JP6468604B2 - コンクリート型枠の組み立て方法 - Google Patents

Description

本発明は、トンネル覆工型枠等のコンクリート型枠の組み立て方法に関するものである。

特許文献１及び特許文献２には、トンネル覆工用のコンクリート型枠が開示されている。
図９（ａ），（ｃ）に示すように、このようなコンクリート型枠１２（以下、単に型枠という）は、ガントリ形状の支持装置１１上に支持される。支持装置１１は、トンネルＴ内の型枠の組み立て位置に設置される。

図９（ａ），（ｃ）に示す型枠１２は、同型枠１２の頂部に位置する複数枚の天井フォーム１３，その各天井フォーム１３の両側下部に位置する複数枚のサイドフォーム１４及び各サイドフォーム１４の下側に位置する複数枚のインバートフォーム１５をトンネルＴの延長方向に沿って並設している。これらの各フォーム１３，１４，１５は、補強枠（図示しない）上にコンクリート成形面を形成するスキンプレート１３１，１４１，１５１を固定して構成されている。

前記支持装置１１の支持脚１８にはジャッキ１６が備えられている。このジャッキ１６の伸縮により支持装置１１が昇降される。そして、支持装置１１の下降状態において支持装置１１に天井フォーム１３が組み付けられるとともに、支持装置１１が上昇される。その後、サイドフォーム１４及びインバートフォーム１５の順で支持装置１１に組み付けられて、型枠１２となる。

そして、支持装置１１の上昇状態において、型枠１２のスキンプレート１３１，１４１，１５１と、トンネルの内壁面との間にコンクリートＣが打設される。
以下に、型枠１２の従来の組み立て方法をさらに詳細に説明する。

まず、図１（ａ），（ｃ）及び図２（ａ），（ｃ）に示すように、トンネルＴ内の型枠組み立て位置に支持装置１１が設置される。このとき、支持装置１１は、支持脚１８のジャッキ１６が収縮されているため、全体が下降位置にある。この下降状態で、支持装置１１の上部に複数の天井フォーム１３が並設状態で支持される。

次いで、図３（ａ），（ｃ）に示すように、支持脚１８のジャッキ１６が伸張されて、天井フォーム１３がトンネルＴの内周頂面に接近するように、支持装置１１が上昇される。

次に、図４（ａ），（ｃ）に示すように、トンネルＴの地面の両側にレール１７が敷設される。このレール１７は、支持装置１１からトンネルＴの奥側（妻側）である後方まで延長され、その長さは、妻側に少なくとも支持装置１１の前後長さ分必要である。しかも、支持装置１１の上部側における各種作業のための上部空間を確保すべく、型枠の組み立て位置のレール１７が地面に掘削された溝内等において沈下位置，つまり低い位置に敷設されている。このため、後方に延びるレール１７も、同様に地面を掘削する等して沈下位置に設置される。そして、ジャッキ１６の伸長により地面から浮いた状態にある支持脚１８の下端に下部脚１８３が追加される。

次いで、下部脚１８３の下端に車輪１９を有する走行装置２０，２１が取り付けられ、ジャッキ１６が収縮されて、車輪１９がレール１７上に載置され、支持装置１１が車輪１９を介してレール１７に支持される。ここで、走行装置２０，２１の一方には走行駆動モータ（図示しない）が搭載されており、この走行駆動モータの駆動により、支持装置１１がレール１７に沿って自走可能である。

その後、図５（ａ）に実線で示すように、天井フォーム１３を支持した状態の支持装置１１がトンネルＴの妻側に移動されて、コンクリート打設位置から退避位置に配置される。

そして、図６（ａ），（ｃ）に示すように、支持装置１１が退避位置に配置された状態で、型枠の組み立て位置には、サイドフォーム１４がレッカーブームＷによって搬入されて、トンネルＴの両側の内壁面に立てかけられ（図６（ｃ）では片側にサイドフォーム１４が立てかけられた状態を図示している）、この状態で仮置きされる。従って、支持装置１１の妻側の退避位置への移動は、サイドフォーム１４を搬入するためのスペースと、同サイドフォーム１４を立てかけるためのスペースとを確保するためである。

