JP5744095B2 - 偏光性積層フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、基材フィルムの片面又は両面に偏光子層を備える偏光性積層フィルムの製造方法に関する。

偏光板は、偏光機能を有する偏光子層と、これを保護するための保護フィルムとを備える光学素子であり、液晶表示装置における偏光の供給素子として、また偏光の検出素子として広く用いられている。従来、偏光板としては、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反から製造した偏光フィルムを偏光子層とし、その片面又は両面にトリアセチルセルロース等からなる保護フィルムを接着したものが主に使用されているが、近年、液晶表示装置のノート型パーソナルコンピュータや携帯電話などモバイル機器への展開、さらには大型テレビへの展開などに伴い、偏光板の薄肉軽量化が求められている。

しかしながら、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反（通常、厚み７５μｍ程度）を延伸後、染色して製造される偏光フィルムの厚みは通常、３０μｍ程度である。これ以上の薄膜化は、延伸時のフィルムが破断し易くなる等の生産性の問題があり困難である。

一方、長尺の多層フィルムとして偏光板を連続的に製造する場合、例えば上記のような従来の偏光板においては、偏光板の部材の１つである長尺の偏光フィルムを連続的に製造する必要がある。偏光フィルムの連続製造は通常、染色工程前の長尺フィルムの巻回し品であるフィルムロールからフィルムを連続的に巻出しつつ、槽内の染色溶液に浸漬して染色を行う工程を含んでおり、偏光フィルムの連続製造が可能となるように、巻出されるフィルムが終わりに近づいてきたときには、このフィルムの終端部と、予め準備した別のフィルムロールの始端部とを接合するロールの切替を行って、引き続き接合したフィルムについて染色工程を実施する。

ところが、上記のような偏光フィルムの連続製造には、フィルムの接合部（繋ぎ部）を染色溶液に浸漬したときに、接合部でフィルムが破断したり、接合部が剥がれたりする不具合が生じることがあった。この問題を解決する方法として特許文献１には、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反から偏光フィルムを連続的に製造する方法において、フィルムの接合部が染色工程等の各種処理工程を通過する場合には、製造装置の昇降ロールをすべて上昇させることによってフィルムの搬送経路を直線状にし、接合部が染色溶液等の薬液に浸漬されないようにする方法が提案されている。

しかし、特許文献１に記載の方法の場合、フィルムの接合部が処理工程を通過し終えるまでフィルムに対して何ら処理を行うことができないため、その分フィルムのロスを生じる。また、接合部が処理工程を通過した後、昇降ロールを下降させることによって、処理工程を実施するための搬送経路を再度構築しても、その後しばらくは、フィルムの状態が安定するまでに時間を要する。安定状態を回復していないフィルムに対して処理工程を実施しても良好な品質の偏光フィルムの製造は期待できないため、安定状態を回復するまでの間においてもフィルムのロスを生じることとなる。

特許文献２には、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反に対して染色処理、架橋処理、延伸処理をこの順に施して偏光フィルムを連続的に製造する方法において、先行するフィルム原反の終端部と、次のフィルム原反の始端部との接合を、５５〜９０℃の温度範囲でのヒートシールにより実施することで、長手方向への一軸延伸によるフィルムの破断や接合部の剥離を抑制し得ることが記載されている。しかし、この特許文献に記載の接合方法を採用した場合であっても、フィルムの接合部に変形を生じさせやすい薬液、例えば温度の高い薬液に浸漬したときには、フィルムの破断や接合部の剥離を生じることがあった。

特開２００６−３５０２２４号公報 特開２００７−１７１８９７号公報

本発明は、上記のような従来技術の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、それ自体偏光板として使用できるとともに保護フィルムを備える偏光板の製造中間体としても有用な、偏光子層を備える偏光性積層フィルムの製造方法であって、染色工程における浸漬処理によっても、先行するフィルムの終端部と次のフィルムの始端部との接合部でのフィルムの破断や剥離を生じることなく、薄膜の偏光子層を備える偏光性積層フィルムを安定して連続製造できる方法を提供することにある。

本発明は以下のとおりである。
［１］ 基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
前記積層フィルムを延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
二色性色素を含有する染色槽を通る搬送経路に沿って前記延伸フィルムを搬送させることにより、前記延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を前記二色性色素で染色して偏光子層を形成する染色工程と、をこの順で備え、
前記染色工程は、
第１フィルムを前記搬送経路に沿って搬送させることにより、前記染色槽に浸漬する工程と、
前記第１フィルムの終端部と第２フィルムの始端部とを接合して接合部を形成する工程と、
前記接合部を前記搬送経路に沿って搬送させることにより、前記染色槽に浸漬する工程と、を含み、
前記第１フィルム及び前記第２フィルムの少なくともいずれか一方が前記延伸フィルムである、偏光性積層フィルムの製造方法。

［２］ 前記染色槽に浸漬する工程においては、実質的に延伸処理を行わない、［１］に記載の製造方法。

［３］ 前記搬送経路は、前記染色槽の後に配置される、架橋剤を含有する架橋槽をさらに通る、［１］又は［２］に記載の製造方法。

［４］ 前記第１フィルム及び前記第２フィルムがいずれも前記延伸フィルムである、［１］〜［３］のいずれかに記載の製造方法。

［５］ 前記第１フィルム及び前記第２フィルムのいずれか一方が前記延伸フィルムであり、他方がリードフィルムである、［１］〜［３］のいずれかに記載の製造方法。

［６］ 前記延伸工程における延伸の延伸倍率が５倍超である、［１］〜［５］のいずれかに記載の製造方法。

［７］ 前記積層フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層の厚みが３〜３０μｍである、［１］〜［６］のいずれかに記載の製造方法。

本発明の方法によれば、染色工程に供されるフィルムが基材フィルムごと延伸処理を施した延伸フィルムであり、あらかじめ十分な延伸がなされているため、染色工程において第１フィルムと第２フィルムとの接合部を染色槽や架橋槽に浸漬した場合であっても該接合部の変形を抑制することができ、もって該接合部でのフィルムの破断や剥離を効果的に抑制することができる。

染色槽に浸漬する工程ではフィルムに対する延伸処理を実質的に行わないこととすれば、上記浸漬処理による接合部の変形をさらに効果的に抑制することができるとともに、該接合部を延伸することによって生じ得るシワの発生を防止することができる。

偏光性積層フィルムの連続製造はフィルムロールの切替を必然的に伴い、これに伴って先行するフィルムと次のフィルムとの接合部が必然的に生じるが、本発明の方法によれば、該接合部についても、フィルムの破断や剥離を生じることなく、染色工程を行うための通常の搬送経路（染色槽等を通る搬送経路）にそのまま通すことができる。従って、安定的に、かつ、効率的に偏光性積層フィルムを連続製造することができる。

また本発明の方法によれば、塗工液の塗工によって偏光子層を形成できるため、薄膜の偏光子層を備える偏光性積層フィルム及び偏光板を製造することができる。

本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法を示すフローチャートである。 染色工程の実施態様の一例を示す概略側面図である。 第１フィルムの終端部と第２フィルムの始端部との接合部における接合形態の一例を示す概略上面図である。 第１フィルムの終端部と第２フィルムの始端部との接合部における接合形態の他の一例を示す概略上面図である。 偏光板の製造方法を示すフローチャートである。

＜偏光性積層フィルムの製造方法＞
図１は、本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法を示すフローチャートである。図１に示すとおり、本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法は、下記工程：
〔１〕基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程Ｓ１０、
〔２〕積層フィルムを延伸して延伸フィルムを得る延伸工程Ｓ２０、
〔３〕延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程Ｓ３０、
をこの順で含む。

後述するように、偏光子層とその上に積層される保護フィルムとを備える偏光板は、染色工程Ｓ３０までを実施して得られる偏光性積層フィルムの偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得（貼合工程Ｓ４０）、次いで貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去する（剥離工程Ｓ５０）ことによって得ることができる。

以下、偏光性積層フィルムの製造方法が備えるＳ１０〜Ｓ３０の各工程についてより詳細に説明する。

〔１〕樹脂層形成工程Ｓ１０
本工程は、基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る工程である。このポリビニルアルコール系樹脂層は、延伸工程Ｓ２０及び染色工程Ｓ３０を経て偏光子層となる層である。ポリビニルアルコール系樹脂層は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を基材フィルムの片面又は両面に塗工し、塗工層を乾燥させることにより形成することが好ましい。このような方法によれば、ポリビニルアルコール系樹脂層、ひいては偏光子層の厚みを小さくすることができるため、偏光性積層フィルム及び偏光板の薄膜軽量化に有利である。あらかじめ製膜したポリビニルアルコール系樹脂フィルムを基材フィルムに貼合することによってポリビニルアルコール系樹脂層を形成することもできるが、偏光子層の薄膜化の観点からは、上記のように、塗工液の塗工によってポリビニルアルコール系樹脂層を形成することが好ましい。

樹脂層形成工程Ｓ１０は、典型的には、長尺の基材フィルムの巻回し品であるフィルムロールから基材フィルムを連続的に巻出し、これを搬送させながら連続的に行われる。フィルム搬送はガイドロールなどを用いて行うことができる。

（基材フィルム）
基材フィルムは熱可塑性樹脂から構成することができ、中でも透明性、機械的強度、熱安定性、延伸性などに優れる熱可塑性樹脂から構成することが好ましい。このような熱可塑性樹脂の具体例は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂など）のようなポリオレフィン系樹脂；ポリエステル系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテートのようなセルロースエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリビニルアルコール系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリスルホン系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリイミド系樹脂；及びこれらの混合物、共重合物などを含む。

基材フィルムは、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる１つの樹脂層からなる単層構造であってもよいし、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる樹脂層を複数積層した多層構造であってもよい。

鎖状ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの鎖状オレフィンの単独重合体の他、２種以上の鎖状オレフィンからなる共重合体を挙げることができる。鎖状ポリオレフィン系樹脂からなる基材フィルムは、安定的に高倍率に延伸しやすい点で好ましい。中でも基材フィルムは、ポリプロピレン系樹脂（プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン樹脂や、プロピレンを主体とする共重合体）、ポリエチレン系樹脂（エチレンの単独重合体であるポリエチレン樹脂や、エチレンを主体とする共重合体）などからなることがより好ましい。

