく、１０％未満であることがより好ましい。３０モル％を超える変性を行った場合には、ポリビニルアルコール系樹脂が二色性色素を吸着しにくくなり、偏光性能が低くなってしまう不具合を生じる。
　ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度も特に限定されるものではないが、１００～１００００が好ましく、１５００～８０００がより好ましく、さらには２０００～５０００であることが最も好ましい。ここでいう平均重合度もＪＩＳ　Ｋ　６７２６（１９９４）によって定められた方法によって求められる数値である。
　このような特性を有するポリビニルアルコール系樹脂としては、たとえば（株）クラレ製のＰＶＡ１２４（ケン化度：９８．０～９９．０モル％）、ＰＶＡ１１７（ケン化度：９８．０～９９．０モル％）、ＰＶＡ６２４（ケン化度：９５．０～９６．０モル％）およびＰＶＡ６１７（ケン化度：９４．５～９５．５モル％）；たとえば日本合成化学工業（株）製のＡＨ－２６（ケン化度：９７．０～９８．８モル％）、ＡＨ－２２（ケン化度：９７．５～９８．５モル％）、ＮＨ－１８（ケン化度：９８．０～９９．０モル％）、およびＮ－３００（ケン化度：９８．０～９９．０モル％）；たとえば日本酢ビ・ポバール（株）のＪＣ－３３（ケン化度：９９．０モル％以上）、ＪＭ－３３（ケン化度：９３．５～９５．５モル％）、ＪＭ－２６（ケン化度：９５．５～９７．５モル％）、ＪＰ－４５（ケン化度：８６．５～８９．５モル％）、ＪＦ－１７（ケン化度：９８．０～９９．０モル％）、ＪＦ－１７Ｌ（ケン化度：９８．０～９９．０モル％）、および、ＪＦ－２０（ケン化度：９８．０～９９．０モル％）などが挙げられ、これらは本実施形態のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの形成において好適に用いることができる。
　上述のポリビニルアルコール系樹脂中には、必要に応じて、可塑剤、界面活性剤等の添加剤が添加されていてもよい。可塑剤としては、ポリオールおよびその縮合物などを用いることができ、たとえばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコールなどが例示される。添加剤の配合量は、特に制限されないがポリビニルアルコール系樹脂中２０重量％以下とするのが好適である。
　樹脂層の厚みは、３μｍ超かつ３０μｍ以下が好ましく、さらには５～２０μｍが好ましい。３μｍ以下であると延伸後に薄くなりすぎて染色性が著しく悪化してしまい、３０μｍを超えると、偏光性積層フィルムまたは偏光板の厚みが厚くなるので好ましくない。
　本実施形態における樹脂層は、好ましくは、ポリビニルアルコール系樹脂の粉末を良溶媒に溶解させて得たポリビニルアルコール系樹脂溶液を基材フィルムの一方の表面上に塗工し、溶剤を蒸発させることにより形成される。樹脂層をこのように形成することにより、薄く形成することが可能となる。ポリビニルアルコール系樹脂溶液を基材フィルムに塗工する方法としては、ワイヤーバーコーティング法、リバースコーティング、グラビアコーティング等のロールコーティング法、ダイコート法、カンマコート法、リップコート法、スピンコーティング法、スクリーンコーティング法、ファウンテンコーティング法、ディッピング法、スプレー法などを公知の方法から適宜選択して採用できる。塗工した溶液の乾燥温度は、たとえば５０～２００℃であり、好ましくは６０～１５０℃である。乾燥時間は、たとえば２～２０分である。
　なお、本実施形態における樹脂層は、ポリビニルアルコール系樹脂からなる原反フィルムを基材フィルムの一方の表面上に貼着することにより形成することも可能である。
　＜染色工程（Ｓ３０）＞
　ここでは、積層フィルムの樹脂層を、二色性色素で染色する。二色性色素としては、たとえば、ヨウ素や有機染料が挙げられる。有機染料としては、たとえば、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンイエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、イエロー３Ｇ、イエローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラックなどが使用できる。これらの二色性物質は、一種類でも良いし、二種類以上を併用して用いても良い。
