JP6407805B2 - ウエブ製造方法、および、ウエブ - Google Patents

Description

本発明はウエブ製造方法、および、ウエブに係り、特に、ウエブの幅方向両端部に凹凸を付与するウエブ製造方法、および、ウエブに関する。

ウエブ、例えば、フィルムのスリップや巻きズレの対策として、フィルムの幅方向両端に凹凸（ナーリング）を付与する技術がある。ナーリングを付与する方法として、片側、もしくは両方がエンボス加工された１対のロールで挟持する方法が一般的に行われている。片側のみにエンボス加工されたロールを用いる場合を片押し、両方がエンボス加工されたロールを用いる場合を両押しと呼ぶ。

ナーリングを付与する技術として、例えば、下記の特許文献１には、フィルムの側端部にナーリング加工が施されたアクリルフィルムが記載されている。

特開２００７−９１７８４号公報

ナーリングを付与する場合、片押しは比較的安定してナーリングを付与することができるが、フィルムにナーリング変形が付き難いため、加温や駆動、高押し圧設備などの付帯設備が必要となることが多かった。また、両押しは、片押しと比べてナーリング変形が付けやすく、簡易・安価な設備でナーリングを付与することができる。しかしながら、膜厚が薄い薄手フィルムのような変形しやすいフィルムでは、両押しでは、ナーリングを付与する一対のロールにより、フィルムが搬送方向とは異なる方向に力がかかるため、フィルムにシワ、ツレが発生したり、蛇行、噛み外れが生じやすく、良好な品質のフィルムを製造することが困難であった。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、薄手のウエブに両押しによりナーリングを付与する場合においても、安定的にウエブの搬送を行い、良好な品質のウエブを製造するウエブ製造方法、および、製造されたウエブを提供することを目的とする。

本発明は上記目的を達成するために、膜厚が４５μｍ以下であるウエブの表面側および裏面側から、多数の凸部を有する第１のロールおよび第２のロールで挟持し、ウエブの幅方向両端部にナーリングを付与する工程を有し、第１のロールと第２のロールで挟持した際の、第１のロールの凸部と第２のロールの凸部と、の噛み合わせ角度が１°以上８９°以下であるウエブ製造方法を提供する。

本発明によれば、ウエブの表面側および裏面側から、ウエブの幅方向両端部にナーリングを付与する工程において、ナーリングを付与する第１のロールの凸部と、第２のロールの凸部との、噛み合わせ角度を１°以上８９°以下とすることで、第１のロールと第２のロールで挟持する際に、ウエブの外側に向かって力をかけることができる。したがって、
ウエブが内側に向かうことがないので、ウエブの噛み外れ、寄りによるツレ、シワの発生を防止することができる。また、ウエブの搬送方向に対して、内側に力がかかる場合は、ウエブの端部側が内側に移動することでシワが発生したり、噛み外れが生じたりする。

なお、本明細書において、「噛み合わせ角度」とは、「第１のロールの凸部によるウエブの変形部の中心と、第１のロールの凸部によるウエブの変形部から最も近い第２のロールの凸部によるウエブの変形部の中心と、を結ぶ直線でウエブの外側に向かう方向の直線と、ウエブの搬送方向と、のなす角度」のことをいう。噛み合わせ角度は、凸部による変形の個数の数だけ存在するが、両端や中央部など、故意に凸変形が不規則になっている部分を除いた凸部によるウエブの変形の噛み合わせ角度の、ウエブの搬送方向に対して１０００ｍｍの範囲の平均値とする。

本発明の別の態様においては、ウエブが樹脂フィルムであることが好ましい。

本発明の別の態様においては、噛み合わせ角度が１０°以上８０°以下であることが好ましい。

本発明の別の態様においては、噛み合わせ角度が３０°以上６０°以下であることが好ましい。

この態様は、ウエブの限定、および、噛み合わせ角度をさらに限定したものであり、噛み合わせ角度は、１０°以上８０°以下とすることが好ましく、３０以上６０°以下とすることがさらに好ましい。

本発明は上記目的を達成するために、膜厚が４５μｍ以下であるウエブの幅方向両端部の表面側および裏面側から、多数の凸部を有する第１のロールおよび第２のロールで挟持し、ウエブに付与されたナーリングの噛み合わせ角度が１°以上８９°以下であるウエブを提供することを目的とする。