その後、図７（ａ），（ｃ）に示すように、支持装置１１が型枠組み立て位置に復帰移動され、立てかけられたサイドフォーム１４がトンネルＴの内頂部に設けられた図示しないチェーンブロックによってひとつずつ吊り上げられて、各天井フォーム１３の下端に連結される。

さらに、図８（ａ），（ｃ）に示すように、支持装置１１がコンクリート打設位置からトンネルＴの妻側に再度退避移動される。そして、コンクリート打設位置の地面の両側にインバートフォーム１５がレッカーブームＷによって搬入されて、その地面に倒伏状態で設置され（図８（ｃ）では片側に設置されたインバートフォーム１５のみが図示されている）、仮置きされる。

そして、図９（ａ），（ｃ）に示すように、支持装置１１がコンクリート打設位置に復帰移動して、倒伏されたインバートフォーム１５が前記チェーンブロックでひとつずつ吊り上げられて、サイドフォーム１４の下端に連結される。

このようにして、コンクリート打設位置でもある型枠１２の組み立て位置に型枠が設置される。その後、レール１７の下面側にスペーサ（図示しない）が介在されて、レール１７が沈下位置から上昇される。このため、支持装置１１を介して型枠１２がトンネルＴの内壁面に接近するコンクリート打設位置に配置され、この位置においてコンクリートＣが打設される。そして、コンクリートＣが硬化するごとに、支持装置１１が妻側に移動されて、妻側に向かって、コンクリートＣが順次打設される。最後に、型枠１２は前記組み立て時とは逆順の工程で解体される。ただし、この場合は、レール１７の沈下は不要である。

この図１〜図９の型枠１２以外に、図１４（ａ），（ｃ）及び図１５（ａ），（ｃ）に示すように、支持装置１１上に、天井部５１，サイド部５６及びインバート部５８よりなる骨格５０を組み立て、その骨格５０上に多数のプレート片６２よりなるスキンプレート６１を張設して型枠１２を組み立てる方法もある。すなわち、この型枠１２は、左右幅が広く、奥行きが型枠１２の前後方向の長さ分のトンネルＴ，例えばトンネルＴの駐車帯の場合に採用される。

以下に、この手順を説明する。図１０（ａ），（ｃ）及び図１１（ａ），（ｃ）に示すように、複数の補強材５２により骨格５０の天井部５１が支持装置５３上に組み立てられる。

その後、図１２（ａ），（ｃ）に示すように、レッカーブームＷが用いられて、トンネルＴの内壁面と支持装置１１との間を通して骨格５０のサイド部５６を構成する補強材５７が搬入されて、天井部５１の補強材５２の下端に連結される。

同様にして、図１３（ａ），（ｃ）に示すように、レッカーブームＷが用いられて、骨格５０のインバート部５８を構成する補強材５９がトンネルＴの内壁面と支持装置１１との間を通して搬入されて、前記サイド部５６の補強材５７の下端に連結される。

そして、図１４（ａ），（ｃ）及び図１５（ａ），（ｃ）に示すように、骨格５０のサイド部５６等の内側面の補強材５７にトンネルＴの延長方向に延びる棒材よりなる通し材６０が通され、その通し材６０と支持装置１１との間にターンバックル等の図示しない介装材が介装されて、骨格５０がその内側から支持される。

最後に、図１５（ａ），（ｃ）に示すように、骨格５０の外側面に複数枚のプレート片６２が張設されて、前後方向に細長いスキンプレート６１が組み付けられる。

特開２００５−２８２０９６号公報 特開２００５−２８２０９８号公報

しかしながら、前述した従来の施工方法においては、以下の問題点がある。
すなわち、図１〜図９の従来の組み付け方法においては、サイドフォーム１４及びインバートフォーム１５の搬入に際して支持装置１１をラップ側（図９（ａ）の左側，すなわち入り口側）と妻側の退避位置との間において２回も往復させる必要があるため、手間がかかり、工期が長くなる。

