JPWO2013146644A1 - 積層フィルム、並びに、偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法 - Google Patents

積層フィルム、並びに、偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法 Download PDF

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Abstract

熱可塑性樹脂からなる基材フィルムと、基材フィルムの少なくとも一方の面に塗工により形成されたポリビニルアルコール系樹脂層とを備え、該基材フィルムは、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である積層フィルム、並びに、該積層フィルムを用いた偏光性積層フィルム及び偏光板の製造方法が提供される。基材フィルムにおける少なくともポリビニルアルコール系樹脂層が形成される面の表層は、５８％以上の結晶化度を有する結晶性熱可塑性樹脂で構成されることが好ましい。

Description

本発明は、偏光子層を有する偏光性積層フィルム又は偏光板の製造中間体として好適に用いることができる積層フィルムに関する。また本発明は、偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法に関する。
偏光板は、液晶表示装置における偏光の供給素子として、また偏光の検出素子として広く用いられている。従来、偏光板としては主に、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに接着剤を介してトリアセチルセルロースなどからなる保護フィルムを貼合したものが使用されているが、近年、液晶表示装置のノート型パーソナルコンピュータや携帯電話などモバイル機器への展開、さらには大型テレビへの展開などに伴い、偏光板の薄肉軽量化が求められている。
しかしながら、偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反（通常、厚み７５μｍ程度）を延伸、染色して製造されており、延伸後のフィルムの厚みは、通常３０μｍ程度である。これ以上の薄膜化は、延伸時のフィルムが破断し易くなる等の生産性の問題があり困難であった。
そこで、基材フィルム上にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工することでポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得た後、これを基材フィルムごと延伸し、次いで染色することによりポリビニルアルコール系樹脂層を偏光子層として、偏光子層を有する積層体（偏光性積層フィルム）や偏光板を製造する方法が提案されている〔例えば、特開２０００−３３８３２９号公報（特許文献１）、特開２００９−０９８６５３号公報（特許文献２）、特開２００９−９３０７４号公報（特許文献３）及び特開２０１１−１００１６１号公報（特許文献４）〕。この方法によれば、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反を用いる場合よりも薄いポリビニルアルコール系樹脂層が得られる。
特開２０００−３３８３２９号公報 特開２００９−０９８６５３号公報 特開２００９−０９３０７４号公報 特開２０１１−１００１６１号公報
上述のような、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液の塗工によって基材フィルム上にポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る工程を含む方法においては、塗工液からなる層（塗工層）が形成された基材フィルムを乾燥させて塗工層中の溶剤を除去する工程が必須となる。しかしながら、乾燥中に、基材フィルムにシワや折れ込み等の欠陥が発生したり、この欠陥部分に塗工液が溜まって乾燥不良が生じたりすることがあった。
そこで本発明の目的は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液の基材フィルムへの塗工及びこれに続く乾燥によって形成されたポリビニルアルコール系樹脂層を備える積層フィルムであって、基材フィルムに生じ得るシワ又は折れ込み等の欠陥及びこれに伴う塗工層の乾燥不良が十分に抑制されている積層フィルムを提供することにある。
また本発明の他の目的は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液の基材フィルムへの塗工及びこれに続く乾燥によりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得た後、延伸及び染色によりそのポリビニルアルコール系樹脂層を偏光子層として、偏光性積層フィルム又は偏光板を製造する方法において、乾燥中における基材フィルムのシワ又は折れ込み等の欠陥及びこれに伴う塗工層の乾燥不良を生じさせることなく、効率的に偏光性積層フィルム又は偏光板を製造できる方法を提供することにある。
本発明は、以下のとおりである。
［１］ 熱可塑性樹脂からなる基材フィルムと、前記基材フィルムの少なくとも一方の面に塗工により形成されたポリビニルアルコール系樹脂層とを備え、前記基材フィルムは、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である、積層フィルム。
［２］ 前記基材フィルムは、少なくともポリビニルアルコール系樹脂層が形成される面の表層が結晶性熱可塑性樹脂で構成され、その結晶性熱可塑性樹脂で構成される表層は、５８％以上の結晶化度を有する、［１］に記載の積層フィルム。
［３］ 前記基材フィルムの結晶性熱可塑性樹脂で構成される表層は、造核剤を含有する、［２］に記載の積層フィルム。
［４］ 前記ポリビニルアルコール系樹脂層は、その厚みが３〜３０μｍである、［１］〜［３］のいずれかに記載の積層フィルム。
［５］ 積層フィルムのまま一軸延伸し、その後、ポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを製造するために用いられる、［１］〜［４］のいずれかに記載の積層フィルム。
［６］ ［１］〜［４］のいずれかに記載の積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程と、
を備える、偏光性積層フィルムの製造方法。
［７］ ８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である熱可塑性樹脂フィルムからなる基材フィルムを準備する基材フィルム準備工程と、
前記基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
得られる積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程と、
を備える、偏光性積層フィルムの製造方法。
［８］ 熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理して基材フィルムを得る基材フィルム準備工程と、
得られる基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
得られる積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程と、
を備え、
前記基材フィルム準備工程は、前記樹脂層形成工程における乾燥温度以上の温度で前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程を含む、偏光性積層フィルムの製造方法。
［９］ 前記基材フィルム準備工程と前記樹脂層形成工程との間に、前記基材フィルムにおける前記塗工液が塗工される面にプライマー層形成用塗工液を塗工した後、乾燥させることによりプライマー層を形成するプライマー層形成工程をさらに備え、
前記基材フィルム準備工程は、前記プライマー層形成工程における乾燥温度以上の温度で前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程を含む、［８］に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
［１０］ 少なくとも次工程でポリビニルアルコール系樹脂層が形成される面の表層が、造核剤を含有する結晶性熱可塑性樹脂で構成される熱可塑性樹脂フィルムからなる基材フィルムを準備する基材フィルム準備工程と、
前記基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
得られる積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程と、
を備える、偏光性積層フィルムの製造方法。
［１１］ 前記積層フィルムは、５倍超の延伸倍率で一軸延伸される、［６］〜［１０］のいずれかに記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
［１２］ 前記積層フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層は、その厚みが３〜３０μｍである、［６］〜［１１］のいずれかに記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
［１３］ ［６］〜［１２］のいずれかに記載の製造方法によって得られる偏光性積層フィルムを用意する工程と、
前記偏光性積層フィルムにおける偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る工程と、
得られる貼合フィルムから前記基材フィルムを剥離する工程と、
を備える、偏光板の製造方法。
本発明によれば、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である耐熱性に優れた基材フィルムを用いたことにより、基材フィルムに生じ得るシワ又は折れ込み等の欠陥及びこれに伴う塗工層の乾燥不良といった不具合が十分に抑制された積層フィルムを提供することができる。本発明に係る積層フィルムは、偏光性積層フィルム又は偏光板の製造中間体として好適に用いることができる。
また本発明によれば、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である耐熱性に優れた基材フィルムを用いたことにより、上記のような不具合を伴うことなく積層フィルムを製造することができるとともに、この積層フィルムを用いて、延伸性及び染色性を損なうことなく、効率的に偏光性積層フィルム又は偏光板を製造することができる。
本発明に係る積層フィルムの層構成の一例を示す概略断面図である。 本発明に係る延伸フィルムの層構成の一例を示す概略断面図である。 本発明に係る偏光性積層フィルムの層構成の一例を示す概略断面図である。 本発明に係る積層フィルム、偏光性積層フィルム及び偏光板の製造方法の好ましい実施形態を示すフローチャートである。
以下、実施の形態を示して本発明に係る積層フィルム及びその製造方法、並びに、偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法について詳細に説明する。
＜積層フィルム＞
図１は、本発明に係る積層フィルムの層構成の一例を示す概略断面図である。図１に示される積層フィルム１００は、熱可塑性樹脂からなる基材フィルム１０１と、基材フィルム１０１上に積層されるポリビニルアルコール系樹脂層１０２とから構成される。本発明の積層フィルムは、図１に示される例のように基材フィルム１０１の片面のみにポリビニルアルコール系樹脂層１０２を備えるものであってもよいし、基材フィルム１０１の両面にポリビニルアルコール系樹脂層１０２を備えるものであってもよい。また、本発明の積層フィルムは、基材フィルム１０１とポリビニルアルコール系樹脂層１０２との間に介在される図示しないプライマー層などを有していてもよい。
基材フィルム１０１は高耐熱性を示し、具体的には、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である。
ポリビニルアルコール系樹脂層１０２は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を基材フィルム１０１に塗工した後、乾燥させることによって形成される層である。塗工によってポリビニルアルコール系樹脂層１０２を形成することにより、ポリビニルアルコール系樹脂層１０２の厚みを、３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下まで小さくすることができる。
本発明の積層フィルムは、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上と大きいため、塗工層乾燥時におけるシワ又は折れ込み等の欠陥及びこれに伴う塗工層の乾燥不良といった不具合が効果的に抑制されている。
なお、上記のような不具合を抑制する方法として、融点（又はガラス転移温度）が極めて高い熱可塑性樹脂を基材フィルム１０１に用いたり、非晶性熱可塑性樹脂からなり、かつ延伸されたフィルムを基材フィルム１０１に用いたりすることが想起される。しかしながら、前者の場合には、積層フィルム１００の延伸が極めて困難となり得、後者の場合には、基材フィルム１０１を構成する熱可塑性樹脂の高分子鎖の配向が強いために、積層フィルム１００の延伸性に悪影響を与え得る。
本発明の積層フィルムは、後で詳述するように、偏光子層を有する偏光性積層フィルム又は偏光板の製造中間体として好適に用いることができる。例えば、図１に示される積層フィルム１００を製造中間体として用いる場合、基材フィルム１０１ごと積層フィルム１００を一軸延伸して図２に示される延伸フィルム２００（延伸された基材フィルム２０１と延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層２０２とから構成される。）を得る延伸工程Ｓ３０、及び、得られる延伸フィルム２００のポリビニルアルコール系樹脂層２０２を二色性色素で染色して偏光子層を形成する染色工程Ｓ４０を経て、図３に示されるような、基材フィルム３０１上に偏光子層３０２が積層された偏光性積層フィルム３００を製造することができる。
偏光板は、偏光性積層フィルム３００の偏光子層３０２上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る貼合工程Ｓ５０、及び、得られる貼合フィルムから基材フィルム３０１を剥離する剥離工程Ｓ６０を経て製造することができる。
