JP6447355B2 - ブレードラバーの製造方法及びブレードラバー - Google Patents

Description

本発明は、ブレードラバーの製造方法及びブレードラバーに関するものである。

従来、車両用ワイパ装置のワイパブレードは、レバー部材と、該レバー部材に把持される基部と下方に延びて払拭面を払拭する払拭部とを有する長尺状のブレードラバーとを備えている。

そして、例えば、特許文献１のブレードラバーでは、払拭部の下端部にポリエチレン（ＰＥ）を設けることで、払拭時の摩擦力を小さくする技術が開示されている。

特表２００４−５２５０３２号公報

ところで、上記のように払拭部の下端部に樹脂部材が設けられたブレードラバーを、例えば押し出し成形等により成型する場合、その樹脂部材が硬化していく際に表面に微小な凹凸が生じてしまう。そして、払拭面に摺接される樹脂部材のエッジ部に凹凸があると、払拭時に水滴を均一に薄く塗り広げることができず、払拭性能が損なわれるという問題がある。

本発明は上記問題点を解消するためになされたものであって、その目的は、払拭性能が良好なブレードラバーの製造方法及びブレードラバーを提供することにある。

上記課題を解決するブレードラバーの製造方法は、基部から下方に延びて払拭面を払拭する払拭部を有し、その払拭部の下端部に該払拭部の基部側の弾性部材よりも硬い樹脂部材が設けられた長尺状のブレードラバーの製造方法であって、前記弾性部材及び樹脂部材よりなるブレードラバー成型品を成型する成型工程と、前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面を加圧することで平坦化する平坦化工程と、前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の下端を切断する切断工程とを備え、前記平坦化工程で形成される平坦面と前記切断工程で形成される切断面とで払拭面に摺接されるエッジ部を形成する。

同方法によれば、成型工程にて、弾性部材及び樹脂部材よりなるブレードラバー成型品が成型され、平坦化工程にて、ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面が加圧されることで平坦化され、切断工程にて、ブレードラバー成型品の樹脂部材の下端が切断される。そして、平坦化工程で形成される平坦面と切断工程で形成される切断面とで払拭面に摺接されるエッジ部が形成されるため、凹凸の少ないエッジ部とすることができ、そのブレードラバーによる払拭性能を良好とすることができる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記平坦化工程では、前記弾性部材と前記樹脂部材との接合部から離間した箇所の樹脂部材のみを加圧することが好ましい。
同方法によれば、平坦化工程にて、前記弾性部材と前記樹脂部材との接合部から離間した箇所の樹脂部材のみが加圧されるため、弾性部材と樹脂部材との接合部に外力が加わることが防止され、例えば弾性部材から樹脂部材が剥離してしまうことを抑えることができる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記平坦化工程では、前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面を加圧することで該樹脂部材を薄肉化しながら該樹脂部材の側面を平坦化することが好ましい。

同方法によれば、平坦化工程にて、ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面が加圧されることで該樹脂部材が薄肉化されながら該樹脂部材の側面が平坦化される。このようにすると、後の切断工程で切断する箇所の肉厚が薄くなるため、切断時の抵抗を小さくでき、例えば、カッター等の切断治具の撓みが抑えられ、切断面が蛇行してしまうことを抑えることができる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記平坦化工程では、ローラーで加圧することが好ましい。
同方法によれば、平坦化工程は、ローラーで加圧するため、ブレードラバー成型品を長手方向に移動させながら連続的に加圧する際にその移動方向に対する負荷を小さく抑えながら容易に加圧することができる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記成型工程では、一対の前記ブレードラバー成型品をそれらの樹脂部材が下端で連続して一体成形された形状で成型し、前記切断工程では、一対の繋がった樹脂部材を切断することで、同時に各樹脂部材に前記切断面を形成することが好ましい。

同方法によれば、成型工程にて、一対のブレードラバー成型品が、それらの樹脂部材が下端で連続して一体成形された形状で成型され、切断工程にて、一対の繋がった樹脂部材が切断されることで、同時に各樹脂部材に切断面が形成される。このようにすると、ブレードラバーを個別に製造する場合、即ち切断工程を個別に行う場合に比べて、ブレードラバーの製造が容易となる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記切断工程では、前記平坦化工程で薄肉化されることで樹脂部材に形成された凹部に嵌るガイド部材によって一対の前記ブレードラバー成型品を案内させて長手方向に移動させつつ、一対の繋がった樹脂部材を切断することが好ましい。