支持装置１１の退避のために、支持装置１１からトンネルＴの妻側に延びる長いレール（短いレールを複数本接続する場合もある）１７を敷設する必要が生じる。前述のように、型枠１２の組み立て時には、レール１７は低い沈下位置に設置されることが望ましい。このため、支持装置１１を支持するレール１７は、地面を掘削した溝内等に敷設される。従って、レール１７の敷設に手間がかかる。加えて、コンクリート打設時には、型枠１２をトンネルＴの内壁面に接近させる必要があって、レール１７を嵩上げするという困難な作業が必要である。従って、レール１７が後方に長いものであると、この作業の困難性が倍加される。

また、従来方法では、サイドフォーム１４やインバートフォーム１５を１枚ずつレッカーブームＷを用いて搬入する必要があって、手間がかかるとともに、短時間作業は困難である。

さらに、サイドフォーム１４をトンネルＴの内壁面に立てかけておくと、サイドフォーム１４が内壁面を滑って倒伏状態となり、コンクリートを成形するためのスキンプレート１４１が汚れるおそれがある。加えて、インバートフォーム１５を寝かせた状態で仮置きすると、スキンプレート１５１が同様に汚れるおそれがある。スキンプレート１４１，１５１が汚れると、汚れ落としが必要になり、そのための手間がさらにかかって工期が延長される。

また、図１０〜図１５の従来の組み付け方法においては、骨格５０のサイド部５６及びインバート部５８の補強材５７，５９をレッカーブームＷで搬入する必要があり、手間がかかるものであって、工期短縮が困難だった。

これらの前述した工期の長期化の原因となる各種の困難性は、型枠の解体の場合も同様である。
本発明の目的は、工期を短縮できる型枠の組み立て方法を提供することにある。

以上の目的を達成するために、本発明においては、支持装置に支持されるフォームを用いてトンネル覆工用の型枠を組み立てるコンクリート型枠の組み立て方法において、前記支持装置の頂部に支持される既設の天井フォームの両側下部にクランプ金具を介して着脱可能にトンネルの長手方向に延びる搬送レールを設け、サイドフォームをその搬送レールに沿って所定位置に搬送させて支持装置の側方部に組み立てることを特徴とする。

以上の方法においては、サイドフォームを搬送レールに沿って移動させることによりサイドフォームを搬送できる。このため、支持装置を退避位置に移動させたり、サイドフォームを地面等への仮置きしたりすることが不要になり、支持装置の移動や、スキンプレートの汚れ落としのために、工期が延長されることを回避できる。

また、本発明においては、支持装置に支持される補強材上にスキンプレートを設けてトンネル覆工用の型枠を組み立てるコンクリート型枠の組み立て方法において、前記支持装置の頂部に支持される既設の天井補強材の両側下部にクランプ金具を介して着脱可能にトンネルの長手方向に延びる搬送レールを設け、サイド補強材をその搬送レールに沿って所定位置に搬送させて前記支持装置の側方部に組み立てることを特徴とする。

以上の方法においては、サイド補強材を搬送レールに沿って移動させることにより搬送できる。このため、サイド補強材の搬送が容易になり、工期が延長されることを回避できる。

