JP6412022B2 - エンドミルおよび切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、エンドミルおよび切削加工物の製造方法に関する。

エンドミルは、ワークの溝削りや片削りなどに利用されているが、切削によって発生する切屑をスムーズに排出する必要がある。例えば、特許文献１では、アルミ系等の延性の高いワークを加工する際に、切屑がエンドミル本体にからみついて、切屑が詰まってしまうという問題に対し、すくい面に３本以上の多数条のブレーカ溝を設けて、すくい面からの切屑離れを改善することが記載されている。

特開２０１１−１１０６５５号公報

しかしながら、特許文献１に開示されたエンドミルでは、多数条のブレーカ溝の形状では、切刃の数が３つ以上と多くなると、切屑排出溝の容量が小さくなり、ブレーカ溝の切屑を分断する効果が弱くなるという問題があり、特に、切込量を大きくした場合に、切屑がブレーカ溝を乗り越えてしまって、ブレーカ溝がブレーカとして機能しなくなり、切屑排出性が低下して切削長が短くなるという問題があった。

一実施形態のエンドミルは、回転中心軸を有するエンドミル本体と、該エンドミル本体の先端側に設けられた３つ以上の底刃と、該底刃の後方に設けられた外周刃と、該外周刃間にそれぞれ設けられた切屑排出溝と、該切屑排出溝を挟んで前記外周刃の対岸に位置するヒールとを備えている。前記回転中心軸に直交する横断面において、前記切屑排出溝は、前記外周刃及び前記ヒールの間であって、前記外周刃から前記ヒールに向かって延びる線及び前記ヒールから前記外周刃に向かって延びる線とが交わる部分に位置し、前記回転中心軸から最も離れて位置する頂部を有する突起と、前記頂部及び前記外周刃の間であって、前記頂部及び前記外周刃から離れて位置する、曲率半径がＲで示される第１凹曲線と、前記頂部及び前記ヒールの間であって、前記頂部及び前記ヒールから離れて位置する、曲率半径がｒで示される第２凹曲線とを有している。前記回転中心軸を中心として前記切屑排出溝に内接する仮想円を円ｃとしたとき、前記円ｃから前記外周刃までの距離Ｈに対する前記円ｃから前記突起の前記頂部までの距離ｈの比（ｈ／Ｈ）が０．１〜０．４倍である。そして、曲率半径が前記Ｒである前記第１凹曲線を前記ヒール側に延ばした仮想線を第１円弧、前記第２凹曲線を通り、曲率半径が前記ｒである戦記第２凹曲線を前記外周刃側に延ばした仮想線を第２円弧としたとき、前記頂部は、前記第１円弧及び前記第２円弧が交わる交点と前記回転中心軸とを結ぶ仮想直線上であって、前記交点よりも前記回転中心軸から離れて位置している。

本実施形態のエンドミルによれば、切屑排出溝の横断面形状が２つの凹曲線からなるように、切屑排出溝に２つの凹曲面が形成されているために、底刃およびそれに続く外周刃の数が３つ以上と多い多刃エンドミルにおいて、切屑排出溝の容積が小さい場合でも、２つの凹曲線を含む面がブレーカとして機能し、切屑排出性が良好である。また、２つの凹曲線間に設けられた突起の高さが、切屑排出溝の深さに対して０．１〜０．４倍であるために、切屑が突起によって浮いてエンドミル本体にベタ当たりせず、エンドミル本体から離れやすくなる。しかも、離れた切屑がエンドミル本体の切屑排出溝の後方に進む際に、突起が切屑の進行の邪魔をしないので、切込量が多くて厚い切屑が発生する場合でも、切屑が詰まることを抑制できる。その結果、切削長を長くすることができる。

本実施形態のエンドミルの実施態様について、先端から見た正面図である。 図１のエンドミルの切屑排出溝を有する位置における、エンドミルの回転中心軸に直交する横断面図である。 図２のエンドミルの突起付近の拡大図である。 図１のエンドミルの側面図である。 図１〜４のエンドミルを用いて、被削材を切削加工する切削加工物の製造方法を示す模式図である。

