JP2016007883A - ブレードラバーの製造方法及びブレードラバー - Google Patents

Abstract

【課題】払拭性能が良好なブレードラバーの製造方法を提供すること。【解決手段】基部１０ａから下方に延びてフロントガラスを払拭する払拭部１０ｂを有し、その払拭部１０ｂの下端部に該払拭部１０ｂの基部側の弾性部材１３よりも硬い樹脂部材１４が設けられた長尺状のブレードラバー１０の製造方法であって、払拭部１０ｂは幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成され樹脂部材１４にフロントガラスに摺接されるエッジ部１４ｃが形成されるものであり、弾性部材１３及び樹脂部材１４よりなるブレードラバー成型品２０を成型する成型工程と、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の側面を切断することで側切断面１４ａを形成する側切断工程と、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の下端を切断することで下切断面１４ｂを形成する下切断工程とを備え、側切断面１４ａと下切断面１４ｂとでエッジ部１４ｃを形成する。【選択図】図２

Description

本発明は、ブレードラバーの製造方法及びブレードラバーに関するものである。

従来、車両用ワイパ装置のワイパブレードは、レバー部材と、該レバー部材に把持される基部と下方に延びて払拭面を払拭する払拭部とを有する長尺状のブレードラバーとを備えている。

そして、例えば、特許文献１のブレードラバーでは、払拭部の下端部にポリエチレン（ＰＥ）を設けることで、払拭時の摩擦力を小さくする技術が開示されている。

特表２００４−５２５０３２号公報

ところで、上記のように払拭部の下端部に樹脂部材が設けられたブレードラバーを、例えば押し出し成形等により成型する場合、その樹脂部材が硬化していく際に表面に微小な凹凸が生じてしまう。そして、払拭面に摺接される樹脂部材のエッジ部に凹凸があると、払拭時に水滴を均一に薄く塗り広げることができず、払拭性能が損なわれるという問題がある。

本発明は上記問題点を解消するためになされたものであって、その目的は、払拭性能が良好なブレードラバーの製造方法及びブレードラバーを提供することにある。

上記課題を解決するブレードラバーの製造方法は、基部から下方に延びて払拭面を払拭する払拭部を有し、その払拭部の下端部に該払拭部の基部側の弾性部材よりも硬い樹脂部材が設けられた長尺状のブレードラバーの製造方法であって、前記払拭部は、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成され、前記樹脂部材に、前記払拭面に摺接されるエッジ部が形成されるものであり、前記弾性部材及び樹脂部材よりなるブレードラバー成型品を成型する成型工程と、前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面を切断することで側切断面を形成する側切断工程と、前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の下端を切断することで下切断面を形成する下切断工程とを備え、前記側切断面と前記下切断面とで前記エッジ部を形成する。

同方法によれば、払拭部は、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成されるため、反転動作時を含む払拭動作時に、その傾斜方向が前記垂下方向までに維持される（即ち、往動作時と復動作時とで払拭部の払拭姿勢が垂下方向を越えて逆方向に傾斜しない）ようにすることができる。これにより、反転動作時に、払拭部が前記垂下方向を越えて逆方向に傾斜するとともに急激に上下動することが防止され、その際に発生する反転音を低減することができる。

そして、成型工程にて、弾性部材及び樹脂部材よりなるブレードラバー成型品が成型され、側切断工程にて、ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面が切断されることで側切断面が形成され、下切断工程にて、ブレードラバー成型品の樹脂部材の下端が切断されることで下切断面が形成される。そして、前記側切断面と前記下切断面とで樹脂部材に形成され払拭面に摺接されるエッジ部が形成されるため、凹凸の少ないエッジ部とすることができ、そのブレードラバーによる払拭性能を良好とすることができる。

又、反転動作時に払拭部が前記垂下方向を越えて逆方向に傾斜するものでは、エッジ部は２つ必要になり、切断面が３つ必要になるが、逆方向に傾斜しない払拭部ではエッジ部は１つしか必要とせず、側切断面と下切断面の２つの切断面しか必要としない。よって、側切断工程と下切断工程（２回の切断工程）で容易にエッジ部、ひいてはブレードラバーを製造することができる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記成型工程では、一対の前記ブレードラバー成型品をそれらの樹脂部材が下端で連続して一体成形された形状で成型し、前記下切断工程では、一対の繋がった樹脂部材を切断することで、同時に各樹脂部材に前記下切断面を形成することが好ましい。

