JP6472712B2 - 積層フィルムの製造方法、及び、積層フィルム - Google Patents

Description

本発明は、積層フィルムの製造方法、及び、積層フィルムに関する。

従来、基材フィルム上にポリビニルアルコール系樹脂の溶液を塗工し乾燥させて樹脂層及び基材フィルムを有する積層フィルムを形成し、この積層フィルムを延伸及び染色する工程を備えた、偏光子の製造方法が知られている。

特開２０１４−５２６４７号公報 ＷＯ２０１４／１３６９８５号公報 ＷＯ２０１３／１４６６４４号公報

このような偏光子の製造方法では、延伸及び染色前の積層フィルム、延伸又は染色のいずれかを行った積層フィルム、及び、延伸及び染色後の積層フィルム等を軸に巻きつけてロールとして一時的に保管することが多い。しかしながら、従来の方法では、保管したロールから積層フィルムを巻き出した際に、積層フィルムの幅方向端部に弛みが生じる場合があった。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、軸に巻き付けて保管した場合でも、積層フィルムの幅方向端部に弛みが発生することを低減できる、積層フィルム等の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らが鋭意検討したところ、以下の事実を見いだした。基材フィルムを長手方向に搬送しながら基材フィルム上の樹脂溶液を乾燥させて得られる樹脂層は、幅方向の端部が幅方向の中央部に比べて厚くなる不均一な厚みを有する傾向がある。そして、このような樹脂層を有する積層フィルムを軸に巻き付けてロールとして保管すると、相対的に厚い幅方向端部に選択的に締め付け力がかかってこの幅方向端部が伸びる。そして、保管後にロールから積層フィルムを巻き出すと、幅方向端部がたるむこととなる。さらに、本発明者らは、樹脂溶液の乾燥工程において長手方向に搬送する基材フィルムに適切な張力を長手方向に掛けると、乾燥後に得られる樹脂層において幅方向端部が中央部に比べて厚くなることが抑制され、巻き付け保管後の弛みが抑制されることを見いだして本発明に想到した。

本発明に係る積層フィルムの製造方法は、長尺の基材フィルムの少なくとも一方の表面にポリビニルアルコール系樹脂の溶液を塗工する塗工工程、及び、前記基材フィルムを長手方向に搬送しながら塗工された前記溶液を乾燥させて前記基材フィルム及び樹脂層を有する積層フィルムを得る乾燥工程、を備える。そして、前記乾燥工程において、前記基材フィルムに対して前記長手方向に前記基材フィルムの幅方向の長さ１ｍ当たり４５Ｎ以上の張力を与える。

本発明によれば、乾燥工程において基材フィルムに長手方向に適切な張力が与えられるので、樹脂層における幅方向端部が中央部に比べて厚くなることが抑制され、得られたフィルムを軸に巻き付けた際にフィルム端部に弛みが生じることが抑制される。

また、本発明に係る他の積層フィルムの製造方法は、長尺の基材フィルムの少なくとも一方の表面にポリビニルアルコール系樹脂の溶液を塗工する塗工工程、及び、前記基材フィルムを長手方向に搬送しながら塗工された前記溶液を乾燥させて前記基材フィルム及び樹脂層を有する積層フィルムを得る乾燥工程、を備える。そして、前記乾燥工程前後の前記基材フィルムの前記長手方向の寸法変化率が０％を超えて延伸されるように、前記乾燥工程において前記基材フィルムに前記長手方向に張力を与える。

本発明によれば、乾燥工程において基材フィルムが塑性変形を受けるほどの張力が与えられるので、樹脂層における幅方向の端部が中央部に比べて厚くなることが抑制され、得られたフィルムを軸に巻き付けた際のフィルム端部に弛みが生じることが抑制される。

ここで、上記方法は前記積層フィルムを軸に巻き取って前記積層フィルムのロールを得る巻取工程を更に備えることができる。

本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法は、上述の積層フィルムの製造方法により積層フィルムを得る工程、及び、前記積層フィルムを延伸及び染色して前記基材フィルム及び偏光子層を有する偏光性積層フィルムを得る工程、を備える。

上記方法は、前記偏光性積層フィルムを軸に巻き取って前記偏光性積層フィルムのロールを得る巻取工程を更に備えることができる。

本発明に係る偏光板の製造方法は、上述の偏光性積層フィルムの製造方法により偏光性積層フィルムを製造する工程、前記偏光性積層フィルムの前記偏光子層上に接着剤を介して保護フィルムを貼合する工程、及び、前記偏光子層から前記基材フィルムを剥離して偏光板を得る工程、をこの順に備える。

ここで、上記方法は、前記偏光板を軸に巻き取って前記偏光板のロールを得る巻取工程を更に備えることができる。

本発明に係る積層フィルムは、長尺な基材フィルム、及び、前記基材フィルムの少なくとも一方の表面に設けられたポリビニルアルコール系樹脂層を備える。そして、前記ポリビニルアルコール系樹脂層を前記基材フィルムの長手方向と直交する方向に９つの領域に等分したとき、前記９つの領域の内の中央の領域の平均膜厚をＤｃとし、最外の２つの領域のそれぞれの平均膜厚の内、Ｄｃとの差が大きい方をＤｅとしたときに以下の式を満たす。
Ｄｅ−Ｄｃ≦０．４μｍ

本発明に係る延伸積層フィルムは、長尺な基材フィルム、及び、前記基材フィルムの一方の表面に設けられた延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層を備える。そして、前記基材フィルム及び前記延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層を前記基材フィルムの長手方向と直交する方向に９つの領域に等分したとき、前記９つの領域の内の中央の領域の平均膜厚をＤｃとし、最外の２つの領域のそれぞれの平均膜厚の内、Ｄｃとの差が大きい方をＤｅとしたときに以下の式を満たす。
Ｄｅ−Ｄｃ≦１．６μｍ

本発明に係る他の延伸積層フィルムは、長尺な基材フィルム、及び、前記基材フィルムの両方の表面に設けられた一対の延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層を備える。そして、前記基材フィルム及び前記一対の前記延伸されたポリビニルアルコール系樹脂層を前記基材フィルムの長手方向と直交する方向に９つの領域に等分したとき、前記９つの領域の内の中央の領域の平均膜厚をＤｃとし、最外の２つの領域のそれぞれの平均膜厚の内、Ｄｃとの差が大きい方をＤｅとしたときに以下の式を満たす。
Ｄｅ−Ｄｃ≦２．０μｍ