図１−４のエンドミル１０はソリッドタイプのエンドミルであり、少なくとも切刃９を含む部分が、超硬合金、サーメット、ｃＢＮ等の硬質材料からなり、エンドミル１０の回転中心軸Ｏを中心とした直径Ｄの略円柱状のエンドミル本体１を備えている。エンドミル本体１は、図４に示すように、シャンク部１５と切刃部１６とからなる。図１の先端から見た正面図によれば、エンドミル１０は、回転中心軸Ｏを有するエンドミル本体１と、エンドミル本体１の先端に設けられた３つ以上（図１では６つ）の底刃２と、各底刃２からエンドミル１０の回転方向にそれぞれ設けられた切屑排出溝７と、切屑排出溝７において底刃２の外周端の対岸の位置に設けられたヒール３とを具備している。図１の先端から見た正面図において、底刃２の逆回転方向には先端逃げ面４が設けられている。本実施態様によれば、底刃２の数が４つ以上、特に６つ以上と多く、各切屑排出溝７の容量が小さい場合に特に効果が大きい。

また、図４に示すように、切屑排出溝７はエンドミル本体１の外周に、エンドミル本体１の先端から所定の長さに亘ってらせん状に設けられ、切屑排出溝７の外周端には、各底刃２の後方に設けられた外周刃５が存在する。外周刃５と底刃２とはコーナ８にて滑らかに連結され、切刃９として機能する。切屑排出溝７と底刃２との間には、ギャッシュを形成することによって平面状のすくい面６が設けられている。図１において、すくい面６は見えないが、括弧書きですくい面６の位置を示す。すくい面６と先端逃げ面４との交差両側線が底刃２である。なお、図４において、回転中心軸Ｏは破線で示す。

エンドミル１０は、切屑排出溝７を有する位置における回転中心軸Ｏに直交する横断面図である図２に示すように、外周刃５と、切屑排出溝７と、切屑排出溝７を挟んで外周刃５の対岸にヒール３とが存在する。

本実施態様では、外周刃５間に設けられた各切屑排出溝７の横断面形状は、外周刃５側に設けられた凹曲線の第１凹曲線１２と、ヒール３側に設けられた第２凹曲線１３の２つの凹曲線と、該２つの凹曲線を両側線として設けられた突起１４とを有する。つまり、外周刃５間に設けられた各切屑排出溝７の横断面形状において、突起１４の先端は、回転中心軸Ｏと、エンドミル本体１の第１凹曲線１２の外周刃５側の曲線と第２凹曲線１３のヒール３側の曲線とを延長した交差部と、を通る直線上に設けられている。そのため、図２の横断面図において、突起１４の頂点から裾野に向かう両側線（突起１４の表面の形状）は凹曲線である。つまり、切屑排出溝７には、第１凹曲面と第２凹曲面の２つの曲面を有しており、その間に、頂上から裾野に向かう両壁面が凹曲面の突起１４が設けられている。すなわち、切屑排出溝７の第１凹曲面、第２凹曲面、突起１４はすくい面６の終端から切刃部１６の終端までらせん状に延びている。側面視において、突起１４は突条であり、らせん状に延びている。つまり、突起１４は切屑排出溝７に沿って連続して存在している。これによって、切屑が突起１４に沿ってスムーズに排出される。

また、回転中心軸Ｏを中心としてエンドミル本体２内に描ける最大径の円ｃから外周刃５までの距離Ｈ（切屑排出溝７の深さに相当する）に対する円ｃから突起１４の頂上までの距離ｈ（突起１４の高さに相当する）の比（ｈ／Ｈ）が０．１〜０．４倍である。比（ｈ／Ｈ）の望ましい範囲は０．１〜０．３倍であり、特に望ましい範囲は０．１〜０．２倍である。

これによって、切屑排出溝７が小さい場合でも２つの凹曲線を含む面がブレーカとして機能し、切屑排出性が良好である。しかも、切屑が突起によって浮いて切屑排出溝７のエンドミル本体１の表面にべた当たりすることなく、エンドミル本体１から離れやすくなるとともに、エンドミル本体１から離れた切屑が切屑排出溝７の後方に進む際に、突起が切屑の進行の邪魔をしないので、切込量が大きくて厚い切屑が発生する場合でも、切屑が詰まることを抑制できる。

なお、切屑排出溝７の深さＨは、エンドミル１の横断面図である図２にて、回転中心軸Ｏと外周刃５との線分長さから、芯厚ｄの半分の長さ（ｄ／２）を引いた長さである。また、芯厚ｄは、図２において、エンドミル本体１の回転中心軸Ｏを中心として、エンドミル本体１内に描ける最大の直径であり、切屑排出溝７の最深点を通る円ｃの直径である。突起１４の高さｈは、エンドミル１０の横断面図である図２にて、回転中心軸Ｏと突起１４の頂点との距離から、芯厚ｄの半分の長さ（ｄ／２）を引いた長さである。