　染色工程は、たとえば、二色性色素を含有する水溶液（染色溶液）に、延伸後の積層フィルム全体を浸漬することにより行う。染色溶液としては、上記二色性色素を溶媒に溶解した溶液を使用できる。染色溶液の溶媒としては、一般的には水が使用されるが、水と相溶性のある有機溶媒がさらに添加されても良い。二色性色素の濃度は、０．０１～１０重量％であることが好ましく、０．０２～７重量％であることがより好ましく、０．０２５～５重量％であることが特に好ましい。
　二色性色素としてヨウ素を使用する場合、染色効率をより一層向上できることから、さらにヨウ化物を染色溶液に添加することが好ましい。このヨウ化物としては、たとえば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンなどが挙げられる。これらヨウ化物の添加割合は、染色溶液において、０．０１～２０重量％であることが好ましい。ヨウ化物の中でも、ヨウ化カリウムを染色溶液に添加することが好ましい。ヨウ化カリウムを添加する場合、ヨウ素とヨウ化カリウムの割合は重量比で、１：５～１：１００の範囲にあることが好ましく、１：６～１：８０の範囲にあることがより好ましく、１：７～１：７０の範囲にあることが特に好ましい。
　染色溶液への積層フィルムの浸漬時間は、特に限定されないが、通常は１５秒～１５分間の範囲であることが好ましく、２０秒～６分間であることがより好ましい。また、染色溶液の温度は、１０～６０℃の範囲にあることが好ましく、２０～４０℃の範囲にあることがより好ましい。
　＜架橋工程＞
　染色工程に次いで架橋処理を行うことができる。架橋処理は、たとえば、架橋剤を含む溶液（架橋溶液）中に積層フィルムを浸漬することにより行われる。架橋剤としては、従来公知の物質を使用することができる。たとえば、ホウ酸、ホウ砂等のホウ素化合物や、グリオキザール、グルタルアルデヒドなどが挙げられる。これらは一種類でも良いし、二種類以上を併用しても良い。
　架橋溶液として、架橋剤を溶媒に溶解した溶液を使用できる。溶媒としては、たとえば水が使用できるが、さらに、水と相溶性のある有機溶媒を含んでも良い。架橋溶液における架橋剤の濃度は、これに限定されるものではないが、１～２０重量％の範囲にあることが好ましく、６～１５重量％であることがより好ましい。
　架橋溶液中には、ヨウ化物を添加してもよい。ヨウ化物の添加により、樹脂層の面内における偏光特性をより均一化させることができる。ヨウ化物としては、たとえば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンが挙げられる。ヨウ化物の含有量は、０．０５～１５重量％、より好ましくは０．５～８重量％である。
　架橋溶液への積層フィルムの浸漬時間は、通常、１５秒～２０分間であることが好ましく、３０秒～１５分間であることがより好ましい。また、架橋溶液の温度は、１０～８０℃の範囲にあることが好ましい。
　＜洗浄工程＞
　架橋工程の後には、洗浄工程を行なうことが好ましい。洗浄工程としては、水洗浄処理を施すことができる。水洗浄処理は、通常、イオン交換水、蒸留水などの純水に積層フィルムを浸漬することにより行なうことができる。水洗浄温度は、通常３～５０℃、好ましくは４℃～２０℃の範囲である。浸漬時間は通常２～３００秒間、好ましくは３秒～２４０秒間である。
　洗浄工程として、ヨウ化物溶液による洗浄処理と水洗浄処理を組み合わせて行なってよい。洗浄液として、適宜にメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール、プロパノール等の液体アルコールを配合した溶液を用いることもできる。
　＜乾燥工程＞
　洗浄工程の後には、乾燥工程を施してもよい。乾燥工程としては、任意の適切な方法（たとえば、自然乾燥、送風乾燥、加熱乾燥）を採用しうる。たとえば、加熱乾燥の場合の乾燥温度は、通常、２０～９５℃であり、乾燥時間は、通常、１～１５分間程度である。以上の工程を経て、ポリビニルアルコール系樹脂層が偏光子層としての機能を有することになり、基材フィルムの一方の面に偏光子層を備えた偏光性積層フィルムが製造される。
　（偏光子層）
　偏光子層は、具体的には、一軸延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層に二色性色素を吸着配向させたものである。
　偏光子層の厚さ（延伸後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの厚さ）は好ましくは１．５μｍ～１５μｍである。偏光子層の厚さを１５μｍ以下とすることにより、薄型の偏光性積層フィルムを構成することができる。
　＜保護フィルム貼合工程（Ｓ４０）＞