本発明に係る偏光性積層フィルムは、長尺な基材フィルム、及び、前記基材フィルムの一方の表面に設けられた偏光子層を備える。そして、前記基材フィルム及び前記偏光子層を前記基材フィルムの長手方向と直交する方向に９つの領域に等分したとき、前記９つの領域の内の中央の領域の平均膜厚をＤｃとし、最外の２つの領域のそれぞれの平均膜厚の内、Ｄｃとの差が大きい方をＤｅとしたときに以下の式を満たす。
Ｄｅ−Ｄｃ≦１．６μｍ

本発明に係る偏光性積層フィルムは、長尺な基材フィルム、及び、前記基材フィルムの両方の表面に設けられた一対の偏光子層を備える。そして、前記基材フィルム及び前記一対の偏光子層を前記基材フィルムの長手方向と直交する方向に９つの領域に等分したとき、前記９つの領域の内の中央の領域の平均膜厚をＤｃとし、最外の２つの領域のそれぞれの平均膜厚の内、Ｄｃとの差が大きい方をＤｅとしたときに以下の式を満たす。
Ｄｅ−Ｄｃ≦２．０μｍ

本発明によれば、軸に巻き付けて保管した場合でも、積層フィルムの幅方向端部に弛みが発生することを低減できる、積層フィルム等の製造方法、及び、積層フィルムが提供される。

図１の（ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る積層フィルムの製造方法を説明するフロー図である。 図２の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ本発明の一実施形態により得られる積層フィルムの一例を示す断面図である。なお、樹脂層の厚みは便宜的に均一として描いている。 図３の（ａ）はＤｅ−Ｄｃが正である積層フィルムの断面図であり、（ｂ）はＤｅ−Ｄｃが負の積層フィルムの断面図である。 図４は、従来の積層フィルムを軸に巻き付けたロールの断面図である。 図５の（ａ）は図１の乾燥手段５０の拡大図であり、（ｂ）は（ａ）の状態Ｂの積層フィルムの幅方向断面図、（ｃ）は（ａ）の状態Ａの積層フィルムの幅方向断面図である。 図６の（ａ）は偏光性積層フィルム１０’の断面図、図６の（ｂ）は延伸積層フィルム１０’’の断面構造の一例を示す断面図である。 図７の（ａ）は偏光性積層フィルム１０’の両面に保護フィルム３を貼合した状態を示す断面図であり、図７の（ｂ）は基材フィルム１から保護フィルム３及び偏光子層２’の積層体である偏光板２０を得た状態を示す断面図である。 図８の（ａ）は実施例１の各領域Ｒ１〜Ｒ９の樹脂層の平均厚み、図８の（ｂ）は実施例１の各領域Ｒ１〜Ｒ９の樹脂層の平均厚みである。

図面を参照して本発明の一実施形態を説明する。
（積層フィルムの製造方法）
図１は、本発明の実施形態に係る積層フィルムの製造方法を示すフロー図である。なお、ＴＤは基材フィルムの幅方向、ＭＤは基材フィルムの長手方向（基材フィルムの搬送方向）示す。

（基材フィルム）
まず、長尺な基材フィルム１を用意する。基材フィルム１は、熱可塑性樹脂からなることができる。熱可塑性樹脂の例は、鎖状ポリオレフィン樹脂及び環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂等）等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタラートなどのポリエステル系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテート等のセルロースエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリビニルアルコール系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリアリレート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリスルホン系樹脂；ポリアミド樹脂；ポリイミド系樹脂である。

基材フィルムは、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる１つの樹脂層からなる単層構造であってもよいし、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる樹脂層を複数積層した多層構造であってもよい。

また、基材フィルムは、延伸品であってもよく、未延伸であってもよい。延伸品の場合、一軸延伸でも二軸延伸でもよい。

鎖状ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの鎖状オレフィンの単独重合体の他、２種以上の鎖状オレフィンからなる共重合体を挙げることができる。鎖状ポリオレフィン系樹脂からなる基材フィルムは、安定的に高倍率に延伸しやすい点で好ましい。中でも基材フィルムは、ポリプロピレン系樹脂（プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン樹脂や、プロピレンを主体とする共重合体等）、ポリエチレン系樹脂（エチレンの単独重合体であるポリエチレン樹脂や、エチレンを主体とする共重合体等）などからなることがより好ましい。

プロピレンを主体とする共重合体は、プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体である。プロピレンに共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、エチレン、α−オレフィンを挙げることができる。α−オレフィンとしては、炭素数４以上のα−オレフィンが好ましく用いられ、より好ましくは、炭素数４−１０のα−オレフィンである。炭素数４−１０のα−オレフィンの具体例は、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−デセン等の直鎖状モノオレフィン類；３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等の分岐状モノオレフィン類；ビニルシクロヘキサンなどを含む。プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。上記他のモノマーの含有量は、共重合体中、例えば０．１〜２０重量％であり、好ましくは０．５〜１０重量％である。

上記の中でも、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンーエチレンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体又はプロピレン−エチレン−１−ブテンランダム共重合体が好ましく用いられる。

基材フィルムは、１種の鎖状ポリオレフィン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の鎖状ポリオレフィン系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の鎖状ポリオレフィン系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

環状ポリオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレン等の鎖状オレフィンとの共重合体（代表的にはランダム共重合体）、及びこれらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフ卜重合体、並びにそれらの水素化物などがある。中でも、環状オレフィンとしてノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマー等のノルボルネン系モノマーを用いたノルボルネン系樹脂が好ましく用いられる。

基材フィルムは、１種の環状ポリオレフィン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の環状ポリオレフィン系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の環状ポリオレフィン系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

ポリエステル系樹脂は、エステル結合を有する樹脂であり、多価カルボン酸又はその誘導体と多価アルコールとの重縮合体からなるものが一般的である。多価カルボン酸文はその誘導体としては２価のジカルボン酸又はその誘導体を用いることができ、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ジメチルテレフタレート、ナフタレンジカルボン酸ジメチルなどが挙げられる。多価アルコールとしては２価のジオールを用いることができ、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。