基材フィルムを構成する熱可塑性樹脂として好適に用いられる例の１つであるプロピレンを主体とする共重合体は、プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体である。

プロピレンに共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、エチレン、α−オレフィンを挙げることができる。α−オレフィンとしては、炭素数４以上のα−オレフィンが好ましく用いられ、より好ましくは、炭素数４〜１０のα−オレフィンである。炭素数４〜１０のα−オレフィンの具体例は、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセンのような直鎖状モノオレフィン類；３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテンのような分岐状モノオレフィン類；ビニルシクロヘキサンなどを含む。プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。

上記他のモノマーの含有量は、共重合体中、例えば０．１〜２０重量％であり、好ましくは０．５〜１０重量％である。共重合体中の他のモノマーの含有量は、「高分子分析ハンドブック」（１９９５年、紀伊国屋書店発行）の第６１６頁に記載されている方法に従い、赤外線（ＩＲ）スペクトル測定を行うことにより求めることができる。

上記の中でも、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体又はプロピレン−エチレン−１−ブテンランダム共重合体が好ましく用いられる。

ポリプロピレン系樹脂の立体規則性は、実質的にアイソタクチック又はシンジオタクチックであることが好ましい。実質的にアイソタクチック又はシンジオタクチックの立体規則性を有するポリプロピレン系樹脂からなる基材フィルムは、その取扱性が比較的良好であるとともに、高温環境下における機械的強度に優れている。

基材フィルムは、１種の鎖状ポリオレフィン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の鎖状ポリオレフィン系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の鎖状ポリオレフィン系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

環状ポリオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、例えば、特開平１−２４０５１７号公報、特開平３−１４８８２号公報、特開平３−１２２１３７号公報などに記載されている樹脂が挙げられる。環状ポリオレフィン系樹脂の具体例を挙げれば、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレンのような鎖状オレフィンとの共重合体（代表的にはランダム共重合体）、及びこれらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、並びにそれらの水素化物などである。中でも、環状オレフィンとしてノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマーなどのノルボルネン系モノマーを用いたノルボルネン系樹脂が好ましく用いられる。

環状ポリオレフィン系樹脂は種々の製品が市販されている。環状ポリオレフィン系樹脂の市販品の例は、いずれも商品名で、「Ｔｏｐａｓ」（ＴＯＰＡＳ ＡＤＶＡＮＣＥＤ ＰＯＬＹＭＥＲＳ ＧｍｂＨ社製、ポリプラスチックス（株）から入手できる）、「アートン」（ＪＳＲ（株）製）、「ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）」（日本ゼオン（株）製）、「ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）」（日本ゼオン（株）製）、「アペル」（三井化学（株）製）を含む。

また、いずれも商品名で、「エスシーナ」（積水化学工業（株）製）、「ＳＣＡ４０」（積水化学工業（株）製）、「ゼオノアフィルム」（日本ゼオン（株）製）などの製膜された環状ポリオレフィン系樹脂フィルムの市販品を基材フィルムとして用いてもよい。

基材フィルムは、１種の環状ポリオレフィン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の環状ポリオレフィン系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の環状ポリオレフィン系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

ポリエステル系樹脂は、エステル結合を有する樹脂であり、多価カルボン酸又はその誘導体と多価アルコールとの重縮合体からなるものが一般的である。多価カルボン酸又はその誘導体としては２価のジカルボン酸又はその誘導体を用いることができ、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ジメチルテレフタレート、ナフタレンジカルボン酸ジメチルなどが挙げられる。多価アルコールとしては２価のジオールを用いることができ、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。

ポリエステル系樹脂の代表例として、テレフタル酸とエチレングリコールの重縮合体であるポリエチレンテレフタレートが挙げられる。ポリエチレンテレフタレートは結晶性の樹脂であるが、結晶化処理する前の状態のものの方が、延伸などの処理を施しやすい。必要であれば、延伸時、又は延伸後の熱処理などによって結晶化処理することができる。また、ポリエチレンテレタレートの骨格にさらに他種のモノマーを共重合することで、結晶性を下げた（もしくは、非晶性とした）共重合ポリエステルも好適に用いられる。このような樹脂の例として、例えば、シクロヘキサンジメタノールやイソフタル酸を共重合させたものなどが挙げられる。これらの樹脂も、延伸性に優れるので、好適に用いることができる。

ポリエチレンテレフタレート及びその共重合体以外のポリエステル系樹脂の具体例を挙げれば、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリトリメチレンナフタレート、ポリシクロへキサンジメチルテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチルナフタレートなどが挙げられる。

基材フィルムは、１種のポリエステル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリエステル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のポリエステル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリロイル基を有する化合物を主な構成モノマーとする樹脂である。（メタ）アクリル系樹脂の具体例は、例えば、ポリメタクリル酸メチルのようなポリ（メタ）アクリル酸エステル；メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体；メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体；メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体；（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）；メタクリル酸メチルと脂環族炭化水素基を有する化合物との共重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体など）を含む。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチルのようなポリ（メタ）アクリル酸Ｃ_1-6アルキルエステルを主成分とする重合体が用いられ、より好ましくは、メタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％）とするメタクリル酸メチル系樹脂が用いられる。

基材フィルムは、１種の（メタ）アクリル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の（メタ）アクリル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の（メタ）アクリル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

セルロースエステル系樹脂は、セルロースと脂肪酸とのエステルである。セルロースエステル系樹脂の具体例は、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルローストリプロピオネート、セルロースジプロピオネートなどを含む。また、これらの共重合物や、水酸基の一部が他の置換基で修飾されたものなども挙げられる。これらの中でも、セルローストリアセテート（トリアセチルセルロース）が特に好ましい。セルローストリアセテートは多くの製品が市販されており、入手容易性やコストの点でも有利である。セルローストリアセテートの市販品の例としては、いずれも商品名で、「フジタックＴＤ８０」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＦ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ４０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「ＫＣ８ＵＸ２Ｍ」（コニカミノルタオプト（株）製）、「ＫＣ４ＵＹ」（コニカミノルタオプト（株）製）などが挙げられる。

基材フィルムは、１種のセルロースエステル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のセルロースエステル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のセルロースエステル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介してモノマー単位が結合された重合体からなるエンジニアリングプラスチックであり、高い耐衝撃性、耐熱性、難燃性、透明性を有する樹脂である。基材フィルムを構成するポリカーボネート系樹脂は、光弾性係数を下げるためにポリマー骨格を修飾したような変性ポリカーボネートと呼ばれる樹脂や、波長依存性を改良した共重合ポリカーボネートなどであってもよい。

ポリカーボネート系樹脂は種々の製品が市販されている。ポリカーボネート系樹脂の市販品の例としては、いずれも商品名で、「パンライト」（帝人化成（株）製）、「ユーピロン」（三菱エンジニアリングプラスチック（株）製）、「ＳＤポリカ」（住友ダウ（株）製）、「カリバー」（ダウケミカル（株）製）などが挙げられる。

基材フィルムは、１種のポリカーボネート系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリカーボネート系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のポリカーボネート系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

以上の中でも、延伸性や耐熱性などの観点から、ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。

基材フィルムには、上記の熱可塑性樹脂の他に、任意の適切な添加剤が添加されていてもよい。このような添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、及び着色剤などが挙げられる。基材フィルム中の熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９８重量％、特に好ましくは７０〜９７重量％である。基材フィルム中の熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％未満の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性などが十分に発現されないおそれがある。

基材フィルムの厚みは適宜に決定し得るが、一般には強度や取扱性などの作業性の点から１〜５００μｍが好ましく、１〜３００μｍがより好ましく、さらには５〜２００μｍが好ましく、５〜１５０μｍが最も好ましい。

（ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液）
塗工液は、好ましくはポリビニルアルコール系樹脂の粉末を良溶媒（例えば水）に溶解させて得られるポリビニルアルコール系樹脂溶液である。ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂及びその誘導体が挙げられる。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタールなどの他、ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレンのようなオレフィン類で変性したもの；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸のような不飽和カルボン酸類で変性したもの；不飽和カルボン酸のアルキルエステルで変性したもの；アクリルアミドで変性したものなどが挙げられる。変性の割合は３０モル％未満であることが好ましく、１０モル％未満であることがより好ましい。３０モル％を超える変性を行った場合には、二色性色素を吸着しにくくなり、偏光性能が低くなってしまう不具合を生じ得る。上述のポリビニルアルコール系樹脂の中でも、ポリビニルアルコール樹脂を用いることが好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、１００〜１００００の範囲にあることが好ましく、１０００〜１００００の範囲にあることがより好ましく、１５００〜８０００の範囲にあることがさらに好ましく、２０００〜５０００の範囲にあることが最も好ましい。平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６−１９９４「ポリビニルアルコール試験方法」に規定される方法によって求めることができる。平均重合度が１００未満では好ましい偏光性能を得ることが困難であり、１００００超では溶媒への溶解性が悪化し、ポリビニルアルコール系樹脂層の形成が困難になってしまう。

ポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニル系樹脂のケン化品であることが好ましい。ケン化度の範囲は、８０モル％以上、さらには９０モル％以上、とりわけ９４モル％以上であることが好ましい。ケン化度が低すぎると、偏光性積層フィルムや偏光板にしたときの耐水性や耐湿熱性が十分でなくなる可能性がある。また、完全ケン化品（ケン化度が１００モル％のもの）であってもよいが、ケン化度が高すぎると、染色速度が遅くなって、十分な偏光性能を与えるためには製造時間が長くなったり、場合によっては十分な偏光性能を有する偏光子層が得られなかったりすることがある。そこで、そのケン化度は９９．５モル％以下、さらに９９．０モル％以下であるのが好ましい。

ケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基（アセトキシ基：−ＯＣＯＣＨ₃）がケン化処理により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、下記式：
ケン化度（モル％）＝〔（水酸基の数）÷（水酸基の数＋酢酸基の数）〕×１００
で定義される。

ケン化度が高いほど、水酸基の割合が多いことを意味し、従って結晶化を阻害する酢酸基の割合が少ないことを意味する。ケン化度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６−１９９４「ポリビニルアルコール試験方法」に規定される方法によって求めることができる。

ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体との共重合体などが例示される。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、アンモニウム基を有するアクリルアミド類などが挙げられる。

好適に用い得るポリビニルアルコール系樹脂の市販品の例は、いずれも商品名で、（株）クラレ製の「ＰＶＡ１２４」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＰＶＡ１１７」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＰＶＡ１１７Ｈ」（ケン化度：９９．５モル％以上）、「ＰＶＡ６２４」（ケン化度：９５．０〜９６．０モル％）及び「ＰＶＡ６１７」（ケン化度：９４．５〜９５．５モル％）；日本合成化学工業（株）製の「ＡＨ−２６」（ケン化度：９７．０〜９８．８モル％）、「ＡＨ−２２」（ケン化度：９７．５〜９８．５モル％）、「ＮＨ−１８」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）及び「Ｎ−３００」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）；日本酢ビ・ポバール（株）製の「ＪＣ−３３」（ケン化度：９９．０モル％以上）、「ＪＭ−３３」（ケン化度：９３．５〜９５．５モル％）、「ＪＭ−２６」（ケン化度：９５．５〜９７．５モル％）、「ＪＰ−４５」（ケン化度：８６.５〜８９．５モル％）、「ＪＦ−１７」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＪＦ−１７Ｌ」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）及び「ＪＦ−２０」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）を含む。

塗工液は必要に応じて、可塑剤、界面活性剤などの添加剤を含有していてもよい。可塑剤としては、ポリオール又はその縮合物などを用いることができ、例えばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコールなどが例示される。添加剤の配合量は、ポリビニルアルコール系樹脂の２０重量％以下とするのが好適である。

（塗工液の塗工及び塗工層の乾燥）
上記塗工液を基材フィルムに塗工する方法は、ワイヤーバーコーティング法；リバースコーティング、グラビアコーティングのようなロールコーティング法；ダイコート法；カンマコート法；リップコート法；スピンコーティング法；スクリーンコーティング法；ファウンテンコーティング法；ディッピング法；スプレー法などの公知の方法から適宜選択することができる。

基材フィルムの両面に塗工液を塗工する場合、上述の方法を用いて片面ずつ順番に行うこともできるし、ディッピング法やスプレーコート法やその他の特殊な装置などを用いて、基材フィルムの両面に同時に塗工することもできる。

塗工層（乾燥前のポリビニルアルコール系樹脂層）の乾燥温度及び乾燥時間は塗工液に含まれる溶媒の種類に応じて設定される。乾燥温度は、例えば５０〜２００℃であり、好ましくは６０〜１５０℃である。溶媒が水を含む場合、乾燥温度は８０℃以上であることが好ましい。乾燥時間は、例えば２〜２０分である。

ポリビニルアルコール系樹脂層は、基材フィルムの一方の面のみに形成してもよいし、両面に形成してもよい。両面に形成すると偏光性積層フィルムや偏光板の製造時に発生し得るフィルムのカールを抑制できるとともに、１枚の偏光性積層フィルムから２枚の偏光板を得ることができるので、偏光板の生産効率の面でも有利である。

積層フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、３〜３０μｍであることが好ましく、５〜２０μｍであることがより好ましい。この範囲内の厚みを有するポリビニルアルコール系樹脂層であれば、後述する延伸工程Ｓ２０及び染色工程Ｓ３０を経て、二色性色素の染色性が良好で偏光性能に優れ、かつ十分に厚みの小さい偏光子層を得ることができる。ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みが３０μｍを超えると、偏光子層の厚みが１０μｍを超えることがある。また、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みが３μｍ未満であると、延伸後に薄くなりすぎて染色性が悪化する傾向にある。

塗工液の塗工に先立ち、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との密着性を向上させるために、少なくともポリビニルアルコール系樹脂層が形成される側の基材フィルム表面に、コロナ処理、プラズマ処理、フレーム（火炎）処理などを施してもよい。

また、塗工液の塗工に先立ち、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との密着性を向上させるために、基材フィルム上にプライマー層や接着剤層を介してポリビニルアルコール系樹脂層を形成してもよい。

（プライマー層）
プライマー層は、プライマー層形成用塗工液を基材フィルム表面に塗工した後、乾燥させることにより形成することができる。プライマー層形成用塗工液は、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との両方にある程度強い密着力を発揮する成分を含む。プライマー層形成用塗工液は通常、このような密着力を付与する樹脂成分と溶媒とを含有する。樹脂成分としては、好ましくは透明性、熱安定性、延伸性などに優れる熱可塑樹脂が用いられ、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。中でも、良好な密着力を与えるポリビニルアルコール系樹脂が好ましく用いられる。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂及びその誘導体が挙げられる。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタールなどの他、ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレンのようなオレフィン類で変性したもの；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸のような不飽和カルボン酸類で変性したもの；不飽和カルボン酸のアルキルエステルで変性したもの；アクリルアミドで変性したものなどが挙げられる。上述のポリビニルアルコール系樹脂の中でも、ポリビニルアルコール樹脂を用いることが好ましい。

溶媒としては通常、上記樹脂成分を溶解できる一般的な有機溶媒や水系溶媒が用いられる。溶媒の例を挙げれば、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンのような芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンのようなケトン類；酢酸エチル、酢酸イソブチルのようなエステル類；塩化メチレン、トリクロロエチレン、クロロホルムのような塩素化炭化水素類；エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノールのようなアルコール類である。ただし、有機溶媒を含むプライマー層形成用塗工液を用いてプライマー層を形成すると、基材フィルムを溶解させてしまうこともあるので、基材フィルムの溶解性も考慮して溶媒を選択することが好ましい。環境への影響をも考慮すると、水を溶媒とする塗工液からプライマー層を形成するのが好ましい。

プライマー層の強度を上げるために、プライマー層形成用塗工液に架橋剤を添加してもよい。架橋剤は、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて、有機系、無機系など公知のものの中から適切なものを適宜選択する。架橋剤の例を挙げれば、例えば、エポキシ系、イソシアネート系、ジアルデヒド系、金属系の架橋剤である。

エポキシ系架橋剤としては、一液硬化型、二液硬化型のいずれも用いることができ、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジ−又はトリ−グリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミンなどが挙げられる。

イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン−トリレンジイソシアネートアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、メチレンビス（４−フェニルメタン）トリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、及びこれらのケトオキシムブロック物又はフェノールブロック物などが挙げられる。

ジアルデヒド系架橋剤としては、グリオキザール、マロンジアルデヒド、スクシンジアルデヒド、グルタルジアルデヒド、マレインジアルデヒド、フタルジアルデヒドなどが挙げられる。

金属系架橋剤としては、例えば、金属塩、金属酸化物、金属水酸化物、有機金属化合物が挙げられる。金属塩、金属酸化物、金属水酸化物としては、例えば、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄、ニッケル、ジルコニウム、チタン、珪素、ホウ素、亜鉛、銅、バナジウム、クロム、スズのような二価以上の原子価を有する金属の塩、酸化物及び水酸化物が挙げられる。

有機金属化合物とは、金属原子に直接有機基が結合しているか、又は、酸素原子や窒素原子などを介して有機基が結合している構造を分子内に少なくとも１個有する化合物である。有機基とは、少なくとも炭素元素を含む一価又は多価の基を意味し、例えば、アルキル基、アルコキシ基、アシル基などであることができる。また結合とは、共有結合だけを意味するものではなく、キレート状化合物などの配位による配位結合であってもよい。

有機金属化合物の好適な例は、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機アルミニウム化合物、有機珪素化合物を含む。有機金属化合物は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

有機チタン化合物としては、例えば、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、テトラメチルチタネートのようなチタンオルソエステル類；チタンアセチルアセトナート、チタンテトラアセチルアセトナート、ポリチタンアセチルアセトナート、チタンオクチレングリコレート、チタンラクテート、チタントリエタノールアミネート、チタンエチルアセトアセテートのようなチタンキレート類；ポリヒドロキシチタンステアレートのようなチタンアシレート類などが挙げられる。

有機ジルコニウム化合物としては、例えば、ジルコニウムノルマルプロピオネート、ジルコニウムノルマルブチレート、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムモノアセチルアセトナート、ジルコニウムビスアセチルアセトナート、ジルコニウムアセチルアセトナートビスエチルアセトアセテートなどが挙げられる。

有機アルミニウム化合物としては、例えば、アルミニウムアセチルアセトナート、アルミニウム有機酸キレートなどが挙げられる。有機珪素化合物としては、例えば、先に有機チタン化合物及び有機ジルコニウム化合物において例示した配位子が珪素に結合した化合物が挙げられる。

以上の低分子系架橋剤の他にも、メチロール化メラミン樹脂、ポリアミドエポキシ樹脂のような高分子系架橋剤を用いることもできる。ポリアミドエポキシ樹脂の市販品の例を挙げれば、田岡化学工業（株）から販売されている「スミレーズレジン６５０（３０）」や「スミレーズレジン６７５」（いずれも商品名）などである。

プライマー層を形成する樹脂成分としてポリビニルアルコール系樹脂を使用する場合は、ポリアミドエポキシ樹脂、メチロール化メラミン樹脂、ジアルデヒド系架橋剤、金属キレート化合物系架橋剤などが、架橋剤として好適に用いられる。

プライマー層形成用塗工液中の樹脂成分と架橋剤の割合は、樹脂成分１００重量部に対して、架橋剤０．１〜１００重量部程度の範囲から、樹脂成分の種類や架橋剤の種類などに応じて適宜決定すればよく、とりわけ０．１〜５０重量部程度の範囲から選択するのが好ましい。また、プライマー層形成用塗工液は、その固形分濃度が１〜２５重量％程度となるようにするのが好ましい。

プライマー層の厚みは、０．０５〜１μｍ程度であることが好ましく、０．１〜０．４μｍであることがより好ましい。０．０５μｍより薄くなると、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との密着力向上の効果が小さく、１μｍより厚くなると、偏光性積層フィルムや偏光板の薄膜化に不利である。