　偏光性積層フィルムにおける偏光子層の基材フィルム側の面とは反対側の面に保護フィルムを貼合する。偏光子層と保護フィルムの貼合方法は、特に限定されない。たとえば、偏光子層および／または保護フィルムの貼合面に粘着剤層または接着剤層を形成し、粘着剤層または接着剤層を介して両者を貼合する。粘着剤層や接着剤層として適した材料は、後述する。
　（保護フィルム）
　保護フィルムは、光学機能を有さない単なる保護フィルムであってもよく、位相差フィルムや輝度向上フィルムといった光学機能を併せ持つ保護フィルムであってもよい。
　保護フィルムの材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、環状ポリオレフィン系樹脂フィルム、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロースのような樹脂からなる酢酸セルロース系樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートのような樹脂からなるポリエステル系樹脂フィルム、ポリカーボネート系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルム、ポリプロピレン系樹脂フィルムなど、当分野において従来から広く用いられてきているフィルムを挙げることができる。
　環状ポリオレフィン系樹脂としては、適宜の市販品、例えば、Ｔｏｐａｓ（登録商標）（Ｔｉｃｏｎａ社製）、アートン（登録商標）（ＪＳＲ（株）製）、ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）（登録商標）（日本ゼオン（株）製）、ゼオネックス（登録商標）（ＺＥＯＮＥＸ）（日本ゼオン（株）製）、アペル（登録商標）（三井化学（株）製）を好適に用いることができる。このような環状ポリオレフィン系樹脂を製膜してフィルムとする際には、溶剤キャスト法、溶融押出法などの公知の方法が適宜用いられる。また、エスシーナ（登録商標）（積水化学工業（株）製）、ＳＣＡ４０（積水化学工業（株）製）、ゼオノア（登録商標）フィルム（（株）オプテス製）などの予め製膜された環状ポリオレフィン系樹脂製のフィルムの市販品を用いてもよい。
　環状ポリオレフィン系樹脂フィルムは、一軸延伸又は二軸延伸されたものであってもよい。延伸することで、環状ポリオレフィン系樹脂フィルムに任意の位相差値を付与することができる。延伸は、通常、フィルムロールを巻き出しながら連続的に行われ、加熱炉にて、ロールの進行方向、その進行方向と垂直の方向、またはその両方へ延伸される。加熱炉の温度は、通常、環状ポリオレフィン系樹脂のガラス転移温度近傍からガラス転移温度＋１００℃までの範囲である。延伸の倍率は、一つの方向につき通常１．１～６倍、好ましくは１．１～３．５倍である。
　環状ポリオレフィン系樹脂フィルムは、一般に表面活性が劣る。そのため、環状ポリオレフィン系樹脂フィルムの偏光子層と接着させる表面には、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理などの表面処理を行うのが好ましい。中でも、比較的容易に実施可能なプラズマ処理、コロナ処理が好適である。
　酢酸セルロース系樹脂フィルムとしては、適宜の市販品、たとえば、フジタック（登録商標）ＴＤ８０（富士フィルム（株）製）、フジタック（登録商標）ＴＤ８０ＵＦ（富士フィルム（株）製）、フジタック（登録商標）ＴＤ８０ＵＺ（富士フィルム（株）製）、フジタック（登録商標）ＴＤ４０ＵＺ（富士フィルム（株）製）、ＫＣ８ＵＸ２Ｍ（コニカミノルタオプト（株）製）、ＫＣ４ＵＹ（コニカミノルタオプト（株）製）を好適に用いることができる。
　酢酸セルロース系樹脂フィルムの表面には、視野角特性を改良するために液晶層などを形成してもよい。また、位相差を付与するため酢酸セルロース系樹脂フィルムを延伸してもよい。酢酸セルロース系樹脂フィルムは、偏光フィルムとの接着性を高めるため、通常はケン化処理が施される。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリの水溶液に浸漬する方法が採用できる。
　上述したような保護フィルムの表面には、ハードコート層、防眩層、反射防止層などの光学層を形成することもできる。保護フィルム表面にこれらの光学層を形成する方法はとくに限定されず、公知の方法を用いることができる。
　保護フィルムの厚さは、薄型化の要求から、できるだけ薄いものが好ましく、９０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましい。逆に薄すぎると強度が低下して加工性に劣るため、５μｍ以上であることが好ましい。
　（粘着剤層）