ポリエステル系樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリ卜リメチレンテレフタレート、ポリ卜リメチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメチルテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチルナフタレートなどが挙げられる。ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂フィルムの場合、弾性率を上げるために予め延伸しておくことができる。延伸は、一軸延伸でも二軸延伸でもよい。

基材フィルムは、１種のポリエステル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリエステル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のポリエステル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

（メタ）アクリル系樹脂の例は、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）、脂環族炭化水素基を有する重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体など）を含む。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸Ｃ_ｌ−６アルキルが用いられ、より好ましくは、メタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％）とするメタクリル酸メチル系樹脂が用いられる。

基材フィルムは、１種の（メタ）アクリル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の（メタ）アクリル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の（メタ）アクリル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

セルロースエステル系樹脂は、セルロースと脂肪酸とのエステルである。セルロースエステル系樹脂の具体例は、セルローストリアセテー卜、セルロースジアセテート、セルローストリプロピオネート、セルロースジプロピオネートなどを含む。これらの中でも、セルローストリアセテート（トリアセチルセルロース）が特に好ましい。

基材フィルムは、１種のセルロースエステル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のセルロースエステル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のセルロースエステル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介してモノマー単位が結合されたポリマーからなる。ポリカーボネート系樹脂は、光弾性係数を下げるためにポリマー骨格を修飾したような変性ポリカーボネートと呼ばれる樹脂や、波長依存性を改良した共重合ポリカーボネートなどであってもよい。

基材フィルムは、１種のポリカーボネート系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリカーボネート系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のポリカーボネート系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

基材フィルムには、上記の熱可塑性樹脂の他に、任意の適切な添加剤が添加されていてもよい。このような添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、及び着色剤などが挙げられる。基材フィルム中の熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９８重量％、特に好ましくは７０〜９７重量％である。基材フィルム中の熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％未満の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現されないおそれがある。

基材フィルム１の厚みは、適宜に決定し得るが、一般には強度や取扱性等の作業性の点から１〜５００μｍが好ましく、１〜３００μｍがより好ましく、さらには５〜２００μｍが好ましく、５〜１５０μｍが最も好ましい。

基材フィルム１の幅は適宜に決定し得るが、５００ｍｍ以上であることができ、１０００ｍｍ以上であることもできる。また、基材フィルム１の長さは、幅よりも長ければ適宜に決定でき、例えば、１００ｍ以上とすることができ、５００ｍ以上とすることが好適である。

基材フィルムは、乾燥工程におけるシワ又は折れ込み等の欠陥や、塗工層の乾燥不良を抑制する観点から、８０℃における引張弾性率が１４０ＭＰａ以上であることができ、１５０ＭＰａ以上であることがより好ましく、１５５ＭＰａ以上であることがより好ましい。通常５０００ＭＰａ以下である。

（基材フィルムの前処理）
ポリビニルアルコール系樹脂層との密着性を向上させるために、必要に応じて前処理手段によって基材フィルム１の表面に前処理を行うことができる。
（表面活性化）
例えば、図１の（ａ）に示すように、巻出部３０から供給される基材フィルム１の表面に、コロナ処理、プラズマ処理又は火炎処理等の表面活性化手段４２により基材フィルム１の表面の活性化処理を行い、処理済みの基材フィルム１を巻取部３１で巻き取ることができる。

（プライマー層形成）
また、ポリビニルアルコール系樹脂層との密着性を向上させるために、基材フィルム１の表面、好ましくは、上記表面活性化処理がなされた表面に、プライマー層形成手段によってプライマー層を形成することもできる。

例えば、図１の（ｂ）に示すように、塗工手段４４によってプライマー層形成用塗工液を巻出部３２から供給される基材フィルム１の表面に塗工した後、乾燥手段４６により塗工層を乾燥させてプライマー層を有する基材フィルムを得ることができ、この基材フィルム１をその後、巻取部３３で巻き取ることができる。プライマー層形成用塗工液は樹脂成分と溶剤とを含有することができる。樹脂成分としては、好ましくは透明性、熱安定性、延伸性などに優れる熱可塑樹脂が用いられ、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。溶剤としては通常、上記樹脂成分を溶解できる一般的な有機溶剤や、水などの水系溶剤が用いられる。

プライマー層の強度を上げるためにプライマー層形成用塗工液に架橋剤を添加してもよい。架橋剤は、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて、有機系、無機系など公知のものの中から適切なものを適宜選択する。架橋剤として、ＷＯ２０１３／１４６６４４号公報に記載された架橋剤を使用出来る。プライマー塗工液は、その固形分濃度が１〜２５重量％程度となるようにするのが好ましい。

プライマー層の厚みは、０．０５〜１μｍであることが好ましく、０．１〜０．４μｍであることがより好ましい。

プライマー層形成用塗工液を基材フィルム１に塗工する塗工手段４４の例は、後述するポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工手段４８と同様である。

（ポリビニルアルコール系樹脂溶液の塗工）
前処理の後、例えば、図１の（ｃ）に示すように、巻出部３４から供給される基材フィルム１の表面に、塗工手段４８によりポリビニルアルコール系樹脂の溶液を塗工する。ポリビニルアルコール系樹脂の溶液は、ポリビニルアルコール系樹脂の粉末を水等の水系溶媒に溶解させて得ることができる。

ポリビニルアルコール系樹脂の例は、ポリビニルアルコール樹脂及びその誘導体である。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体の例は、ポリビニルホルマール；ポリビニルアセタール；ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレン等のオレフィン、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸のアルキルエステル、アクリルアミドなどで変性したものである。

ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、１００〜１００００が好ましく、１０００〜１００００がより好ましい。特に、１５００〜８０００がより好ましく、さらには２０００〜５０００であることが最も好ましい。平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６（１９９４）によって定められた方法によって求められる数値である。平均重合度が１００未満では好ましい光学特性を得るのが困難である。１００００超では水への溶解性が悪化して樹脂層の形成が困難になってしまう。

ポリビニルアルコール系樹脂は、ケン化品であることが好ましい。ケン化度の範囲は、８０．０〜１００．０モル％であることが好ましく、９０．０〜９９．５モル％であることがより好ましく、９３．０〜９９．５モル％であることがさらに好ましい。例えば、ケン化度９８．０〜９９．５モル％のポリビニルアルコール系樹脂を用いることができる。ケン化度が８０．０モル％未満では、好ましい光学特性を得ることが困難である。ケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基がケン化工程により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、
ケン化度（モル％）＝（水酸基の数）／（水酸基の数＋酢酸基の数）×１００
で定義される数値であり、ＪＩＳ Ｋ ６７２６（１９９４）で規定されている方法で求めることができる。