同方法によれば、成型工程にて、一対のブレードラバー成型品が、それらの樹脂部材が下端で連続して一体成形された形状で成型され、下切断工程にて、一対の繋がった樹脂部材が切断されることで、同時に各樹脂部材に下切断面が形成される。このようにすると、ブレードラバーを個別に製造する場合、即ち下切断工程を個別に行う場合に比べて、ブレードラバーの製造が容易となる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記成型工程では、一対の樹脂部材の各側面に切断除去するための切断除去部を連続して形成し、前記下切断工程を行う前に前記側切断工程では、連続した切断除去部を切断することで、同時に各樹脂部材に前記側切断面を形成することが好ましい。

同方法によれば、成型工程にて、一対の樹脂部材の各側面に切断除去するための切断除去部が連続して形成され、下切断工程を行う前に側切断工程にて、連続した切断除去部が切断されることで、同時に一対のブレードラバー分の各樹脂部材に側切断面が形成される。このようにすると、側切断工程を個別に行う場合に比べて、ブレードラバーの製造が容易となる。

上記ブレードラバーの製造方法において、前記下切断工程では、前記エッジ部が鋭角となるように切断することが好ましい。
同方法によれば、下切断工程にて、エッジ部が鋭角とされるため、例えば、エッジ部が直角のものに比べて、エッジ部が徐々に摩耗しても、払拭面との接触面積を長期間小さく維持することができる。よって、そのブレードラバーによる払拭性能を長期間良好とすることができる。

上記課題を解決するブレードラバーは、上記ブレードラバーの製造方法によって製造され、前記側切断面と前記下切断面とで前記エッジ部が形成される。
同構成によれば、払拭性能が良好なブレードラバーを提供することができる。

本発明のブレードラバーの製造方法及びブレードラバーによれば、払拭性能が良好となる。

（ａ）は、ワイパブレードの断面図。（ｂ）は、フロントガラスに対して配置されたワイパブレードの断面図。 （ａ）は一実施形態における成型工程を説明するための模式図。（ｂ）は、同じく側切断工程を説明するための模式図。（ｃ）は、同じく下切断工程を説明するための模式図。 （ａ）は別例における成型工程を説明するための模式図。（ｂ）は、同じく下切断工程を説明するための模式図。（ｃ）は、同じく側切断工程を説明するための模式図。 （ａ）は別例における成型工程を説明するための模式図。（ｂ）は、同じく側切断工程を説明するための模式図。（ｃ）は、同じく下切断工程を説明するための模式図。

以下、ブレードラバー及びその製造方法を図１及び図２に従って説明する。
図１（ａ），（ｂ）に示すように、本実施形態のブレードラバーの製造方法で製造するブレードラバー１０は、基部１０ａと基部１０ａから下方に延びて払拭面としてのフロントガラスＧを払拭する払拭部１０ｂとを有する。このブレードラバー１０は、基部１０ａにおける長手方向中央部が図示しないホルダ部材に保持され、基部１０ａにおける長手方向中央部以外が軟質のラバーホルダ１１に収容保持されてワイパブレードＷを構成し、そのホルダ部材がワイパアームに連結されるものである。

ラバーホルダ１１は、軟質の樹脂材よりなり、フロントガラスＧにほぼ沿った幅方向（往復動作方向）と平行に一枚のバッキング１２を内部に収容保持しつつ、その下方（車両に搭載された状態でフロントガラスＧ方向）にブレードラバー１０の基部１０ａを把持すべく幅方向内側に突出する一対の把持部１１ａを有している。

そして、ブレードラバー１０は、把持部１１ａに把持される基部１０ａと、該基部１０ａから下方に延びて前記幅方向（図１（ｂ）中、左右方向）に沿ってフロントガラスＧに摺接し該フロントガラスＧを払拭するための払拭部１０ｂとを有する。

基部１０ａの幅方向両側には一対の把持溝１０ｃが長手方向に沿って凹設されている。そして、把持溝１０ｃに把持部１１ａの先端部が嵌り込むことで、把持部１１ａに基部１０ａが把持される。