同方法によれば、切断工程にて、前記平坦化工程で薄肉化されることで樹脂部材に形成された凹部に嵌るガイド部材によって一対のブレードラバー成型品が案内されて長手方向に移動されつつ、一対の繋がった樹脂部材が切断される。このようにすると、樹脂部材の凹部に嵌るガイド部材によって一対のブレードラバー成型品が長手直交方向に移動しないように案内されて切断されるため、切断面が蛇行してしまうことを抑えることができる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記払拭部は、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成されることが好ましい。

同方法によれば、払拭部は、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成されるため、反転動作時を含む払拭動作時に、その傾斜方向が前記垂下方向までに維持される（即ち、往動作時と復動作時とで払拭部の払拭姿勢が垂下方向を越えて逆方向に傾斜しない）ようにすることができる。これにより、反転動作時に、払拭部が前記垂下方向を越えて逆方向に傾斜するとともに急激に上下動することが防止され、その際に発生する反転音を低減することができる。

上記課題を解決するブレードラバーは、上記ブレードラバーの製造方法によって製造され、前記平坦面と前記切断面とで払拭面に摺接されるエッジ部が形成される。
同構成によれば、払拭性能が良好なブレードラバーを提供することができる。

本発明のブレードラバーの製造方法及びブレードラバーによれば、払拭性能が良好となる。

（ａ）は、ワイパブレードの断面図。（ｂ）は、フロントガラスに対して配置されたワイパブレードの断面図。 一実施形態におけるブレードラバーの製造方法を説明するための斜視図。 一実施形態における平坦化工程を説明するための模式断面図。 一実施形態における切断工程を説明するための斜視図。 別例における平坦化工程を説明するための模式断面図。 別例における平坦化工程を説明するための模式断面図。 別例における平坦化工程を説明するための模式断面図。 別例における切断工程を説明するための模式断面図。

以下、ブレードラバー及びその製造方法を図１〜図４に従って説明する。
図１（ａ），（ｂ）に示すように、本実施形態のブレードラバーの製造方法で製造するブレードラバー１０は、基部１０ａと基部１０ａから下方に延びて払拭面としてのフロントガラスＧを払拭する払拭部１０ｂとを有する。このブレードラバー１０は、基部１０ａにおける長手方向中央部が図示しないホルダ部材に保持され、基部１０ａにおける長手方向中央部以外が軟質のラバーホルダ１１に収容保持されてワイパブレードＷを構成し、そのホルダ部材がワイパアームに連結されるものである。

ラバーホルダ１１は、軟質の樹脂材よりなり、フロントガラスＧにほぼ沿った幅方向（往復動作方向）と平行に一枚のバッキング１２を内部に収容保持しつつ、その下方（車両に搭載された状態でフロントガラスＧ方向）にブレードラバー１０の基部１０ａを把持すべく幅方向内側に突出する一対の把持部１１ａを有している。

そして、ブレードラバー１０は、把持部１１ａに把持される基部１０ａと、該基部１０ａから下方に延びて前記幅方向（図１（ｂ）中、左右方向）に沿ってフロントガラスＧに摺接し該フロントガラスＧを払拭するための払拭部１０ｂとを有する。

基部１０ａの幅方向両側には一対の把持溝１０ｃが長手方向に沿って凹設されている。そして、把持溝１０ｃに把持部１１ａの先端部が嵌り込むことで、把持部１１ａに基部１０ａが把持される。

そして、図１（ａ）に示すように、払拭部１０ｂは、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向（フロントガラスＧにほぼ沿った方向であって、図１（ａ）中、左右方向）と直交する垂下方向（図１（ａ）中、下方向）に対して傾斜して形成されている。この払拭部１０ｂは、払拭始動時の始動方向（往動作方向）の反対側である復動作方向から更に復動作方向側の下方に向かって傾斜して延びている。