上記のような不具合が抑制された積層フィルムを用いることにより、延伸性及び染色性を損なうことなく偏光性積層フィルム及び偏光板を製造することができる。
〔１〕基材フィルム
基材フィルム１０１は、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である熱可塑性樹脂からなるフィルムである。塗工層乾燥時における上記のような不具合をより効果的に抑制する観点から、８０℃における引張弾性率は、好ましくは１５０ＭＰａ以上であり、より好ましくは１５５ＭＰａ以上である。
基材フィルム１０１の引張弾性率は、基材フィルム１０１から所定の大きさの試験片を切り出し、引張試験を行うことにより、求めることができる。また、８０℃における引張弾性率を求めるために、恒温槽を備える引張試験機を用いる。後述する実施例では、恒温槽を備える（株）島津製作所製の万能試験機「オートグラフＡＧ−Ｉ」を用いて引張試験を行った。
本発明において「８０℃」における引張弾性率を採用した理由は次のとおりである。本発明では、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を基材フィルム１０１上に塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層１０２を形成して積層フィルム１００を製造する。また必要により、ポリビニルアルコール系樹脂層１０２を形成する前に、その基材フィルム１０１のポリビニルアルコール系樹脂層１０２が形成される面に、プライマー層形成用塗工液を塗工した後、乾燥させることによりプライマー層を形成することもある。これらの乾燥処理は、概ね８０℃前後で行われることから、本発明では８０℃における引張弾性率を採用した。
後で詳述するが、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ未満である熱可塑性樹脂フィルムの引張弾性率を１４０ＭＰａ以上に高めて基材フィルム１０１を得るための有効な方法として、
１）熱可塑性樹脂フィルムを、後の樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で加熱処理する方法、及び
２）熱可塑性樹脂フィルムにおける少なくともポリビニルアルコール系樹脂層が形成される面の表層（図１における表層１０１ａに相当）の結晶化度を高める方法、
を挙げることができる。
１）の方法は、熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂が結晶性であるか非晶性であるかにかかわらず採用することができる。
２）の方法は、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも上記表層が結晶性熱可塑性樹脂で構成される場合に採用することができる。本発明者らの検討により、表層１０１ａの結晶化度が５８％以上であれば、基材フィルム１０１の８０℃における引張弾性率が概ね１４０ＭＰａ以上となることが見出されている。表層１０１ａの結晶化度を５８％以上に高める方法としては、１）の方法のように熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する方法の他、少なくとも結晶性熱可塑性樹脂で構成される表層に造核剤を含有させる方法が有効である。基材フィルム１０１の表層１０１ａの結晶化度は、好ましくは５９％以上であり、より好ましくは６０％以上である。
表層１０１ａの結晶化度について説明すると、これは一般に、Ｘ線回折法（Ｘ−ｒａｙ Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ：ＸＲＤ）により求められる値である。Ｘ線回折法により定まる結晶部分の結晶性散乱積分強度（Ｉｃ）と非晶部分の非晶性散乱積分強度（Ｉａ）から、結晶化度は下記式：
結晶化度＝（Ｉｃ）／〔（Ｉｃ）＋（Ｉａ）〕
として定義される。
基材フィルム１０１の表層１０１ａを構成する熱可塑性樹脂の種類によっては、減衰全反射法〔Ａｔｔｅｎｕａｔｅｄ Ｔｏｔａｌ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ法：ＡＴＲ法〕や、比重を測定する方法などで代用することもできる。
特に、基材フィルム１０１の表層１０１ａがポリプロピレン系樹脂からなる場合、結晶化度は、次の方法により求めることができる。すなわち、まず赤外分光光度計を用いて、減衰全反射法（ＡＴＲ法）によりポリプロピレン系樹脂からなるフィルム表面の赤外分光スペクトルを測定する。ここで採用するＡＴＲ法は、ゲルマニウム結晶プリズムに基材フィルム１０１の測定面を直接密着させて測定する方法であり、基材フィルム１０１の極表面を構成する約数μｍの層に関する赤外分光スペクトルを得ることができる。ポリプロピレン系樹脂からなるフィルム表面の結晶化度Ｘは、得られる赤外分光スペクトルに基づき、下記式：
結晶化度Ｘ（％）＝１０９×（Ａ998−Ａ920）／（Ａ974−Ａ920）−３１．４
（式中、Ａ998、Ａ974及びＡ920はそれぞれ、波数９９８ｃｍ-1、９７４ｃｍ-1及び９２０ｃｍ-1における吸光度を意味する。）
によって求めることができる。
ここに示したポリプロピレン系樹脂からなるフィルム表面の結晶化度の求め方及び式は、例えば、以下の文献：
Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．，２，１６６（１９５９）、
錦田晃一・岩本令吉著，「赤外法による材料分析−基礎と応用−」，講談社サイエンティフィック，１９８６年８月，第２１４〜２１５頁、
に記載されており、この方法は一般的に知られた方法である。
基材フィルム１０１を構成する熱可塑性樹脂は、透明性、機械的強度、熱安定性、延伸性などに優れることが好ましい。このような熱可塑性樹脂の具体例は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂など）等のポリオレフィン系樹脂；ポリエステル系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテート等のセルロースエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリビニルアルコール系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリスルホン系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリイミド系樹脂；及びこれらの混合物、共重合物などを含む。
基材フィルム１０１は、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる１つの樹脂層からなる単層構造であってもよいし、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる樹脂層を複数積層した多層構造であってもよい。
鎖状ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの鎖状オレフィンの単独重合体の他、２種以上の鎖状オレフィンからなる共重合体を挙げることができる。鎖状ポリオレフィン系樹脂からなる基材フィルム１０１は、安定的に高倍率に延伸しやすい点で好ましい。中でも基材フィルム１０１は、ポリプロピレン系樹脂（プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン樹脂や、プロピレンを主体とする共重合体等）、ポリエチレン系樹脂（エチレンの単独重合体であるポリエチレン樹脂や、エチレンを主体とする共重合体等）などからなることがより好ましい。
基材フィルム１０１を構成する熱可塑性樹脂として好適に用いられる例の１つであるプロピレンを主体とする共重合体は、プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体である。
プロピレンに共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、エチレン、α−オレフィンを挙げることができる。α−オレフィンとしては、炭素数４以上のα−オレフィンが好ましく用いられ、より好ましくは、炭素数４〜１０のα−オレフィンである。炭素数４〜１０のα−オレフィンの具体例は、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセン等の直鎖状モノオレフィン類；３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等の分岐状モノオレフィン類；ビニルシクロヘキサンなどを含む。プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。
上記他のモノマーの含有量は、共重合体中、例えば０．１〜２０重量％であり、好ましくは０．５〜１０重量％である。共重合体中の他のモノマーの含有量は、「高分子分析ハンドブック」（１９９５年、紀伊国屋書店発行）の第６１６頁に記載されている方法に従い、赤外線（ＩＲ）スペクトル測定を行うことにより求めることができる。
上記の中でも、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体又はプロピレン−エチレン−１−ブテンランダム共重合体が好ましく用いられる。
ポリプロピレン系樹脂の立体規則性は、実質的にアイソタクチック又はシンジオタクチックであることが好ましい。実質的にアイソタクチック又はシンジオタクチックの立体規則性を有するポリプロピレン系樹脂からなる基材フィルム１０１は、その取扱性が比較的良好であるとともに、高温環境下における機械的強度に優れている。
基材フィルム１０１は、１種の鎖状ポリオレフィン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の鎖状ポリオレフィン系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の鎖状ポリオレフィン系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。
環状ポリオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、例えば、特開平１−２４０５１７号公報、特開平３−１４８８２号公報、特開平３−１２２１３７号公報等に記載されている樹脂が挙げられる。環状ポリオレフィン系樹脂の具体例を挙げれば、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレン等の鎖状オレフィンとの共重合体（代表的にはランダム共重合体）、及びこれらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、並びにそれらの水素化物などである。中でも、環状オレフィンとしてノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマー等のノルボルネン系モノマーを用いたノルボルネン系樹脂が好ましく用いられる。
環状ポリオレフィン系樹脂は種々の製品が市販されている。環状ポリオレフィン系樹脂の市販品の例としては、いずれも商品名で、「Ｔｏｐａｓ」（ＴＯＰＡＳ ＡＤＶＡＮＣＥＤ ＰＯＬＹＭＥＲＳ ＧｍｂＨ社製、ポリプラスチックス（株）から入手できる）、「アートン」（ＪＳＲ（株）製）、「ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）」（日本ゼオン（株）製）、「ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）」（日本ゼオン（株）製）、「アペル」（三井化学（株）製）などが挙げられる。
また、いずれも商品名で、「エスシーナ」（積水化学工業（株）製）、「ＳＣＡ４０」（積水化学工業（株）製）、「ゼオノアフィルム」（日本ゼオン（株）製）などの製膜された環状ポリオレフィン系樹脂フィルムの市販品を基材フィルム１０１又はこれを形成するための８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ未満である熱可塑性樹脂フィルムとして用いてもよい。
基材フィルム１０１は、１種の環状ポリオレフィン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の環状ポリオレフィン系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の環状ポリオレフィン系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。
ポリエステル系樹脂は、エステル結合を有する樹脂であり、多価カルボン酸又はその誘導体と多価アルコールとの重縮合体からなるものが一般的である。多価カルボン酸又はその誘導体としては２価のジカルボン酸又はその誘導体を用いることができ、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ジメチルテレフタレート、ナフタレンジカルボン酸ジメチルなどが挙げられる。多価アルコールとしては２価のジオールを用いることができ、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。
ポリエステル系樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリトリメチレンナフタレート、ポリシクロへキサンジメチルテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチルナフタレートなどが挙げられる。
基材フィルム１０１は、１種のポリエステル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリエステル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のポリエステル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。
（メタ）アクリル系樹脂としては、任意の適切な（メタ）アクリル系樹脂を採用し得る。（メタ）アクリル系樹脂の具体例は、例えば、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）、脂環族炭化水素基を有する重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体など）を含む。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸Ｃ1-6アルキルが用いられ、より好ましくは、メタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％）とするメタクリル酸メチル系樹脂が用いられる。