そして、図１（ａ）に示すように、払拭部１０ｂは、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向（フロントガラスＧにほぼ沿った方向であって、図１（ａ）中、左右方向）と直交する垂下方向（図１（ａ）中、下方向）に対して傾斜して形成されている。この払拭部１０ｂは、払拭始動時の始動方向（往動作方向）の反対側である復動作方向から更に復動作方向側の下方に向かって傾斜して延びている。

又、この払拭部１０ｂの下端部には、該払拭部１０ｂの基部１０ａ側の弾性部材１３よりも硬い樹脂部材１４が結合（接合）されている。尚、この例の弾性部材１３は、基部１０ａに加えて払拭部１０ｂの大部分であって下端部（樹脂部材１４）以外を構成するものであり、本実施形態では熱可塑性エラストマーからなる。又、樹脂部材１４は、超高分子ポリエチレン（ＵＨＭＷ）からなる。

樹脂部材１４は、払拭部１０ｂの延びる方向に対する側面であって前記往動作方向（始動方向）側の側面が後述する側切断工程で切断されて形成された側切断面１４ａとされ、払拭部１０ｂの延びる方向の先端である下端が後述する下切断工程で切断されて形成された下切断面１４ｂとされている。そして、それら互いに隣接した側切断面１４ａと下切断面１４ｂとでフロントガラスＧに摺接されるエッジ部１４ｃが形成されている。尚、本実施形態の樹脂部材１４は、後述する側切断工程での切断を容易とすべく前記往動作方向（始動方向）側に膨出した膨出部１４ｄを有し、その膨出部１４ｄに側切断面１４ａが形成されている。

次に、ブレードラバー１０の製造方法について説明する。
本実施形態のブレードラバー１０の製造方法は、「成型工程」と「側切断工程」と「下切断工程」とを備える。

図２（ａ）に示すように、まず「成型工程」では、弾性部材１３及び樹脂部材１４よりなるブレードラバー成型品２０を、図示しない押し出し成形装置を用いて押し出し成形により成型する。この際、本実施形態では、後に一対のブレードラバー１０となる一対のブレードラバー成型品２０を、それらの樹脂部材１４が下端で連続して一体成形された（前記切断面１４ｂを境に）対称形状で成型する。又、本実施形態では、一対の樹脂部材１４の各側面（膨出部１４ｄ）に亘って後述する側切断工程で切断除去するための切断除去部１４ｅを連続して形成する。尚、この成型工程直後の段階では、樹脂部材１４同士が下切断面１４ｂとなる部分で繋がっている等、最終的な樹脂部材１４の形状となっていないが、樹脂部材１４として記載する。又、図２では、後に切断して側切断面１４ａとなる部分と、後に切断して下切断面１４ｂとなる部分を二点鎖線で図示し、符号を付している。又、本実施形態では、予め成形された一対の繋がった樹脂部材１４に対して弾性部材１３を押し出し成形にて一体成形してそれらの結合を行うようにしている。

次に、図２（ｂ）に示すように、「側切断工程」では、ブレードラバー成型品２０における樹脂部材１４の側面を切断することで側切断面１４ａを形成する。本実施形態の「側切断工程」では、連続した一対の切断除去部１４ｅを切断することで、同時に一対のブレードラバー１０分の各樹脂部材１４に側切断面１４ａを形成する。

次に、図２（ｃ）に示すように、「下切断工程」では、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の下端（払拭部１０ｂの延びる方向の先端であって下端となる部分）を切断し、下切断面１４ｂを形成する。この際、本実施形態では、一対の繋がった樹脂部材１４においてそれぞれ下端となる部分を切断して、同時に各樹脂部材１４の下端に下切断面１４ｂを形成する。これにより、側切断工程で形成される側切断面１４ａと下切断工程で形成される下切断面１４ｂとでフロントガラスＧに摺接されるエッジ部１４ｃ（側切断面１４ａと下切断面１４ｂとの境界部位）が形成されて、２つのブレードラバー１０が製造される。

次に、上記のように構成されたブレードラバー１０（ワイパブレードＷ）の作用について説明する。
まず、ワイパブレードＷが停止位置（フロントガラスＧの下辺に略沿った位置）にある状態から始動され往動作が開始されると、払拭部１０ｂは前記垂下方向に対して更に倒れ、基部１０ａは若干沈み込んだ状態となり、その状態でエッジ部１４ｃがフロントガラスＧに摺接して該フロントガラスＧが払拭される。