又、この払拭部１０ｂの下端部には、該払拭部１０ｂの基部１０ａ側の弾性部材１３よりも硬度の硬い樹脂部材１４が結合（接合）されている。尚、この例の弾性部材１３は、基部１０ａに加えて払拭部１０ｂの大部分であって下端部（樹脂部材１４）以外を構成するものであり、本実施形態では熱可塑性エラストマーからなる。又、樹脂部材１４は、超高分子ポリエチレン（ＵＨＭＷ）からなる。

樹脂部材１４は、払拭部１０ｂの延びる方向に対する側面であって前記往動作方向（始動方向）側の側面が後述する平坦化工程で加圧されて形成された平坦面１４ａとされ、払拭部１０ｂの延びる方向の先端である下端が後述する切断工程で切断されて形成された切断面１４ｂとされている。そして、それら互いに隣接した平坦面１４ａと切断面１４ｂとでフロントガラスＧに摺接されるエッジ部１４ｃが形成されている。

次に、ブレードラバー１０の製造方法について説明する。
本実施形態のブレードラバー１０の製造方法は、「成型工程」と「平坦化工程」と「切断工程」とを備える。

図２に示すように、まず「成型工程」では、弾性部材１３及び樹脂部材１４よりなるブレードラバー成型品２０を、押し出し成形装置２１を用いて押し出し成形により成型する。この際、本実施形態では、後に一対のブレードラバー１０となる一対のブレードラバー成型品２０を、それらの樹脂部材１４が下端で連続して一体成形された（前記切断面１４ｂを境に）対称形状で成型する。尚、この成型工程直後の段階では、樹脂部材１４同士が切断面１４ｂとなる部分で繋がっているとともに、樹脂部材１４が硬化していく際に表面（側面）に微小な凹凸が生じている等、最終的な樹脂部材１４の形状となっていないが、樹脂部材１４として記載する。又、図２では、後に切断して切断面１４ｂとなる部分を二点鎖線で図示し、符号を付している。又、本実施形態では、予め成形された一対の繋がった樹脂部材１４に対して弾性部材１３を押し出し成形にて一体成形してそれらの結合を行うようにしている。

次に、図２及び図３に示すように、「平坦化工程」では、ブレードラバー成型品２０における樹脂部材１４の側面（前記成型工程で生じた凹凸（例えば、長手方向の歪みやうねり等）を有する側面）を加圧することで平坦化し、平坦面１４ａを形成する。又、図２に示すように、この「平坦化工程」では、加圧することで平坦面１４ａを形成すると同時に、樹脂部材１４における平坦面１４ａと対応した部位を他の部位に比べて薄肉化（薄肉部を形成）する。本実施形態の「平坦化工程」は、一対のローラー２２で両側面を挟んで加圧することで行い、樹脂部材１４の長手方向に連続した平坦面１４ａが形成される。又、本実施形態の「平坦化工程」は、弾性部材１３と樹脂部材１４との接合部（境目）から離間した箇所の樹脂部材１４のみを加圧することで行う。尚、この際、本実施形態では、一対の繋がった樹脂部材１４の切断する（切断面１４ｂとなる）部分を中心に対称に加圧して同時に各樹脂部材１４の平坦面１４ａを形成する。また、樹脂部材１４の平坦化された両側面の平坦面１４ａは、互いに平行な面（対向する平坦面１４ａ間の肉厚が一定）となるように加圧される。

次に、図２及び図４に示すように、「切断工程」では、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の下端（払拭部１０ｂの延びる方向の先端であって下端となる部分）を切断し、切断面１４ｂを形成する。この際、本実施形態では、一対の繋がった樹脂部材１４においてそれぞれ下端となる部分を切断して、同時に各樹脂部材１４の下端に切断面１４ｂを形成する。これにより、平坦化工程で形成される平坦面１４ａと切断工程で形成される切断面１４ｂとでフロントガラスＧに摺接されるエッジ部１４ｃ（平坦面１４ａと切断面１４ｂとの境界部位）が形成されて、２つのブレードラバー１０が製造される。