　粘着剤層を構成する粘着剤は、通常、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂などをベースポリマーとし、そこに、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物などの架橋剤を加えた組成物からなる。さらに、粘着剤中に微粒子を配合して、光散乱性を示す粘着剤層を形成することもできる。
　粘着剤層を形成する際には、粘着剤層の加工性、耐久性の特性を損なわない程度に、上記粘着剤を偏光子層および／または保護フィルム上に薄く塗ることが好ましい。粘着剤層の厚さは１～４０μｍであることが好ましく、より好ましくは３～２５μｍである。３～２５μｍであると粘着剤層が良好な加工性を有し、かつ偏光フィルムの寸法変化を抑え易い。粘着剤層が１μｍ未満であると粘着性が低下し、４０μｍを超えると粘着剤がはみ出すなどの不具合を生じ易くなる。
　偏光子層上または保護フィルム上に粘着剤層を形成する方法は特に限定されるものではない。偏光子層上または保護フィルム上に上記したベースポリマーをはじめとする各成分を含む溶液を塗布し、乾燥して粘着剤層を形成した後、セパレーターや他種のフィルムと貼り合わせてもよい。セパレーター上に粘着剤層を形成した後、偏光子層面もしくは保護フィルム面に貼り付けて積層してもよい。また、粘着剤層を偏光子層もしくは保護フィルムに形成する際には、必要に応じて偏光子層面もしくは保護フィルム面、または粘着剤層の片方若しくは両方に、密着処理（たとえば、コロナ処理等）を施してもよい。
　（接着剤層）
　接着剤層を構成する接着剤としては、たとえば、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液、水系二液型ウレタン系エマルジョン接着剤などを用いた水系接着剤が挙げられる。中でもポリビニルアルコール系樹脂水溶液が好適に用いられる。接着剤として用いるポリビニルアルコール系樹脂には、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるビニルアルコール系共重合体、さらにはそれらの水酸基を部分的に変性した変性ポリビニルアルコール系重合体などがある。水系接着剤には、多価アルデヒド、水溶性エポキシ化合物、メラミン系化合物、ジルコニア化合物、亜鉛化合物などが添加剤として添加されてもよい。このような水系の接着剤を用いた場合、それから得られる接着剤層は、通常１μｍよりもはるかに薄く、通常の光学顕微鏡で断面を観察しても、その接着剤層は事実上観察されない。
　水系接着剤を用いたフィルムの貼合方法は特に限定されるものではない。偏光子層または保護フィルムの表面に水系接着剤を均一に塗布し、または、流し込み、塗布面にもう一方のフィルムを重ねてロールなどにより貼合し、乾燥する方法などが挙げられる。通常、接着剤は、その調製後、１５～４０℃の温度下で塗布され、貼合温度は、通常１５～３０℃の範囲である。
　水系接着剤を使用する場合は、フィルムを貼合した後、水系接着剤中に含まれる水を除去するため、水系接着剤を乾燥させる。乾燥炉の温度は、３０℃～９０℃が好ましい。３０℃未満であると接着面が剥離しやすくなる傾向がある。９０℃以上であると熱によって偏光子などの光学性能が劣化するおそれがある。乾燥時間は１０～１０００秒とすることができる。
　乾燥後はさらに、室温またはそれよりやや高い温度、たとえば、２０～４５℃程度の温度で１２～６００時間程度接着剤を養生（ｃｕｒｅ）しても良い。養生のときの温度は、乾燥時に採用した温度よりも低く設定されるのが一般的である。
　また、非水系の接着剤として、光硬化性接着剤を用いることもできる。光硬化性接着剤としては、たとえば、光硬化性エポキシ樹脂と光カチオン重合開始剤との混合物などを挙げることができる。
　光硬化性接着剤にてフィルム貼合する方法としては、従来公知の方法を用いることができ、たとえば、流延法、マイヤーバーコート法、グラビアコート法、カンマコーター法、ドクタープレート法、ダイコート法、ディップコート法、噴霧法などが挙げられる。これらの方法により、フィルムの接着面に接着剤を塗布し、２枚のフィルムを重ね合わせる。流延法（ｆｌｏｗ　ｅｘｐａｎｄｉｎｇ　ｍｅｔｈｏｄ）とは、被塗布物である２枚のフィルムを、概ね垂直方向、概ね水平方向、または両者の間の斜め方向に移動させながら、その表面に接着剤を流下して拡布させる方法である。