プライマー層形成用塗工液を基材フィルムに塗工する方法は、ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液と同様であることができる。プライマー層は、ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液が塗工される面（基材フィルムの片面又は両面）に塗工される。プライマー層形成用塗工液からなる塗工層の乾燥温度及び乾燥時間は塗工液に含まれる溶媒の種類に応じて設定される。乾燥温度は、例えば５０〜２００℃であり、好ましくは６０〜１５０℃である。溶媒が水を含む場合、乾燥温度は８０℃以上であることが好ましい。乾燥時間は、例えば３０秒〜２０分である。

プライマー層を設ける場合、基材フィルムへの塗工の順番は特に制約されるものではなく、例えば基材フィルムの両面にポリビニルアルコール系樹脂層を形成する場合には、基材フィルムの両面にプライマー層を形成した後、両面にポリビニルアルコール系樹脂層を形成してもよいし、基材フィルムの一方の面にプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層を順に形成した後、基材フィルムの他方の面にプライマー層、ポリビニルアルコール系樹脂層を順に形成してもよい。

本発明の偏光性積層フィルムの製造方法において得られる積層フィルムは、典型的には長尺のフィルムである。この長尺の積層フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂層を形成した後に順次巻取っていくことにより、一旦フィルムロールの形態としてもよいし、巻き取ることなく、得られた積層フィルムを連続的に次の延伸工程Ｓ２０に供給して、引き続き延伸処理を行ってもよい。

〔２〕延伸工程Ｓ２０
本工程は、基材フィルム及びポリビニルアルコール系樹脂層からなる積層フィルムを延伸して延伸フィルムを得る工程である。延伸工程Ｓ２０は、典型的には、長尺の積層フィルムを搬送させながら、又は、長尺の積層フィルムの巻回し品であるフィルムロールから積層フィルムを連続的に巻出し、これを搬送させながら連続的に行われる。フィルム搬送はガイドロールなどを用いて行うことができる。

積層フィルムの延伸倍率は、所望する偏光特性に応じて適宜選択することができるが、好ましくは、積層フィルムの元長に対して５倍超１７倍以下であり、より好ましくは５倍超８倍以下である。延伸倍率が５倍以下であると、ポリビニルアルコール系樹脂層を構成するポリビニルアルコール系樹脂の高分子鎖が十分に配向しないため、偏光子層の偏光度が十分に高くならないことがある。一方、延伸倍率が１７倍を超えると、延伸時にフィルムの破断が生じ易くなるとともに、延伸フィルムの厚みが必要以上に薄くなり、後工程での加工性及び取扱性が低下するおそれがある。延伸処理は通常、一軸延伸である。

延伸処理は、フィルム長手方向（フィルム搬送方向）に延伸する縦延伸であることができるほか、フィルム幅方向に延伸する横延伸又は斜め延伸などであってもよい。縦延伸方式としては、ロールを用いて延伸するロール間延伸〔距離を置いて設置された２つのニップロール間を搬送させながら、これら２つのニップロールの間の周速差によって縦一軸延伸を行う方式〕、熱ロール延伸〔延伸可能な所望の温度に表面が加熱された熱ロールと、熱ロールとは周速の異なる（周速の大きい）ガイドロール（又は熱ロールであってもよい）との間を通すことにより、熱ロールと接触することで生じる加熱状態下に熱ロールとの接触時（熱ロール上）又はその近傍で縦一軸延伸を行う方式〕、圧縮延伸、チャック（クリップ）を用いた延伸などが挙げられ、横延伸方式としては、テンター法などが挙げられる。延伸処理は、湿潤式延伸方法、乾式延伸方法のいずれも採用できるが、乾式延伸方法を用いる方が、延伸温度を広い範囲から選択することができる点で好ましい。

延伸温度は、ポリビニルアルコール系樹脂層及び基材フィルム全体が延伸可能な程度に流動性を示す温度以上に設定され、好ましくは基材フィルムの相転移温度（融点又はガラス転移温度）の−３０℃から＋３０℃の範囲であり、より好ましくは−３０℃から＋５℃の範囲であり、さらに好ましくは−２５℃から＋０℃の範囲である。基材フィルムが複数の樹脂層からなる場合、上記相転移温度は該複数の樹脂層が示す相転移温度のうち、最も高い相転移温度を意味する。

延伸温度を相転移温度の−３０℃より低くすると、５倍超の高倍率延伸が達成されにくいか、又は、基材フィルムの流動性が低すぎて延伸処理が困難になる傾向にある。延伸温度が相転移温度の＋３０℃を超えると、基材フィルムの流動性が大きすぎて延伸が困難になる傾向にある。５倍超の高延伸倍率をより達成しやすいことから、延伸温度は上記範囲内であって、さらに好ましくは１２０℃以上である。延伸温度が１２０℃以上の場合、５倍超の高延伸倍率であっても延伸処理に困難性を伴わないからである。

延伸処理における積層フィルムの加熱方法としては、ゾーン加熱法（例えば、熱風を吹き込むことによって所定の温度に調整した加熱炉のような延伸ゾーン内で加熱する方法）；熱ロール延伸によって延伸する場合において、ロール自体を加熱する方法；ヒーター加熱法（赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター、パネルヒーターなどを積層フィルムの上下に設置し輻射熱で加熱する方法）などがある。ロール間延伸方式においては、延伸温度の均一性の観点からゾーン加熱法が好ましい。この場合、２つのニップロールは調温した延伸ゾーン内に設置してもよく、延伸ゾーン外に設置してもよいが、積層フィルムとニップロールとの粘着を防止するために延伸ゾーン外に設置する方が好ましい。

なお、延伸温度とは、ゾーン加熱法の場合、ゾーン内（例えば加熱炉内）の雰囲気温度を意味し、ヒーター加熱法においても炉内で加熱を行う場合は炉内の雰囲気温度を意味する。また、熱ロール延伸の場合は、ロールの表面温度を意味する。

延伸処理は、一段での延伸に限定されず、多段で行うこともできる。この場合、延伸処理の全段を合わせて５倍超の延伸倍率となるように延伸処理を行うことが好ましい。

延伸工程Ｓ２０に先立ち、積層フィルムを予熱する予熱処理工程を設けてもよい。予熱方法としては、延伸処理における加熱方法と同様の方法を用いることができる。延伸処理方式がロール間延伸である場合、予熱は、上流側のニップロールを通過する前、通過中、通過した後のいずれのタイミングで行ってもよい。延伸処理方式が熱ロール延伸である場合には、予熱は、熱ロールを通過する前のタイミングで行うことが好ましい。延伸処理方式がチャックを用いた延伸である場合には、予熱は、チャック間距離を広げる前のタイミングで行うことが好ましい。予熱温度は、延伸温度の−５０℃から±０℃の範囲であることが好ましく、延伸温度の−４０℃から−１０℃の範囲であることがより好ましい。

また、延伸工程Ｓ２０における延伸処理の後に、熱固定処理工程を設けてもよい。熱固定処理は、延伸フィルムの端部をクリップにより把持した状態で緊張状態に維持しながら、結晶化温度以上で熱処理を行う処理である。この熱固定処理によって、ポリビニルアルコール系樹脂層の結晶化が促進される。熱固定処理の温度は、延伸温度の−０℃〜−８０℃の範囲であることが好ましく、延伸温度の−０℃〜−５０℃の範囲であることがより好ましい。

本発明の偏光性積層フィルムの製造方法において得られる延伸フィルムは、典型的には長尺のフィルムであり、通常は延伸処理の後に順次巻取っていくことによりフィルムロールの形態で得られる。

〔３〕染色工程Ｓ３０
本工程は、延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色してこれを吸着配向させ、偏光子層とする工程である。本工程を経て基材フィルムの片面又は両面に偏光子層が積層された偏光性積層フィルムが得られる。二色性色素による染色は、長尺の延伸フィルムのフィルムロールから延伸フィルムを連続的に巻出し、二色性色素を含有する染色槽を通る搬送経路（パスライン）に沿って延伸フィルムを搬送させて、連続的に染色槽に浸漬することによって行うことができる。フィルム搬送はガイドロールなどを用いて行うことができる。

本発明において染色工程Ｓ３０は、下記工程：
〔ａ〕第１フィルムを上述の染色槽を通る搬送経路に沿って搬送させることにより、染色槽に浸漬する工程、
〔ｂ〕第１フィルムの終端部と第２フィルムの始端部とを接合して接合部を形成する工程、
〔ｃ〕接合部を上記搬送経路に沿って搬送させることにより、染色槽に浸漬する工程、
を含む。

第１フィルム及び第２フィルムの少なくともいずれか一方は、延伸工程Ｓ２０で得られた延伸フィルムである。上述の工程〔ａ〕〜〔ｃ〕を含む染色工程Ｓ３０によれば、工程〔ａ〕により、上記搬送経路に沿って先行して搬送された第１フィルムが終わりに近づいてきたときには、このフィルムの終端部と、予め準備した別の第２フィルム（通常はフィルムロールとして準備されている。）の始端部とを接合するロールの切替を行って（工程〔ｂ〕）、引き続き接合された第２フィルムについて染色処理を実施することができるため、偏光性積層フィルムの連続製造が可能となる。本発明においては、所望する偏光性積層フィルムの製造量に応じて、第２フィルムに第３フィルムを接合したり、第３フィルムにさらに第４フィルム（さらには第５フィルム、第６フィルム、・・・）を接合したりすることができる。

染色工程Ｓ３０に供されるフィルム（第１フィルム及び第２フィルムの少なくともいずれか一方）は、基材フィルムごと延伸処理を施した延伸フィルムであり、あらかじめ十分な延伸がなされている。従って、特許文献２に記載の方法のようにポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反を未延伸の状態で染色槽に浸漬する場合とは異なり、第１フィルムと第２フィルムとの接合部を染色槽に浸漬したときの接合部の変形を効果的に抑制することができる。このような変形に対する耐性によって、変形に起因する接合部でのフィルムの破断や剥離を効果的に抑制することができる。