次に、上記のように構成されたブレードラバー１０（ワイパブレードＷ）の作用について説明する。
まず、ワイパブレードＷが停止位置（フロントガラスＧの下辺に略沿った位置）にある状態から始動され往動作が開始されると、払拭部１０ｂは前記垂下方向に対して更に倒れ、基部１０ａは若干沈み込んだ状態となり、その状態でエッジ部１４ｃがフロントガラスＧに摺接して該フロントガラスＧが払拭される。

そして、ワイパブレードＷが反転位置に到達し反転して復動作を開始すると、払拭部１０ｂは前記垂下方向に近づくように若干起き上がり、基部１０ａは若干上昇した状態となるも、往動作時の払拭部１０ｂの傾斜方向は維持されながらエッジ部１４ｃがフロントガラスＧに摺接して該フロントガラスＧが払拭される。

次に、上記実施の形態の特徴的な効果を以下に記載する。
（１）「成型工程」にて、弾性部材１３及び樹脂部材１４よりなるブレードラバー成型品２０が成型され、「平坦化工程」にて、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の側面が加圧されることで平坦化され、「切断工程」にて、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の下端が切断される。そして、「平坦化工程」で形成される平坦面１４ａと「切断工程」で形成される切断面１４ｂとでフロントガラスＧに摺接されるエッジ部１４ｃが形成されるため、凹凸の少ないエッジ部１４ｃとすることができ、そのブレードラバー１０による払拭性能を良好とすることができる。

（２）「平坦化工程」にて、弾性部材１３と樹脂部材１４との接合部から離間した箇所の樹脂部材１４のみが加圧されるため、弾性部材１３と樹脂部材１４との接合部に外力が加わることが防止され、例えば弾性部材１３から樹脂部材１４が剥離してしまうことを抑えることができる。

（３）「平坦化工程」にて、樹脂部材１４が薄肉化され、後の「切断工程」で切断する箇所の肉厚が薄くなるため、切断時の抵抗を小さくでき、例えば、カッター等の切断治具を樹脂部材１４の長手方向に沿って相対移動させて切断する際の切断治具の撓みが抑えられ、切断面１４ｂが蛇行してしまう（波を打つ）ことを抑えることができる。よって、より凹凸の少ないエッジ部１４ｃとすることができ、そのブレードラバー１０による払拭性能をより良好とすることができる。

（４）「平坦化工程」は、ローラー２２で加圧するため、ブレードラバー成型品２０を長手方向に移動させながら連続的に加圧する際にその移動方向に対する負荷を小さく抑えながら容易に加圧することができる。

（５）「成型工程」にて、一対のブレードラバー成型品２０が、それらの樹脂部材１４が下端で連続して一体成形された形状で成型され、「切断工程」にて、一対の繋がった樹脂部材１４が切断されることで、同時に各樹脂部材１４に切断面１４ｂが形成される。このようにすると、ブレードラバー１０を個別に製造する場合、即ち「切断工程」を個別に行う場合に比べて、ブレードラバー１０の製造が容易となる。

（６）払拭部１０ｂは、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成されるため、反転動作時を含む払拭動作時に、その傾斜方向が前記垂下方向までに維持される（即ち、往動作時と復動作時とで払拭部１０ｂの払拭姿勢が垂下方向を越えて逆方向に傾斜しない）ようにすることができる。これにより、反転動作時に、払拭部１０ｂが前記垂下方向を越えて逆方向に傾斜するとともに急激に上下動することが防止され、その際に発生する反転音を低減することができる。

上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、「平坦化工程」は、ローラー２２で樹脂部材１４の側面を加圧して平坦面１４ａを形成するとしたが、これに限定されず、他の方法で加圧して平坦面１４ａを形成するようにしてもよい。

例えば、図５に示すように、一対のダイス３１間を通すことで樹脂部材１４の側面を加圧して平坦面１４ａを形成してもよい。尚、この際、一対のダイス３１間を複数回往復させて通して平坦面１４ａを形成してもよい。

又、例えば、図６に示すように、一対のプレス３２を可動させて樹脂部材１４の側面を加圧して平坦面１４ａを形成してもよい。
又、勿論、片方（図５中、下側）のダイス３１と片方（図３中、上側）のローラー２２で挟んで樹脂部材１４の側面を加圧する等、上記したような装置や方法を組み合わせて平坦面１４ａを形成してもよい。