本発明によれば、ウエブの幅方向両端部の表面側および裏面側から、第１のロールおよび第２のロールにより、ウエブに付与されたナーリングの噛み合わせ角度を１°以上８９°以下としているので、ウエブの製造時におけるシワ、ツレの発生を防止することができ、良好な品質のウエブを提供することができる。

本発明の別の態様においては、ウエブが樹脂フィルムであることが好ましい。

本発明の別の態様においては、噛み合わせ角度が１０°以上８０°以下であることが好ましい。

本発明の別の態様においては、噛み合わせ角度が３０°以上６０°以下であることが好ましい。

この態様は、ウエブの限定、および、噛み合わせ角度をさらに限定したものであり、噛み合わせ角度は、１０°以上８０°以下とすることが好ましく、３０°以上６０°以下とすることがさらに好ましい。

本発明のウエブ製造方法によれば、ナーリングを付与する一対の第１のロールと第２のロールとの噛み合わせ角度を１°以上８９°以下とすることで、第１のロールと第２のロールの噛み合わせによりウエブの外側に向かって力をかけることができる。したがって、ウエブの搬送におけるシワ、ツレの発生の防止、噛み外れを防止し、安定してウエブを搬送できるとともに、良好な品質のフィルムを製造することができる。

フィルム製造装置の概要を示す説明図である。 ナーリング付与装置の概要を示す平面図である。 ナーリング付与装置のIII−III線断面図である。 第１のロールの周面の拡大図である。 ナーリング付与ロール対により、ポリマーフィルムにナーリングが付与される様子を示す説明図である。 ナーリングの概要を示す断面図である。 ナーリング付与ロール対の噛み合わせ角度によるナーリングの概要を示す説明図である。

以下、添付図面に従って、本発明に係るウエブ製造方法、および、ウエブについて説明する。なお、本明細書において、「〜」とは、その前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。

以下、ウエブ製造方法の一例として、樹脂フィルム（ポリマーフィルム、例えばＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルム）の製造方法について説明するが、樹脂フィルムに限定されるものではなく、さまざまなウエブに適用することができる。

［フィルム製造設備］
図１はフィルム製造設備の概要を示す説明図、図２はナーリング付与装置の概要を示す平面図、図３は図２のナーリング付与装置のIII−III断面図である。フィルム製造設備１０は、帯状のポリマーフィルム１１を製造するフィルム製造装置１２と、ポリマーフィルム１１を巻き取ってなるフィルムロール１３をつくる巻取装置１４とを有する。

また、フィルム製造装置１２および巻取装置１４の間には、ポリマーフィルム１１の搬送路が設けられる。ポリマーフィルム１１の搬送路では、ポリマーフィルム１１の長手方向（以下、Ａ方向という）へ、ポリマーフィルム１１が搬送される。ポリマーフィルム１１の搬送路には、ナーリング付与装置１５が設けられる。ナーリング付与装置１５で、ポリマーフィルム１１の幅方向両端部（耳部）にナーリングを付与する工程が行われる。

巻取装置１４は、ナーリング付与装置１５から送り出されたポリマーフィルム１１を巻き取る円柱状の巻き芯２１を有する。更に、巻取装置１４は、ナーリング付与装置１５から送り出されたポリマーフィルム１１を巻き芯２１へ案内するガイドローラ２２と、ガイドローラ２２によって案内されたポリマーフィルム１１を、巻き芯２１の方向へ押し付ける押し付けローラ２３とを有する。

図１および図２に示すように、ナーリング付与装置１５は、Ａ方向に搬送されるポリマーフィルム１１をニップするナーリング付与ロール対２６と、ナーリング付与ロール対２６の押圧力を調節するシフト部２７とを有する。

ナーリング付与ロール対２６は、ポリマーフィルム１１の幅方向（以下、Ｂ方向と称する）の両側にそれぞれ配される。図３に示すように、ナーリング付与ロール対２６は、円筒状の第１のロール３１と、第１のロール３１から離隔して配された円筒状の第２のロール３２とを有する。第１のロール３１は第１回転軸３１ｘに軸着され、第２のロール３２は第２回転軸３２ｘに軸着される。第１のロール３１は、ポリマーフィルム１１の搬送路を介して第２のロール３２と正対する。第１のロール３１は、ポリマーフィルム１１の第１表面１１ｈ側に配される。第２のロール３２は、ポリマーフィルム１１の第２表面１１ｔ側に配される。