また、本実施態様によれば、底刃２と切屑排出溝７との間に平面状のすくい面６が設けられている。すなわち、すくい面６には、ギャッシュが形成されることによって、平面状のすくい面６となっており、第１凹曲線１２、第２凹曲線１３、突起１４が設けられていない。そのために、底刃２にも第１凹曲線１２、第２凹曲線１３、突起１４に続く凹凸が形成されない。その結果、底刃２における切削抵抗が高くなることがなく、加工面が荒れたり切屑が詰まったり、底刃が欠損したりすることを抑制できる。

ここで、図２の横断面図において、突起１４の頂点から裾野に向かう両側線は、第１凹曲線１２および第２凹曲線１３の一部からなる凹曲線であるが、突起１４の頂部には第１凹曲線１２または第２凹曲線１３でない平坦面が存在していてもよい。また、この平坦面をブラスト処理等で研磨して頂部を凸曲面としてもよい。頂部の形状に関わらず、突起１４のすそ野部分は凹曲面である。突起１４の頂部が凸曲面である場合、凸曲面の範囲は、突起１４の高さｈに対して、突起１４の頂上から１／５ｈ以内とすることがよい。つまり、突起１４の底面から４／５ｈの高さの部分は、両側線が凹曲線であることが望ましい。

本実施態様によれば、第１凹曲線１２の曲率半径および第２凹曲線１３の曲率半径は、曲面全体に亘って一定ではない。第１凹曲線１２の曲率半径は、芯厚ｄを決める円ｃと接する第１凹曲線１２の最深点を挟んで、外周刃５側と突起１４側で異なっている。また、第２凹曲線１３の曲率半径は、芯厚ｄを決める円ｃと接する第２凹曲線１３の最深点を挟んで、ヒール３側と突起１４側で異なっている。本実施態様によれば、第１凹曲線１２および第２凹曲線１３のいずれも、突起１４側の曲線の曲率半径が小さい。なお、いずれの曲線も凹曲線である。本実施態様によれば、第１凹曲線１２の最も外周刃５側に近い曲線の曲率半径が、第２凹曲線１３のヒール３側に最も近い曲線の曲率半径よりも小さい。これによって、外周刃５で発生した切屑が突起１４によってエンドミル本体１から離れやすく、切削抵抗が過剰に大きくなることがない。また、切屑排出溝７のヒール３側の肉厚が小さくなることもなく、ヒール３が欠損することがない。

また、第１凹曲線１２および第２凹曲線１３の曲率半径を変えることによって、突起１４の位置を変えることができる。本実施態様によれば、突起１４は、横断面形状において、回転中心軸Ｏと溝底１１とを通る直線Ｌ１上に設けられている。溝底１１は、図３に示すように、第１凹曲線１２の外周刃５側の曲面と第２凹曲線１３のヒール３側の曲面とを延長した交差部である。つまり、第１凹曲線１２の外周刃５側の曲線（図３の曲率半径Ｒの曲線）と、第２凹曲線１３のヒール３側の曲線（図３の曲率半径ｒの曲線）とを延長した交点が溝底１１である。そして、外周刃５の外周端５ａと回転中心軸Ｏとを通る直線をＬ２とし、ヒール３と回転中心軸Ｏとを通る直線をＬ３としたとき、突起１４の先端における直線Ｌ２からの距離ｘ１と直線Ｌ３からの距離ｘ２との比は、溝底１１における直線Ｌ２からの距離ｙ１と直線Ｌ３からの距離ｙ２との比と同じである。

これによって、突起１４が溝底１１よりもすくい面６寄りに設けられていないので、外周刃５で発生した切屑が早い段階で突起１４に衝突することがなく、切削抵抗が過剰に大きくなることがない。また、突起１４が溝底１１よりもヒール３寄りに設けられていないので、切屑が切屑排出溝７内に滞留する時間が長くならない。その結果、安定した切屑の排出が可能である。