　偏光子層または保護フィルムの表面に接着剤を塗布した後、偏光性積層フィルムと保護フィルムとをニップロールなどで挟んでフィルム貼り合わせることにより両者は接着される。また、この積層体をロール等で加圧して均一に押し広げる方法も好適に使用することができる。この場合、ロールの材質としては金属やゴム等を用いることが可能である。さらに、この積層体をロールとロールとの間に通し、加圧して押し広げる方法も好ましく採用される。この場合、これらロールは同じ材質であってもよく、異なる材質であってもよい。上記ニップロール等を用いて貼り合わされた後の接着剤層の、乾燥または硬化前の厚さは、５μｍ以下かつ０．０１μｍ以上であることが好ましい。
　偏光子層と保護フィルムの接着面には、接着性を向上させるために、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理などの表面処理を適宜施してもよい。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリの水溶液に浸漬する方法が挙げられる。
　接着剤として光硬化性樹脂を用いた場合は、フィルムを積層後、活性エネルギー線を照射することによって光硬化性接着剤を硬化させる。活性エネルギー線の光源は特に限定されないが、４００ｎｍ以下の波長帯に発光分布を有する活性エネルギー線が好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどが好ましく用いられる。
　光硬化性接着剤への光照射強度は、光硬化性接着剤の組成によって適宜決定され、特に限定されないが、重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１～６０００ｍＷ／ｃｍ2であることが好ましい。照射強度が０．１ｍＷ／ｃｍ2以上である場合、反応時間が長くなりすぎない。６０００ｍＷ／ｃｍ2以下である場合、光源から輻射される熱および光硬化性接着剤の硬化時の発熱によるエポキシ樹脂の黄変や偏光フィルムの劣化を生じるおそれが少ない。光硬化性接着剤への光照射時間は、硬化させる光硬化性接着剤に応じて適用されるものであって特に限定されない。光照射時間は上記の照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０～１００００ｍＪ／ｃｍ2となるように設定されることが好ましい。光硬化性接着剤への積算光量が１０ｍＪ／ｃｍ2以上である場合、重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応をより確実に進行させることができる。１００００ｍＪ／ｃｍ2以下である場合、照射時間が長くなりすぎず、良好な生産性を維持できる。なお、活性エネルギー線照射後の接着剤層の厚さは、通常０．００１～５μｍ程度であり、好ましくは０．０１μｍ以上でかつ２μｍ以下、さらに好ましくは０．０１μｍ以上でかつ１μｍ以下である。
　活性エネルギー線の照射によって偏光子層や保護フィルム上の光硬化性接着剤を硬化させる場合、これらフィルムの透過率、色相、透明性など、全工程を経た後の偏光板の諸機能が低下しない条件で硬化を行うことが好ましい。
　＜基材フィルム剥離工程（Ｓ５０）＞
　本実施形態の偏光板の製造方法では、図３に示すように、保護フィルムを偏光子層に貼合する保護フィルム貼合工程（Ｓ４０）の後、基材フィルム剥離工程（Ｓ５０）を行なう。基材フィルム剥離工程（Ｓ５０）では、基材フィルムを偏光性積層フィルムから剥離する。基材フィルムの剥離方法は特に限定されるものでなく、通常の粘着剤付偏光板で行われる剥離フィルムの剥離工程と同様の方法を採用できる。保護フィルム貼合工程（Ｓ４０）の後、そのまますぐに剥離してもよいし、一度ロール状に巻き取った後、別に剥離工程を設けて剥離してもよい。以上の工程を経て、偏光子層の一方の面に保護フィルムを備えた偏光板が製造される。
　（他の光学層）
　上記偏光板は、実用に際して他の光学層を積層した偏光板として用いることができる。また、上記保護フィルムがこれらの光学層の機能を有していてもよい。
　他の光学層の例としては、ある種の偏光光を透過し、それと逆の性質を示す偏光光を反射する反射型偏光フィルム、表面に凹凸形状を有する防眩機能付きフィルム、表面反射防止機能付きフィルム、表面に反射機能を有する反射フィルム、反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム、視野角補償フィルムが挙げられる。