基材フィルム１０１は、１種の（メタ）アクリル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の（メタ）アクリル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の（メタ）アクリル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。
セルロースエステル系樹脂は、セルロースと脂肪酸とのエステルである。セルロースエステル系樹脂の具体例は、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルローストリプロピオネート、セルロースジプロピオネートなどを含む。これらの中でも、セルローストリアセテート（トリアセチルセルロース）が特に好ましい。セルローストリアセテートは多くの製品が市販されており、入手容易性やコストの点でも有利である。セルローストリアセテートの市販品の例としては、いずれも商品名で、「フジタックＴＤ８０」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＦ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ４０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「ＫＣ８ＵＸ２Ｍ」（コニカミノルタオプト（株）製）、「ＫＣ４ＵＹ」（コニカミノルタオプト（株）製）などが挙げられる。
基材フィルム１０１は、１種のセルロースエステル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のセルロースエステル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のセルロースエステル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。
ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介してモノマー単位が結合されたポリマーからなるエンジニアリングプラスチックであり、高い耐衝撃性、耐熱性、難燃性、透明性を有する樹脂である。基材フィルム１０１を構成するポリカーボネート系樹脂は、光弾性係数を下げるためにポリマー骨格を修飾したような変性ポリカーボネートと呼ばれる樹脂や、波長依存性を改良した共重合ポリカーボネートなどであってもよい。
ポリカーボネート系樹脂は種々の製品が市販されている。ポリカーボネート系樹脂の市販品の例としては、いずれも商品名で、「パンライト」（帝人化成（株）製）、「ユーピロン」（三菱エンジニアリングプラスチック（株）製）、「ＳＤポリカ」（住友ダウ（株）製）、「カリバー」（ダウケミカル（株）製）などが挙げられる。
基材フィルム１０１は、１種のポリカーボネート系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリカーボネート系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のポリカーボネート系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。
以上の中でも、延伸性や耐熱性などの観点から、ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。
基材フィルム１０１には、上記の熱可塑性樹脂の他に、任意の適切な添加剤が添加されていてもよい。このような添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、及び着色剤などが挙げられる。基材フィルム１０１中の熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９８重量％、特に好ましくは７０〜９７重量％である。基材フィルム１０１中の熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％未満の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現されないおそれがある。
基材フィルム１０１を構成する熱可塑性樹脂の融点は１１０℃以上であることが好ましく、１３０℃以上であることがより好ましい。熱可塑性樹脂の融点が１１０℃未満であると、後述する延伸工程Ｓ３０において、基材フィルム１０１が融解しやすく延伸温度を十分に上げることができず、５倍超の延伸が困難になるためである。熱可塑性樹脂の融点とは、ＩＳＯ３１４６に基づいて昇温速度１０℃／ｍｉｍで測定した値である。
基材フィルム１０１の厚みは適宜に決定し得るが、一般には強度や取扱性等の作業性の点から１〜５００μｍが好ましく、１〜３００μｍがより好ましく、さらには５〜２００μｍが好ましく、５〜１５０μｍが最も好ましい。
〔２〕ポリビニルアルコール系樹脂層
ポリビニルアルコール系樹脂層１０２は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を基材フィルム１０１に塗工した後、乾燥させることによって形成される層であり、延伸工程Ｓ３０及び染色工程Ｓ４０を経て偏光子層３０２となる層である。このような塗工による形成方法によれば、ポリビニルアルコール系樹脂層、ひいては偏光子層の厚みを小さくすることができるため、偏光性積層フィルム及び偏光板の薄型化に有利である。また、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である耐熱性に優れた基材フィルム１０１を用いているので、塗工層乾燥時におけるシワ又は折れ込み等の欠陥及びこれに伴う塗工層の乾燥不良といった不具合を効果的に抑制することができる。
上述のように、ポリビニルアルコール系樹脂層１０２は、基材フィルム１０１の一方の面のみに形成してもよいし、両面に形成してもよい。両面に形成すると偏光性積層フィルムや偏光板の製造時に発生し得るフィルムのカールを抑制しつつ、１枚の偏光性積層フィルムから２枚の偏光板を得ることができるので、偏光板の生産効率の面でも有利である。
積層フィルム１００におけるポリビニルアルコール系樹脂層１０２の厚みは、３〜３０μｍであることが好ましく、５〜２０μｍであることがより好ましい。この範囲内の厚みを有するポリビニルアルコール系樹脂層１０２であれば、後述する延伸工程Ｓ３０及び染色工程Ｓ４０を経て、二色性色素の染色性が良好で偏光特性に優れ、かつ十分に厚みの小さい偏光子層３０２を得ることができる。ポリビニルアルコール系樹脂層１０２の厚みが３０μｍを超えると、偏光子層の厚み３０２が１０μｍを超えることがある。また、ポリビニルアルコール系樹脂層１０２の厚みが３μｍ未満であると、延伸後に薄くなりすぎて染色性が悪化する傾向にある。
＜積層フィルム及び偏光性積層フィルムの製造方法＞
図４は、本発明に係る積層フィルム、偏光性積層フィルム及び偏光板の製造方法の好ましい実施形態を示すフローチャートである。本実施形態の積層フィルムの製造方法は、下記工程：
８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である熱可塑性樹脂フィルムからなる基材フィルムを準備する基材フィルム準備工程Ｓ１０、
基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程Ｓ２０、
をこの順で含む。
また、本実施形態の偏光性積層フィルムの製造方法は、下記工程：
８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である熱可塑性樹脂フィルムからなる基材フィルムを準備する基材フィルム準備工程Ｓ１０、
基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程Ｓ２０、
得られる積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程Ｓ３０、
得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程Ｓ４０、
をこの順で含む。
後述するように、本実施形態において偏光板は、染色工程Ｓ４０までを実施して得られる偏光性積層フィルムの偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得（貼合工程Ｓ５０）、次いでこの貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去する（剥離工程Ｓ６０）ことによって得ることができる。
以下、Ｓ１０〜Ｓ４０の各工程についてより詳細に説明する。
〔１〕基材フィルム準備工程Ｓ１０
本工程は、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上（好ましくは１５０ＭＰａ以上、より好ましくは１５５ＭＰａ以上）である熱可塑性樹脂フィルムからなる基材フィルム１０１を準備する工程である。上でも触れたが、このような基材フィルム１０１を得るための有効な方法として、
１）熱可塑性樹脂フィルムを、後の樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で加熱処理する方法、及び
２）熱可塑性樹脂フィルムにおける少なくともポリビニルアルコール系樹脂層が形成される面の表層１０１ａの結晶化度を５８％以上（好ましくは５９％以上、より好ましくは６０％以上）に高める方法、
を挙げることができる。
上でも触れたように、１）の方法は、熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂が結晶性であるか非晶性であるかにかかわらず採用することができる。２）の方法は、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも上記表層が結晶性熱可塑性樹脂で構成される場合に採用することができる。２）の方法に関し、表層１０１ａの結晶化度を５８％以上に高める方法としては、１）の方法のように熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する方法の他、少なくとも結晶性熱可塑性樹脂で構成される表層に造核剤を含有させる方法を挙げることができる。
このように、基材フィルム準備工程Ｓ１０は、熱可塑性樹脂フィルムを後の樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で加熱処理して基材フィルム１０１を得る工程（以下、「加熱処理工程Ｓ１０−ａ」という。）、又は、少なくとも上記表層１０１ａ（後の樹脂層形成工程Ｓ２０においてポリビニルアルコール系樹脂層１０２が形成される面の表層）が、造核剤を含有する結晶性熱可塑性樹脂で構成される熱可塑性樹脂フィルムからなる基材フィルム１０１を準備する工程（以下、「造核剤添加工程Ｓ１０−ｂ」という。）からなることができる。基材フィルム準備工程Ｓ１０は、加熱処理工程Ｓ１０−ａ及び造核剤添加工程Ｓ１０−ｂの両方を含んでいてもよい。
加熱処理工程Ｓ１０−ａにおいては、得られる基材フィルム１０１の８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上となるように、後の樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する。熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂としては、上で例示した結晶性又は非晶性の熱可塑性樹脂を用いることができる。表層１０１ａの結晶化度を５８％以上に高め、これによって引張弾性率を１４０ＭＰａ以上とする場合には、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも表層は、結晶性熱可塑性樹脂で構成される。
結晶性熱可塑性樹脂の具体例は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、結晶性セルロースエステル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、及びこれらの混合物、共重合物などを含む。結晶性鎖状ポリオレフィン系樹脂のより具体的な例を挙げれば、例えば、エチレン、プロピレン又は炭素数４〜２０のα−オレフィンからなる単独重合体、これらのモノマーの２種以上からなる共重合体などである。結晶性ポリエステル系樹脂のより具体的な例を挙げれば、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどである。
樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理（アニール）することにより、熱可塑性樹脂フィルムの結晶化が進行して、得られる基材フィルム１０１の耐熱性が向上する。これにより、次工程の樹脂層形成工程Ｓ２０において、塗工液からなる層（塗工層）中の溶剤を乾燥除去するために加熱する際に、基材フィルム１０１にシワや折れ込み等の欠陥が発生したり、この欠陥部分に塗工液が溜まって乾燥不良が生じたりすることを効果的に抑制することができる。なお、ここでいう樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度とは、乾燥時の最大温度をいう。
加熱処理工程Ｓ１０−ａ自体を含まない場合や、加熱処理工程Ｓ１０−ａが樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程を含まない場合には、基材フィルム１０１が十分な耐熱性を有さず、上記のような不具合が生じることがあり、生産性や歩留まりが低下し得る。
加熱処理工程Ｓ１０−ａにおける加熱処理温度は、熱可塑性樹脂フィルムの材質や樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度によるが、例えば塗工液の溶剤が水を含む場合、乾燥不良を防止するために乾燥温度は８０℃以上であることが好ましいことから、加熱処理温度も８０℃以上とすることが好ましく、９０℃以上とすることがより好ましい。熱可塑性樹脂フィルムの材質にもよるが、加熱処理温度を８０℃以上、好ましくは９０℃以上とすれば、基材フィルム１０１の結晶化を良好に進行させることもできる。加熱処理温度は通常、熱可塑性樹脂フィルムの相転移温度（融点又はガラス転移温度）未満に調整される。
加熱処理工程Ｓ１０−ａにおける加熱処理時間は、３秒間〜５分間であることが好ましく、５秒間〜３分間であることが好ましい。加熱処理時間を３秒間以上とすることにより、有意な基材フィルム１０１の耐熱性向上効果が得られる。加熱処理時間が５分間を超えることは生産性の面で不利である。