溶液中の固形分濃度は、５重量％以上が好ましく、５〜１５重量％がより好ましく、５〜１０重量％が更に好ましい。５重量％未満であると、水分が多くなり乾燥効率が悪くなる。１５重量％超であると、粘度が高くなり取り扱いが困難となる傾向がある。

塗工時の溶液の粘度は、５００〜１００００ｃｐｓが好ましく、１０００〜７０００ｃｐｓがより好ましく、１０００〜５０００ｃｐｓが更に好ましい。粘度が５００ｃｐｓ未満では、膜厚のコントロールが困難となる傾向があり、１００００ｃｐｓ超であると送液が困難となる傾向がある。なお、溶液の粘度は、溶液の組成以外に、溶液の加温又は冷却をすることによりにより調節することもできる。

水系溶媒の例は、水、メタノール等のアルコールである。

溶液は必要に応じて、可塑剤、界面活性剤等の添加剤を含有していてもよい。可塑剤としては、ポリオール又はその縮合物などを用いることができ、例えばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコールなどが例示される。添加剤の配合量は、ポリビニルアルコール系樹脂の２０重量％以下とするのが好適である。

塗工手段４８の例は、ワイヤーバーコーティング法、リバースコーティング、グラビアコーテイング等のロールコーティング法；ダイコーティング法；カンマコーティング法；リップコーティング法；スピンコーティング法；スクリーンコーティング法；ファウンテンコーティング法；ディッピング法；スプレー法などの公知の方法から適宜選択することができる。本ポリビニルアルコール系樹脂溶液の塗工工程では、基材フィルム１をその長手方向に搬送しながら溶液を連続的に塗工する。長手方向は必ずしも水平方向でなくてもよい。塗工は、基材フィルム１の上面に行うことが好ましい。

塗工するポリビニルアルコール系樹脂の溶液の膜厚は、例えば、５０〜２００μｍとすることができる。溶液の塗工幅は、基材フィルム１の全幅と一致させることができるが、基材フィルム１の全幅より狭くてもよい。

（乾燥）
続いて、図１の（ｃ）に示すように、溶液が塗工された基材フィルム１をその長手方向に搬送しながら塗工された溶液を乾燥手段５０により乾燥して、基材フィルム１上にポリビニルアルコール系樹脂層２を有する積層フィルム１０を得、その後、積層フィルム１０を巻取部３５に巻き取る。得られた積層フィルム１０は、図２の（ａ）に示すように、基材フィルム１及びポリビニルアルコール系樹脂層２を有する。

乾燥工程においては、基材フィルム１の搬送方向は水平方向であることが好ましいが、水平に対して４５°程度であれば水平に対して傾斜する方向に搬送されてもよい。

本実施形態においては、乾燥工程において、基材フィルム１に対して、基材フィルム１の搬送方向（基材フィルムの長手方向）に、基材フィルム１の幅方向の長さ１ｍ当たり４５Ｎ以上の張力を与える。すなわち基材フィルム１の長手方向に４５Ｎ／ｍ以上の張力を与える。張力は５０Ｎ／ｍ以上であってもよく、６０Ｎ／ｍ以上であってもよいが、通常５００Ｎ／ｍ以下である。また、乾燥工程において、乾燥工程前後の基材フィルムの長手方向の寸法変化率が０％を超えて延伸されてもよく、すなわち、塑性変形が起こるように、長手方向に張力を加えてもよい。寸法変化率は、０．０１％以上であってもよく、０．１％以上であってもよい。また、乾燥工程における寸法変化率は５％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましい。

具体的には、一対の駆動ロール５２が基材フィルム１を引き出す駆動力と、巻出部３４の軸のブレーキ力とを制御することにより、乾燥工程において基材フィルム１に与えられる張力を制御できる。

乾燥手段５０の例は、熱風を基材フィルムの両面から供給して基材フィルム１を非接触で空中に支持しながら乾燥させるフローティング乾燥機、空中を搬送される基材フィルム１に赤外線を照射する赤外線乾燥機、マイクロウェーブ乾燥機である。乾燥手段５０は、空中を搬送される基材フィルム１の樹脂層を加熱できる装置であることが好ましい。
乾燥温度、例えば、乾燥時の樹脂層の温度、又は、基材フィルム１に熱風を与える場合の熱風の温度は、例えば、５０〜２００℃とすることができ、６０〜１５０℃とすることが好ましく、８０℃以上であることがより好ましい。溶液が水を含む場合には、これらの温度を８０℃以上とすることが好ましい。乾燥時間、すなわち、乾燥手段内を搬送フィルムが走行する時間は２〜２０分とすることができる。また、乾燥工程では、基材フィルム１の上面に溶液が塗工されていることが好ましい。

この乾燥工程により、図２の（ａ）に示すように、基材フィルム１の一方の面上にポリビニルアルコール系樹脂層２を有する積層フィルム１０が形成され、巻取部３５には、積層フィルム１０のロールが得られる。乾燥後のポリビニルアルコール系樹脂層２の厚みは、５〜２０μｍであることができる。

また、上記の、必要に応じた基材フィルム１の表面の前処理、溶液の塗工、及び、乾燥工程を基材フィルムの反対面に再度行って、図２の（ｂ）に示すように、基材フィルム１の両面にポリビニルアルコール系樹脂層２を有する積層フィルム１０を形成してもよい。さらに、基材フィルム１の両面に前処理、及び、溶液の塗工を行い、基材フィルム１の両面に設けられた塗工層を同時に乾燥させてもよい。得られる積層フィルム１０を巻き取ってロールにすることができる。