　ある種の偏光光を透過し、それと逆の性質を示す偏光光を反射する反射型偏光フィルムに相当する市販品としては、例えばＤＢＥＦ（３Ｍ社製、住友スリーエム（株）から入手可能）、ＡＰＦ（３Ｍ社製、住友スリーエム（株）から入手可能）が挙げられる。視野角補償フィルムとしては、基材表面に液晶性化合物が塗布され、配向されている光学補償フィルム、ポリカーボネート系樹脂からなる位相差フィルム、環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムが挙げられる。基材表面に液晶性化合物が塗布され、配向されている光学補償フィルムに相当する市販品としては、ＷＶフィルム（富士フィルム（株）製）、ＮＨフィルム（新日本石油（株）製）、ＮＲフィルム（新日本石油（株）製）などが挙げられる。また、環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムに相当する市販品としては、アートン（登録商標）フィルム（ＪＳＲ（株）製）、エスシーナ（登録商標）（積水化学工業（株）製）、ゼオノア（登録商標）フィルム（（株）オプテス製）などが挙げられる。
　以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。
　［実施例１］
　（基材フィルム）
　基材フィルムとして、厚み１１０μｍの未延伸のホモポリプロピレン（ＰＰ）フィルムを用いた。
　（プライマー層形成工程）
　ポリビニルアルコール粉末（日本合成化学工業（株）製、平均重合度１１００、ケン化度９９．５モル％、商品名：Ｚ－２００）を９５℃の熱水に溶解させ濃度３重量％の水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤（住化ケムテックス（株）製、商品名：スミレーズ（登録商標）レジン６５０）をポリビニルアルコール粉末６重量部に対して５重量部を混ぜた。得られた混合水溶液を、コロナ処理を施した基材フィルム上に塗工し、８０℃で１０分間乾燥させ厚み０．２μｍのプライマー層を形成した。
　（樹脂層形成工程）
　ポリビニルアルコール粉末（クラレ（株）製、平均重合度２４００、ケン化度９８．０～９９．０モル％）を９５℃の熱水中に溶解させ濃度８重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液を上記プライマー層の上に塗工し８０℃で２０分間乾燥させ、基材フィルム、プライマー層、樹脂層の三層からなる積層フィルムを作製した。樹脂層の厚みは１０μｍであった。
　（延伸工程、染色工程）
　幅３８０ｍｍ（Ｗ１）の上記積層フィルムを、図２に示す延伸装置を用いて自由端一軸延伸を行なった。延伸温度を１５０℃とし、第１ロール対２の周速度を１ｍ／分、第２ロール対３の周速度を５．８ｍ／分として、縦方向に５．８倍に延伸した。このとき、二つのロール対２，３間の距離Ｌは１．２８ｍであり、延伸後のフィルムは幅１６４ｍｍ（Ｗ２）であった。実施例１のネックイン割合は５６．８％であり、式（２）の左辺（Ｗ１／Ｌ）の値は０．３０となった。表１に結果を示す。
　その後、延伸した積層フィルムを６０℃の温浴に６０秒浸漬し、３０℃のヨウ素とヨウ化カリウムの混合水溶液に２００秒浸漬した（染色工程）。１０℃の純水を用いて、染色工程後の積層フィルムから余分なヨウ素液を洗い流した。次いで積層フィルムを、７６℃のホウ酸とヨウ化カリウムの混合水溶液に４００秒浸漬させた（架橋工程）。その後１０℃の純水で積層フィルムを４秒間洗浄し、最後に５０℃で３００秒間乾燥させ、基材フィルム、プライマー層、偏光子層の三層からなる偏光性積層フィルムを得た。このとき、偏光子層の厚みは４．２μｍであった。
　（保護フィルム貼合工程、基材フィルム剥離工程）
　上記偏光性積層フィルムの基材フィルム側の面とは反対側の面にポリビニルアルコール系接着剤を塗布した後に保護フィルム（コニカ（株）製、膜厚４０μｍ、ＴＡＣ）を貼合し、基材フィルム、プライマー層、偏光子層、保護フィルムの四層からなる偏光板を得た。得られた偏光板から基材フィルムを剥離した。基材フィルムは容易に剥離され、プライマー層、偏光子層、保護フィルムの三層からなる偏光板を得た。
　（光学特性測定）
　基材フィルムを剥離して得られたプライマー層、偏光フィルム、保護フィルムの三層からなる偏光板の光学特性を、積分球付き分光光度計（日本分光株式会社製、Ｖ７１００）にて測定した。波長３８０ｎｍ～７８０ｎｍの範囲においてＭＤ透過率とＴＤ透過率を求め、式（３）、式（４）に基づいて各波長における単体透過率、偏光度を算出した。さらにＪＩＳ　Ｚ　８７０１の２度視野（Ｃ光源）により視感度補正を行い、視感度補正単体透過率（Ｔｙ）および視感度補正偏光度（Ｐｙ）を求めた。
　なお、「ＭＤ透過率」とは、グラントムソンプリズム（Ｇｌａｎ-Ｔｈｏｍｐｓｏｎ　ｐｒｉｓｍ）から出る偏光の向きと偏光板サンプルの透過軸を平行にしたときの透過率である。式（３）、式（４）においては「ＭＤ透過率」を「ＭＤ」と表す。また、「ＴＤ透過率」とは、グラントムソンプリズムから出る偏光の向きと偏光板サンプルの透過軸を直交にしたときの透過率であり、式（３）、式（４）においては「ＴＤ透過率」を「ＴＤ」と表す。