本発明によれば、型枠の組み立てや解体において工期を短くできる効果がある。

天井フォームの施工時を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第１実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第１実施形態を示す正面図。 天井フォームの施工時を示すものであって、（ａ）は従来方法における天井フォームの施工時を示す側面図、（ｂ）は第１実施形態のレールの取り付け時を示す側面図、（ｃ）は従来方法における天井フォームの施工時を示す正面図、（ｄ）は第１実施形態のレールの取り付け状態を示す正面図。 ジャッキアップ状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第１実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第１実施形態を示す正面図。 走行装置の取り付け状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第１実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第１実施形態を示す正面図。 （ａ）は従来方法における支持装置の退避状態示す側面図、（ｂ）は第１実施形態における走行装置の取り付け状態を示す側面図。 サイドフォームの搬入状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第１実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第１実施形態を示す正面図。 サイドフォームの取り付け状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第１実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第１実施形態を示す正面図。 インバートフォームの搬入状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第１実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第１実施形態を示す正面図。 インバートフォームの取り付け状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第１実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第１実施形態を示す正面図。 天井枠の組み付け状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第２実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第２実施形態を示す正面図。 （ａ）は従来方法の天井枠の組み付け状態を示す方法を示す側面図、（ｂ）は第２実施形態のレール材の組み付け状態を示す側面図、（ｃ）は従来方法における天井枠の組み付け状態を示す正面図、（ｄ）は、第２実施形態のレール材の組み付け状態を示す正面図。 サイド部の組み付け状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第２実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第２実施形態を示す正面図。 インバート枠の組み付け状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第２実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第２実施形態を示す正面図。 通し材の組み付け状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第２実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第２実施形態を示す正面図。 スキンプレートの組み付け状態を示すものであって、（ａ）は従来方法を示す側面図、（ｂ）は第２実施形態を示す側面図、（ｃ）は従来方法を示す正面図、（ｄ）は第２実施形態を示す正面図。 上部搬送レールの関連構成を示す断面図。 下部搬送レールの関連状態を示す断面図。 走行装置の搬送状態を示す断面図。 補強材の搬送関連構成を示す断面図。

以下、本発明を具体化した実施形態を図面に従って説明する。なお、以下の実施形態の説明において、従来の組み立て方法と同じ方法の部分については、説明を省略または簡略化する。

（第１実施形態）
図１〜図９に基づいて第１実施形態を説明する。
本実施形態は、図１６に示すように、補強枠２４の外側面にスキンプレート１３１，１４１，１５１が張設された各複数枚のフォーム１３，１４，１５（図１６は天井フォーム１３を示す）を支持装置１１上に設けるものである。

すなわち、第１実施形態においては、まず、図１（ｂ），（ｄ）に示すように、トンネルＴ内においてジャッキ１６の収縮により下降位置にある支持装置１１の頂部に既設のフォームとしての複数の天井フォーム１３が並設状態で支持される。つまり、支持装置１１に対する作業がしやすい状態、すなわち支持装置１１が下降位置にあって、その上方に広い作業空間が形成される状態において、支持装置１１の上部に複数の天井フォーム１３が組み付けられる。

次いで、図２（ｂ），（ｄ）及び図１６に示すように、天井フォーム１３の両側下端のフランジ２３に対して複数のクランプ金具３１により上部搬送レール３２の上部の被把持部３３を把持連結する（図２（ｄ）では天井フォーム１３の一側のみ図示）。従って、上部搬送レール３２は、天井フォーム１３を介して支持装置１１に支持される。この上部搬送レール３２は、前後方向に延び、下部を開放するとともに、その開放部の両側にはレール面３４が形成されている。レール面３４には、電動ウィンチ３５のモータを内蔵した本体３６がその上部の移動体３７のローラ３７１により前後方向に移動可能に支持される。電動ウィンチ３５は、チェーン３８の下端にフック３９を有する。

上部搬送レール３２の取り付け後、図３（ｂ），（ｄ）に示すように、ジャッキ１６の伸張により、支持装置１１が上昇されて、天井フォーム１３がトンネルＴの内頂面に接近する位置に配置される。

次に、図４（ｂ），（ｄ）に示すように、トンネルＴの地面の両側に前後方向に延びるレール１７が敷設される。このレール１７は、図４（ａ），（ｃ）に示す従来方法とは異なり、型枠組み立て位置に対応する位置において同位置の奥行き長さと対応する程度の長さでよく、後方まで延長される必要はない。

