JP6404962B2 - 白色反射フィルムおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、白色反射フィルムおよびその製造方法に関する。特に、液晶表示装置に用いられる白色反射フィルムおよびその製造方法に関する。

液晶表示装置（ＬＣＤ）のバックライトユニットには、液晶表示パネルの背面に光源およびさらにその背面に反射フィルムを備える直下型と、液晶表示パネルの背面に、背面に反射板を備えた導光板を配し、かかる導光板の側面に光源を備えるエッジライト型とがある。従来、大型のＬＣＤに用いられるバックライトユニットとしては、画面の明るさおよび画面内の明るさの均一性に優れるといった観点から直下型（主には直下型ＣＣＦＬ）が主に用いられ、エッジライト型は、ノート型ＰＣ等比較的小型のＬＣＤによく用いられていたが、近年、光源や導光板の発展により、エッジライト型のバックライトユニットでも明るさおよび画面内の明るさの均一性が向上し、比較的小型のもののみならず大型のＬＣＤにおいてもエッジライト型のバックライトユニットが用いられるようになってきた。これは、ＬＣＤを薄くできるというメリットがあるためである。

エッジライト型バックライトユニットにおいては、導光板と反射フィルムとが直接接触する構造となる。そのため、かかる構造において導光板と反射フィルムとが貼り付いてしまうと、貼り付いた部分の輝度が異常となり、輝度の面内バラツキが生じてしまうという問題がある。そこで、導光板と反射フィルムとの間にギャップを有し、かかるギャップを一定に保つことが必要である。例えば、反射フィルムの表面にビーズを有することにより導光板と反射フィルムとの間のギャップを一定に保つことができ、これらの貼り付きを防ぐことができる。しかしながらこのとき、比較的柔らかい素材からなる導光板が反射フィルムと接すると、反射フィルムや表面のビーズにより導光板が傷付けられるという問題がある。この対策として、例えば特許文献１〜３のように、反射フィルムの表面に塗布によりエラストマー系のビーズを含有する傷付き防止層を形成する報告がある。

しかしながら、特許文献１〜３のような傷付き防止層では、導光板の傷付き抑制効果はある程度あるものの、そもそもの目的であるギャップ確保（貼り付き抑制）に劣る傾向にある。また、本発明者らの検討によれば、従来のように突起の個数のみに着目するだけでは、近年要求される導光板との貼り付き抑制および導光板の傷付き抑制の両方を満足させることに対して不十分な場合があることが分かった。

特開２００３−９２０１８号公報 特表２００８−５１２７１９号公報 特開２００９−２４４５０９号公報

本発明の目的は、導光板との貼り付きを十分に抑制し、同時に導光板の傷付きを十分に抑制することができる白色反射フィルムを提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために、以下の構成を採用するものである。
１． 反射層Ａと、粒子を含有する樹脂組成物からなる表面層Ｂとを有する白色反射フィルムであって、
表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起個数が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であり、
上記粒子は、平均粒子径が３〜１００μｍの、ポリエチレンテレフタレートからなる粉砕ポリマー粒子である、白色反射フィルム。
２． 上記粒子が、アスペクト比（長径／短径）の平均が１．３１以上、１．８０以下であり、かつ、アスペクト比の標準偏差が０．１５〜０．５０である非球状粒子である、上記１に記載の白色反射フィルム。
３． 表面層Ｂ中の上記粒子の含有量が、表面層Ｂの質量を基準として１〜７０質量％である、上記１または２に記載の白色反射フィルム。
４． 白色反射フィルムの揮発有機溶剤量が１０ｐｐｍ以下である、上記１〜３のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
５． 反射層Ａがボイドを含有し、そのボイド体積率が１５体積％以上、７０体積％以下である、上記１〜４のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
６． さらにボイド体積率が０体積％以上、１５体積％未満である支持層Ｃを有する、上記１〜５のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
７． 白色反射フィルムが導光板を備える面光源反射板として用いられる、上記１〜６のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
８． 上記１〜７に記載の白色反射フィルムの製造方法であって、表面層Ｂが、塗液の塗布によって形成される、製造方法。
９． 反射層Ａと、粒子を含有する樹脂組成物からなる表面層Ｂとを有する白色反射フィルムの製造方法であって、
表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起個数が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であり、
上記粒子は、平均粒子径が３〜１００μｍの、ポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子であり、該ポリマーがポリエチレンテレフタレートである、白色反射フィルムの製造方法。
１０． 粉砕ポリマー粒子の１０％圧縮強度が０．１〜１５ＭＰａである、上記１〜７のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
１１． 粉砕ポリマー粒子の１０％圧縮強度が０．１〜１５ＭＰａである、上記８または９に記載の製造方法。