加熱処理工程Ｓ１０−ａは、１段の加熱処理工程からなっていてもよいし、多段階の加熱処理工程の組み合わせであることもできる。前者の場合、当該加熱処理工程が樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程となる。後者の場合、多段階の加熱処理工程のうちの１又は２段以上が、樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程となる。加熱処理工程Ｓ１０−ａを構成する各段の加熱処理は、例えば乾燥炉（オーブン）内を通過させて加熱乾燥するゾーン加熱法や、熱ロールに接触させて加熱乾燥する方法、熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向に対して垂直な方向に延伸しながら加熱乾燥する方法などから選択することができる。例えば１段目が熱ロールによる加熱、２段目がゾーン加熱といったように複数種類の加熱処理方法を組み合わせてもよい。
加熱処理工程Ｓ１０−ａが多段階の加熱処理工程の組み合わせである場合において、加熱処理工程Ｓ１０−ａは、樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度未満の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程を含むことができる。
加熱処理工程Ｓ１０−ａが多段階の加熱処理工程の組み合わせである場合において、加熱処理工程Ｓ１０−ａ全体での加熱処理時間は、上記と同様の理由から、３秒間〜５分間であることが好ましく、５秒間〜３分間であることが好ましい。
熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも表層が結晶性熱可塑性樹脂で構成される場合において、加熱処理工程Ｓ１０−ａにおける最大加熱処理温度や加熱処理時間は、基材フィルム１０１の結晶化度が過度に上昇しないように、熱可塑性樹脂フィルムの材質等に応じて適切に調整される。最大加熱処理温度を過度に高くしたり、加熱処理時間を過度に長くしたりすると、基材フィルム１０１の結晶化度が過度に高くなり、延伸性が損なわれる傾向にある。
また、本工程においては、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも表層が結晶性熱可塑性樹脂で構成される場合には、基材フィルム１０１における少なくとも表層１０１ａの結晶化度をより効果的に上げるために、加熱処理時に延伸処理を施してもよい。熱可塑性樹脂フィルムが、例えばポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂のような配向結晶化しやすい樹脂からなる場合にはとりわけ、延伸処理は結晶化度向上に効果的である。
延伸方法は、縦延伸、横延伸、斜め延伸などのいずれの方法であってもよく、複数の延伸方法を組み合わせでもよい。中でも、より大きな面積の基材フィルム１０１が得られることから横延伸を含むことが好ましい。延伸倍率（複数の延伸方法を組み合わせる場合には、それらの合計延伸倍率）は、好ましくは１．０１〜５倍であり、より好ましくは１．０１〜３倍である。延伸倍率が５倍以下であれば、結晶化度が過度に上がり過ぎず、延伸工程Ｓ３０における積層フィルム１００の延伸性を十分に確保することができる。延伸倍率が高すぎると、基材フィルム１０１が脆くなり、延伸性が低下する。
後述するように、基材フィルム１０１とポリビニルアルコール系樹脂層１０２との密着性を向上させるために、基材フィルム準備工程Ｓ１０と後述の樹脂層形成工程Ｓ２０との間に、基材フィルム１０１にプライマー層を形成するプライマー層形成工程を設けることができる。プライマー層は、プライマー層形成用塗工液を基材フィルム１０１に塗工した後、乾燥させることにより形成することができる。従って、このプライマー層形成工程を実施する場合には、当該工程における塗工層の乾燥時において、基材フィルム１０１にシワや折れ込み等の欠陥が発生したり、この欠陥部分に塗工液が溜まって乾燥不良が生じたりすることを効果的に抑制するために、加熱処理工程Ｓ１０−ａは、プライマー層形成工程における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程を含むことが好ましい。
プライマー層形成工程における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程は、上述した、樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程と同一の工程であってもよく、加熱処理工程Ｓ１０−ａに包含される異なる段階の加熱処理工程であってもよい。
プライマー層形成工程における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程における加熱処理温度及び加熱処理時間はついては、樹脂層形成工程Ｓ２０における乾燥温度以上の温度で熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程についての上述の記載が引用される。
一方、基材フィルム準備工程Ｓ１０が造核剤添加工程Ｓ１０−ｂからなる場合、少なくとも樹脂層形成工程Ｓ２０においてポリビニルアルコール系樹脂層１０２が形成される面の表層１０１ａが、造核剤を含有する結晶性熱可塑性樹脂で構成される熱可塑性樹脂フィルムを作製し、これを基材フィルム１０１とする。造核剤を含有させることにより、少なくとも表層１０１ａの結晶化度を５８％以上とすることができる。
熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂の種類は、少なくとも表層１０１ａが結晶性熱可塑性樹脂で構成される限り特に制限されず、熱可塑性樹脂フィルム全体が結晶性熱可塑性樹脂で構成されていてもよいし、熱可塑性樹脂フィルムが多層構造からなる場合においては、表層１０１ａを含む層のみを結晶性熱可塑性樹脂で構成し、他の層を非晶性熱可塑性樹脂で構成してもよい。結晶性熱可塑性樹脂の具体例は上述のとおりである。
表層１０１ａに造核剤が含有された熱可塑性樹脂フィルムである基材フィルム１０１は、これを構成する熱可塑性樹脂原料に造核剤を添加、混練し、この造核剤含有熱可塑性樹脂原料を公知の方法によって製膜することにより得ることができる。
造核剤は、結晶の核となる物質である。造核剤の添加により核が多く形成されるため、熱可塑性樹脂原料の製膜時に、造核剤を含む結晶性熱可塑性樹脂部分の結晶化度が高まり、耐熱性が向上する。これにより、次工程の樹脂層形成工程Ｓ２０において、塗工液からなる層（塗工層）中の溶剤を乾燥除去するために加熱する際に、基材フィルム１０１にシワや折れ込み等の欠陥が発生したり、この欠陥部分に塗工液が溜まって乾燥不良が生じたりすることを効果的に抑制することができる。
造核剤として、有機造核剤、無機造核剤のいずれを用いてもよい。
有機造核剤の具体例は、例えば、カルボン酸、ジカルボン酸及びこれらの塩又は無水物；芳香族スルホン酸の塩又はエステル；芳香族ホスフィン酸、芳香族ホスホン酸、芳香族カルボン酸又はそのアルミニウム塩；芳香族リン酸金属塩；炭素数８〜３０のアルキルアルコール；多価アルコールとアルデヒドとの縮合物；アルキルアミン；鎖状ポリオレフィン系樹脂などを含む。
上記の中でも、鎖状ポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましく、得られる基材フィルム１０１の物理的強度及び造核剤のブリード抑制の観点から、炭素数２〜６の脂肪族モノオレフィンからなる単独重合体又は共重合体であって、数平均分子量が約１００００〜２０００００（好ましくは２００００〜１５００００）と高分子量のものを用いることがより好ましい。かかる単独重合体又は共重合体の具体例を挙げれば、例えば、ホモポリプロピレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、エチレンと炭素数４〜６のα−オレフィンとの共重合樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂などである。
無機造核剤の具体例は、例えば、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物；酸化ナトリウム等のアルカリ金属酸化物；炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等のアルカリ金属炭酸塩；水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化バリウム等のアルカリ土類金属水酸化物；炭酸カルシウム、酸化カルシウム等のアルカリ土類金属酸化物などを含む。
上で例示したもの以外の造核剤を用いることも勿論可能である。造核剤は、１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
造核剤の含有量は、表層１０１ａの結晶化度が５８％とすることができ、これに伴って基材フィルム１０１の８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上とすることができるような量である。造核剤の含有量が少なすぎる場合には所望の引張弾性率を示す基材フィルム１０１を得ることができず、逆に多すぎる場合には積層フィルム１００の延伸性が低下したり、造核剤のブリードが生じたりする。従って、熱可塑性樹脂フィルムの材質にもよるが、造核剤は、熱可塑性樹脂の０．１〜１０重量％の割合で含有させることが好ましく、０．３〜５重量％の割合で含有させることがより好ましい。
上述のように、基材フィルム準備工程Ｓ１０は、加熱処理工程Ｓ１０−ａ及び造核剤添加工程Ｓ１０−ｂの両方を含むことができる。表層に造核剤を含む熱可塑性樹脂フィルムを作製し、さらにこれに対して所定の温度で加熱処理を施すことにより、基材フィルム１０１の結晶化度、ひいては耐熱性をより効率的に向上させ得る。
〔２〕樹脂層形成工程Ｓ２０
本工程は、基材フィルム１０１の少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂層１０２を形成して積層フィルム１００を得る工程である。上述のように、ポリビニルアルコール系樹脂層１０２は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を基材フィルム１０１の片面又は両面に塗工し、塗工層を乾燥させることにより形成することができる。
上記塗工液は、好ましくはポリビニルアルコール系樹脂の粉末を良溶媒（例えば水）に溶解させて得られるポリビニルアルコール系樹脂溶液である。ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂及びその誘導体が挙げられる。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタールなどの他、ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレン等のオレフィン、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸のアルキルエステル、アクリルアミドなどで変性したものが挙げられる。上述のポリビニルアルコール系樹脂の中でも、ポリビニルアルコール樹脂を用いることが好ましい。
ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、１００〜１００００が好ましく、１０００〜１００００がより好ましい。特に、１５００〜８０００がより好ましく、さらには２０００〜５０００であることが最も好ましい。平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６（１９９４）によって定められた方法によって求められる数値である。平均重合度が１００未満では好ましい光学特性を得るのが困難である。１００００超では水への溶解性が悪化して樹脂層の形成が困難になってしまう。
ポリビニルアルコール系樹脂は、ケン化品であることが好ましい。ケン化度の範囲は、８０．０〜１００．０モル％であることが好ましく、９０．０〜９９．５モル％であることがより好ましく、９３．０〜９９．５モル％であることがさらに好ましい。例えば、ケン化度９８．０〜９９．５モル％のポリビニルアルコール系樹脂を用いることができる。ケン化度が８０．０モル％未満では、好ましい光学特性を得ることが困難である。ケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基がケン化工程により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、下記式：
ケン化度（モル％）＝（水酸基の数）÷（水酸基の数＋酢酸基の数）×１００
で定義される数値である。ＪＩＳ Ｋ ６７２６（１９９４）で規定されている方法で求めることができる。
好適に用い得るポリビニルアルコール系樹脂の市販品の例は、（株）クラレ製の「ＰＶＡ１２４」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＰＶＡ１１７」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＰＶＡ１１７Ｈ」（ケン化度：９９．５モル％以上）；日本合成化学工業（株）製の「ＡＨ−２６」（ケン化度：９７．０〜９８．８モル％）、「ＡＨ−２２」（ケン化度：９７．５〜９８．５モル％）、「ＮＨ−１８」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「Ｎ−３００」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）；日本酢ビ・ポバール（株）の「ＪＣ−３３」（ケン化度：９９．０モル％以上）、「ＪＰ−４５」（ケン化度：８６.５〜８９．５モル％）、「ＪＦ−１７」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＪＦ−１７Ｌ」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＪＦ−２０」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）を含む。
塗工液は必要に応じて、可塑剤、界面活性剤等の添加剤を含有していてもよい。可塑剤としては、ポリオール又はその縮合物などを用いることができ、例えばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコールなどが例示される。添加剤の配合量は、ポリビニルアルコール系樹脂の２０重量％以下とするのが好適である。