そして、ナーリング付与時には、シフト部２７により第１のロール３１が下降し、第２のロール３２が上昇し、第１のロール３１、第２のロール３２がポリマーフィルム１１をニップする位置に移動する。フィルムニップ位置に第１のロール３１、第２のロール３２が移動すると、図３に示すように、ポリマーフィルム１１の幅方向両端部が第１のロール３１、および、第２のロール３２によって挟持され、ナーリング付与エリア４０が形成される。ナーリング付与エリア４０には複数のナーリング４１が並ぶ。また、退避位置にセットされると、第１のロール３１、および、第２のロール３２がポリマーフィルム１１から離れるように退避する。

次に、ポリマーフィルム１１にナーリングを付与するための第１のロール３１、第２のロール３２の表面の形状について説明する。

図４（ａ）は、第１のロール３１の表面のナーリングパターンを示す図であり、図４（ｂ）は、ナーリングパターンの凸部の拡大図である。図５は、第１のロール３１、第２のロール３２により、ポリマーフィルム１１にナーリングが付与される様子を説明する図である。

図４（ａ）に示すように、第１のロール３１の周面３１ａには、凸部に相当するナーリング歯３１ｂが所定のピッチで多数設けられている。ナーリング歯３１ｂは、周面３１ａから突出するように設けられ、四角錐台状に形成される。なお、図４においては、四角錐台状に形成されているが、形状については特に限定されず、三角錐台状、円錐台状などの形状を用いることができる。また、第２のロール３２については、第１のロール３１の周面と同様の構成であるため、その説明を省略する。

図５に示すように、第１のロール３１のナーリング歯３１ｂによりポリマーフィルム１１が押圧され、ナーリング歯３１ｂの先端部の形状でポリマーフィルム１１が変形する。同様に、第１のロール３１のポリマーフィルムを挟んで反対側の面から、第２のロールのナーリング歯３２ｂによりポリマーフィルム１１が押圧され、ナーリング歯３２ｂの先端部の形状でポリマーフィルム１１が変形する。

図６は、ナーリングの概要を示す断面図である。ポリマーフィルム１１の表面側に相当する第１表面１１ｈ側および裏面側に相当する第２表面１１ｔ側からナーリングが付与される場合は、第１のロール３１によりポリマーフィルム１１の第１表面１１ｈ側に、ナーリング歯３１ｂの突端部分が型となって、凹部４１ａが形成され、第２表面１１ｔ側が凸部形状になる。反対に、第２のロール３２によりポリマーフィルム１１の第２表面１１ｔ側に、ナーリング歯３２ｂの突端部分が型となって、凹部４１ｂが形成され、第１表面１１ｈ側が凸部形状となる。第１のロール３１、第２のロール３２を用いて、ポリマーフィルム１１の両面側から押圧することで、ポリマーフィルムの両面に凹凸を形成することができる。

本実施形態においては、第１のロール３１で形成されたナーリングと第２のロール３２で形成されたナーリングの噛み合わせ角度を１°以上８９°以下とする。噛み合わせ角度をこの範囲とすることで、シワ、ツレの発生、噛み外れを防止することができる。

ポリマーフィルム１１のナーリング付与後の表面を図７に示す。本実施形態においては、第１のロール３１のナーリング歯３１ｂにより形成されるナーリング４１ａと第２のロール３２のナーリング歯３２ｂにより形成されるナーリング４１ｂとの噛み合わせ角度を１°以上８９°以下とする。

図７（ａ）は、噛み合わせ角度が４５°の場合の図である。噛み合わせ角度が４５°の場合は、第１のロール３１、および、第２のロール３２によりナーリングが付与される際に、凸部により外側に向かって力をかけることができるので、噛み外れることを防止することができる。図７（ａ）は、噛み合わせ角度４５°の場合の図であるが、１°以上８９°以下とすることで、ポリマーフィルム１１の外側に向かって力をかけることができる。