また、図４（ｂ），（ｄ）及び図１７に示すように、支持装置１１の両側の脚部１８１，１８２を構成する構造材２６に対して複数のクランプ金具４０により下部搬送レール４１の上部の被把持部４３を把持連結する。この下部搬送レール４１は、前記上部搬送レール３２と同様に下部を開放するとともに、その開放部の両側にはレール面４４が形成されている。レール面４４には、電動ウィンチ４５のモータを内蔵した本体４６が上部の移動体４７の上部のローラ４７１により前後方向に移動可能に支持される。電動ウィンチ４５は、チェーン４８の下端にフック４９を有する。

そして、図４（ｂ），（ｄ）及び図１８に示すように、前記支持装置１１の左右位置のフック４９に走行駆動モータ２２を有する大重量の走行装置２０が吊り下げられて、ラップ側の脚部１８１に対応する所定位置まで搬送移動され、その走行装置２０がラップ側の脚部１８１に取り付けられる。走行駆動モータ２２を有しない軽量の走行装置２１は、レール１７上を移動されてトンネル奥側である妻側の脚部１８２と対応する位置まで移動され、その走行装置２１が妻側の脚部１８２に取り付けられる。この走行装置２１の移動は、レッカーブームを用いてもよく、あるいは人力で行なってもよい。

その後、ジャッキ１６が収縮されて、そのジャッキ１６が地面から離れ、両走行装置２０，２１の車輪１９がレール１７上に載置される。これと前後して、下部搬送レール４１が電動ウィンチ４５等とともに取り外される。

そして、図５（ｂ）に示すように、従来方法とは異なり、天井フォーム１３を支持した状態の支持装置１１はその位置で停止維持される。
次いで、図６（ｂ），（ｄ）及び図７（ｂ），（ｄ）に示すように、左右の上部搬送レール３２側の電動ウィンチ３５のフック３９に既設のフォーム及び別のフォームとしてのサイドフォーム１４が吊り下げられ、サイドフォーム１４が人力により電動ウィンチ３５とともに上部搬送レール３２の延長方向に沿って１枚ずつ移動されて、天井フォーム１３の下端に連結される。

さらに、図８（ｂ），（ｄ）及び図９（ｂ），（ｄ）に示すように、上部搬送レール３２側の電動ウィンチ３５のフック３９に別のフォームとしてのインバートフォーム１５が吊り下げられて、人力により１枚ずつ妻側に搬送移動されて、サイドフォーム１４の下端に連結される。その後、上部搬送レール３２は電動ウィンチ３５等とともに取り外される。

このようにして、コンクリート成形位置と対応する位置に本実施形態の型枠１２が設置される。その後、レール１７が上昇されて、型枠１２のスキンプレート２５と、トンネルＴの内壁面との間にコンクリートＣが打設される。

コンクリートＣの硬化後の型枠１２の解体においては、前記の組み上げ手順とはほぼ逆順の作業が実行される。ただし、この場合は、レール１７は沈下されることなく、上昇位置に保持される。

そして、本実施形態においては、以下の効果がある。
（１）図６（ｂ），（ｄ）及び図７（ｂ），（ｄ）に示すように、サイドフォーム１４が支持装置１１側部の上部搬送レール３２に沿って吊り下げ状態で所定の組み付け位置まで搬送されて、天井フォーム１３に連結される。従って、図６（ａ），（ｃ）及び図７（ａ），（ｃ）に示す従来方法とは異なり、レッカーブームＷを用いてサイドフォーム１４を搬送する必要はない。よって、実施形態では、支持装置１１をラップ側のコンクリート成形位置と対応する型枠組み立て位置と妻側の退避位置との間で移動させる手間は不要である。このため、実施形態の方法は、従来方法と比較して、作業が容易になるとともに、工期を短縮することが可能になる。

（２）図８（ｂ），（ｄ）及び図９（ｂ），（ｄ）に示すように、サイドフォーム１４と同様に、インバートフォーム１５が支持装置１１側部の上部搬送レール３２に沿って吊り下げ状態で所定の組み付け位置まで搬送されて、サイドフォーム１４に連結される。従って、図８（ａ），（ｃ）及び図９（ａ），（ｃ）に示す従来方法とは異なり、レッカーブームＷを用いてインバートフォーム１５を搬送する必要はなく、実施形態では、支持装置１１をコンクリート成形位置と退避位置との間で移動させる手間は必要がない。このため、従来と比較して、工期を短縮することが可能になる。