そして、ワイパブレードＷが反転位置に到達し反転して復動作を開始すると、払拭部１０ｂは前記垂下方向に近づくように若干起き上がり、基部１０ａは若干上昇した状態となるも、往動作時の払拭部１０ｂの傾斜方向は維持されながらエッジ部１４ｃがフロントガラスＧに摺接して該フロントガラスＧが払拭される。

次に、上記実施の形態の特徴的な効果を以下に記載する。
（１）払拭部１０ｂは、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成されるため、反転動作時を含む払拭動作時に、その傾斜方向が前記垂下方向までに維持される（即ち、往動作時と復動作時とで払拭部１０ｂの払拭姿勢が垂下方向を越えて逆方向に傾斜しない）ようにすることができる。これにより、反転動作時に、払拭部１０ｂが前記垂下方向を越えて逆方向に傾斜するとともに急激に上下動することが防止され、その際に発生する反転音を低減することができる。

そして、「成型工程」にて、弾性部材１３及び樹脂部材１４よりなるブレードラバー成型品２０が成型され、「側切断工程」にて、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の側面が切断されることで側切断面１４ａが形成され、「下切断工程」にて、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の下端が切断されることで下切断面１４ｂが形成される。そして、前記側切断面１４ａと前記下切断面１４ｂとでフロントガラスＧに摺接されるエッジ部１４ｃが形成されるため、凹凸の少ないエッジ部１４ｃとすることができ、そのブレードラバー１０による払拭性能を良好とすることができる。

又、反転動作時に払拭部が前記垂下方向を越えて逆方向に傾斜するものでは、エッジ部は２つ必要になり、切断面が３つ必要になるが、本実施形態のように逆方向に傾斜しない払拭部１０ｂではエッジ部１４ｃは１つしか必要とせず、側切断面１４ａと下切断面１４ｂの２つの切断面しか必要としない。よって、「側切断工程」と「下切断工程」（２回の切断工程）で容易にエッジ部１４ｃ、ひいてはブレードラバー１０を製造することができる。

（２）「成型工程」にて、一対のブレードラバー成型品２０が、それらの樹脂部材１４が下端で連続して一体成形された形状で成型され、「下切断工程」にて、一対の繋がった樹脂部材１４が切断されることで、同時に各樹脂部材１４に下切断面１４ｂが形成される。このようにすると、ブレードラバー１０を個別に製造する場合、即ち「下切断工程」を個別に行う場合に比べて、ブレードラバー１０の製造が容易となる。

（３）「成型工程」にて、一対の樹脂部材１４の各側面に切断除去するための切断除去部１４ｅが連続して形成され、「下切断工程」を行う前に「側切断工程」にて、連続した切断除去部１４ｅが切断されることで、同時に各樹脂部材１４に側切断面１４ａが形成される。このようにすると、「側切断工程」を個別に行う場合に比べて、ブレードラバー１０の製造が容易となる。

上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、「下切断工程」を行う前に「側切断工程」にて、連続した一対の（それぞれの樹脂部材１４に対応した）切断除去部１４ｅを切断して、同時に各樹脂部材１４に側切断面１４ａを形成するとしたが、これに限定されず、例えば、工程の順番を変更して、「側切断工程」を個別に行うようにしてもよい。

即ち、まず図３（ａ）に示すように、上記実施形態と同様に「成型工程」を行い、次に図３（ｂ）に示すように、「下切断工程」を行って下切断面１４ｂを形成し、次に図３（ｃ）に示すように、「側切断工程」をそれぞれ行って側切断面１４ａを形成してもよい。

・上記実施形態では、特に言及せずに、エッジ部１４ｃ（詳しくは側切断面１４ａと下切断面１４ｂとで形成される角度）が直角であるブレードラバー１０及びその製造方法を記載したが、これに限定されず、エッジ部が鋭角であるブレードラバー及びその製造方法に変更してもよい。

詳しくは、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように変更してもよい。この例では、まず図４（ａ）に示すように、「成型工程」では、一対のブレードラバー成型品２０をそれらの樹脂部材１４が下端で連続して一体成形された形状であって、逆向き（点対称）に成型する。又、このとき、各樹脂部材１４の各側面に後述する側切断工程で切断除去するための切断除去部１４ｆを形成する。尚、このとき形成する切断除去部１４ｆは、連続した樹脂部材１４の両側に一対形成されることになる。