本実施形態によれば、乾燥工程において基材フィルム１に与えられる搬送方向の張力が十分大きいので、ポリビニルアルコール系樹脂層２における幅方向の両端部が中央部に比べて厚くなることが抑制される。具体的には図２に示すように、ポリビニルアルコール系樹脂層２を幅方向（長手方向と直交する方向）に９等分して端から順に領域ＲＮ（Ｎは１〜９の整数）としたときに、全領域の中央のＲ５領域の平均膜厚をＤｃとし、最外の２つのＲ１領域及びＲ９領域のそれぞれの平均膜厚の内、Ｄｃとの差が大きい方をＤｅとしたときに以下の式を満たすことができる。
Ｄｅ−Ｄｃ≦０．４μｍ
Ｄｅ−Ｄｃ≦０．３μｍであることができ、Ｄｅ−Ｄｃ≦０μｍであることもできる。
Ｄｅ−Ｄｃの下限値は特にないが、中央部の弛みを抑制する観点から、Ｄｅ−Ｄｃ≧−０．５μｍ以上であることができる。
平均膜厚の測定において、各領域の長手方向の長さは特に限定されないが、例えば、１〜２ｍｍとすることができる。

ここで、Ｄｅ−Ｄｃが正であることは、図３の（ａ）に示すように、ポリビニルアルコール系樹脂層２は幅方向の中央部よりも幅方向の端部が厚いことを意味する一方、Ｄｅ−Ｄｃが負であることは、図３の（ｂ）に示すように、ポリビニルアルコール系樹脂層２は幅方向の中央部よりも幅方向の端部が薄いことを意味する。

図３の（ａ）のように、幅方向の中央部よりも端部が極度に厚い積層フィルム１０を軸ｓｈのまわりに巻き付けてロールを形成した場合、図４に示すように、相対的に厚い幅方向の端部に選択的に巻き付け方向に張力がかかり、端部が長手方向に延びてしまう。したがって、その後にロールから積層フィルム１０を巻き出した際に、端部が弛んでしまう。これは、基材フィルム１の片面のみにポリビニルアルコール系樹脂層２が形成された場合でも同様である。

これに対して、本実施形態によれば積層フィルムにおいてＤｅ−Ｄｃ≦０．４μｍとすることができ、両端部の出っ張りが少なくなるので、巻き取った場合に発生する端部の弛みを抑制できる。

乾燥工程で、端部の厚みが中央部に比べて高くなる理由の一例を説明する。図５の（ａ）に示すように、乾燥手段５０として、水平方向に搬送される基材フィルム１に対して上下から複数の熱風ノズル５０ａにより熱風を供給して、基材フィルム１を空中に浮かせて搬送しながら溶液を乾燥させる乾燥手段５０を用いる場合で説明する。

搬送方向における基材フィルム１の張力が十分でないと、基材フィルム１にたるみが生じ、図５の（ａ）のＢに示すように幅方向から見て上下に波打ったり、図５の（ｂ）に示すように長手方向から見て基材フィルム１の幅方向の端部が幅方向の中央部に比べて下がったりする傾向がある。図５の（ｂ）のようになると、溶液が幅方向端部に移動し、図３の（ａ）のように樹脂層の端部の厚みが中央部よりもかなり高くなることが考えられる。

一方、張力が十分、すなわち、上述の範囲であると、基材フィルム１が図５の（ａ）のＡに示すように殆ど上下に波打たなくなる傾向にあり、また、図５の（ｃ）に示すように、基材フィルム１の幅方向の端部も中央部に比べて下がりにくくなる傾向がある。したがって、溶液が端部に向かって移動しにくくなり、端部の厚みが中央部よりもかなり大きくなることが抑制されると考えられる。

なお、溶液が基材フィルムの両面に塗工されている場合、基材フィルムの上面のみに塗工されている場合、及び、基材フィルムの下面のみに塗工されている場合のいずれでも状況は変わらない。また、乾燥手段がフローティング乾燥でなくても同様の状況が生じうる。例えば、赤外線乾燥炉のように乾燥中に基材フィルム１が他の部材に一切接触しない乾燥手段を用いていても同様である。さらに、溶液が上面のみに塗工されている場合などには、裏面側を一又は複数のロールで接触しながら支持しつつ乾燥することもできる。この場合でも、ロール間で重力の影響により上述のような幅方向での厚みの不均一は生じ得る。

基材フィルムの幅方向の単位断面積あたりの長手方向の張力、すなわち応力（Ｎ／ｍ^２）と８０℃の基材フィルムの弾性率（Ｎ／ｍ^２）は同じ次元量を持ち、その比は乾燥時に基材フィルムが受けるひずみ量に相関のある値となる。基材フィルムがポリプロピレン系樹脂から成る場合において、基材フィルムの８０℃弾性率に対する、基材フィルムの幅方向の単位断面積当たりの長手方向張力の比は０．２％より大きいことが好ましい。０．２％以下の条件では乾燥時のフィルムに十分な張力が印加されず、Ｄｅ−Ｄｃが小さい樹脂層を形成することが難しい傾向がある。さらに、基材フィルムがポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる場合において、基材フィルムの８０℃弾性率に対する、基材フィルムの幅方向の単位断面積当たりの長手方向張力の比は０．０６％より大きい値であることが好ましい。いずれの基材フィルムにおいても基材フィルムの８０℃弾性率に対する、基材フィルムの幅方向の単位断面積当たりの長手方向張力の比は、通常３％以下とすることができる。
なお、上記実施形態では、前処理、プライマー層形成、及び、樹脂層の形成（塗工及び乾燥）の各工程を、それぞれ、バッチ式で行う、すなわち、各工程後にフィルムのロールを得て、次工程でそのロールからフィルムを巻き出して処理しているが、これらの工程の内の任意の２以上の工程を連続的に、すなわち、ロールに巻き取ることなく２以上の工程を続けて行っても良い。

（偏光性積層フィルムの製造方法）
次に得られた積層フィルム１０（基材フィルム１の一方面のみにポリビニルアルコール系樹脂層２を有していてもよく、基材フィルム１の両面にポリビニルアルコール系樹脂層２を有していてもよい）をロールから巻き出して、延伸及び染色し、ポリビニルアルコール系樹脂層２に偏光機能を付与する。延伸が先で染色が後でもよく、染色が先で延伸が後でもよく、延伸と染色を同時に行ってもよい。延伸は空中でおこなってもよいし、水中で行ってもよい。ここで、延伸後かつ染色前の積層フィルムを延伸積層フィルムと呼び、延伸及び染色後のフィルムを偏光性積層フィルムと呼ぶ。

延伸には公知の種々の方法を使用出来る。例えば、積層フィルム１０の長手方向に延伸する縦延伸でもよく、積層フィルム１０の幅方向に延伸する横延伸でもよく、斜め延伸でもよい。なかでも、積層フィルム１０を、長手方向に搬送しながら縦延伸（一軸）延伸することが好ましい。延伸倍率は、要求される偏光特性に応じて適宜調節でき、例えば、５〜１７倍とすることができ、５〜８倍とすることができる。