また、図２に示す切屑排出溝７を有する位置での回転中心軸Ｏに直交する断面において、芯厚ｄはエンドミル１０の直径Ｄに対して０．５〜０．８倍である。この範囲であれば、エンドミル１０の強度が高く、エンドミル１０の折損を抑制できる。なお、芯厚ｄは、エンドミル１０の中心部に描かれる最も大きな円ｃの直径で定義され、切屑排出溝７の最深点間の距離に等しくなる。

さらに、切刃９の数によって異なるが、図２に示す６枚刃の場合には、切屑排出溝７の開き角βの望ましい範囲は３０°〜６０°である。この範囲であれば、切屑排出溝７に切屑が詰まることなく、かつ切屑が切屑排出溝７によってカールされず切屑排出溝７を飛び出すこともない。なお、切屑排出溝７の開き角βは、図２において、切屑排出溝７の切刃９側の外周端Ｐと回転中心軸Ｏとを結ぶ直線Ｌ２（破線で示す。）と、切屑排出溝７のヒール３である外周端Ｑと回転中心軸Ｏとを結ぶ直線Ｌ３（破線で示す。）とのなす角度で定義される。

本実施態様では、外周刃５のねじれ角αは３０°〜４５°である。この角度であれば、回転中心軸Ｏと直交する方向への切削抵抗成分が減少するため、工具への負荷を低下させることができるという効果がある。先端側から見た隣接する外周刃５、５間の間隔（距離）ｗは、エンドミル１０の直径Ｄに対して０．２５〜０．５倍となる。本実施態様によれば、切屑排出溝７がこのように狭くなっても良好な切屑排出性を発揮する。外周刃５のねじれ角αは、エンドミル１０の側面視で、回転中心軸Ｏと外周刃５とのなす角度で定義される。

本実施態様では、複数の切刃９の少なくとも１つが、他の切刃９とは点対称の形状ではない不等分割になっている。つまり、少なくとも１つの切刃９は他の切刃９に対して非対称な形状となり、切削時にエンドミル１０が共振してびびりが発生することを抑制することができる。少なくとも１つの切刃９を非対称な形状とする一例としては、一部の切屑排出溝の開き角βが他の切屑排出溝７の開き角β’と異なる形状（不等分割）が挙げられる。他の実施形態として、ねじれ角αを変える形状（不等リード）等がある。

本実施形態において、不等分割形状からなるエンドミル１０では、外周刃５間に設けられた各切屑排出溝７の横断面形状において、一部の切屑排出溝７（開き角β）における第１凹曲線１２の長さｘ１と第２凹曲線１３の長さｘ２との比（ｘ１／ｘ２）が、他の切屑排出溝７（開き角β’）における比（ｘ１／ｘ２）との比で０．９〜１．１である。つまり、一部の切屑排出溝７における突起１４の位置が、他の切屑排出溝７における突起１４の位置に対してほぼ相似な関係である。これによって、開き角の異なる切屑排出溝７を有する場合、一部の切屑排出溝７における切屑排出性が他の切屑排出溝７における切屑排出性に対して低下しにくく、エンドミル１０全体としての切屑排出性が向上する。

本実施態様のエンドミル１０は、再研磨によって切刃を再生することが可能である。具体的には、切屑排出溝７の再研磨加工とすくい面６のギャッシュの再研磨加工によって、底刃２および外周刃５を再生させることができる。

＜切削加工物の製造方法＞
本実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図５を用いて説明する。

本実施形態では、アーバ（図示せず）に取り付けたエンドミル１０を、図５Ａに示すように、エンドミル１０の回転中心軸Ｏを基準に矢印Ａ方向に回転させつつ矢印Ｂ方向に動かして、被削材１００に近づける。

次に、図５Ｂに示すように、回転しているエンドミル１０の底刃２および外周刃５を被削材１００の表面に接触させる。具体的には、回転しているエンドミル１０を、回転中心軸Ｏに対して垂直な方向である矢印Ｃ方向に移動させ、底刃２および外周刃５を被削材１００の表面に接触させる。これにより、切刃のうち主として外周刃５に接触して切削された被削材１００の被削面が、切削面１０１となる。また、被削材１００の被削面のうち底刃２によって切削された部位が切屑となって加工部から除去され、露出した被削材の平面が仕上げ面１０２となる。

切削加工が終了したら、図５Ｃに示すように、エンドミル１０を矢印Ｃ方向にそのまま動かし、エンドミル１０を被削材１００から離隔させることによって、所望の切削加工物１１０を得る。エンドミル１０が上述した理由から優れた切削能力を備えているので、加工面精度に優れる切削加工物１１０を得ることができる。