（３）図６（ａ），（ｃ）及び図７（ａ），（ｃ）や、図８（ａ），（ｃ）に示すように、サイドフォーム１４をトンネルＴの内壁面に立てかけたり、インバートフォーム１５を地面に寝かせたりする必要がないため、それらのフォーム１４，１５が汚れることを防止できる。従って、実施形態では、フォーム１４，１５の汚れ落としをするような必要はなく、工期を短縮することが可能になる。

（４）走行駆動モータ２２を有する走行装置２０を下部搬送レール４１に沿って脚部１８１の位置まで移動できるため、走行装置２０の設置が容易になり、この点からも工期短縮が可能になる。

（５）上部搬送レール３２がクランプ金具４０によって天井フォーム１３に固定されるため、クランプ金具４０を脱着することにより、搬送レール３２の取り付け、取り外しを容易に行なうことができる。また、上部搬送レール３２が天井フォーム１３に支持されるため、支持装置１１に上部搬送レール３２を支持するための改造を施す必要はない。

（６）上部搬送レール３２を天井フォーム１３の下端に支持するため、その天井フォーム１３の下側に連結されるサイドフォーム１４やインバートフォーム１５をレール３２に沿って搬送して、天井フォーム１３の下側において容易に連結及び分解できる。

（７）下部搬送レール４１がクランプ金具４０の把持によって支持装置１１の構造材２６に支持されるため、支持装置１１に下部搬送レール４１を支持するための改造を施す必要はない。

（８）前記のように、下部搬送レール４１がクランプ金具４０の把持によって支持装置１１の構造材２６に支持されるため、走行装置２０を容易に搬送できる。
（９）組み立て時とは逆に、上部搬送レール３２によってサイドフォーム１４等を解体できるため、その解体を容易かつ短時間で行なうことができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態を説明する。
本実施形態は、図１４（ｂ），（ｄ）及び図１５（ｂ），（ｄ）に示すように、支持装置１１上に骨格５０が設置され、その骨格５０上に複数枚のプレート片６２よりなる前後に細長いスキンプレート６１が張設されるものである。

すなわち、図１０（ｂ），（ｄ）に示すように、既設の補強材としての複数の天井補強材５２よりなる骨格５０の天井部５１が支持装置５３上に組み立てられる。
次いで、図１１（ｂ），（ｄ）及び図１９に示すように、前記天井部５１を構成する天井補強材５２の下端にクランプ金具６５により前後方向に延びる搬送レール６６の被把持部６７が把持される。従って、搬送レール６６は、天井補強材５２を介して支持装置１１に支持される。この搬送レール６６は、下部を開放するとともに、その開放部の両側にはレール面６８が形成されている。レール面６８には、電動ウィンチ６９のモータを内蔵した本体７０上部の移動体７１のローラ７１１により前後方向に移動可能に支持される。電動ウィンチ６９は、チェーン７２の下端にフック７３を有する。

そして、図１２（ｂ），（ｄ）に示すように、前記フック７３にサイド部５６（図１２に図示）を構成する既設の補強材及び別の補強材としてのサイド補強材５７が吊り下げられて、搬送レール６６の延長方向に沿って妻側の所定位置まで搬送移動され、そのサイド補強材５７が天井部５１の天井補強材５２の下端に連結される。

同様にして、図１３（ｂ），（ｄ）に示すように、前記フック７３にインバート部５８（図１４に図示）を構成する別の補強材としてのインバート補強材５９が吊り下げられて、搬送レール６６の延長方向に沿って妻側の所定位置まで搬送移動され、そのインバート部５８（図１４に図示）がサイド部５６のサイド補強材５７の下端に連結される。