延伸は、一段で行ってもよく、多段で行ってもよい。

染色には染色槽に積層フィルムを浸漬させるなどの公知の種々の方法を利用できる。例えば、染料として二色性色素を使用出来る。二色性色素の例は、ヨウ素や有機染料である。染色において、樹脂槽におけるポリビニルアルコールの架橋処理を行ってもよい。染色後には、積層フィルムを、水洗し、乾燥することが好ましい。

これにより、図６の（ａ）に示すように、基材フィルム１と、基材フィルム１の１面又は両面に偏光子層２’を有する偏光性積層フィルム１０’が得られる。得られた偏光性積層フィルム１０’をロール状に巻いて一時的に保管することができる。

なお、積層フィルム１０を延伸すると積層フィルム１０の各層の厚みは減少し、この際、幅方向端部よりも幅方向中央部の方がより各層の厚みが減少しやすい傾向がある。そして、図６の（ａ）に示すように、基材フィルム１及び偏光子層２’を有する延伸及び染色後の偏光性積層フィルム１０’の場合でも、図６の（ｂ）のように、基材フィルム１及び延伸された樹脂層２’’を有する延伸後かつ染色前の延伸積層フィルム１０’’の場合でも、基材フィルム１、偏光子層２’、及び、延伸された樹脂層２’’のそれぞれにおいて、幅方向の端部よりも中央部よりも端部が薄くなる傾向がある。ここで、延伸前の積層フィルム１０における樹脂層２のＤｅ−Ｄｃが小さいほど、偏光性積層フィルム１０’における基材フィルム１及び一方の偏光子層２’の合計厚みにおけるＤｅ−Ｄｃ、偏光性積層フィルム１０’における基材フィルム１及び両方の偏光子層２’の合計厚みにおけるＤｅ−Ｄｃ、延伸積層フィルム１０’’における基材フィルム１及び一方の延伸された樹脂層２’’の合計厚みにおけるＤｅ−Ｄｃ、及び、延伸積層フィルム１０’’における基材フィルム１及び両方の延伸された樹脂層２’’の合計厚みにおけるＤｅ−Ｄｃは小さくなる傾向がある。
ここで、Ｄｅ及びＤｃは、厚みの対象となる層が異なることを除いて、前述と同様に定義される。
そして、本実施形態では、偏光性積層フィルム１０’における基材フィルム１及び一方の偏光子層２’の合計厚みにおけるＤｅ−Ｄｃを１．６μｍ以下とすることができ、好ましくは１．２μｍ以下とすることができ、通常−１．６μｍ以上とすることができる。偏光性積層フィルム１０’における基材フィルム１及び両方の偏光子層２’の合計厚みにおけるＤｅ−Ｄｃは２．０μｍ以下とすることができ、好ましくは１．５μｍ以下とすることができ、通常−２．０μｍ以上とすることができる。延伸積層フィルム１０’’における基材フィルム１及び一方の延伸された樹脂層２’’の合計厚みにおけるＤｅ−Ｄｃは１．６μｍ以下とすることができ、好ましくは１．４μｍ以下とすることができ、通常−１．６μｍ以上とすることができる。延伸積層フィルム１０’’における基材フィルム１及び両方の延伸された樹脂層２’’の合計厚みにおけるＤｅ−Ｄｃは２．０μｍ以下とすることができ、好ましくは１．５μｍ以下とすることができ、通常−２．０μｍ以上とすることができる。

延伸積層フィルム１０’’、及び、偏光性積層フィルム１０’において、延伸後の偏光子層２’の端部が中央部よりもかなり高い場合には、これらのフィルムを軸に巻き付けてロールにする場合にも、幅方向端部に選択的に力が掛かり弛みの問題が生じうる。
これに対して、本実施形態では、延伸前の積層フィルム１０における全体の厚み及び偏光子層において、幅方向端部の厚みが中央部に比べてあまり厚くなりにくいので、延伸後に得られる延伸積層フィルム１０’’、及び、偏光性積層フィルム１０’も、幅方向の端部においての厚みが中央部に比べて大きくなりにくい。したがって、これらをロールとして保管した後の弛みの問題が起こりにくい。

（偏光板の製造方法）
続いて、偏光板の製造方法を説明する。まず、図７の（ａ）に示すように、偏光性積層フィルム１０’の偏光子層２’上に接着剤を介して保護フィルム３を貼りつける。偏光子層２’が基材フィルム１の両面に設けられている場合には、保護フィルム３を各偏光子層２’の上に貼りつける。続いて、図７の（ｂ）に示すように、基材フィルム１から保護フィルム３及び偏光子層２’の積層体を剥離し、保護フィルム３が接着剤を介して偏光子層２’と貼り合わされた２枚の偏光板２０を得る。偏光性積層フィルム１０’が、１面のみに偏光子層２’を有す得る場合には、１枚の偏光板２０が得られる。

保護フィルム３としては、公知の種々のフィルムを使用できる。例えば、基材フィルム１として例示したフィルムを使用できる。

接着剤としては、公知の種々の接着剤を使用できる。例えば、紫外線硬化型エポキシ樹脂等の活性エネルギー線硬化型接着剤などを使用できる。

得られた偏光板２０は、必要に応じて、軸に巻き付けてロールとして保管できる。本実施形態に係る偏光板２０は、偏光子層２’の幅方向の幅方向端部の厚みが偏光子層２’の幅方向中央部の厚みに比べてあまり厚くならないので、偏光板２０をロールとして保管する時にも、前述と同様の弛み防止の効果を発揮することができる。保管後のロールから必要に応じて偏光板２０を巻き出して、所望の大きさにカットすることができる。得られた偏光板２０は、薄型化が可能であり、薄型の液晶表示素子等の偏光材料として好適に使用できる。