塗工液を基材フィルム１０１に塗工する方法は、ワイヤーバーコーティング法、リバースコーティング、グラビアコーティング等のロールコーティング法；ダイコート法；カンマコート法；リップコート法；スピンコーティング法；スクリーンコーティング法；ファウンテンコーティング法；ディッピング法；スプレー法などの公知の方法から適宜選択することができる。
塗工層の乾燥温度及び乾燥時間は塗工液に含まれる溶剤の種類に応じて設定される。乾燥温度は、例えば５０〜２００℃であり、好ましくは６０〜１５０℃である。溶剤が水を含む場合、乾燥温度は８０℃以上であることが好ましい。乾燥時間は、例えば２〜２０分である。
ポリビニルアルコール系樹脂層１０２との密着性を向上させるために、少なくともポリビニルアルコール系樹脂層１０２が形成される側の基材フィルム１０１の表面に、コロナ処理、プラズマ処理又は火炎処理等を行ってもよい。
〔３〕プライマー層形成工程
上述のように、基材フィルム１０１とポリビニルアルコール系樹脂層１０２との密着性を向上させるために、基材フィルム準備工程Ｓ１０と樹脂層形成工程Ｓ２０との間に、基材フィルム１０１における上記塗工液が塗工される面にプライマー層を形成する工程を設けてもよい。プライマー層は、プライマー層形成用塗工液を基材フィルム１０１に塗工した後、乾燥させることにより形成することができる。
プライマー層形成用塗工液は、基材フィルム１０１とポリビニルアルコール系樹脂層１０２との両方にある程度強い密着力を発揮する材料を含む限り特に限定されない。プライマー層形成用塗工液は通常、このような密着力を付与する樹脂成分と溶剤とを含有する。樹脂成分としては、好ましくは透明性、熱安定性、延伸性などに優れる熱可塑樹脂が用いられ、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。中でも、良好な密着力を与えるポリビニルアルコール系樹脂が好ましく用いられる。
ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂及びその誘導体が挙げられる。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタールなどの他、ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレン等のオレフィン、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸のアルキルエステル、アクリルアミドなどで変性したものが挙げられる。上述のポリビニルアルコール系樹脂の中でも、ポリビニルアルコール樹脂を用いることが好ましい。
溶剤としては通常、上記樹脂成分を溶解できる一般的な有機溶剤や水系溶剤が用いられる。溶剤の例を挙げれば、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸イソブチル等のエステル類；塩化メチレン、トリクロロエチレン、クロロホルム等の塩素化炭化水素類；エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール等のアルコール類である。ただし、有機溶剤を含むプライマー層形成用塗工液を用いてプライマー層を形成すると、基材フィルム１０１を溶解させてしまうこともあるので、該フィルムの溶解性も考慮して溶剤を選択することが好ましい。環境への影響をも考慮すると、水を溶剤とする塗工液からプライマー層を形成するのが好ましい。
プライマー層の強度を上げるためにプライマー層形成用塗工液に架橋剤を添加してもよい。架橋剤は、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて、有機系、無機系など公知のものの中から適切なものを適宜選択する。架橋剤の例の挙げれば、例えば、エポキシ系、イソシアネート系、ジアルデヒド系、金属系の架橋剤である。エポキシ系架橋剤としては、一液硬化型、二液硬化型のいずれも用いることができ、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジ又はトリグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミン等のエポキシ類が挙げられる。
イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン−トリレンジイソシアネートアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、メチレンビス（４−フェニルメタントリイソシアネート）、イソホロンジイソシアネート、及びこれらのケトオキシムブロック物又はフェノールブロック物等のイソシアネート類が挙げられる。
ジアルデヒド系架橋剤としては、グリオキザール、マロンジアルデヒド、スクシンジアルデヒド、グルタルジアルデヒド、マレインジアルデヒド、フタルジアルデヒド等が挙げられる。
金属系架橋剤としては、例えば、金属塩、金属酸化物、金属水酸化物、有機金属化合物が挙げられる。金属塩、金属酸化物、金属水酸化物としては、例えば、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄、ニッケル、ジルコニウム、チタン、珪素、ホウ素、亜鉛、銅、バナジウム、クロム、スズ等の二価以上の原子価を有する金属の塩、酸化物及び水酸化物が挙げられる。
有機金属化合物とは、金属原子に直接有機基が結合しているか、又は、酸素原子や窒素原子等を介して有機基が結合している構造を分子内に少なくとも１個有する化合物である。有機基とは、少なくとも炭素元素を含む官能基を意味し、例えば、アルキル基、アルコキシ基、アシル基等であることができる。また、結合とは共有結合だけを意味するものではなく、キレート状化合物などの配位による配位結合であってもよい。
有機金属化合物の好適な例は、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機アルミニウム化合物、有機珪素化合物を含む。有機金属化合物は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
有機チタン化合物としては、例えば、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、テトラメチルチタネート等のチタンオルソエステル類；チタンアセチルアセトナート、チタンテトラアセチルアセトナート、ポリチタンアセチルアセトナート、チタンオクチレングリコレート、チタンラクテート、チタントリエタノールアミネート、チタンエチルアセトアセテート等のチタンキレート類；ポリヒドロキシチタンステアレート等のチタンアシレート類などが挙げられる。
有機ジルコニウム化合物としては、例えば、ジルコニウムノルマルプロピレート、ジルコニウムノルマルブチレート、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムモノアセチルアセトナート、ジルコニウムビスアセチルアセトナート、ジルコニウムアセチルアセトナートビスエチルアセトアセテート等が挙げられる。
有機アルミニウム化合物としては、例えば、アルミニウムアセチルアセトナート、アルミニウム有機酸キレート等が挙げられる。有機珪素化合物としては、例えば、上述した有機チタン化合物及び有機ジルコニウム化合物で例示した配位子を有する化合物が挙げられる。
以上の低分子系架橋剤の他にも、メチロール化メラミン樹脂、ポリアミドエポキシ樹脂等の高分子系架橋剤を用いることもできる。ポリアミドエポキシ樹脂の市販品の例を挙げれば、田岡化学工業（株）から販売されている「スミレーズレジン６５０（３０）」や「スミレーズレジン６７５」（いずれも商品名）等である。
プライマー層の樹脂成分としてポリビニルアルコール系樹脂を使用する場合は、ポリアミドエポキシ樹脂、メチロール化メラミン樹脂、ジアルデヒド系架橋剤、金属キレート化合物系架橋剤等が特に好ましい。
プライマー層形成用塗工液中の樹脂成分と架橋剤の割合は、樹脂成分１００重量部に対して、架橋剤０．１〜１００重量部程度の範囲から、樹脂成分の種類や架橋剤の種類等に応じて適宜決定すればよく、とりわけ０．１〜５０重量部程度の範囲から選択するのが好ましい。また、プライマー層形成用塗工液は、その固形分濃度が１〜２５重量％程度となるようにするのが好ましい。
プライマー層の厚みは、０．０５〜１μｍであることが好ましく、０．１〜０．４μｍであることがより好ましい。０．０５μｍより薄くなると、基材フィルム１０１とポリビニルアルコール系樹脂層１０２との密着力向上の効果が小さく、１μｍより厚くなると、偏光性積層フィルムや偏光板の薄膜化に不利である。
プライマー層形成用塗工液を基材フィルム１０１に塗工する方法は、ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液と同様であることができる。プライマー層は、ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液が塗工される面（基材フィルム１０１の片面又は両面）に塗工される。プライマー層形成用塗工液からなる塗工層の乾燥温度及び乾燥時間は塗工液に含まれる溶剤の種類に応じて設定される。乾燥温度は、例えば５０〜２００℃であり、好ましくは６０〜１５０℃である。溶剤が水を含む場合、乾燥温度は８０℃以上であることが好ましい。乾燥時間は、例えば３０秒〜２０分である。
〔４〕延伸工程Ｓ３０
本工程は、基材フィルム１０１及びポリビニルアルコール系樹脂層１０２からなる積層フィルム１００を一軸延伸して延伸フィルム２００を得る工程である（図２参照）。積層フィルム１００の延伸倍率は、所望する偏光特性に応じて適宜選択することができるが、好ましくは、積層フィルム１００の元長に対して５倍超１７倍以下であり、より好ましくは５倍超８倍以下である。延伸倍率が５倍以下であると、ポリビニルアルコール系樹脂層１０２が十分に配向しないため、染色工程Ｓ４０を経て得られる偏光子層３０２の偏光度が十分に高くならないことがある。一方、延伸倍率が１７倍を超えると、延伸時にフィルムの破断が生じ易くなるとともに、延伸フィルム２００の厚みが必要以上に薄くなり、後工程での加工性及び取扱性が低下するおそれがある。
延伸処理は、一段での延伸に限定されることはなく多段で行うこともできる。この場合、多段階の延伸処理のすべてを染色工程Ｓ４０の前に連続的に行ってもよいし、二段階目以降の延伸処理を染色工程Ｓ４０における染色処理及び／又は架橋処理と同時に行ってもよい。このように多段で延伸処理を行う場合は、延伸処理の全段を合わせて５倍超の延伸倍率となるように延伸処理を行うことが好ましい。
延伸処理は、フィルム長手方向（フィルム搬送方向）に延伸する縦延伸であることができるほか、フィルム幅方向に延伸する横延伸又は斜め延伸などであってもよい。縦延伸方式としては、ロール間延伸、圧縮延伸などが挙げられ、横延伸方式としては、テンター法などが挙げられる。延伸処理は、湿潤式延伸方法、乾式延伸方法のいずれも採用できるが、乾式延伸方法を用いる方が、延伸温度を広い範囲から選択することができる点で好ましい。
延伸温度は、ポリビニルアルコール系樹脂層１０２及び基材フィルム１０１全体が延伸可能な程度に流動性を示す温度以上に設定され、好ましくは基材フィルム１０１の相転移温度（融点又はガラス転移温度）の−３０℃から＋３０℃の範囲であり、より好ましくは−３０℃から＋５℃の範囲であり、さらに好ましくは−２５℃から＋０℃の範囲である。基材フィルム１０１が複数の樹脂層からなる場合、上記相転移温度は該複数の樹脂層が示す融点のうち、最も高い相転移温度を意味する。
延伸温度を相転移温度の−３０℃より低くすると、５倍超の高倍率延伸が達成されにくい。延伸温度が相転移温度の＋３０℃を超えると、基材フィルム１０１の流動性が大きすぎて延伸が困難になる傾向にある。５倍超の高延伸倍率をより達成しやすいことから、延伸温度は上記範囲内であって、さらに好ましくは１２０℃以上である。延伸温度が１２０℃以上の場合、５倍超の高延伸倍率であっても延伸処理に困難性を伴わないからである。延伸処理の温度調整は通常、加熱炉の温度調整による。
〔５〕染色工程Ｓ４０
本工程は、延伸フィルム２００のポリビニルアルコール系樹脂層２０２を二色性色素で染色してこれを吸着配向させ、偏光子層３０２とする工程である。本工程を経て基材フィルム３０１の片面又は両面に偏光子層３０２が積層された偏光性積層フィルム３００が得られる（図３参照）。
二色性色素としては、例えばヨウ素や有機染料などが挙げられる。有機染料の具体例は、例えば、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンイエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、イエロー３Ｇ、イエローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラック等を含む。二色性色素は、１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
染色工程は、二色性色素を含有する溶液（染色溶液）に延伸フィルム２００全体を浸漬することにより行うことができる。染色溶液としては、上記二色性色素を溶剤に溶解した溶液を使用できる。染色溶液の溶剤としては、一般的には水が使用されるが、水と相溶性のある有機溶剤がさらに添加されてもよい。二色性色素の濃度は、０．０１〜１０重量％であることが好ましく、０．０２〜７重量％であることがより好ましく、０．０２５〜５重量％であることがさらに好ましい。
二色性色素としてヨウ素を使用する場合、染色効率をより一層向上できることから、ヨウ素を含有する染色溶液にヨウ化物をさらに添加することが好ましい。ヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。染色溶液におけるヨウ化物の濃度は、０．０１〜２０重量％であることが好ましい。ヨウ化物の中でも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましい。ヨウ化カリウムを添加する場合、ヨウ素とヨウ化カリウムとの割合は重量比で、１：５〜１：１００の範囲にあることが好ましく、１：６〜１：８０の範囲にあることがより好ましく、１：７〜１：７０の範囲にあることがさらに好ましい。
染色溶液への延伸フィルム２００の浸漬時間は、通常１５秒〜１５分間の範囲であり、２０秒〜６分間であることが好ましい。また、染色溶液の温度は、１０〜６０℃の範囲にあることが好ましく、２０〜４０℃の範囲にあることがより好ましい。