図７（ｂ）は、噛み合わせ角度が１３５°の場合の図である。噛み合わせ角度が１３５°の場合は、ナーリング付与ロールでナーリングが付与される際、フィルムの内側に向かって力がかかるため、ナーリング付与ロールからポリマーフィルム１１がフィルム内側にずれやすくなる。したがって、フィルムが内側に寄ることにより、シワが発生したり、噛み外れが生じたりする。また、図７（ｃ）は、噛み合わせ角度９０°、図７（ｄ）は、噛み合わせ角度０°の場合の図である。噛み合わせ角度９０°、噛み合わせ角度０°においては、図７（ｂ）に示すような、９０°を超え１８０°未満の場合程ではないものの、外乱に弱く、ナーリング付与ロール対により、安定してフィルムを搬送することができないので、シワが発生する場合があり、好ましくない。したがって、噛み合わせ角度が、９０°以上１８０°以下の場合は、フィルムにシワが発生したり、フィルムがナーリング付与ロールから噛み外れたりするため、１°以上８９°以下の範囲とする。

噛み合わせ角度は、１°以上８９°以下であり、１０°以上８０°以下とすることが好ましく、より好ましくは、３０°以上６０°以下である。噛み合わせ角度を上記範囲とすることにより、搬送方向にかかる力と、ポリマーフィルム１１の外側にかかる力のバランスを取ることができ、シワ、ツレの発生を防止することができる。噛み合わせ角度が１以上８９°以下であれば、安定的にツレ、シワの発生を抑制することができる。しかしながら、上記で記載したように、噛み合わせ角度は平均値であるため、１°、８９°に近い条件では、歯の製作精度によっては、９０〜１８０°の歯も含まれることとなる。したがって、より、確実に、ツレ、シワを抑制するためには、全ての歯の噛み合わせ角度を安定的に１以上８９°以下の範囲とし、４５°に近い噛み合わせ角度とすることが好ましい。全ての歯の噛み合わせ角度を１以上８９°以下の範囲とするためには、噛み合わせ角度（平均値）を１０°以上８０°以下とすることが好ましく。４５°に近い３０以上６０°以下とすることがより好ましい。

また、ナーリング付与後の変形部は、ナーリング歯３１ｂ、３２ｂの形状が四角錐台状である場合、ポリマーフィルム１１に付与されるナーリングも四角形状になる。このポリマーフィルム１１に形成された四角形状の辺が、第１のロール３１のナーリング歯３１ｂによるフィルム変形部の辺と、第２のロール３２のナーリング歯３２ｂによるフィルム変形部の辺とが隣り合うように、第１のロール３１のナーリング歯３１ｂと第２のロール３２のナーリング歯３２ｂとが配置されていることが好ましい。

ポリマーフィルム１１の変形部の辺を隣り合うように配置することで、隣り合う変形部同士を四角形状の角の頂点ではなく、辺である直線状で隣り合わせることができるので、ナーリング形状を安定させ易くなり、ナーリングのヘタリに対して強くすることができる。なお、「ヘタリ」とは、付与されたナーリングが、搬送時や巻取り時に圧力が掛かり、それによりナーリング高さが付与した時よりも低くなる（小さくなる）現象のことをいう。また、変形部の辺が隣り合うとは、噛み合わせ角度を求める時に用いる第１のロールで形成された変形部の辺と第２のロールで形成された変形部の辺が平行であることが好ましいが、それぞれの辺を延長した直線が３０°以下で交差する場合も含むものとする。

ヘタリを防止するためには、ナーリング歯の形状を四角形状とすることが好ましい。ナーリング歯の形状を四角形状とした場合、四角形状の向きを、周囲の各辺が搬送方向に対して、０°、９０°の場合を、０°とした場合、噛み合わせ角度に対して、±３５°の範囲で傾けることが好ましく、±１５°の範囲で傾けることがより好ましい。い。ナーリング歯を噛み合わせ角度に応じて傾けることにより、ポリマーフィルム１１に形成されるナーリングの四角形状の辺を、第１のロール３１で形成されるナーリングと第２のロールで形成されるナーリングとで、隣り合うようにすることができる。

図７（ｃ）、（ｄ）に記載されているように、噛み合わせ角度に対して、四角形状の向きを４５°の角度で傾けた場合は、四角形状の頂点でナーリングが隣り合うため、ナーリングがヘタりやすくなる。