（実施例１）
（積層フィルムの作製）
（基材フィルムの作製）
プロピレンの単独重合体であるホモポリプロピレン（住友化学株式会社製「住友ノーブレン（登録商標）ＦＬＸ８０Ｅ４」、融点Ｔｍ＝１６３℃）に、高密度ポリエチレンからなる造核剤を１重量％配合して、造核剤入りポリプロピレンを作製した。これと、エチレンユニットを約５重量％含むプロピレン／エチレンのランダム共重合体「住友ノーブレン（登録商標） Ｗ１５１」とから、多層押出成形機を用いた共押出成形により、「住友ノーブレン（登録商標） Ｗ１５１」からなる樹脂層の両側に、上の造核剤入りポリプロピレンからなる樹脂層が配置された３層構造の長尺のポリプロピレン系積層フィルムを作製し、基材フィルムとした。この基材フィルムの合計厚みは１００μｍであり、各層の厚み比（造核剤入りポリプロピレン／Ｗ１５１／造核剤入りポリプロピレン）は３／４／３であった。この基材フィルムにつき、８０℃における押し出し方向、すなわち、長手方向の引張弾性率は２０９ＭＰａであった。

なお、８０℃における引張弾性率は以下のようにして測定した。フィルムの押出方向（ＭＤ方向）を長さ方向として、長さ１００ｍｍ×幅４０ｍｍの短冊状試験片を切り出し、株式会社島津製作所製の万能試験機「オートグラフ（登録商標）ＡＧ−Ｉ」を用いて測定した。この試験機には、取り外し可能な恒温槽がついている。まず、試験機内の恒温槽を８０℃に設定し、そこに、上記試験片の長さ１００ｍｍの方向を引張方向として、初期チャック間距離８０ｍｍでつかんで１時間以上保持した後、その８０℃恒温槽内に保ったまま、引張速度３０ｍｍ／分で引張試験を行い、引張弾性率を算出した。

（塗工液の調整）
ポリビニルアルコール粉末（日本合成化学工業株式会社製「Ｚ−２００」、平均分子量１１００、平均ケン化度９９．５モル％）を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調整した。得られた水溶液に架橋剤（住友化学株式会社製「スミレーズレジン（登録商標）６５０」）をポリビニルアルコール２重量部に対して１重量部混合してプライマー層形成用の塗工液を調整した。

また、ポリビニルアルコール粉末（株式会社クラレ製「ＰＶＡ１２４」、平均重合度２４００、平均ケン化度９８．０〜９９．０モル％）を９５℃の熱水に溶解し、濃度８重量％のポリビニルアルコール水溶液であるポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液を調整した。

（塗工及び乾燥）
基材フィルムを長手方向に連続的に搬送しながら、その片面にコロナ処理を施し、ついでコロナ処理された面にマイクログラビアコーターを用いて上記プライマー層用塗工液を連続的に塗工し、６０℃で３分間乾燥させることにより厚み０．２μｍのプライマー層を片面に形成した。引き続きフィルムを長手方向に搬送しながら各プライマー層上にカンマコーターを用いて上記ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液を連続的に塗工し、９０℃の熱風を用いたフローティング乾燥法で４分間乾燥させることにより、プライマー層上に平均厚み９μｍのポリビニルアルコール系樹脂層を形成し、軸に巻き取って積層フィルムのロールを得た。乾燥工程において基材フィルムに対して長手方向（搬送方向）に印加される幅方向の長さ１ｍあたりの張力を６４Ｎとした。長手方向の基材フィルムの寸法変化率は０．１０％、基材フィルムの８０℃の弾性率に対する基材フィルムの幅方向単位面積当たりの長手方向張力の比は０．３０％であった。

続いて、積層フィルムのロールから積層フィルムを巻き出して、基材フィルムの反対面にも同様の工程、即ち、コロナ処理、プライマー層形成、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液の塗工、及び、乾燥を行い、基材フィルムの両面に樹脂層を有する積層フィルムを形成し、軸に巻き取った。

得られた積層フィルムの２層の樹脂層の合計厚みにおける幅方向の膜厚分布を光干渉式膜厚計（Ｆｉｌｍｅｔｒｉｃｓ製「Ｆ２０」）によって２０００μｍ以下の間隔で測定した。樹脂膜を幅方向に９等分し、測定開始側から順番に領域Ｒ１，領域Ｒ２、・・・、領域Ｒ９とし、各々の領域ごとの平均値を算出した。平均膜厚の測定において、各領域の長手方向の長さは１〜２ｍｍとした。各領域の厚みの平均値を図８の（ｂ）に示す。９つの領域の内の中央の領域Ｒ５の平均膜厚をＤｃとし、最外の２つの領域Ｒ１，Ｒ９のそれぞれの平均膜厚の内、Ｄｃとの差が大きい方をＤｅとした。Ｄｅ−Ｄｃは−０．２μｍであった。ロールから積層フィルムを巻き出したところ、フィルム端部に弛みは殆ど見られなかった。

（延伸積層フィルムの作製）
得られた積層フィルムをロールから巻き出して連続的に搬送しながら、ロール間空中延伸装置を用いて１６０℃の延伸温度で縦方向（フィルム搬送方向）に５．８倍の倍率で自由端一軸延伸を施し、軸に巻き取って延伸積層フィルムのロールを得た。延伸後のポリビニルアルコール系樹脂層の厚みはそれぞれ５．５μｍ、５．６μｍであった。延伸処理において特に不具合は認められず、ロールから巻き出したフィルムの幅方向の端部の弛みも殆ど確認されなかった。

（偏光性積層フィルムの作製）
得られた延伸積層フィルムを連続的に搬送しながら、６０℃の温水浴に滞留時間が６０秒間となるように浸漬した後、ヨウ素とヨウ化カリウムとを含む３０℃の染色溶液に滞留時間が１５０秒間程度となるように浸漬してポリビニルアルコール系樹脂層の染色処理を行い、次いで、１０℃の純水で余分な染色溶液を洗い流した。引き続き、ホウ酸とヨウ化カリウムとを含む７６℃の架橋溶液に滞留時間が６００秒間となるように浸漬して架橋処理を行った。その後、１０℃の純水で４秒間洗浄し、８０℃で３００秒間乾燥させることにより偏光性積層フィルムを得、軸に巻き取って偏光性積層フィルムのロールを得た。ロールから巻き出したフィルムの幅方向端部に弛みは殆ど確認されなかった。

（偏光板の作製）
（１）接着剤の調液
ポリビニルアルコール粉末（株式会社クラレ製「ＫＬ−３１８」、平均重合度１８００）を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤（住友化学株式会社製「スミレーズレジン（登録商標）６５０」）をポリビニルアルコールの固形分２重量部に対して１重量部の割合で混合し、接着剤溶液とした。