なお、切削加工を継続する場合には、エンドミル１０を回転させた状態を保持したまま、被削材１００の異なる箇所にエンドミル１０の切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。本実施形態では、エンドミル１０を被削材１００に近づけているが、エンドミル１０および被削材１００は相対的に近づけばよく、例えば被削材１００をエンドミル１０に近づけてもよい。この点、エンドミル１０を被削材１００から離隔させる工程についても同様である。

以上、本発明に係る好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

超硬合金製のエンドミル本体からなり（ＴｉＡｌ）Ｎ系の硬質層をコーティングした表１に示す第１凹曲線の外周刃側の曲率半径（ｍｍ）、第２凹曲線のヒール側の曲率半径（ｍｍ）、回転中心軸Ｏと溝底とを通る直線に対する突起の頂上の位置、切屑排出溝の深さＨに対する突起の高さｈの比（ｈ／Ｈ）の形状のエンドミルを準備した。なお、各試料とも、６枚刃、Ｄ＝８ｍｍ、ｄ＝５．４ｍｍ、ｗ＝２．８ｍｍとした。

また、試料Ｎｏ．１〜１２については、α＝４２°、４３°、４４°（外周刃６枚のうちの対向する２枚ずつでねじれ角αが異なる不等リード形状）、β＝６３°、５６°、５１°とした。このとき、試料Ｎｏ．４〜１０については、開き角β＝６３°、５１°の切屑排出溝における第１凹曲線の長さｘ１と第２凹曲線の長さｘ２との比（ｘ１／ｘ２）は、開き角β＝５６°の切屑排出溝における比（ｘ１／ｘ２）との比で０．９〜１．１とした。一方、試料Ｎｏ．１３については、α＝４３°（ねじれ角αはすべて同じ等リード形状）、β＝６０°（開き角βはすべて同じ等分割形状）とした。

また、試料Ｎｏ．１〜１１、１３については、ギャッシュを設けて、底刃と切屑排出溝との間に平面状のすくい面が設けられた形状とした。試料Ｎｏ．１２については、底刃と切屑排出溝との間にギャッシュを設けず、底刃と切屑排出溝との間に平面状のすくい面を設けない形状とした。

なお、表中、突起の先端と溝底との関係については、突起位置と記載して示し、突起の先端が、直線Ｌ１（第１凹曲線の外周刃側の曲面と第２凹曲線のヒール側の曲面とを延長した交差部である溝底と回転中心軸とを通る直線）上に設けられている位置にあるものについては、溝底と記載し、突起の先端が直線Ｌ１よりもすくい面側に位置するものはすくい面側と記載し、突起の先端が直線Ｌ１よりも逃げ面側に位置するものは逃げ面側と記載した。また、試料Ｎｏ．３においては、第１凹曲線の突起側および第２凹曲線の突起側が凸曲面に加工され、横断面において突起の両側線が凸曲線であった。

そして、エンドミルの性能を下記切削条件によって評価した。結果は表１に示した。
（切削条件）
被削材 ：ＳＵＳ３０４
加工径 ：φ８ｍｍ
加工速度：８３ｍ／分
回転数 ：３３００回／分
送り ：０．０３５ｍｍ／刃
切込深さ：５ｍｍ
切込み幅：３ｍｍ
切削形態：肩加工
切削環境：湿式切削
評価項目：切削長、加工終了時点でのエンドミルの状態

表１に示すように、切屑排出溝が１つの凹曲線からなり突起が設けられていない試料Ｎｏ．１では、切屑排出性が悪く、切屑が詰まり気味で切削長が短かった。突起が凸曲面である試料Ｎｏ．３では、切屑が切屑排出溝の外に飛び出して外周刃が噛み込み、外周刃に欠損が発生した。切屑排出溝の深さＨに対する突起の高さｈの比（ｈ／Ｈ）が０．４倍を超える試料Ｎｏ．４では、突起が切屑排出の障害になり、切屑が詰まってエンドミルが折損した。比（ｈ／Ｈ）が０．１倍未満の試料Ｎｏ．８では、切屑がエンドミル本体にべた当たりして、切屑が詰まり気味になり、底刃にチッピングが見られ、切削長が短かった。