接合部が耐変形性に優れることから、本発明においては接合部を上述の染色槽を通る搬送経路にそのまま通すことができる（工程〔ｃ〕）。すなわち、特許文献１に記載の方法のように接合部の破断や剥離を懸念して、接合部が染色槽に浸漬されないように搬送経路を変更する必要がない。本発明の方法によれば、搬送経路を変更する煩雑な作業を回避できるだけでなく、染色処理できないフィルム部分の発生を回避することができ、さらには、工程〔ｂ〕にてロールを切り替えた後、フィルムの状態が安定するまでの時間を飛躍的に短縮させることができるため、フィルムのロスをほとんど生じず、極めて高い製造効率で偏光性積層フィルムを連続製造することができる。

なお、染色工程Ｓ３０でのフィルムの破断や剥離を抑制するための考え得る方法として、フィルムにかかる張力を低くしてフィルムを搬送することが挙げられるが、この場合には、染色槽や任意で設けられる膨潤槽においてむしろ破断を生じやすい。また、張力が低い場合には、フィルムの蛇行が発生しやすくなる。この場合、張力を戻した後、フィルムの走行が安定するまでにしばらくの時間を要するため、フィルムのロスが多くなるとともに、製造効率が低下する。張力が低い場合には、ニップロールを通過するときにフィルムの流れが悪くなるので、シワなどの不具合も生じやすい。

図面を参照して染色工程Ｓ３０についてより具体的に説明する。図２は、染色工程Ｓ３０の実施態様の一例を示す概略側面図であり、先行する第１フィルムである延伸フィルム１０が染色槽４０、架橋槽５０（ただし、架橋槽５０は任意で設けられる槽である。）を順に通過することによって偏光性積層フィルム２０が連続的に作製されるとともに、第１フィルムの終端部に接合された第２フィルムである延伸フィルム１０が染色槽４０を通過していく様子を示したものである。接合部１５より下流側が第１フィルムであり、上流側が第２フィルムである。矢印はフィルムの搬送方向を示している。図示するように、本発明の方法によれば、第１フィルムと第２フィルムとの接合部１５を、搬送経路を特段変更することなく、染色槽４０を少なくとも含む染色工程Ｓ３０を実施するための搬送経路にそのまま通すことができる。

染色工程Ｓ３０におけるフィルムの搬送は、他の工程と同様、ガイドロール１などを用いて行うことができる。染色槽４０に収容された二色性色素を含有する染色溶液４１や架橋槽５０に収容された架橋剤を含有する架橋溶液５１へのフィルムの浸漬は、例えば図示するように、染色槽４０や架橋槽５０内において、上下に複数のガイドロール１を設け、これらに沿ってフィルムを搬送させればよい。ガイドロール１の設置数やガイドロール間の距離などは、溶液内での所望するフィルムの滞留時間（浸漬時間）などに応じて調整される。

染色槽４０内の染色溶液４１は、二色性色素を溶媒に溶解した溶液であることができる。染色溶液４１に含有される二色性色素としては、ヨウ素又は二色性有機染料を挙げることができる。二色性有機染料の具体例は、例えば、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンイエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、イエロー３Ｇ、イエローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラックなどを含む。二色性色素は、１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

染色溶液４１に含有される溶媒としては、一般的には水が使用されるが、水と相溶性のある有機溶媒がさらに添加されてもよい。染色溶液４１における二色性色素の濃度は、０．０１〜１０重量％であることが好ましく、０．０２〜７重量％であることがより好ましく、０．０２５〜５重量％であることがさらに好ましい。

二色性色素としてヨウ素を使用する場合、染色効率をより一層向上できることから、ヨウ素を含有する染色溶液４１にヨウ化物をさらに添加することが好ましい。ヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンなどが挙げられる。染色溶液４１におけるヨウ化物の濃度は、０．０１〜２０重量％であることが好ましい。ヨウ化物の中でも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましい。ヨウ化カリウムを添加する場合、ヨウ素とヨウ化カリウムとの割合は重量比で、１：５〜１：１００の範囲にあることが好ましく、１：６〜１：８０の範囲にあることがより好ましく、１：７〜１：７０の範囲にあることがさらに好ましい。

染色溶液４１への延伸フィルム１０の浸漬時間は、通常１５秒〜１５分間の範囲であり、３０秒〜３分間であることが好ましい。また、染色溶液４１の温度は、１０〜６０℃の範囲にあることが好ましく、２０〜４０℃の範囲にあることがより好ましい。

図２に示すように、染色槽４０を通る延伸フィルム１０の搬送経路には、染色槽４０の後（下流側）に架橋槽５０を設けることが好ましい。すなわち、染色工程Ｓ３０は、染色槽４０における染色処理工程の後に実施される架橋処理工程を含むことが好ましい。架橋槽５０内の架橋溶液５１は、架橋剤を溶媒に溶解した溶液であることができる。架橋剤としては、従来公知の物質を使用することができ、例えば、ホウ酸、ホウ砂のようなホウ素化合物、グリオキザール、グルタルアルデヒドなどが挙げられる。架橋剤は１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

架橋溶液５１に含有される溶媒としては、例えば水が使用できるが、水と相溶性のある有機溶媒をさらに含んでもよい。架橋溶液５１における架橋剤の濃度は、１〜２０重量％の範囲であることが好ましく、６〜１５重量％の範囲であることがより好ましい。

架橋溶液５１はヨウ化物を含むことができる。ヨウ化物の添加により、偏光子層の面内における偏光性能をより均一化させることができる。ヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンなどが挙げられる。架橋溶液５１におけるヨウ化物の濃度は、０．０５〜１５重量％であることが好ましく、０．５〜８重量％であることがより好ましい。

染色槽４０浸漬後のフィルムの架橋溶液５１への浸漬時間は、通常１５秒〜２０分間であり、３０秒〜１５分間であることが好ましい。また、架橋溶液５１の温度は、１０〜９０℃の範囲にあることが好ましい。

なお、架橋処理は、架橋剤を染色溶液４１中に配合することにより染色処理と同時に行うこともできる。

染色工程Ｓ３０は、上で説明した染色処理工程及び架橋処理工程の他、染色処理工程に先立って延伸フィルム１０を膨潤させる膨潤処理工程；染色処理工程と架橋処理工程との間に実施される第１洗浄工程；架橋処理工程の後に実施される第２洗浄工程を含むことができる。膨潤処理工程は、例えば０〜４０℃程度の水浴（イオン交換水、蒸留水のような純水浴）に延伸フィルム１０を浸漬することにより行うことができる。

第１及び第２洗浄工程は通常、水洗浄工程を含む。水洗浄処理は、イオン交換水、蒸留水のような純水に染色処理後の又は架橋処理後のフィルムを浸漬することにより行うことができる。水洗浄温度は、通常３〜５０℃、好ましくは４〜２０℃の範囲である。水への浸漬時間は通常２〜３００秒間、好ましくは３〜２４０秒間である。

第１及び第２洗浄工程は、水洗浄工程とヨウ化物溶液による洗浄工程との組み合わせであってもよい。また、水洗浄工程及び／又はヨウ化物溶液による洗浄処理で使用する洗浄液には、水のほか、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール、プロパノールのような液体アルコールを適宜含有させることができる。

延伸フィルム１０を染色槽に浸漬する工程においては、実質的に延伸処理を行わないことが好ましい。これにより、染色槽４０への浸漬処理による接合部１５の変形をより効果的に抑制することができる。染色槽４０への浸漬中に延伸処理を実施すると、接合部１５の変形量が増加し、接合部でのフィルムの破断や剥離が生じるおそれがある。

また、延伸フィルム１０を染色槽４０に浸漬する工程において実質的に延伸処理を行わないことにより、接合部１５に対する延伸処理に起因して生じ得るシワの発生を防止することができる。シワが生じると、これを解消するためにある程度の時間を要することとなるため、製造効率が低下する。架橋槽５０に浸漬する工程においては、必要に応じて延伸処理を施すこともできる。

なお、染色槽４０に浸漬する工程において「実質的に延伸処理を行わない」とは、当該工程での延伸倍率を、当該工程に供される延伸フィルム１０の元長に対して１．５倍以下、好ましくは１倍（延伸しない）に留めることを意味する。

次に、図３及び図４を参照して、染色工程Ｓ３０の工程〔ｂ〕における第１フィルムの終端部１００と第２フィルムの始端部２００との接合部１５を形成する方法について説明する。接合部１５の形成方法は、染色槽４０や架橋槽５０への浸漬によってもフィルムが剥離しにくい方法である限り特に制限されず、例えば両面テープ（基材両面に粘着層を有するフィルム）を用いた接合や、ヒートシールを用いた接合により接合部１５を形成することができる。特別な機器を要しないという観点からは、両面テープによる接合は簡便で好ましい。ヒートシールには、従来公知の装置（ヒートシーラー）を用いることができる。

本発明の方法においては、染色工程Ｓ３０において延伸処理を実施する必要がないため、特別に強力な接合方法を用いずともフィルムの破断や、剥離、シワの発生といった不具合を生じにくい。

第１フィルムの終端部１００と第２フィルムの始端部２００との接合部１５におけるフィルムの接合形態も特に制限されず、例えば図３に示すように、両面テープやヒートシールによる１本の帯状の接着領域１５ａでの接着により接合を行ってもよいし、図４に示すように接着領域１５ａを複数設けてもよい。

工程〔ｂ〕におけるロールの切替には、例えばターレット方式のような従来公知の自動紙継ぎ装置を用いることができる。また、自動紙継ぎ装置とヒートシーラーとが一体となった装置も市販されており、このような装置も好適に用いることができる。

ここで、染色工程Ｓ３０で使用する第１フィルム及び第２フィルムは、上述のように、少なくともいずれか一方が延伸工程Ｓ２０で得られた延伸フィルム１０である。図２を用いた上述の説明では、第１フィルム及び第２フィルムがともに延伸フィルム１０である場合を説明したが、これに限定されず、第１フィルム及び第２フィルムのいずれか一方が延伸フィルム１０であり、他方がリードフィルムであってもよい。

リードフィルムは、搬送経路（パスライン）保持用のフィルムであり、染色工程Ｓ３０を開始する前又は染色工程Ｓ３０を中断する際に搬送経路に通しておく（搬送経路上に仮置きしておく）フィルムである。染色工程Ｓ３０中断時にリードフィルムを搬送経路に通しておくことで、中断後の染色工程Ｓ３０再開時に再び延伸フィルム１０を搬送経路に通し直すような作業が不要になる。