　単体透過率（％）=（ＭＤ＋ＴＤ）／２　　　式（３）
　偏光度（％）＝｛（ＭＤ－ＴＤ）／（ＭＤ＋ＴＤ）｝１／２×１００　　　式（４）
　実施例１の偏光板において、Ｔｙは４１．８％、Ｐｙは９９．９９％であった。表１に結果を示す。
　［実施例２］
　実施例１と同様に、基材フィルム、プライマー層、樹脂層の三層からなる実施例２の積層フィルムを作製した。実施例２では、図２に示す延伸装置を用いて、幅４００ｍｍ（Ｗ１）の積層フィルムの自由端一軸延伸を行なった。延伸温度を１５０℃とし、第１ロール対２の周速度を１ｍ／分、第２ロール対３の周速度を５．８ｍ／分として、縦方向に５．８倍に延伸した。このとき、二つのロール対２，３間の距離Ｌは０．８５ｍであり、延伸後のフィルムは幅１８０ｍｍ（Ｗ２）であった。実施例２のネックイン割合は５２．６％であり、式（２）の左辺の値（Ｗ１／Ｌ）は０．４５となった。表１に結果を示す。
　延伸した積層フィルムを用いて、実施例１と同様の方法により、実施例２の偏光性積層フィルムを作製した後、プライマー層、偏光子層、保護フィルムの三層からなる偏光板を作製した。実施例２の偏光子層の厚みは４．０μｍであった。実施例２の偏光板について、実施例１と同様に光学特性を測定したところ、Ｔｙは４１．５％、Ｐｙは９９．９９％であった。表１に結果を示す。
　［実施例３］
　実施例１と同様に、基材フィルム、プライマー層、樹脂層の三層からなる実施例３の積層フィルムを作製した。実施例３では、図２に示す延伸装置を用いて、幅４００ｍｍ（Ｗ１）の積層フィルムの自由端一軸延伸を行なった。延伸温度を１５０℃とし、第１ロール対２の周速度を１ｍ／分、第２ロール対３の周速度を５．８ｍ／分として、縦方向に５．８倍に延伸した。このとき、二つのロール対２，３間の距離Ｌは６．０ｍであり、延伸後のフィルムは幅１６０ｍｍ（Ｗ２）であった。実施例３のネックイン割合は６０．０％であり、式（２）の左辺の値（Ｗ１／Ｌ）は０．０７となった。表１に結果を示す。
　延伸した積層フィルムを用いて、実施例１と同様の方法により、実施例３の偏光性積層フィルムを作製した後、プライマー層、偏光子層、保護フィルムの三層からなる偏光板を作製した。実施例３の偏光子層の厚みは４．５μｍであった。実施例３の偏光板について、実施例１と同様に光学特性を測定したところ、Ｔｙは４２．０％、Ｐｙは９９．９９％であった。表１に結果を示す。
　［実施例４］
　実施例４は、樹脂層形成工程で用いたポリビニルアルコール粉末の種類、延伸工程前の樹脂層の厚み、染色工程における混合水溶液の温度および浸漬時間において、実施例３とは異なる。これらの相違点以外は実施例３と同様の方法により実施例４の偏光性積層フィルム及び偏光板を作製した。実施例４は偏光板における偏光子層の厚みにおいても実施例３とは異なる。実施例４の偏光子層の厚みは５．２μｍであった。
　実施例４の樹脂層形成工程では、ポリビニルアルコール粉末（日本酢ビ・ポバール（株）製、平均重合度２６００、ケン化度９５．５～９７．５モル％）を用いた。実施例４の染色工程においては、２５℃のヨウ素とヨウ化カリウムの混合水溶液に６０秒積層フィルムを浸漬した。
　実施例４のネックイン割合は６０．０％であり、式（２）の左辺の値（Ｗ１／Ｌ）は０．０７であった。実施例４の偏光板について、実施例１と同様に光学特性を測定したところ、Ｔｙは４１．５％、Ｐｙは９９．９９％であった。表１に結果を示す。
　［実施例５］
　実施例５は、樹脂層形成工程で用いたポリビニルアルコール粉末の種類、延伸工程前の樹脂層の厚み、染色工程における混合水溶液の温度および浸漬時間、架橋工程における浸漬時間が、実施例３とは異なる。これらの相違点以外は実施例３と同様の方法により実施例５の偏光性積層フィルム及び偏光板を作製した。実施例５は偏光板における偏光子層の厚みにおいても実施例３とは異なる。実施例５の偏光子層の厚みは５．５μｍであった。
　実施例５の樹脂層形成工程では、ポリビニルアルコール粉末（日本合成化学（株）製、平均重合度３３００、ケン化度９３．５～９５．５モル％）を用いた。実施例５の染色工程においては、２５℃のヨウ素とヨウ化カリウムの混合水溶液に２５秒積層フィルムを浸漬した。実施例５の架橋工程においては、７６℃のホウ酸とヨウ化カリウムの混合水溶液に５０秒積層フィルムを浸漬した。
　実施例５のネックイン割合は６０．０％であり、式（２）の左辺の値（Ｗ１／Ｌ）は０．０７であった。実施例５の偏光板について、実施例１と同様に光学特性を測定したところ、Ｔｙは４０．８％、Ｐｙは９９．９９％であった。表１に結果を示す。