なお、染色工程Ｓ４０を延伸工程Ｓ３０の前又は同時に行うことも可能であるが、ポリビニルアルコール系樹脂層に吸着させた二色性色素を良好に配向させることができるよう、延伸工程Ｓ３０における延伸処理の少なくとも一部を実施した後に染色工程Ｓ４０を実施することが好ましい。この場合における実施態様としては、１）目標の倍率で延伸処理を行った後、延伸処理を伴うことなく染色工程Ｓ４０を実施する態様、２）目標より低い倍率で延伸処理を行った後、染色工程Ｓ４０における染色処理（染色工程Ｓ４０が架橋処理工程を含む場合、染色処理及び／又は架橋処理）中に、トータルの倍率が目標の倍率となるように延伸処理を行う、３）目標より低い倍率で延伸処理を行った後、染色工程Ｓ４０における染色処理（染色工程Ｓ４０が架橋処理工程を含む場合、染色処理及び／又は架橋処理）中に、トータルの倍率が目標の倍率に達しない程度まで延伸処理を行い、次いで、トータルの倍率が目標の倍率となるように延伸処理を行う態様等を挙げることができる。
染色工程Ｓ４０は、染色処理に引き続いて実施される架橋処理工程を含むことができる。架橋処理は、架橋剤を含む溶液（架橋溶液）中に染色されたフィルムを浸漬することにより行うことができる。架橋剤としては、従来公知の物質を使用することができ、例えば、ホウ酸、ホウ砂等のホウ素化合物、グリオキザール、グルタルアルデヒド等が挙げられる。架橋剤は１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
架橋溶液は、具体的には架橋剤を溶剤に溶解した溶液であることができる。溶剤としては、例えば水が使用できるが、水と相溶性のある有機溶剤をさらに含んでもよい。架橋溶液における架橋剤の濃度は、１〜２０重量％の範囲であることが好ましく、５〜１５重量％の範囲であることがより好ましい。
架橋溶液はヨウ化物を含むことができる。ヨウ化物の添加により、偏光子層３０２の面内における偏光特性をより均一化させることができる。ヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。架橋溶液におけるヨウ化物の濃度は、０．０５〜１５重量％であることが好ましく、０．５〜８重量％であることがより好ましい。
架橋溶液への染色されたフィルムの浸漬時間は、通常１５秒〜２０分間であり、３０秒〜１５分間であることが好ましい。また、架橋溶液の温度は、１０〜８０℃の範囲にあることが好ましい。
なお架橋処理は、架橋剤を染色溶液中に配合することにより、染色処理と同時に行うこともできる。また、架橋処理と延伸処理の一部とを同時に行ってもよい。架橋処理中に延伸処理を実施する具体的態様は上述のとおりである。
染色工程Ｓ４０の後、後述する貼合工程Ｓ５０の前に洗浄工程及び乾燥工程を行うことが好ましい。洗浄工程は通常、水洗浄工程を含む。水洗浄処理は、イオン交換水、蒸留水等の純水に染色処理後の又は架橋処理後のフィルムを浸漬することにより行うことができる。水洗浄温度は、通常３〜５０℃、好ましくは４〜２０℃の範囲である。水への浸漬時間は通常２〜３００秒間、好ましくは３〜２４０秒間である。
洗浄工程は、水洗浄工程とヨウ化物溶液による洗浄工程との組み合わせであってもよい。また、水洗浄工程及び／又はヨウ化物溶液による洗浄処理で使用する洗浄液には、水のほか、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール、プロパノール等の液体アルコールを適宜含有させることができる。
洗浄工程の後に行われる乾燥工程としては、自然乾燥、送風乾燥、加熱乾燥などの任意の適切な方法を採用し得る。例えば加熱乾燥の場合、乾燥温度は通常、２０〜９５℃であり、乾燥時間は、通常１〜１５分間程度である。以上のようにして得られる偏光性積層フィルム３００はそのまま偏光要素として使用することができるとともに、偏光子層３０２と保護フィルムとからなる偏光板を作製するための中間物としても有用である。
＜偏光板の製造方法＞
本発明の偏光板の製造方法は、上述の偏光性積層フィルム３００を用意する工程、偏光性積層フィルム３００の偏光子層３０２上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る貼合工程Ｓ５０、貼合フィルムから基材フィルム３０１を剥離除去する剥離工程Ｓ６０をこの順で含む。
〔６〕貼合工程Ｓ５０
本工程は、偏光性積層フィルム３００の偏光子層３０２上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る工程である。保護フィルムは、接着剤や粘着剤を用いて偏光子層３０２に貼合することができる。偏光性積層フィルム３００が基材フィルム３０１の両面に偏光子層３０２を有する場合は通常、両面の偏光子層３０２上にそれぞれ保護フィルムが貼合される。この場合、これらの保護フィルムは同種の保護フィルムであってもよいし、異種の保護フィルムであってもよい。
（保護フィルム）
保護フィルムは、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂など）、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂など）等のポリオレフィン系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテート等のセルロースエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；又はこれらの混合物、共重合物などからなるフィルムであることができる。環状ポリオレフィン系樹脂及びそのフィルム、並びにセルローストリアセテート等の使用可能な市販品の例は上述のとおりである。
保護フィルムは、位相差フィルム、輝度向上フィルムなど、光学機能を併せ持つ保護フィルムであることもできる。例えば、上記材料からなる樹脂フィルムを延伸（一軸延伸又は二軸延伸など）したり、該フィルム上に液晶層などを形成したりすることにより、任意の位相差値が付与された位相差フィルムとすることができる。
保護フィルムの偏光子層３０２とは反対側の表面には、ハードコート層、防眩層、反射防止層などの光学層を形成することもできる。保護フィルム表面にこれらの光学層を形成する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。光学層は、貼合工程Ｓ５０の実施に先立って保護フィルム上に予め形成しておいてもよいし、貼合工程Ｓ５０実施後又は後述する剥離工程Ｓ６０実施後に形成してもよい。
保護フィルムの偏光子層３０２側表面には、接着剤や粘着剤を介した偏光子層３０２との接着性を向上させるために、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理などの表面処理（易接着処理）を行うことができ、中でも、コロナ処理、ケン化処理を行うことが好ましい。例えば保護フィルムが環状ポリオレフィン系樹脂からなる場合、通常プラズマ処理やコロナ処理が行われる。また、セルロースエステル系樹脂からなる場合には、通常ケン化処理が行われる。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリ水溶液に浸漬する方法が挙げられる。
保護フィルムの厚みは薄いことが好ましいが、薄すぎると強度が低下し、加工性に劣る。一方、厚すぎると、透明性が低下したり、貼合後に必要な養生時間が長くなったりするなどの問題が生じる。したがって、保護フィルムの厚みは９０μｍ以下が好ましく、より好ましくは５〜６０μｍである。また、偏光板の薄膜化の観点から、偏光子層３０２と保護フィルムとの合計厚みは、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは９０μｍ以下、さらに好ましくは８０μｍ以下である。
（接着剤）
接着剤としては、水系接着剤又は光硬化性接着剤を用いることができる。水系接着剤としては、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる接着剤、水系二液型ウレタン系エマルジョン接着剤等が挙げられる。とりわけ保護フィルムとしてケン化処理などで表面処理（親水化処理）されたセルロースエステル系樹脂フィルムを用いる場合には、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる水系接着剤を用いることが好ましい。
ポリビニルアルコール系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるポリビニルアルコール系共重合体又はその水酸基を部分的に変性した変性ポリビニルアルコール系重合体などを用いることができる。水系接着剤は、多価アルデヒド、水溶性エポキシ化合物、メラミン系化合物、ジルコニア化合物、亜鉛化合物などの添加剤を含むことができる。水系接着剤を用いた場合、それから得られる接着剤層の厚みは、通常１μｍ以下である。
水系接着剤を偏光性積層フィルム３００の偏光子層３０２上及び／又は保護フィルム上に塗工し、これらのフィルムを接着剤層を介して貼合し、好ましくは貼合ロール等を用いて加圧し密着させることにより貼合工程が実施される。水系接着剤（光硬化性接着剤についても同様）の塗工方法は特に制限されず、流延法、マイヤーバーコート法、グラビアコート法、カンマコーター法、ドクタープレート法、ダイコート法、ディップコート法、噴霧法等の従来公知の方法を用いることができる。
水系接着剤を用いる場合、上述の貼合を実施した後、水系接着剤中に含まれる水を除去するためにフィルムを乾燥させる乾燥工程を実施することが好ましい。乾燥は、例えばフィルムを乾燥炉に導入することによって行うことができる。乾燥温度（乾燥炉の温度）は、好ましくは３０〜９０℃である。３０℃未満であると、保護フィルムが偏光子層３０２から剥離しやすくなる傾向がある。また乾燥温度が９０℃を超えると、熱によって偏光性能が劣化するおそれがある。乾燥時間は１０〜１０００秒とすることができ、生産性の観点からは、好ましくは６０〜７５０秒、より好ましくは１５０〜６００秒である。
乾燥工程後、室温又はそれよりやや高い温度、例えば２０〜４５℃程度の温度で１２〜６００時間程度養生する養生工程を設けてもよい。養生温度は、乾燥温度よりも低く設定されるのが一般的である。
上記光硬化性接着剤とは、紫外線等の活性エネルギー線を照射することで硬化する接着剤をいい、例えば、重合性化合物及び光重合開始剤を含むもの、光反応性樹脂を含むもの、バインダー樹脂及び光反応性架橋剤を含むものなどを挙げることができる。重合性化合物としては、光硬化性エポキシ系モノマー、光硬化性アクリル系モノマー、光硬化性ウレタン系モノマーなどの光重合性モノマーや、光重合性モノマーに由来するオリゴマーなどを挙げることができる。光重合開始剤としては、紫外線等の活性エネルギー線の照射により中性ラジカル、アニオンラジカル、カチオンラジカルといった活性種を発生する物質を含むものを挙げることができる。重合性化合物及び光重合開始剤を含む光硬化性接着剤として、光硬化性エポキシ系モノマー及び光カチオン重合開始剤を含むものを好ましく用いることができる。
光硬化性接着剤を用いる場合、上述の貼合を実施した後、必要に応じて乾燥工程を行い（光硬化性接着剤が溶剤を含む場合など）、次いで活性エネルギー線を照射することによって光硬化性接着剤を硬化させる硬化工程を行う。活性エネルギー線の光源は特に限定されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する活性エネルギー線が好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどが好ましく用いられる。
光硬化性接着剤への光照射強度は、光硬化性接着剤の組成によって適宜決定され、重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１〜６０００ｍＷ／ｃｍ2となるように設定されることが好ましい。照射強度が０．１ｍＷ／ｃｍ2以上である場合、反応時間が長くなりすぎず、６０００ｍＷ／ｃｍ2以下である場合、光源から輻射される熱及び光硬化性接着剤の硬化時の発熱による光硬化性接着剤の黄変や偏光子層３０２の劣化を生じるおそれが少ない。
光硬化性接着剤への光照射時間についても、光硬化性接着剤の組成によって適宜決定され、上記照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０〜１００００ｍＪ／ｃｍ2となるように設定されることが好ましい。積算光量が１０ｍＪ／ｃｍ2以上である場合、重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応をより確実に進行させることができ、１００００ｍＪ／ｃｍ2以下である場合、照射時間が長くなりすぎず、良好な生産性を維持できる。
なお、活性エネルギー線照射後の接着剤層の厚みは、通常０．００１〜５μｍ程度であり、好ましくは０．０１〜２μｍ、さらに好ましくは０．０１〜１μｍである。
（粘着剤）
保護フィルムの貼合に用いられる粘着剤は、通常、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂などをベースポリマーとし、そこに、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物などの架橋剤を加えた組成物からなる。さらに微粒子を含有して光散乱性を示す粘着剤層とすることもできる。
粘着剤層の厚みは１〜４０μｍであることができるが、加工性、耐久性の特性を損なわない範囲で、薄く塗るのが好ましく、具体的には３〜２５μｍであることが好ましい。３〜２５μｍであると良好な加工性を有し、かつ偏光子層３０２の寸法変化を押さえる上でも好適な厚みである。粘着剤層が１μｍ未満であると粘着性が低下し、４０μｍを超えると粘着剤がはみ出すなどの不具合を生じ易くなる。粘着剤を用いて保護フィルムを偏光子層３０２に貼合する方法においては、保護フィルム面に粘着剤層を設けた後、偏光子層３０２に貼合してもよいし、偏光子層３０２面に粘着剤層を設けた後、ここに保護フィルムを貼合してもよい。
粘着剤層を形成する方法は特に限定されるものではなく、保護フィルム面又は偏光子層３０２面に、上記したベースポリマーをはじめとする各成分を含む粘着剤溶液を塗工し、乾燥して粘着剤層を形成した後、保護フィルムと偏光子層３０２とを貼り合わせてもよいし、セパレータ上に粘着剤層を形成した後、この粘着剤層を保護フィルム面又は偏光子層３０２面に転写し、次いで保護フィルムと偏光子層３０２とを貼り合わせるようにしてもよい。粘着剤層を保護フィルム面又は偏光子層３０２面に形成する際には、必要に応じて保護フィルム面若しくは偏光子層３０２面、又は、粘着剤層の片方若しくは両方に表面処理、例えばコロナ処理等を施してもよい。
〔７〕剥離工程Ｓ６０