・上記実施形態では、「平坦化工程」では、樹脂部材１４の側面を加圧することで該樹脂部材１４を薄肉化しながら該樹脂部材１４の側面を平坦化するとしたが、薄肉化せずに、樹脂部材１４が硬化していく際に表面に生じた微小な凹凸を平坦化するだけの工程としてもよい。

・上記実施形態では、「平坦化工程」は、弾性部材１３と樹脂部材１４との接合部から離間した箇所の樹脂部材１４のみを加圧するとしたが、これに限定されず、弾性部材１３と樹脂部材１４との接合部を含んだ範囲（樹脂部材１４全体と弾性部材１３の一部）を加圧して、樹脂部材１４に平坦面を形成してもよい。

・上記実施形態では、製造するブレードラバー１０の払拭部１０ｂは、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成されるものとしたが、これに限定されず、無負荷状態で垂下方向に傾斜せずに延びるものとしてもよい。

・上記実施形態では特に言及していないが、「切断工程」は、凹凸が形成されないように切断できれば、例えば、外周が刃とされた丸刃のカッターを用いて行ってもよいし、超音波カッターを用いて行ってもよい。

・上記実施形態では特に言及していないが、「切断工程」では、「平坦化工程」で薄肉化される（薄肉部が形成される）ことで樹脂部材に長手方向に沿って連続して形成された凹部に嵌るガイド部材によって一対のブレードラバー成型品を案内させて長手方向に移動させつつ、一対の繋がった樹脂部材を切断するようにしてもよい。

例えば、図７及び図８に示すように、「平坦化工程」及び「切断工程」を行ってもよい。まず、図７に示すように、この例の「平坦化工程」では、上記実施形態とほぼ同様に一対のローラー２２、４１にて樹脂部材１４の両側面を挟んで加圧することで、樹脂部材１４を薄肉化しながら樹脂部材１４の側面を平坦化し、長手方向に連続して平坦面１４ａを形成する。この例で用いる一方（図７中、下側）のローラー４１は、その幅が他方のローラー２２の幅よりも狭く形成されている。又、前記一方のローラー４１の幅方向両端には、徐々に径が小さくなるようにテーパ部４１ａが形成されている。又、前記一方のローラー４１は、フロントガラスＧに摺接されるエッジ部１４ｃ（図１参照）となる側とは反対側の樹脂部材１４の側面（図７中、下側の側面）に対応して配置されて用いられる。これにより、上記一対のローラー２２，４１を用いて「平坦化工程」が行われると、樹脂部材１４の前記エッジ部１４ｃと対応しない側の側面（図７中、下側の側面）には、反対側の側面よりも深い凹部４２が形成される。又、凹部４２は、ブレードラバー成型品２０の長手方向から見て開口側が広い略台形形状とされる。

そして、図８に示すように、「切断工程」では、前記凹部４２に嵌るガイド部材５１によって一対のブレードラバー成型品２０を案内させて（図８中、特に長手直交方向における左右方向（樹脂部材１４の肉厚方向と直交する方向）の移動を規制して）長手方向に移動させつつ一対の繋がった樹脂部材１４を切断して、同時に各樹脂部材１４の下端に切断面１４ｂを形成する。尚、この例では、凹部４２に嵌るガイド部材５１は、「平坦化工程」で用いた前記一方のローラー４１と同様のものであって、前記テーパ部４１ａと同様のテーパ部５１ａを有している。又、この例では、前記他方のローラー２２と同様の補助ガイド部材５２を用いて、ガイド部材５１とで樹脂部材１４を挟むようにしてブレードラバー成型品２０の長手直交方向の移動を規制している。又、この例の「切断工程」では、先端に向かうほど幅（ブレードラバー成型品２０の長手方向に沿った幅）が狭くなるカッター５３を用いており、該カッター５３は、その基端側が、前記エッジ部１４ｃ（図１参照）となる側（図８中、上側）に配置されて樹脂部材１４を切断する。