次いで、図１４（ｂ），（ｄ）及び図１５（ｂ），（ｄ）に示すように、棒材よりなるサイド通し材６０が通される。
そして、図１５（ｂ），（ｄ）に示すように、天井部５１，サイド部５６及びインバート部５８にそれぞれ複数枚のプレート片６２が張設されて、スキンプレート６１が構成される。

その後、スキンプレート６１とトンネルＴの内壁面との間にコンクリートＣが打設される。
型枠の解体は、前述した組み立て手順とほぼ逆順に行なわれる。

従って、第２実施形態においては、以下の効果がある。
（１０）サイド補強材５７及びインバート補強材５９の組み立てが支持装置１１の側部の搬送レール６６に沿って行なわれるため、作業が容易である。

（１１）サイド補強材５７及びインバート補強材５９の解体を支持装置１１の側部の搬送レール６６に沿って行なうことができ、解体作業が容易である。
（変更例）
・第１実施形態においては、フォームとして、天井フォーム、サイドフォーム及びインバートフォームを設けたが、サイドフォームを上下に分割したり、サイドフォームとインバートフォームとを一体化したりすることにより、フォームの構造を変更すること。

・前記第１，第２実施形態では、搬送レールをフォームあるいは補強材に支持したが、搬送レールを支持装置１１に直接支持すること。

１１…支持装置、１２…型枠、１３…天井フォーム、１４…サイドフォーム、１５…インバートフォーム、１７…レール、２５…スキンプレート、３１…クランプ金具、３２…搬送レール、４０…クランプ金具、５３…支持装置、６１…スキンプレート、６５…クランプ金具、６６…搬送レール、１３１…スキンプレート、１４１…スキンプレート、１５１…スキンプレート。

Claims (8)

1. 支持装置に支持されるフォームを用いてトンネル覆工用の型枠を組み立てるコンクリート型枠の組み立て方法において、
   前記支持装置の頂部に支持される既設の天井フォームの両側下部にクランプ金具を介して着脱可能にトンネルの長手方向に延びる搬送レールを設け、サイドフォームをその搬送レールに沿って所定位置に搬送させて支持装置の側方部に組み立てるコンクリート型枠の組み立て方法。
2. 前記サイドフォームを搬送レールに沿って前記天井フォームの両側下部まで移動させて、前記天井フォームに連結する請求項１に記載のコンクリート型枠の組み立て方法。
3. コンクリート打設位置の地面に設置されるインバートフォームを搬送レールに沿って前記サイドフォームの下部まで移動させて、前記サイドフォームに連結する請求項２項に記載のコンクリート型枠の組み立て方法。
4. 複数の前記サイドフォーム及び前記インバートフォームを前記搬送レールに沿って搬送させて支持装置の側方部に並設する請求項３に記載のコンクリート型枠の組み立て方法。
5. 前記搬送レールに沿って移動されるウィンチに前記サイドフォーム及び前記インバートフォームを吊り下げ、そのウィンチを前記搬送レールに沿って移動させる請求項４に記載のコンクリート型枠の組み立て方法。
6. 前記搬送レールに沿って走行装置を前記支持装置の脚部まで移動させ、その走行装置を前記脚部に連結するとともに、支持装置を下降させて、走行装置の車輪を地面の走行レール上に載せる請求項１〜５のうちのいずれか一項に記載のコンクリート型枠の組み立て方法。
7. 支持装置に支持される補強材上にスキンプレートを設けてトンネル覆工用の型枠を組み立てるコンクリート型枠の組み立て方法において、
   前記支持装置の頂部に支持される既設の天井補強材の両側下部にクランプ金具を介して着脱可能にトンネルの長手方向に延びる搬送レールを設け、サイド補強材をその搬送レールに沿って所定位置に搬送させて前記支持装置の側方部に組み立てるコンクリート型枠の組み立て方法。
8. 前記搬送レールに沿って移動されるウィンチに前記サイド補強材を吊り下げ、そのウィンチを前記搬送レールに沿って移動させる請求項７に記載のコンクリート型枠の組み立て方法。

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