これに対して、各切屑排出溝の横断面が、外周刃側に設けられた第１凹曲線と、ヒール側に設けられた第２凹曲線の２つの凹曲線と、該２つの凹曲線を両側線として設けられた突起とを有するとともに、比ｈ／Ｈが０．１〜０．４倍である試料Ｎｏ．２、５〜７、９〜１３では、切削長は２８ｍ以上と長いものであった。

特に、底刃と切屑排出溝との間に平面状のすくい面が設けられるとともに、切屑排出溝が不等リード形状でかつ不等分割形状である試料Ｎｏ．２、５〜７、９〜１１では、切削長は３７ｍ以上と長いものであった。

中でも、突起の先端が、直線Ｌ１上に設けられている（表１の突起位置が溝底である）とともに、第１凹曲線の外周刃側の曲率半径が、第２凹曲線のヒール側の曲率半径よりも小さい試料Ｎｏ．Ｎｏ．５〜７では、切屑排出性が良好で、切削長も４０ｍ以上と長いものであった。

１ エンドミル本体
２ 底刃
３ ヒール
４ 先端逃げ面
５ 外周刃
６ すくい面
７ 切屑排出溝
８ コーナ
９ 切刃
１０ エンドミル
１１ 溝底
１２ 第１凹曲線
１３ 第２凹曲線
１４ 突起
１５ シャンク部
１６ 切刃部
Ｏ 回転中心軸
Ｄ エンドミルの直径
Ｈ 切屑排出溝の深さ
ｈ 突起の高さ
α ねじれ角
β 開き角
ｃ 屑排出溝を有する位置での回転中心軸に直交する断面において、エンドミルの中心部に描かれる最も大きな円
ｄ 芯厚

Claims (6)

1. 回転中心軸を有するエンドミル本体と、該エンドミル本体の先端側に設けられた３つ以上の底刃と、該底刃の後方に設けられた外周刃と、該外周刃間にそれぞれ設けられた切屑排出溝と、該切屑排出溝を挟んで前記外周刃の対岸に位置するヒールとを備えたエンドミルであって、
   前記回転中心軸に直交する横断面において、
   前記切屑排出溝は、前記外周刃及び前記ヒールの間であって、前記外周刃から前記ヒールに向かって延びる線及び前記ヒールから前記外周刃に向かって延びる線とが交わる部分に位置し、前記回転中心軸から最も離れて位置する頂部を有する突起と、前記頂部及び前記外周刃の間であって、前記頂部及び前記外周刃から離れて位置する、曲率半径がＲで示される第１凹曲線と、前記頂部及び前記ヒールの間であって、前記頂部及び前記ヒールから離れて位置する、曲率半径がｒで示される第２凹曲線とを有し、
   前記回転中心軸を中心として前記切屑排出溝に内接する仮想円を円ｃとしたとき、前記円ｃから前記外周刃までの距離Ｈに対する前記円ｃから前記突起の前記頂部までの距離ｈの比（ｈ／Ｈ）が０．１〜０．４倍であり、
   曲率半径が前記Ｒである前記第１凹曲線を前記ヒール側に延ばした仮想線を第１円弧、前記第２凹曲線を通り、曲率半径が前記ｒである戦記第２凹曲線を前記外周刃側に延ばした仮想線を第２円弧としたとき、前記頂部は、前記第１円弧及び前記第２円弧が交わる交点と前記回転中心軸とを結ぶ仮想直線上であって、前記交点よりも前記回転中心軸から離れて位置しているエンドミル。
2. 前記横断面において、前記突起は、前記第１凹曲線に接続された凹曲線形状の第１接続曲線と、前記第２凹曲線に接続された凹曲線形状の第２接続曲線とを有し、
   前記第１接続曲線及び前記第２接続曲線の曲率半径が、前記Ｒ及び前記ｒよりも小さい請求項１記載のエンドミル。
3. 前記底刃と前記切屑排出溝との間に平面状のすくい面が設けられている請求項１又は２記載のエンドミル。
4. 前記横断面において、前記Ｒが前記ｒよりも小さい請求項１乃至３のいずれか記載のエンドミル。
5. 前記横断面において、前記円ｃは、前記第１凹曲線及び前記第２凹曲線のそれぞれに接している請求項１乃至４のいずれか記載のエンドミル。
6. 請求項１乃至５のいずれか記載のエンドミルを回転させる工程と、回転している前記エンドミルの前記底刃および前記外周刃を被削材に接触させる工程と、前記エンドミルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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