上述のように、染色工程Ｓ３０の搬送経路には、染色槽４０、架橋槽５０のような薬液槽（ときには加温状態の薬液槽もある。）や、高温の乾燥炉などが配置されているため、再びはじめから延伸フィルム１０を通し直す作業を実施するためには、薬液槽から薬液を抜いたり、搬送経路を形成しているガイドロールを動かしたり、乾燥炉の扉を開放するなどの煩雑な作業が必要となる。このような作業を実施すると、フィルムを通し直す時間に加えて、薬液槽の温度や乾燥炉の温度を再び定常状態とするのに非常に長い時間を要してしまい、製造効率が著しく低下する。

リードフィルムを搬送経路に通した状態でライン搬送を停止しておくことで、染色工程Ｓ３０時の搬送経路をそのまま長時間保持することができるため、染色工程Ｓ３０の再開にあたって、薬液を抜いたり、ガイドロールを動かしたり、乾燥炉の扉を開放したりする必要がない。従って、染色工程Ｓ３０の再開時にその搬送経路を定常状態とする時間を飛躍的に短縮することができ、再開をスムーズに行うことができる。

リードフィルムとしては、安価であり、破断しにくく、シワを生じにくい、薬液に長時間浸漬しても腐食されにくい、などといった特性を有するフィルムを用いることが好ましい。具体的には、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、延伸ポリプロピレンフィルムなどを好ましく用いることができる。リードフィルムは必ずしも延伸処理されたフィルムである必要はないが、延伸処理を施すことでフィルムの耐引裂強度や耐熱性などを向上させることができ、リードフィルムに好適な特性が得られやすい。また、延伸処理を施すとフィルム面積が増えるため、延伸処理されたフィルムは概して、未延伸のものと比べて安価である。

なお、リードフィルムとして延伸工程Ｓ２０で得られる延伸フィルム１０を用いることは好ましくない。延伸フィルム１０をリードフィルムとして用いることは、延伸フィルム１０のロスが膨大になり、製造コストの面で不利である。また、延伸フィルム１０を搬送経路に通した状態でライン搬送を長時間停止すると、ポリビニルアルコール系樹脂層が染色槽等の薬液槽に徐々に溶解していき、薬液槽を汚染してしまう。

従って、染色工程Ｓ３０で使用する第１フィルム及び第２フィルムがともに延伸フィルム１０である場合とは、いずれか一方のフィルムがリードフィルムとして使用されるのではなく、接合された双方の延伸フィルム１０が染色工程Ｓ３０を経て偏光性積層フィルム２０となることを意味している。

一方、第１フィルムが延伸フィルム１０であり、第２フィルムがリードフィルムである場合とは、例えば、染色工程Ｓ３０を中断するために、中断直前の延伸フィルム１０の終端部にリードフィルムを接合し、接合部をそのまま搬送経路に沿って搬送させて、リードフィルムを搬送経路に通す場合である。第１フィルムがリードフィルムであり、第２フィルムが延伸フィルム１０である場合とは、例えば、搬送経路にリードフィルムを通した中断状態から、リードフィルムの終端部に延伸フィルム１０を接合して染色工程Ｓ３０を再開する場合である。この場合、接合部、さらには第２フィルムを搬送経路に沿って搬送させて第２フィルムの染色処理を行い、偏光性積層フィルム２０を得る。

染色工程Ｓ３０の後、得られたウェットの偏光性積層フィルムを乾燥させる乾燥工程を設けることが好ましい。乾燥工程としては、自然乾燥、送風乾燥、加熱乾燥などの任意の適切な方法を採用し得る。例えば加熱乾燥の場合、乾燥温度は、通常２０〜９５℃であり、乾燥時間は、通常１〜１５分間程度である。以上のようにして得られる偏光性積層フィルム２０はそのまま偏光要素（偏光板）として使用することができるとともに、偏光子層と保護フィルムとを含む後述の偏光板を作製するための製造中間体としても有用である。

偏光性積層フィルム２０が有する偏光子層の厚みは１０μｍ以下であり、好ましくは７μｍ以下である。偏光子層の厚みを１０μｍ以下とすることにより、薄型の偏光性積層フィルム２０を構成することができる。

＜偏光板の製造方法＞
上で説明したような製造方法によって得られる偏光性積層フィルムは、図５に示すフローチャートに従い、偏光性積層フィルムの偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る貼合工程Ｓ４０、貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去する剥離工程Ｓ５０を経て、偏光子層上に保護フィルムが貼合された偏光板とすることができる。剥離工程Ｓ５０を実施することなく、貼合工程Ｓ４０によって得られる基材フィルム、偏光子層及び保護フィルムを含む積層体を偏光板として用いることもできる。

〔４〕貼合工程Ｓ４０
本工程は、偏光性積層フィルムの偏光子層上、すなわち、偏光子層の基材フィルム側とは反対側の面に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る工程である。保護フィルムは、接着剤や粘着剤を用いて偏光子層に貼合することができる。偏光性積層フィルムが基材フィルムの両面に偏光子層を有する場合は通常、両面の偏光子層上にそれぞれ保護フィルムが貼合される。この場合、これらの保護フィルムは同種の保護フィルムであってもよいし、異種の保護フィルムであってもよい。

（保護フィルム）
保護フィルムは、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂など）、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂など）のようなポリオレフィン系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテートのようなセルロースエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；又はこれらの混合物、共重合物などからなるフィルムであることができる。環状ポリオレフィン系樹脂及びそのフィルム、並びにセルローストリアセテートなどの使用可能な市販品の例は上述のとおりである。

保護フィルムは、位相差フィルム、輝度向上フィルムなどのような光学機能を併せ持つ保護フィルムであることもできる。例えば、上記材料からなる樹脂フィルムを延伸（一軸延伸又は二軸延伸など）したり、該フィルム上に液晶層などを形成したりすることにより、任意の位相差値が付与された位相差フィルムとすることができる。

保護フィルムの偏光子層とは反対側の表面には、ハードコート層、防眩層、反射防止層などの光学層を形成することもできる。保護フィルム表面にこれらの光学層を形成する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。光学層は、貼合工程Ｓ４０の実施に先立って保護フィルム上に予め形成しておいてもよいし、貼合工程Ｓ４０実施後又は後述する剥離工程Ｓ５０実施後に形成してもよい。

偏光子層上に保護フィルムを貼合するにあたり、保護フィルムの偏光子層側表面には、偏光子層との接着性を向上させるために、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理などの表面処理（易接着処理）を行うことができ、中でも、プラズマ処理、コロナ処理又はケン化処理を行うことが好ましい。例えば保護フィルムが環状ポリオレフィン系樹脂からなる場合、通常プラズマ処理やコロナ処理が行われる。また、セルロースエステル系樹脂からなる場合には、通常ケン化処理が行われる。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリ水溶液に浸漬する方法が挙げられる。

保護フィルムの厚みは薄いことが好ましいが、薄すぎると強度が低下し、加工性に劣る。一方、厚すぎると、透明性が低下したり、貼合後に必要な養生時間が長くなったりするなどの問題が生じる。したがって、保護フィルムの厚みは９０μｍ以下が好ましく、より好ましくは５〜６０μｍ、さらに好ましくは５〜５０μｍである。また、偏光板の薄膜化の観点から、偏光子層と保護フィルムとの合計厚みは、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは９０μｍ以下、さらに好ましくは８０μｍ以下である。

（接着剤）
接着剤としては、水系接着剤又は光硬化性接着剤を用いることができる。水系接着剤としては、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる接着剤、水系二液型ウレタン系エマルジョン接着剤などが挙げられる。とりわけ、保護フィルムとしてケン化処理などで表面処理（親水化処理）されたセルロースエステル系樹脂フィルムを用いる場合には、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる水系接着剤を用いることが好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるポリビニルアルコール系共重合体又はそれらの水酸基を部分的に変性した変性ポリビニルアルコール系重合体などを用いることができる。水系接着剤は、多価アルデヒド、水溶性エポキシ化合物、メラミン系化合物、ジルコニア化合物、亜鉛化合物などの添加剤を含むことができる。水系接着剤を用いた場合、それから得られる接着剤層の厚みは、通常１μｍ以下である。

水系接着剤を偏光性積層フィルムの偏光子層上及び／又は保護フィルム上に塗工し、これらのフィルムを接着剤層を介して貼合し、好ましくは貼合ロールなどを用いて加圧し密着させることにより貼合工程が実施される。水系接着剤（光硬化性接着剤についても同様）の塗工方法は特に制限されず、流延法、マイヤーバーコート法、グラビアコート法、カンマコーター法、ドクタープレート法、ダイコート法、ディップコート法、噴霧法などの従来公知の方法を用いることができる。

水系接着剤を用いる場合、上述の貼合を実施した後、水系接着剤中に含まれる水を除去するためにフィルムを乾燥させる乾燥工程を実施することが好ましい。乾燥は、例えばフィルムを乾燥炉に導入することによって行うことができる。乾燥温度（乾燥炉の温度）は、好ましくは３０〜９０℃である。３０℃未満であると、保護フィルムが偏光子層から剥離しやすくなる傾向がある。また乾燥温度が９０℃を超えると、熱によって偏光子層の偏光性能が劣化するおそれがある。乾燥時間は１０〜１０００秒程度とすることができ、生産性の観点からは、好ましくは６０〜７５０秒、より好ましくは１５０〜６００秒である。

乾燥工程後、室温又はそれよりやや高い温度、例えば２０〜４５℃程度の温度で１２〜６００時間程度養生する養生工程を設けてもよい。養生温度は、乾燥温度よりも低く設定されるのが一般的である。

上記光硬化性接着剤とは、紫外線などの活性エネルギー線を照射することで硬化する接着剤をいい、例えば、重合性化合物及び光重合開始剤を含むもの、光反応性樹脂を含むもの、バインダー樹脂及び光反応性架橋剤を含むものなどを挙げることができる。重合性化合物としては、光硬化性エポキシ系モノマー、光硬化性アクリル系モノマー、光硬化性ウレタン系モノマーなどの光重合性モノマーや、光重合性モノマーに由来するオリゴマーなどを挙げることができる。光重合開始剤としては、紫外線などの活性エネルギー線の照射により中性ラジカル、アニオンラジカル、カチオンラジカルといった活性種を発生する物質を含むものを挙げることができる。重合性化合物及び光重合開始剤を含む光硬化性接着剤として、光硬化性エポキシ系モノマー及び光カチオン重合開始剤を含むものを好ましく用いることができる。