また、ナーリング歯３１ｂ、３２ｂにより形成される凸変形の大きさ（ナーリング高さ）は、０．５μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましい。なお、この範囲は、製造されるウエブの用途によって異なり、製造後、ウエブを巻き取る場合は、１〜１０μｍとすることが好ましく、途中搬送用の場合は。５〜３０μｍ程度とすることが好ましい。なお、ナーリング高さとは、ナーリングが付与された部分の総厚み（図６においてｈ_１で示す）からナーリングを付与していない直近のフィルム厚み（図６においてｈ_２で示す）を差し引いた値のことを言う。

巻きズレや巻き緩みの防止と、耳伸びの防止との両立が可能なナーリングを形成するため、周面３１ａ、３２ａにおいて、１ｃｍ^２当たりに形成されたナーリング歯の周面の長さの総和は、３ｍｍ以下であることが好ましく、２．５ｍｍ以下であることがより好ましい。また、総和は０．９５ｍｍ以上であることが好ましく、１．０ｍｍ以上であることがより好ましい。また、周面３１ａ、３２ａにおいて、１ｃｍ^２当たりに形成されたナーリング歯の上面の周囲の長さの総和は、０．９５ｍｍ以上であることが好ましく、１．０ｍｍ以上であることがより好ましい。総和は、３ｍｍ以下であることが好ましく、２．５ｍｍ以下であることがより好ましい。各周面の長さは、互いに等しくてもよいし、異なっていてもよい。各周面の長さは、例えば、０．２５ｍｍ以上０．７０ｍｍ以下であることが好ましい。また、同様に、各ナーリング歯３１ｂ、３２ｂの上面の周囲の長さは、例えば、０．２５ｍｍ以上０．７０ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、各ナーリング歯３１ｂ、３２ｂの数は、周面３１ａ、３２ａにて１ｃｍ^２当たり、５０個以上１２０個以下であることが好ましい。

ポリマーフィルム１１の幅Ｗ１は、特に限定されるものではないが、６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、ポリマーフィルム１１の幅Ｗ１が２５００ｍｍよりも大きい場合にも効果がある。ポリマーフィルム１１の厚さは４５μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以下であることが好ましい。また、フィルムの厚さの下限は特に限定されないが、フィルムを製造する観点で５μｍ以上とすることが好ましい。ポリマーフィルム１１の長さは、２０００ｍ以上であることが好ましく、４０００ｍ以上８０００ｍｍ以下であることがより好ましい。また、フィルムロール１３の巻取り半径は、４５０ｍｍ以上であることが好ましく、６５０ｍｍ以上９２０ｍｍ以下であることが好ましい。

また、ナーリング付与エリア４０の幅Ｗ２は、ポリマーフィルム１１の幅Ｗ１の３．０×１０^−３倍以上２０×１０^−３倍以下であることが好ましい。ポリマーフィルム１１の両側縁１１ｅとナーリングのＢ方向の側縁４０ｅとの間には、余白を設けてもよいし、余白は無くてもよい。余白を設ける場合には、ポリマーフィルム１１の幅Ｗ１の５×１０^−３倍以下であることが好ましい。

［ウエブ］
本実施形態で用いられるウエブとしては、樹脂フィルム、紙、金属箔、不織布を用いることができる。中でも、樹脂フィルムを用いることができ、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ：triacetylcellulose）フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：polyethylene terephthalate）フィルムなどを用いることができる。樹脂フィルムの製膜方法としては、溶液製膜方法では、例えば、セルロースアシレートや環状ポレフィンなどが用いられる。溶融成膜方法では、例えば、セルロースアシレート、ラクトン環含有重合体、環状ポリオレフィン、ポリカーボネイトなどが用いられる。なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明に適用される。また、溶剤および可塑剤、劣化防止剤、紫外線吸収剤（ＵＶ剤）、光学異方性コントロール剤、レターデーション制御剤、染料、マット剤、剥離剤、剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されている。

以下に実施例を挙げ、本発明を詳細に説明する。

ナーリング付与装置は図２に示す装置を用いて行った。ナーリング歯の形状は四角錐台形状であり、搬送方向に対して４５°傾いた並びのもの（図７に示す形状）を用いた。フィルムは、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用い、膜厚は、２５μｍ〜６０μｍの範囲で変化させて行った。また、それぞれの膜厚で、噛み合わせ角度を変更し、フィルムの寄り・噛み外れ、および、ナーリングのヘタリを評価した。