本工程は、保護フィルムを貼合して得られる貼合フィルムから基材フィルム３０１を剥離除去工程である。この工程を経て、偏光子層３０２上に保護フィルムが積層された偏光板を得ることができる。偏光性積層フィルム３００が基材フィルム３０１の両面に偏光子層３０２を有し、これら両方の偏光子層３０２に保護フィルムを貼合した場合には、この剥離工程Ｓ６０により、２枚の偏光板が得られる。
基材フィルム３０１を剥離除去する方法は特に限定されるものではなく、通常の粘着剤付偏光板で行われるセパレータ（剥離フィルム）の剥離工程と同様の方法で剥離できる。基材フィルム３０１は、貼合工程Ｓ５０の後、そのまますぐ剥離してもよいし、貼合工程Ｓ５０の後、一度ロール状に巻き取り、その後の工程で巻き出しながら剥離してもよい。
以上のようして製造される偏光板は、実用に際して他の光学層を積層した光学フィルムとして用いることができる。また、保護フィルムがこのような光学層の機能を有していてもよい。他の光学層としては、ある種の偏光光を透過し、それと逆の性質を示す偏光光を反射する反射型偏光フィルム；表面に凹凸形状を有する防眩機能付きフィルム；表面反射防止機能付きフィルム；表面に反射機能を有する反射フィルム；反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム；視野角補償フィルムなどが挙げられる。
ある種の偏光光を透過し、それと逆の性質を示す偏光光を反射する反射型偏光フィルムに相当する市販品としては、たとえば、「ＤＢＥＦ」（３Ｍ社製、住友スリーエム（株）から入手可能）、「ＡＰＦ」（３Ｍ社製、住友スリーエム（株）から入手可能）が挙げられる。
視野角補償フィルムとしては、基材表面に液晶性化合物が塗布され、配向されている光学補償フィルム、ポリカーボネート系樹脂からなる位相差フィルム、環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムが挙げられる。
基材表面に液晶性化合物が塗布され、配向されている光学補償フィルムに相当する市販品としては、「ＷＶフィルム」（富士フイルム（株）製）、「ＮＨフィルム」（新日本石油（株）製）、「ＮＲフィルム」（新日本石油（株）製）などが挙げられる。
環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムに相当する市販品としては、「アートンフィルム」（ＪＳＲ（株）製）、「エスシーナ」（積水化学工業（株）製）、「ゼオノアフィルム」（日本ゼオン（株）製）などが挙げられる。
以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。例中、フィルムの８０℃における引張弾性率及びフィルム表層の結晶化度は、以下の方法で求めた。
＜８０℃における引張弾性率＞
フィルムの搬送方向（ＭＤ）を長さ方向として、長さ１００ｍｍ×幅４０ｍｍの短冊状試験片を切り出し、（株）島津製作所製の万能試験機「オートグラフＡＧ−Ｉ」を用いて測定した。この試験機には、取り外し可能な恒温槽がついている。まず、試験機内の恒温槽を８０℃に設定し、そこに、上記試験片の長さ１００ｍｍの方向を引張方向として、初期チャック間距離８０ｍｍでつかんで１時間以上保持した後、その８０℃恒温槽内に保ったまま、引張速度３０ｍｍ／分で引張試験を行い、引張弾性率を算出した。
＜フィルム表層の結晶化度＞
以下の装置を用い、以下の諸元及び測定手順でフィルム表層の赤外分光スペクトルを求め、その赤外分光スペクトルから、先に示した式：
結晶化度Ｘ（％）＝１０９×（Ａ998−Ａ920）／（Ａ974−Ａ920）−３１．４
（式中のＡ998、Ａ974及びＡ920は、先に定義したとおりである。）
によって結晶化度Ｘを算出した。
・装置： 顕微フーリエ変換赤外分光光度計 Ａｇｉｌｅｎｔ社製「ＦＴＳ−７０００／ＵＭＡ６００（顕微ユニット）」、
・測定モード： ＡＴＲ法（プリズム：Ｇｅ、入射角：３０°）、
・分解能： ４ｃｍ-1、
・積算回数： １２８回、
・ＡＴＲ−ＩＲ測定手順： ポリプロピレン系多層フィルムからなる基材フィルムの表面をＧｅ（ゲルマニウム）結晶プリズムに直接押しつけて赤外分光スペクトルを求めた。
＜実施例１＞
（１）基材フィルムの作製
エチレンユニットを約５重量％含むプロピレン／エチレンのランダム共重合体（住友化学（株）製「住友ノーブレン Ｗ１５１」、融点Ｔｍ＝１３８℃）からなる樹脂層の両側に、プロピレンの単独重合体であるホモポリプロピレン（住友化学（株）製「住友ノーブレンＦＬＸ８０Ｅ４」、融点Ｔｍ＝１６３℃）からなる樹脂層が配置された３層構造の長尺のポリプロピレン系多層フィルムを、多層押出成形機を用いた共押出成形により作製した。このポリプロピレン系多層フィルムの合計厚みは１００μｍであり、各層の厚み比（ＦＬＸ８０Ｅ４／Ｗ１５１／ＦＬＸ８０Ｅ４）は３／４／３であった。
次に、上記ポリプロピレン系多層フィルムの加熱処理を行った。具体的にはまず、このポリプロピレン系多層フィルムを搬送しながら、７０℃の熱ロールに１０秒間程度接触させた後（加熱処理１段目）、８０℃のオーブン内に１分間（加熱処理２段目）、次いで１００℃のオーブン内に１分間（加熱処理３段目）滞留させて加熱処理を行い、基材フィルムを得た。本加熱処理工程における加熱処理最大温度は、３段目の１００℃である。この基材フィルムにつき、８０℃における引張弾性率及び表層の結晶化度を求め、表１に示す結果を得た。
（２）プライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層の形成（積層フィルムの作製）
ポリビニルアルコール粉末（日本合成化学工業（株）製「Ｚ−２００」、平均重合度１１００、平均ケン化度９９．５モル％）を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤（田岡化学工業（株）製「スミレーズレジン６５０」）をポリビニルアルコールの固形分２重量部に対して１重量部の割合で混合して、プライマー層形成用塗工液を得た。
また、ポリビニルアルコール粉末（（株）クラレ製「ＰＶＡ１２４」、平均重合度２４００、平均ケン化度９８．０〜９９．０モル％）を９５℃の熱水に溶解し、濃度８重量％のポリビニルアルコール水溶液であるポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液を調製した。
次に、上記（１）で加熱処理が施された基材フィルムを連続的に搬送しながら、その片面にコロナ処理を施し、次いでコロナ処理された面に、マイクログラビアコーターを用いて上記プライマー層用塗工液を連続的に塗工し、８０℃で３分間乾燥させることにより、厚み０．２μｍのプライマー層を形成した。引き続き、フィルムを搬送しながら、プライマー層上にカンマコーターを用いて上記ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液を連続的に塗工し、９０℃で１分間、７０℃で３分間、次いで６０℃で４分間乾燥させることにより、プライマー層上に厚み１０．０μｍのポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得た。
プライマー層形成工程における乾燥時の最大温度は、上述のとおり８０℃であり、樹脂層形成工程における乾燥時の最大温度は９０℃である。いずれの乾燥工程においても、基材フィルムにシワや折れ込み等の欠陥は生じず、問題なく乾燥を行うことができた。
（３）延伸フィルムの作製
上記（２）で得られた積層フィルムを連続的に搬送しながら、ロール間空中延伸装置を用いて１６０℃の延伸温度で縦方向（フィルム搬送方向）に５．８倍の倍率で自由端一軸延伸を施して、延伸フィルムとした。延伸フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは５．０μｍであった。延伸処理において特に不具合は認められなかった。
（４）偏光性積層フィルムの作製
上記（３）で得られた延伸フィルムを連続的に搬送しながら、６０℃の温水浴に滞留時間が６０秒間となるように浸漬した後、ヨウ素とヨウ化カリウムとを含む３０℃の染色溶液に滞留時間が１５０秒間程度となるように浸漬してポリビニルアルコール系樹脂層の染色処理を行い、次いで、１０℃の純水で余分な染色溶液を洗い流した。引き続き、ホウ酸とヨウ化カリウムとを含む７６℃の架橋溶液に滞留時間が６００秒間となるように浸漬して架橋処理を行った。その後、１０℃の純水で４秒間洗浄し、８０℃で３００秒間乾燥させることにより偏光性積層フィルムを得た。
（５）偏光板の作製
ポリビニルアルコール粉末（（株）クラレ製「ＫＬ−３１８」、平均重合度１８００）を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤（田岡化学工業（株）製「スミレーズレジン６５０」）をポリビニルアルコールの固形分２重量部に対して１重量部の割合で混合し、接着剤溶液とした。
次に、上記（４）で得られた偏光性積層フィルムを連続的に搬送しながら、上記接着剤溶液を偏光子層上に塗工した後、貼合面にケン化処理が施されたトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム（コニカミノルタオプト（株）製「ＫＣ４ＵＹ」、厚み４０μｍ）を偏光子層上の接着剤溶液塗工面に貼合し、一対の貼合ロール間に通すことにより圧着して、貼合フィルムを得た。次いで、貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去して、偏光子層上に接着剤層を介してＴＡＣフィルムからなる保護フィルムが積層された偏光板を得た。このとき、基材フィルムは容易に剥離することができた。
＜実施例２＞
（１）基材フィルムの作製
ポリプロピレン系多層フィルムを搬送しながら、９０℃の熱ロールに１０秒間程度接触させることにより加熱処理を行ったこと以外は、実施例１の（１）と同様にして基材フィルムを得た。本加熱処理工程において加熱処理操作は熱ロールによる１段のみであり、加熱処理最大温度は９０℃である。この基材フィルムにつき、８０℃における引張弾性率及び表層の結晶化度を求め、表１に示す結果を得た。
（２）プライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層の形成（積層フィルムの作製）
上記（１）で加熱処理が施された基材フィルムの両面にコロナ処理を施し、両面にプライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層をそれぞれ形成したこと以外は、実施例１の（２）と同様にして積層フィルムを得た。一方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．２μｍ、１０．５μｍであり、他方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．２μｍ、１１．０μｍであった。
プライマー層形成工程における乾燥時の最大温度は８０℃であり、樹脂層形成工程における乾燥時の最大温度は９０℃である。いずれの乾燥工程においても、基材フィルムにシワや折れ込み等の欠陥は生じず、問題なく乾燥を行うことができた。
（３）延伸フィルム及び偏光性積層フィルムの作製
上記（２）で得られた積層フィルムを用い、実施例１の（３）と同様にして延伸フィルムを作製し、さらに、実施例１の（４）と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。延伸フィルムにおける両面のポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ５．０μｍ、５．６μｍであった。延伸処理において特に不具合は認められなかった。
（４）偏光板の作製
上記（３）で作製した偏光性積層フィルムを用い、両面の偏光子層上にそれぞれ保護フィルムを貼合したこと以外は、実施例１の（５）と同様にして貼合フィルムを作製した。次いで、貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去して、偏光子層上に接着剤層を介して保護フィルムが積層された２枚の偏光板を得た。このとき、基材フィルムは容易に剥離することができた。
＜実施例３＞
（１）基材フィルムの作製
ポリプロピレン系多層フィルムを搬送しながら、９０℃の熱ロールに７秒間程度接触させた後（加熱処理１段目）、１００℃のオーブン内に２分間滞留させる（加熱処理２段目）ことにより加熱処理を行ったこと以外は、実施例２の（１）と同様にして基材フィルムを作製した。本加熱処理工程において加熱処理最大温度は、２段目の１００℃である。この基材フィルムにつき、８０℃における引張弾性率及び表層の結晶化度を求め、表１に示す結果を得た。
（２）プライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層の形成（積層フィルムの作製）
上記（１）で加熱処理が施された基材フィルムを用いる以外は、実施例２の（２）と同様にして積層フィルムを得た。一方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．３μｍ、１０．５μｍであり、他方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．２μｍ、１０．８μｍであった。
プライマー層形成工程における乾燥時の最大温度は８０℃であり、樹脂層形成工程における乾燥時の最大温度は９０℃である。いずれの乾燥工程においても、基材フィルムにシワや折れ込み等の欠陥は生じず、問題なく乾燥を行うことができた。
（３）延伸フィルム及び偏光性積層フィルムの作製
上記（２）で得られた積層フィルムを用い、実施例２の（３）と同様にして延伸フィルム、さらに偏光性積層フィルムを作製した。延伸フィルムにおける両面のポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ５．１μｍ、５．５μｍであった。延伸処理において特に不具合は認められなかった。
（４）偏光板の作製
上記（３）で作製した偏光性積層フィルムを用いる以外は、実施例２の（４）と同様にして貼合フィルムを作製し、さらにそこから基材フィルムを剥離除去して、偏光子層上に接着剤層を介して保護フィルムが積層された２枚の偏光板を得た。このとき、基材フィルムは容易に剥離することができた。
＜実施例４＞
（１）基材フィルムの作製
ポリプロピレン系多層フィルムを搬送しながら、１１０℃のオーブン内に２分間滞留させることにより加熱処理を行ったこと以外は、実施例２の（１）と同様にして基材フィルムを作製した。本加熱処理工程において加熱処理操作はオーブンによる１段のみであり、加熱処理最大温度は１１０℃である。この基材フィルムにつき、８０℃における引張弾性率及び表層の結晶化度を求め、表１に示す結果を得た。
（２）プライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層の形成（積層フィルムの作製）