このようにすると、上記実施形態の効果と同様の効果を得ることができるとともに、樹脂部材１４の凹部４２に嵌るガイド部材５１によって一対のブレードラバー成型品２０が長手直交方向における左右方向に移動しないように案内されて切断されるため、切断面１４ｂが蛇行してしまう（波を打つ）ことを抑えることができる。

又、この例では、一方のローラー４１の幅を他方のローラー２２の幅よりも狭く形成して、一方のローラー４１側に深い凹部４２を形成したため、凹部４２内にガイド部材５１を深く嵌り込ませることができ、一対のブレードラバー成型品２０がガイド部材５１による案内から外れてしまう（脱線する）ことが抑えられる。

又、この例では、カッター５３は、撓み難い基端側がエッジ部１４ｃ（図１参照）となる側（図８中、上側）に配置されて樹脂部材１４を切断するため、逆に配置した場合に比べて、切断面１４ｂにおけるエッジ部１４ｃと対応した側が蛇行してしまう（波を打つ）ことをより抑えることができる。

尚、この例では、ガイド部材５１を、前記ローラー４１と同様のものとしたが、樹脂部材１４の凹部４２に嵌って一対のブレードラバー成型品２０が長手直交方向における左右方向に移動しないように案内することができれば、例えば回転しないガイド部材とする等、他の構成に変更してもよい。

・上記実施形態では、「成型工程」で樹脂部材１４が連続して一体成形された一対のブレードラバー成型品２０を成型するとしたが、これに限定されず、１つのブレードラバー成型品２０を成型してもよい。尚、この場合は、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の下端に予め切断除去するための切断除去部を形成しておき、「切断工程」で該切断除去部を切断除去して切断面を形成する。

・上記実施形態では、弾性部材１３は、熱可塑性エラストマーからなり、樹脂部材１４は、超高分子ポリエチレン（ＵＨＭＷ）からなるとしたが、それらに限定されず、他の材料からなるものに変更してもよい。例えば、樹脂部材１４は、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなるものに変更してもよい。

１０…ブレードラバー、１０ａ…基部、１０ｂ…払拭部、１３…弾性部材、１４…樹脂部材、１４ａ…平坦面、１４ｂ…切断面、１４ｃ…エッジ部、２０…ブレードラバー成型品、２２，４１…ローラー、４２…凹部、５１…ガイド部材、Ｇ…フロントガラス（払拭面）。

Claims (8)

1. 基部から下方に延びて払拭面を払拭する払拭部を有し、その払拭部の下端部に該払拭部の基部側の弾性部材よりも硬い樹脂部材が設けられた長尺状のブレードラバーの製造方法であって、
   前記弾性部材及び樹脂部材よりなるブレードラバー成型品を成型する成型工程と、
   前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面を加圧することで平坦化する平坦化工程と、
   前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の下端を切断する切断工程と
   を備え、前記平坦化工程で形成される平坦面と前記切断工程で形成される切断面とで払拭面に摺接されるエッジ部を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
2. 請求項１に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記平坦化工程では、前記弾性部材と前記樹脂部材との接合部から離間した箇所の樹脂部材のみを加圧することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
3. 請求項２に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記平坦化工程では、前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面を加圧することで該樹脂部材を薄肉化しながら該樹脂部材の側面を平坦化することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記平坦化工程では、ローラーで加圧することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記成型工程では、一対の前記ブレードラバー成型品をそれらの樹脂部材が下端で連続して一体成形された形状で成型し、
   前記切断工程では、一対の繋がった樹脂部材を切断することで、同時に各樹脂部材に前記切断面を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
6. 請求項３に従属する請求項５に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記切断工程では、前記平坦化工程で薄肉化されることで樹脂部材に形成された凹部に嵌るガイド部材によって一対の前記ブレードラバー成型品を案内させて長手方向に移動させつつ、一対の繋がった樹脂部材を切断することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記払拭部は、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成されたことを特徴とするブレードラバーの製造方法。
8. 請求項１乃至７のいずれか１項に記載のブレードラバーの製造方法によって製造され、前記平坦面と前記切断面とで払拭面に摺接されるエッジ部が形成されたことを特徴とするブレードラバー。