フィルムの寄り・噛み外れは以下の基準で評価を行った。

Ａ・・・噛み外れなし、ツレ、シワ発生なし
Ａ〜Ｂ・・・噛み外れはしないが、ツレ、シワが発生する時間と、発生しない時間がある
Ｂ・・・噛み外れはしないが、常時ツレ、シワの発生あり
Ｃ・・・噛み外れあり
また、ナーリングのヘタリは以下の基準で評価を行った。ナーリングを付与した直後のフィルムのナーリング高さを基本とする。ナーリングを付与したフィルムを４０×２０ｍｍの矩形シートに形成し、１２０℃に温調した中でフィルムの面圧が均一に２ｋＰａになるように錘を乗せ、１分後に錘を外し、各部のナーリング高さを採寸した。錘を乗せる前の状態を基準に、ナーリング高さの減少量をヘタリ量として測定した。ヘタリ量を錘を乗せる前のナーリング高さに対する割合によって評価を行った。

Ａ・・・０〜３０％未満ヘタる
Ｂ・・・３０％以上４０％未満ヘタる
Ｃ・・・４０％以上５０％未満ヘタる
Ｄ・・・５０％以上ヘタる
結果を表１、２に示す。

参考例として、フィルム膜厚６０μｍについても評価を行った。フィルム膜厚６０μｍにおいては、噛み合わせ角度に関わらず、良好な結果が得られた。これは、フィルム膜厚が６０μｍと厚い場合は、ナーリング付与ロールによるフィルムの搬送状態の乱れが生じにくいため、寄りやツレは噛み合わせ角度により生じるものの、噛み外れは生じなかった。

フィルム膜厚が４５μｍ以下の場合、噛み合わせ角度を本発明の範囲内とすることで、噛み外れを防止することができる。フィルム膜厚を４０μｍ、２５μｍとした実施例においても同様の結果が得られた。

また、フィルムの材質をＰＥＴフィルムにした場合においても同様の傾向が見られた。

また、ナーリングのヘタリについては、噛み合わせ角度が３０〜６０°の範囲において良好な結果が得られ、０°（１８０°）、９０°では、評価が「Ｄ」であり、また、０°（１８０°）、９０°付近では、評価が「Ｂ」、「Ｃ」であり、ナーリングのヘタリの点を考慮すると１０°以上８０°以下とすることが好ましい。

１０…フィルム製造設備、１１…ポリマーフィルム、１２…フィルム製造装置、１４…巻取装置、１５…ナーリング付与装置、２６…ナーリング付与ロール対、３１…第１のロール、３１ａ、３２ｂ…周面、３１ｂ、３２ｂ…ナーリング歯、３２…第２のロール、４０…ナーリング付与エリア、４１…ナーリング

Claims (8)

1. 膜厚が４５μｍ以下であるウエブの表面側および裏面側から、多数の凸部を有する第１のロールおよび第２のロールで挟持し、前記ウエブの幅方向両端部にナーリングを付与する工程を有し、
   前記凸部は、ドット状であり、
   前記第１のロールと前記第２のロールで挟持した際の、前記第１のロールの凸部と前記第２のロールの凸部と、の噛み合わせ角度が１°以上８９°以下であるウエブ製造方法。
2. 前記ウエブが樹脂フィルムである請求項１に記載のウエブ製造方法。
3. 前記噛み合わせ角度が１０°以上８０°以下である請求項１又は２に記載のウエブ製造方法。
4. 前記噛み合わせ角度が３０°以上６０°以下である請求項１から３のいずれか１項に記載のウエブ製造方法。
5. 膜厚が４５μｍ以下であるウエブの幅方向両端部の表面側および裏面側に、多数のドット状の凹凸からなるナーリングを有し、
   前記表面側の凹部の中心と前記表面側の凹部から最も近い前記裏面側の凹部の中心とを結ぶ直線で前記ウエブの外側に向かう方向の直線と、前記ウエブの巻き取り方向の直線と、のなす角度をナーリングの噛み合わせ角度としたとき、前記ナーリングの噛み合わせ角度が１°以上８９°以下であるウエブ。
6. 前記ウエブが樹脂フィルムである請求項５に記載のウエブ。
7. 前記噛み合わせ角度が１０°以上８０°以下である請求項５又は６に記載のウエブ。
8. 前記噛み合わせ角度が３０°以上６０°以下である請求項５から７のいずれか１項に記載のウエブ。

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