上記（１）で加熱処理が施された基材フィルムを用いる以外は、実施例２の（２）と同様にして積層フィルムを得た。一方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．３μｍ、１０．７μｍであり、他方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．３μｍ、１１．０μｍであった。
プライマー層形成工程における乾燥時の最大温度は８０℃であり、樹脂層形成工程における乾燥時の最大温度は９０℃である。いずれの乾燥工程においても、基材フィルムにシワや折れ込み等の欠陥は生じず、問題なく乾燥を行うことができた。
（３）延伸フィルム及び偏光性積層フィルムの作製
上記（２）で得られた積層フィルムを用い、実施例２の（３）と同様にして延伸フィルム、さらに偏光性積層フィルムを作製した。延伸フィルムにおける両面のポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ５．２μｍ、５．５μｍであった。延伸処理において特に不具合は認められなかった。
（４）偏光板の作製
上記（３）で作製した偏光性積層フィルムを用いる以外は、実施例２の（４）と同様にして貼合フィルムを作製し、さらにそこから基材フィルムを剥離除去して、偏光子層上に接着剤層を介して保護フィルムが積層された２枚の偏光板を得た。このとき、基材フィルムは容易に剥離することができた。
＜実施例５＞
（１）基材フィルムの作製
プロピレンの単独重合体であるホモポリプロピレン（住友化学（株）製「住友ノーブレンＦＬＸ８０Ｅ４」、融点Ｔｍ＝１６３℃）に、高密度ポリエチレンからなる造核剤を３重量％配合して、造核剤入りポリプロピレンを作製した。これと、実施例１の（１）で用いたのと同じプロピレン／エチレンのランダム共重合体「住友ノーブレン Ｗ１５１」とから、多層押出成形機を用いた共押出成形により、「住友ノーブレン Ｗ１５１」からなる樹脂層の両側に、上の造核剤入りポリプロピレンからなる樹脂層が配置された３層構造の長尺のポリプロピレン系多層フィルムを作製し、基材フィルムとした。この基材フィルムの合計厚みは１００μｍであり、各層の厚み比（造核剤入りポリプロピレン／Ｗ１５１／造核剤入りポリプロピレン）は３／４／３であった。この基材フィルムにつき、８０℃における引張弾性率及び表層の結晶化度を求め、表１に示す結果を得た。
（２）プライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層の形成（積層フィルムの作製）
上記（１）で作製した基材フィルムを用いる以外は、実施例２の（２）と同様にして積層フィルムを得た。一方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．３μｍ、１１．１μｍであり、他方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．３μｍ、１１．３μｍであった。プライマー層形成工程及び樹脂層形成工程におけるいずれの乾燥工程においても、基材フィルムにシワや折れ込み等の欠陥は生じず、問題なく乾燥を行うことができた。
（３）延伸フィルム及び偏光性積層フィルムの作製
上記（２）で得られた積層フィルムを用い、実施例２の（３）と同様にして延伸フィルム、さらに偏光性積層フィルムを作製した。延伸フィルムにおける両面のポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ５．５μｍ、５．６μｍであった。延伸処理において特に不具合は認められなかった。
（４）偏光板の作製
上記（３）で作製した偏光性積層フィルムを用いる以外は、実施例２の（４）と同様にして貼合フィルムを作製し、さらにそこから基材フィルムを剥離除去して、偏光子層上に接着剤層を介して保護フィルムが積層された２枚の偏光板を得た。このとき、基材フィルムは容易に剥離することができた。
＜実施例６＞
（１）基材フィルムの作製
造核剤の配合量を１重量％にした以外は、実施例５の（１）と同じ方法でポリプロピレン系多層フィルムを作製し、基材フィルムとした。この基材フィルムにつき、８０℃における引張弾性率及び表層の結晶化度を求め、表１に示す結果を得た。
（２）プライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層の形成（積層フィルムの作製）
上記（１）で作製した基材フィルムを用いる以外は、実施例２の（２）と同様にして積層フィルムを得た。一方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．２μｍ、１０．１μｍであり、他方の面に形成されたプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ０．３μｍ、１０．５μｍであった。プライマー層形成工程及び樹脂層形成工程におけるいずれの乾燥工程においても、基材フィルムにシワや折れ込み等の欠陥は生じず、問題なく乾燥を行うことができた。
（３）延伸フィルム及び偏光性積層フィルムの作製
上記（２）で得られた積層フィルムを用い、実施例２の（３）と同様にして延伸フィルム、さらに偏光性積層フィルムを作製した。延伸フィルムにおける両面のポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ４．８μｍ、５．１μｍであった。延伸処理において特に不具合は認められなかった。
（４）偏光板の作製
上記（３）で作製した偏光性積層フィルムを用いる以外は、実施例２の（４）と同様にして貼合フィルムを作製し、さらにそこから基材フィルムを剥離除去して、偏光子層上に接着剤層を介して保護フィルムが積層された２枚の偏光板を得た。このとき、基材フィルムは容易に剥離することができた。
＜比較例１＞
（１）基材フィルムの作製
ポリプロピレン系多層フィルムを搬送しながら、７０℃の熱ロールに１０秒間程度接触させることにより加熱処理を行ったこと以外は、実施例１の（１）と同様にして基材フィルムを得た。本加熱処理工程において加熱処理操作は熱ロールによる１段のみであり、加熱処理最大温度は７０℃である。この基材フィルムにつき、８０℃における引張弾性率及び表層の結晶化度を求め、表１に示す結果を得た。
（２）プライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層の形成（積層フィルムの作製）
上記（１）で加熱処理が施された基材フィルムを、実施例１の（２）と同様にして連続的に搬送しながら、その片面にコロナ処理を施し、次いでコロナ処理された面にマイクログラビアコーターを用いて実施例１の（２）で用いたものと同じプライマー層用塗工液を連続的に塗工し、８０℃で３分間乾燥させてプライマー層を形成した。この乾燥時、基材フィルムにシワや折れ込みが発生した。ここでいうシワは、熱により基材フィルム表面が縮んで発生する細かい筋目で、そのフィルムをライン外に出して手でピンと張ると消える程度のものである。一方、折れ込みは、シワの程度がひどく、完全に折り目がついているもので、フィルムをライン外に出して手で張ってもその折り目が消えないものである。
次いで、プライマー層上にカンマコーターを用いて実施例１の（２）で用いたものと同じポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液を連続的に塗工し、８０℃で４分間、次いで７０℃で２分間乾燥させた。このとき、塗工液が上記シワ部分に溜まり、その部分で乾燥不良となった。プライマー層形成工程及び樹脂層形成工程における乾燥時の最大温度はともに８０℃である。
＜比較例２＞
（１）基材フィルムの作製
実施例１の（１）で作製したポリプロピレン系多層フィルムを、加熱処理することなくそのまま基材フィルムとして用いた。この基材フィルムにつき、８０℃における引張弾性率及び表層の結晶化度を求め、表１に示す結果を得た。
（２）プライマー層の形成
上記（１）の基材フィルムを実施例１の（２）と同様にして連続的に搬送しながら、その片面にコロナ処理を施し、次いでコロナ処理された面にマイクログラビアコーターを用いて実施例１の（２）で用いたものと同じプライマー層用塗工液を連続的に塗工し、８０℃で３分間乾燥させてプライマー層を形成した。このとき、乾燥の途中で基材フィルムにシワや折れ込みが発生し、折れ込み部分には塗工液がたまり、厚みムラが生じた。また、シワ部分は塗工液の厚みが大きくなったため、乾燥不良を引き起こした。
Figure 2013146644
表１中、判定の欄にある「ＯＫ」と「ＮＧ」の意味は、次のとおりである。
ＯＫ：基材フィルムが本発明の規定を満たし、シワや折れ込みのような欠陥を生じることなく、問題なく乾燥できる、
ＮＧ：基材フィルムが本発明の規定を満たさず、乾燥時にシワや折れ込みが生じて乾燥不良を起こす。
１００ 積層フィルム、１０１ 基材フィルム、１０１ａ 基材フィルムの表層、１０２ ポリビニルアルコール系樹脂層、２００ 延伸フィルム、２０１ 延伸された基材フィルム、２０２ 延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層、３００ 偏光性積層フィルム、３０１ 染色工程後の基材フィルム、３０２ 偏光子層。

Claims (13)

  1. 熱可塑性樹脂からなる基材フィルムと、前記基材フィルムの少なくとも一方の面に塗工により形成されたポリビニルアルコール系樹脂層とを備え、前記基材フィルムは、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である、積層フィルム。
  2. 前記基材フィルムは、少なくともポリビニルアルコール系樹脂層が形成される面の表層が結晶性熱可塑性樹脂で構成され、その結晶性熱可塑性樹脂で構成される表層は、５８％以上の結晶化度を有する、請求項１に記載の積層フィルム。
  3. 前記基材フィルムの結晶性熱可塑性樹脂で構成される表層は、造核剤を含有する、請求項２に記載の積層フィルム。
  4. 前記ポリビニルアルコール系樹脂層は、その厚みが３〜３０μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の積層フィルム。
  5. 積層フィルムのまま一軸延伸し、その後、ポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを製造するために用いられる、請求項１〜４のいずれかに記載の積層フィルム。
  6. 請求項１〜４のいずれかに記載の積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
    得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程と、
    を備える、偏光性積層フィルムの製造方法。
  7. ８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上である熱可塑性樹脂フィルムからなる基材フィルムを準備する基材フィルム準備工程と、
    前記基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
    得られる積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
    得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程と、
    を備える、偏光性積層フィルムの製造方法。
  8. 熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理して基材フィルムを得る基材フィルム準備工程と、
    得られる基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
    得られる積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
    得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程と、
    を備え、
    前記基材フィルム準備工程は、前記樹脂層形成工程における乾燥温度以上の温度で前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程を含む、偏光性積層フィルムの製造方法。
  9. 前記基材フィルム準備工程と前記樹脂層形成工程との間に、前記基材フィルムにおける前記塗工液が塗工される面にプライマー層形成用塗工液を塗工した後、乾燥させることによりプライマー層を形成するプライマー層形成工程をさらに備え、
    前記基材フィルム準備工程は、前記プライマー層形成工程における乾燥温度以上の温度で前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱処理する工程を含む、請求項８に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
  10. 少なくとも次工程でポリビニルアルコール系樹脂層が形成される面の表層が、造核剤を含有する結晶性熱可塑性樹脂で構成される熱可塑性樹脂フィルムからなる基材フィルムを準備する基材フィルム準備工程と、
    前記基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
    得られる積層フィルムを一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
    得られる延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程と、
    を備える、偏光性積層フィルムの製造方法。
  11. 前記積層フィルムは、５倍超の延伸倍率で一軸延伸される、請求項６〜１０のいずれかに記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
  12. 前記積層フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層は、その厚みが３〜３０μｍである、請求項６〜１１のいずれかに記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
  13. 請求項６〜１２のいずれかに記載の製造方法によって得られる偏光性積層フィルムを用意する工程と、
    前記偏光性積層フィルムにおける偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る工程と、
    得られる貼合フィルムから前記基材フィルムを剥離する工程と、
    を備える、偏光板の製造方法。
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