（２）偏光板の作製
次に、上記（１）で得られた偏光性積層フィルムを連続的に搬送しながら、上記接着剤溶液を各偏光子層上に塗工した後、貼合面にケン化処理が施されたトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム〔コニカミノルタオプト株式会社製「ＫＣ４ＵＹ」、厚み４０μｍ〕を偏光子層上の接着剤溶液塗工面に貼合し、一対の貼合ロール間に通すことにより圧着し、偏光子層及び保護フィルムの積層体を得た。次いで、各積層体から基材フィルムを剥離除去して、偏光子層上に接着剤層を介してＴＡＣフィルムからなる保護フィルムが積層された偏光板を得、軸に巻き取ってロールを得た。ロールから巻き出した偏光板の幅方向端部の弛みは改善されており、基材フィルムは容易に剥離することができ、特に不具合は認められなかった。

（実施例２）
積層フィルムの作製において、基材フィルムの幅方向の長さ１ｍあたり８５Ｎの張力を長手方向（搬送方向）に加えたこと以外は実施例１と同様とした。長手方向の基材フィルムの寸法変化率は０．２５％、基材フィルムの８０℃の弾性率に対する基材フィルムの幅方向単位面積当たりの長手方向の張力の比は０．５０％であり、Ｄｅ−Ｄｃは０．１μｍであった。また、巻き出した各フィルムの幅方向端部に弛みはとくに確認されなかった。

（実施例３）
積層フィルムの作製において、基材フィルムの幅方向の長さ１ｍあたり１０７Ｎの張力を長手方向（搬送方向）に加えたこと以外は実施例１と同様とした。長手方向の基材フィルムの寸法変化率は０．４０％、基材フィルムの８０℃の弾性率に対する基材フィルムの幅方向単位面積当たりの長手方向の張力の比は０．６０％であり、Ｄｅ−Ｄｃは０．３μｍであった。また、巻き出した各フィルムの幅方向端部に弛みはとくに確認されなかった。

（実施例４）
基材フィルムとして厚さ３８μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタラート系フィルムを選択し、積層フィルムの作製において、基材フィルムの幅方向の長さ１ｍあたり６４Ｎの張力を長手方向（搬送方向）に加えたこと以外は実施例１と同様とした。長手方向の基材フィルムの寸法変化率は０．０１％、基材フィルムの８０℃の弾性率に対する基材フィルムの幅方向単位面積当たりの長手方向の張力の比は０．０４％であり、Ｄｅ−Ｄｃは０．３μｍであった。また、巻き出した各フィルムの幅方向端部に弛みはとくに確認されなかった。基材フィルムの８０℃弾性率は３９００ＭＰａであった。また、延伸工程、染色工程及び偏光性積層フィルム化工程を実施していないが、積層フィルムのロールからフィルムを巻き出したところ、幅方向端部に弛みは確認されなかった。

（実施例５）
積層フィルムの作製において、基材フィルムの幅方向の長さ１ｍあたり７４Ｎの張力を長手方向（搬送方法）に加えたこと以外は実施例４と同様とした。長手方向の基材フィルムの寸法変化率は０．０５％、基材フィルムの８０℃の弾性率に対する基材フィルムの幅方向単位面積当たりの長手方向の張力の比は０．０５％であり、Ｄｅ−Ｄｃは−０．２μｍであった。また、巻き出した各フィルムの幅方向端部に弛みはとくに確認されなかった。

（比較例１）
積層フィルムの作製において、基材フィルムの幅方向の長さ１ｍあたり４３Ｎの張力を長手方向（搬送方向）に加えたこと以外は実施例１と同様とした。長手方向の基材フィルムの寸法変化率は−０．１％、基材フィルムの８０℃の弾性率に対する基材フィルムの幅方向単位面積当たりの長手方向の張力の比は０．２％であり、Ｄｅ−Ｄｃは０．７μｍであった。平均厚みの分布を図８の（ａ）に示す。巻き出した各フィルムの幅方向端部に弛みが確認された。

各実施例及び比較例の実験条件及び結果を表１に示す。長手方向の寸法変化率は正の場合は延伸を示し、負の場合は収縮を示す。

また、実施例１、実施例２、及び、比較例１について、積層フィルム、延伸フィルム、偏光性積層フィルムに関して、各層のＤｅ−Ｄｃの測定結果を表２〜表４に示す。ここで、第一面とは、始めに塗工された樹脂面、第二面とは、次に塗工された樹脂面を表す。

１…基材フィルム、２…ポリビニルアルコール系樹脂層（樹脂層）、２’…偏光子層、３…保護フィルム、１０…積層フィルム、１０’…偏光性積層フィルム、１０’’…延伸積層フィルム、２０…偏光板。

Claims (5)

1. 長尺の基材フィルムの少なくとも一方の表面にポリビニルアルコール系樹脂の溶液を塗工する塗工工程、
   前記基材フィルムを長手方向に搬送しながら塗工された前記溶液を乾燥させて前記基材フィルム及び樹脂層を有する積層フィルムを得る乾燥工程、及び、
   前記積層フィルムを延伸及び染色して前記基材フィルム及び偏光子層を有する偏光性積層フィルムを得る工程、を備え、
   前記基材フィルムの幅が５００ｍｍ以上であり、
   前記乾燥工程において、前記基材フィルムに対して前記長手方向に前記基材フィルムの幅方向の長さ１ｍ当たり４５Ｎ以上５００Ｎ以下の張力を与える、偏光性積層フィルムの製造方法。
2. 前記積層フィルムを軸に巻き取って前記積層フィルムのロールを得る巻取工程を更に備える、請求項１に記載の方法。
3. 前記偏光性積層フィルムを軸に巻き取って前記偏光性積層フィルムのロールを得る巻取工程を更に備える、請求項１又は２に記載の方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の偏光性積層フィルムの製造方法により偏光性積層フィルムを製造する工程、
   前記偏光性積層フィルムの前記偏光子層上に接着剤を介して保護フィルムを貼合する工程、及び、
   前記偏光子層から前記基材フィルムを剥離して偏光板を得る工程、をこの順に備える、偏光板の製造方法。
5. 前記偏光板を軸に巻き取って前記偏光板のロールを得る巻取工程を更に備える、請求項４に記載の方法。

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