光硬化性接着剤を用いる場合、上述の貼合を実施した後、必要に応じて乾燥工程を行い（光硬化性接着剤が溶媒を含む場合など）、次いで活性エネルギー線を照射することによって光硬化性接着剤を硬化させる硬化工程を行う。活性エネルギー線の光源は特に限定されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する活性エネルギー線が好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどが好ましく用いられる。

光硬化性接着剤への光照射強度は、光硬化性接着剤の組成によって適宜決定され、重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１〜６０００ｍＷ／ｃｍ²となるように設定されることが好ましい。照射強度が０．１ｍＷ／ｃｍ²以上である場合、反応時間が長くなりすぎず、６０００ｍＷ／ｃｍ²以下である場合、光源から輻射される熱及び光硬化性接着剤の硬化時の発熱による光硬化性接着剤の黄変や偏光子層の劣化を生じるおそれが少ない。

光硬化性接着剤への光照射時間についても、光硬化性接着剤の組成によって適宜決定され、上記照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０〜１００００ｍＪ／ｃｍ²となるように設定されることが好ましい。積算光量が１０ｍＪ／ｃｍ²以上である場合、重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応をより確実に進行させることができ、１００００ｍＪ／ｃｍ²以下である場合、照射時間が長くなりすぎず、良好な生産性を維持できる。

なお、活性エネルギー線照射後の接着剤層の厚みは、通常０．００１〜５μｍ程度であり、好ましくは０．０１〜２μｍ、さらに好ましくは０．０１〜１μｍである。

（粘着剤）
保護フィルムの貼合に用いることができる粘着剤は、通常、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂などをベースポリマーとし、そこに、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物のような架橋剤を加えた粘着剤組成物からなる。さらに微粒子を含有して光散乱性を示す粘着剤層とすることもできる。

粘着剤層の厚みは１〜４０μｍであることができるが、加工性、耐久性の特性を損なわない範囲で、薄く塗るのが好ましく、具体的には３〜２５μｍであることが好ましい。３〜２５μｍの厚みは、良好な加工性を有し、かつ偏光子層の寸法変化を押さえる上でも好適である。粘着剤層が１μｍ未満であると粘着性が低下し、４０μｍを超えると粘着剤がはみ出すなどの不具合を生じ易くなる。粘着剤を用いて保護フィルムを偏光子層に貼合する方法においては、保護フィルム面に粘着剤層を設けた後、偏光子層に貼合してもよいし、偏光子層面に粘着剤層を設けた後、ここに保護フィルムを貼合してもよい。

粘着剤層を形成する方法は特に限定されるものではなく、保護フィルム面又は偏光子層面に、上記したベースポリマーをはじめとする各成分を含む粘着剤組成物（粘着剤溶液）を塗工し、乾燥して粘着剤層を形成した後、保護フィルムと偏光子層とを貼り合わせてもよいし、セパレータ（剥離フィルム）上に粘着剤層を形成した後、この粘着剤層を保護フィルム面又は偏光フィルム面に転写し、次いで保護フィルムと偏光子層とを貼り合わせるようにしてもよい。粘着剤層を保護フィルム面又は偏光子層面に形成する際には、必要に応じて保護フィルム面若しくは偏光偏光子層面、又は粘着剤層の片面若しくは両面に表面処理、例えばコロナ処理などを施してもよい。

〔５〕剥離工程Ｓ５０
本工程は、保護フィルムを貼合して得られる貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去工程である。この工程を経て、偏光子層上に保護フィルムが積層された基材フィルムを有しない偏光板を得ることができる。偏光性積層フィルムが基材フィルムの両面に偏光子層を有し、これら両方の偏光子層に保護フィルムを貼合した場合には、この剥離工程Ｓ５０により、１枚の偏光性積層フィルムから２枚の偏光板が得られる。

基材フィルムを剥離除去する方法は特に限定されるものでなく、通常の粘着剤付偏光板で行われるセパレータ（剥離フィルム）の剥離工程と同様の方法で剥離できる。基材フィルムは、貼合工程Ｓ４０の後、そのまますぐ剥離してもよいし、貼合工程Ｓ４０の後、一度ロール状に巻き取り、その後の工程で巻き出しながら剥離してもよい。

以上のようして製造される偏光板は、実用に際して他の光学層を積層した光学フィルムとして用いることもできる。また、保護フィルムがこのような光学層の機能を有していてもよい。他の光学層としては、ある種の偏光光を透過し、それと逆の性質を示す偏光光を反射する反射型偏光フィルム；表面に凹凸形状を有する防眩機能付きフィルム；表面反射防止機能付きフィルム；表面に反射機能を有する反射フィルム；反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム；視野角補償フィルムなどが挙げられる。

ある種の偏光光を透過し、それと逆の性質を示す偏光光を反射する反射型偏光フィルムに相当する市販品としては、例えば、「ＤＢＥＦ」（３Ｍ社製、日本では住友スリーエム（株）から入手可能）、「ＡＰＦ」（３Ｍ社製、日本では住友スリーエム（株）から入手可能）が挙げられる。

視野角補償フィルムとしては、基材表面に液晶性化合物が塗布され、配向・固定されている光学補償フィルム、ポリカーボネート系樹脂からなる位相差フィルム、環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムなどが挙げられる。

基材表面に液晶性化合物が塗布され、配向・固定されている光学補償フィルムに相当する市販品としては、「ＷＶフィルム」（富士フイルム（株）製）、「ＮＨフィルム」（ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製）、「ＮＲフィルム」（ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製）などが挙げられる。

環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムに相当する市販品としては、「アートンフィルム」（ＪＳＲ（株）製）、「エスシーナ」（積水化学工業（株）製）、「ゼオノアフィルム」（日本ゼオン（株）製）などが挙げられる。

以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

＜実施例１＞
（１）基材フィルムの作製
エチレンユニットを約５重量％含むプロピレン／エチレンのランダム共重合体（住友化学（株）製の「住友ノーブレン Ｗ１５１」、融点Ｔｍ＝１３８℃）からなる樹脂層の両面にプロピレンの単独重合体（住友化学（株）製の「住友ノーブレンＦＬＸ８０Ｅ４」、融点Ｔｍ＝１６３℃）からなる樹脂層を配置した３層構造の長尺の基材フィルムを、多層押出成形機を用いた共押出成形により作製した。得られた基材フィルムの合計厚みは９０μｍであり、各層の厚み比（ＦＬＸ８０Ｅ４／Ｗ１５１／ＦＬＸ８０Ｅ４）は３／４／３であった。

（２）プライマー層形成工程
ポリビニルアルコール粉末（日本合成化学工業（株）製の「Ｚ−２００」、平均重合度１１００、平均ケン化度９９．５モル％）を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤（田岡化学工業（株）製の「スミレーズレジン６５０」）をポリビニルアルコール粉末６重量部に対して５重量部の割合で混合して、プライマー層形成用塗工液を得た。

上記（１）で作製した基材フィルムを連続的に搬送させながら、その片面にコロナ処理を施し、そのコロナ処理面にマイクログラビアコーターを用いて上記プライマー層形成用塗工液を連続的に塗工し、８０℃で１０分間乾燥させることにより、厚み０．２μｍのプライマー層を形成した。さらに、基材フィルムの他方の面にもコロナ処理を施し、そのコロナ処理面に、上記と同様にして厚み０．２μｍのプライマー層を形成することにより両面にプライマー層を有する基材フィルムを得た。

（３）積層フィルムの作製（樹脂層形成工程）
ポリビニルアルコール粉末（（株）クラレ製の「ＰＶＡ１２４」、平均重合度２４００、平均ケン化度９８．０〜９９．０モル％）を９５℃の熱水に溶解し、濃度８重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製し、これをポリビニルアルコール系樹脂層形成用塗工液とした。

上記（２）で作製した両面にプライマー層を有する基材フィルムを連続的に搬送させながら、一方のプライマー層表面にリップコーターを用いて上記ポリビニルアルコール系樹脂層形成用塗工液を連続的に塗工し、８０℃で２分間、７０℃で２分間、次いで６０℃で４分間乾燥させることにより、プライマー層上にポリビニルアルコール系樹脂層を形成した。さらに、他方のプライマー層表面にも、上記と同様にしてポリビニルアルコール系樹脂層を形成することにより積層フィルムを得た。積層フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、それぞれ１０．５μｍ、１０．２μｍであった。

（４）延伸フィルムの作製（延伸工程）
上記（３）で作製した積層フィルムを連続的に搬送させながら、ロール間延伸装置を用いて１６０℃の延伸温度（加熱炉内の雰囲気温度）で縦方向（フィルム搬送方向）に５．８倍の倍率で自由端一軸延伸を施して、延伸フィルムを連続的に作製し、順次巻取りを行って延伸フィルムのフィルムロールを得た。延伸フィルムにおける２つのポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、それぞれ５．１μｍ、４．９μｍであった。以上の（１）〜（４）の工程を繰り返して、合計２本の延伸フィルムロールを作製した。

（５）偏光性積層フィルムの作製（染色工程）
染色工程を実施するための搬送経路（パスライン）が、染色槽４０と架橋槽５０との間に第１洗浄槽を含むとともに、架橋槽５０の後に第２洗浄槽を含むこと以外は、図２と同様の装置を用いて染色工程を実施して、偏光性積層フィルムを作製した。第２洗浄槽の下流側には乾燥炉が設けられている。従って、この搬送経路に沿って搬送される延伸フィルムは、染色槽４０、第１洗浄槽、架橋槽、第２洗浄槽、乾燥炉を順に通過して偏光性積層フィルムとなる。

染色槽４０には、水１００重量部あたりヨウ素を０．３５重量部、ヨウ化カリウムを１０重量部含む３０℃の染色溶液４１が収容されている。架橋槽５０には、水１００重量部あたりホウ酸を９．５重量部、ヨウ化カリウムを５重量部含む７６℃の架橋溶液５１が収容されている。第１洗浄槽及び第２洗浄槽には、それぞれ１０℃の純水が収容されている。乾燥炉は、その炉内温度が８０℃に調整されている。