　［比較例１］
　実施例１と同様に、基材フィルム、プライマー層、樹脂層の三層からなる比較例１の積層フィルムを作製した。比較例１では、図２に示す延伸装置を用いて、幅３８０ｍｍ（Ｗ１）の積層フィルムの自由端一軸延伸を行なった。延伸温度を１５０℃とし、第１ロール対２の周速度を１ｍ／分、第２ロール対３の周速度を５．８ｍ／分として、縦方向に５．８倍に延伸した。このとき、二つのロール対２，３間の距離Ｌは３１０ｍｍであり、延伸後のフィルムは幅２６４ｍｍ（Ｗ２）であった。比較例１のネックイン割合は３０．５％であり、式（２）の左辺の値（Ｗ１／Ｌ）は１．２３となった。表１に結果を示す。
　延伸した積層フィルムを用いて、実施例１と同様の方法により、比較例１の偏光性積層フィルムを作製した後、プライマー層、偏光子層、保護フィルムの三層からなる偏光板を作製した。比較例１の偏光子層の厚みは２．５μｍであった。比較例１の偏光板について、実施例１と同様に光学特性を測定したところ、Ｔｙは４１．６％、Ｐｙは９９．９７％であった。表１に結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の製造方法によって得られる偏光性積層フィルムおよび偏光板は、薄く、かつ光学特性に優れるため、ノート型パーソナルコンピュータ、携帯電話などモバイル機器、大型テレビが具備する液晶表示装置等に好適である。
　１・・・積層フィルム、２・・・第１ロール対、２ａ，２ｂ・・・ニップロール、３・・・第２ロール対、３ａ，３ｂ・・・ニップロール、４・・・加熱装置。

Claims (7)

  1. 　基材フィルムと、前記基材フィルムの一方の面に形成された偏光子層とを備える偏光性積層フィルムの製造方法であって、
    　前記基材フィルムの一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含む樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
    　前記積層フィルムの自由端一軸延伸を行なう延伸工程と、
    　前記積層フィルムの前記樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成する染色工程と、をこの順で有し、
    　前記延伸工程において、前記自由端一軸延伸する前の前記積層フィルムの幅Ｗ１と、前記自由端一軸延伸を行なった後の前記積層フィルムの幅Ｗ２とが以下の式（１）の関係を満たす、偏光性積層フィルムの製造方法。
    　（Ｗ１－Ｗ２）÷Ｗ１×１００≧４０　　　　式（１）
  2. 　前記延伸工程において前記自由端一軸延伸は、前記積層フィルムを周速度の異なる二つのロール対間で搬送することにより行ない、前記二つのロール対間の距離Ｌが以下の式（２）の関係を満たす、請求項１に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
    　Ｗ１÷Ｌ≦１．０　　　　式（２）
  3. 　前記延伸工程において、前記二つのロール対の周速度の比は５倍超である、請求項１または２に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
  4. 　前記基材フィルムが、ポリオレフィン系樹脂を含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
  5. 　前記樹脂層形成工程において、前記樹脂層を厚さが３μｍ超えかつ３０μｍ以下となるように形成する、請求項１～４のいずれか一項に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
  6. 　前記偏光子層の厚さが１．５μｍ～１５μｍである、請求項１～５のいずれか一項に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
  7. 　偏光子層と、前記偏光子層の一方の面に貼合された保護フィルムとを備える偏光板の製造方法であって、
    　請求項１～６のいずれかに記載の製造方法により偏光性積層フィルムを製造した後、
    　前記偏光性積層フィルムにおける前記偏光子層の前記基材フィルム側の面とは反対側の面に保護フィルムを貼合する保護フィルム貼合工程と、
    　前記偏光性積層フィルムから前記基材フィルムを剥離する基材フィルム剥離工程と、をこの順で有する、偏光板の製造方法。
     
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