次に、図４（ｂ）に示すように、「側切断工程」では、ブレードラバー成型品２０における樹脂部材１４の側面、即ち切断除去部１４ｆを切断することで側切断面１４ｇを形成する。

次に、図４（ｃ）に示すように、「下切断工程」では、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の下端（払拭部１０ｂの延びる方向の先端であって下端となる部分）を切断し、下切断面１４ｈを形成する。この際、それぞれ側切断面１４ｇと下切断面１４ｈとで形成されるエッジ部１４ｊが鋭角となるように、一対の繋がった樹脂部材１４を（斜めに）切断して、同時に各樹脂部材１４の下端に下切断面１４ｈを形成する。

このようにすると、エッジ部が直角のもの（上記実施形態のブレードラバー１０）に比べて、エッジ部１４ｊが徐々に摩耗しても、フロントガラスＧとの接触面積を長期間小さく維持することができる。よって、ブレードラバー１０による払拭性能を長期間良好とすることができる。

・上記実施形態では、「成型工程」で樹脂部材１４が連続して一体成形された一対のブレードラバー成型品２０を成型するとしたが、これに限定されず、１つのブレードラバー成型品２０を成型してもよい。尚、この場合は、ブレードラバー成型品２０の樹脂部材１４の下端にも予め切断除去するための切断除去部を形成しておき、「下切断工程」で該切断除去部を切断除去して下切断面を形成する。

・上記実施形態では特に言及していないが、「側切断工程」や「下切断工程」は、凹凸が形成されないように切断できれば、例えば、外周が刃とされた丸刃のカッターを用いて行ってもよいし、超音波カッターを用いて行ってもよい。

・上記実施形態では、樹脂部材１４は、側切断工程での切断を容易とすべく往動作方向（始動方向）側に膨出した膨出部１４ｄを有し、その膨出部１４ｄに側切断面１４ａが形成されるとしたが、これに限定されず、膨出部１４ｄが形成れていない形状としてもよい。

・上記実施形態では、弾性部材１３は、熱可塑性エラストマーからなり、樹脂部材１４は、超高分子ポリエチレン（ＵＨＭＷ）からなるとしたが、それらに限定されず、他の材料からなるものに変更してもよい。例えば、樹脂部材１４は、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなるものに変更してもよい。

１０…ブレードラバー、１０ａ…基部、１０ｂ…払拭部、１３…弾性部材、１４…樹脂部材、１４ａ，１４ｇ…側切断面、１４ｂ，１４ｈ…下切断面、１４ｃ，１４ｊ…エッジ部、１４ｅ…切断除去部、２０…ブレードラバー成型品、Ｇ…フロントガラス（払拭面）。

Claims (5)

1. 基部から下方に延びて払拭面を払拭する払拭部を有し、その払拭部の下端部に該払拭部の基部側の弾性部材よりも硬い樹脂部材が設けられた長尺状のブレードラバーの製造方法であって、
   前記払拭部は、無負荷状態での長手方向と直交する断面形状が、幅方向と直交する垂下方向に対して傾斜して形成され、前記樹脂部材に、前記払拭面に摺接されるエッジ部が形成されるものであり、
   前記弾性部材及び樹脂部材よりなるブレードラバー成型品を成型する成型工程と、
   前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の側面を切断することで側切断面を形成する側切断工程と、
   前記ブレードラバー成型品の樹脂部材の下端を切断することで下切断面を形成する下切断工程と
   を備え、前記側切断面と前記下切断面とで前記エッジ部を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
2. 請求項１に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記成型工程では、一対の前記ブレードラバー成型品をそれらの樹脂部材が下端で連続して一体成形された形状で成型し、
   前記下切断工程では、一対の繋がった樹脂部材を切断することで、同時に各樹脂部材に前記下切断面を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
3. 請求項２に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記成型工程では、一対の樹脂部材の各側面に切断除去するための切断除去部を連続して形成し、
   前記下切断工程を行う前に前記側切断工程では、連続した切断除去部を切断することで、同時に各樹脂部材に前記側切断面を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
4. 請求項２に記載のブレードラバーの製造方法において、
   前記下切断工程では、前記エッジ部が鋭角となるように切断することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載のブレードラバーの製造方法によって製造され、前記側切断面と前記下切断面とで前記エッジ部が形成されたことを特徴とするブレードラバー。