具体的には、次のようにして染色工程を実施して、偏光性積層フィルムを作製した。まず、上記（４）で作製した延伸フィルムロールの１つから第１フィルムである延伸フィルムを連続的に巻出し、上記の搬送経路に沿って連続的に搬送させることにより、染色槽４０への浸漬（滞留時間：１５０秒）によるポリビニルアルコール系樹脂層の染色処理、第１洗浄槽への浸漬（滞留時間：４秒）による余分な染色溶液の洗い流しを行う第１洗浄処理、架橋槽５０への浸漬（滞留時間：６００秒）による架橋処理、第２洗浄槽への浸漬（滞留時間：４秒）による余分な架橋溶液の洗い流しを行う第２洗浄処理、乾燥炉内の通過（滞留時間：３００秒）による乾燥処理をこの順で、第１フィルムに対して連続的に実施した。

第１フィルムが終わりに近づいてきたとき、第１フィルムの搬送を一時的に停止した状態で、第１フィルムの終端部と、上記（４）で作製したもう１つの延伸フィルムロールを構成する第２フィルムである延伸フィルムの始端部とを、両面テープを用い、図３に示すように帯状の接着領域１５ａを１箇所有するように接合した後、フィルムの搬送を再稼働して、第１フィルムと第２フィルムとの接合部、さらには第２フィルムを引き続き上記の搬送経路に沿って連続的に搬送させることにより、第２フィルムの終端部まで染色処理、第１洗浄処理、架橋処理、第２洗浄処理、乾燥処理を実施した。上記の搬送経路に沿って搬送されるフィルムにかかる張力を染色槽４０付近で測定したところ、１２５Ｎ／ｍであった。

＜実施例２＞
搬送経路に沿って搬送されるフィルムにかかる張力を５００Ｎ／ｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

＜実施例３＞
搬送経路に沿って搬送されるフィルムにかかる張力を１０００Ｎ／ｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

＜実施例４＞
第１フィルムとして、フィルムロールから巻出される二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなるリードフィルムを用いたこと以外は、実施例３と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

＜実施例５＞
第２フィルムとして、フィルムロールから巻出される二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなるリードフィルムを用いたこと以外は、実施例３と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

＜実施例６＞
ヒートシールにより帯状の接着領域１５ａを２箇所有するように第１フィルムの終端部と第２フィルムの始端部とを接合したこと以外は、実施例３と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

＜実施例７＞
第１フィルムとして、フィルムロールから巻出される二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなるリードフィルムを用いたこと以外は、実施例６と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

＜実施例８＞
第２フィルムとして、フィルムロールから巻出される二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなるリードフィルムを用いたこと以外は、実施例６と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

＜比較例１＞
実施例１の（１）〜（４）を経て作製した延伸フィルムのフィルムロールの代わりに、ポリビニルアルコールからなる単層フィルム（（株）クラレ製の「ＶＦ−ＰＳ ７５００」）のフィルムロールを第１及び第２フィルムのフィルムロールとして用いたこと、染色槽４０及び架橋槽５０内で総延伸倍率が５．０倍となるように縦一軸延伸を行ったこと、ヒートシールにより帯状の接着領域１５ａを１箇所有するように第１フィルムの終端部と第２フィルムの始端部とを接合したこと、並びに、搬送経路に沿って搬送されるフィルムにかかる張力を４００Ｎ／ｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

＜比較例２＞
帯状の接着領域１５ａを２箇所有するように第１フィルムの終端部と第２フィルムの始端部とを接合したこと以外は、比較例１と同様にして偏光性積層フィルムを作製した。

〔連続製造性の評価及び偏光性積層フィルムの偏光性能の評価〕
（連続製造性の評価）
各実施例及び比較例について、次の評価基準に基づいて偏光性積層フィルムの連続製造性を評価した。結果を表１に示す。

Ａ：染色工程の間、第１フィルムと第２フィルムとの接合部に破断、剥離、シワなどの不具合は認められず、第１フィルム及びこれに接合した第２フィルムを染色工程の搬送経路に沿って連続的に問題なく搬送させることができ、偏光性積層フィルムを連続製造することができる、
Ｂ：染色工程実施中にフィルムに破断、接合部の剥離、接合部のシワなどの不具合が生じ、問題なく偏光性積層フィルムを連続製造できるとはいえない。

（偏光性積層フィルムの偏光性能の評価）
各実施例で得られた偏光性積層フィルムについて、第１フィルムと第２フィルムとの接合部近傍のフィルム部分の偏光性能（視感度補正単体透過率及び視感度補正偏光度）を測定し、接合部から離れたフィルム部分の偏光性能と比較して、次の評価基準に基づいて評価した。結果を表１に示す。接合部近傍のフィルム部分とは、第１フィルムにリードフィルムを用いた実施例４及び７については接合部直後のフィルム部分、第２フィルムにリードフィルムを用いた実施例５及び８については接合部直前のフィルム部分、他の実施例については接合部直前及び直後のフィルム部分を指す。

Ａ：接合部直前及び／又は直後のフィルム部分の偏光性能が、接合部から離れたフィルム部分の偏光性能と同等である、
Ｂ：接合部直前及び／又は直後のフィルム部分の偏光性能が、接合部から離れたフィルム部分の偏光性能よりも有意に低下している。

偏光性積層フィルムの視感度補正偏光度及び視感度補正単体透過率は、基材フィルムの両面にある偏光子層のうち一方の偏光子層を粘着テープを用いて剥離除去したものを測定サンプルとし、日本分光（株）製の分光光度計「Ｖ７１００」を用いて、偏光子層側から光を入射することによって測定した。

表１に示すとおり、実施例１〜８においては、第１フィルムと第２フィルムとの接合部を、染色工程を実施するための搬送経路に沿って搬送させても、接合部でのフィルムの破断や、剥離、シワなどの不具合を生じず、偏光性積層フィルムの連続製造を行うことができた。実施例１〜８では、染色溶液４１に加えて、７６℃と高温の架橋溶液５１に接合部を浸漬させているが、このように変形を生じさせやすい薬液に接合部を浸漬しても破断や剥離は生じなかった。また、実施例２〜８では、実施例１と比べてフィルムにかかる張力を大きくし、フィルムの破断がより生じやすい条件で染色工程を行ったが、フィルムの破断や剥離は生じなかった。さらに実施例１〜８においては、偏光性積層フィルムにおける接合部近傍の偏光性能は、接合部から離れた部分の偏光性能と同等であり接合による偏光性能の低下は認められなかったため、フィルムのロスを１ｍ未満とすることができた。

これに対して、未延伸のポリビニルアルコール単層フィルムを染色工程に供し、染色工程内で延伸処理を行った比較例１及び２では、染色槽４０内での延伸処理中に接合部でフィルムの破断が生じた。

＜参考実施例：偏光板の作製＞
ポリビニルアルコール粉末（（株）クラレ製の「ＫＬ−３１８」、平均重合度１８００）を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤（田岡化学工業（株）製の「スミレーズレジン６５０」）をポリビニルアルコール粉末２重量部に対して１重量部の割合で混合し、接着剤水溶液とした。

次に、実施例１で作製した偏光性積層フィルムを連続的に搬送させながら、上記接着剤水溶液を両面の偏光子層上に塗工した後、貼合面にケン化処理を施した保護フィルム〔トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）からなる透明保護フィルム（コニカミノルタオプト（株）製の「ＫＣ４ＵＹ」）、厚み４０μｍ〕を偏光子層上に貼合し、一対の貼合ロール間に通すことにより圧着して、ＴＡＣ／偏光子層／プライマー層／基材フィルム／プライマー層／偏光子層／ＴＡＣの層構成からなる貼合フィルムを作製した（貼合工程）。

次いで、貼合フィルムを、基材フィルムとプライマー層との界面で剥離分割して、ＴＡＣ／偏光子層／プライマー層／基材フィルムからなるフィルムと、プライマー層／偏光子層／ＴＡＣからなる偏光板を得た後、さらに前者のフィルムから基材フィルムを剥離除去して、もう１枚の偏光板を得た。基材フィルムを剥離する工程において、破断などの不具合は生じなかった。

１ ガイドロール、１０ 延伸フィルム、１５ 接合部、１５ａ 接合部の接着領域、２０ 偏光性積層フィルム、４０ 染色槽、４１ 染色溶液、５０ 架橋槽、５１ 架橋溶液、１００ 第１フィルムの終端部、２００ 第２フィルムの始端部。

Claims (7)

1. 基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
   前記積層フィルムを延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
   二色性色素を含有する染色槽を通る搬送経路に沿って前記延伸フィルムを搬送させることにより、前記延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を前記二色性色素で染色して偏光子層を形成する染色工程と、をこの順で備え、
   前記染色工程は、
   第１フィルムを前記搬送経路に沿って搬送させることにより、前記染色槽に浸漬する工程と、
   前記第１フィルムの終端部と第２フィルムの始端部とを接合して接合部を形成する工程と、
   前記接合部を前記搬送経路に沿って搬送させることにより、前記染色槽に浸漬する工程と、を含み、
   前記第１フィルム及び前記第２フィルムの少なくともいずれか一方が前記延伸フィルムであり、
   前記染色槽に浸漬する工程においては前記延伸フィルムに対して延伸処理を行わないか、又は延伸処理を行う場合において、その延伸倍率が１．５倍以下である、偏光性積層フィルムの製造方法。
2. 前記搬送経路は、前記染色槽の後に配置される、架橋剤を含有する架橋槽をさらに通る、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記第１フィルム及び前記第２フィルムがいずれも前記延伸フィルムである、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記第１フィルム及び前記第２フィルムのいずれか一方が前記延伸フィルムであり、他方がリードフィルムである、請求項１又は２に記載の製造方法。
5. 前記リードフィルムを前記搬送経路に通した状態でライン搬送を停止する工程をさらに含む、請求項４に記載の製造方法。
6. 前記延伸工程における延伸の延伸倍率が５倍超である、請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
7. 前記積層フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層の厚みが３〜３０μｍである、請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。

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