本発明によれば、導光板との貼り付きを十分に抑制し、同時に導光板の傷付きを十分に抑制することができる白色反射フィルムを提供することができる。

本発明における非球状粒子により形成された突起の電子顕微鏡写真の例である。 本発明における非球状粒子により形成された突起の電子顕微鏡写真の例である。 本発明における導光板の傷つき評価および粒子の脱落評価の方法を示す模式図である。 本発明における密着斑評価に用いる構成体を示す模式図である。

本発明の白色反射フィルムは、反射層Ａと表面層Ｂとを有する。
以下、本発明を構成する各構成成分について詳細に説明する。

［反射層Ａ］
本発明における反射層Ａは、熱可塑性樹脂とボイド形成剤とからなり、ボイド形成剤を含有させることによって層中にボイドを含有し、白色を呈するようにした層である。かかるボイド形成剤としては、詳細は後述するが、例えば無機粒子、該反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂とは非相溶の樹脂（以下、非相溶樹脂と呼称する場合がある。）を用いることができる。また、反射層Ａの波長５５０ｎｍにおける反射率は、好ましくは９５％以上、さらに好ましくは９６％以上、特に好ましくは９７％以上である。これにより白色反射フィルムの反射率を好ましい範囲としやすくなる。

反射層Ａは、上述のとおり層中にボイドを有するものであるが、かかるボイドの体積が反射層Ａの体積に対して占める割合（ボイド体積率）は１５体積％以上、７０体積％以下であることが好ましい。このような範囲とすることで反射率の向上効果を高くすることができ、上記のような反射率が得やすくなる。また、製膜延伸性の向上効果を高くすることができる。ボイド体積率が低すぎる場合は、好ましい反射率が得難くなる傾向にある。このような観点から、反射層Ａにおけるボイド体積率は、さらに好ましくは３０体積％以上、特に好ましくは４０体積％以上である。他方、高すぎる場合は、製膜延伸性の向上効果が低くなる傾向にある。このような観点から、反射層Ａにおけるボイド体積率は、さらに好ましくは６５体積％以下、特に好ましくは６０体積％以下である。
ボイド体積率は、反射層Ａにおけるボイド形成剤の種類や大きさ、量を調整することにより達成することができる。

（熱可塑性樹脂）
反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリエステル、ポリオレフィン、ポリスチレン、アクリルからなる熱可塑性樹脂を挙げることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。

かかるポリエステルとしては、ジカルボン酸成分とジオール成分とからなるポリエステルを用いることが好ましい。このジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸等に由来する成分を挙げることができる。ジオール成分としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール等に由来する成分を挙げることができる。これらのポリエステルのなかでも芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて製膜延伸性の向上効果が高くなる観点から、共重合ポリマーが好ましい。共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、製膜延伸性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１５モル％、特に好ましくは７〜１１モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、製膜延伸性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。

（ボイド形成剤）
反射層Ａにおいて、ボイド形成剤として無機粒子を用いる場合、無機粒子としては白色無機粒子が好ましい。この白色無機粒子としては、硫酸バリウム、二酸化チタン、二酸化珪素、炭酸カルシウムの粒子を例示することができる。これら無機粒子は、白色反射フィルムが適切な反射率を有するように平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。好ましくは、反射層Ａや白色反射フィルムの反射率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。また、反射層Ａにおけるボイド体積率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。これらのことを勘案して、無機粒子の平均粒子径は、例えば０．２〜３．０μｍ、好ましくは０．３〜２．５μｍ、さら好ましくは０．４〜２．０μｍである。またその含有量は、反射層Ａの質量を基準として、２０〜６０質量％が好ましく、２５〜５５質量％がさらに好ましく、最も好ましくは３１〜５３質量％である。また、上述のような粒子の態様を採用することにより、粒子をポリエステル中で適度に分散させることが可能であり、粒子の凝集が起こり難く、粗大突起のないフィルムを得ることができる。また、粗大粒子が起点となる延伸時の破断も抑制される。無機粒子は、どのような粒子形状でもあってもよく、例えば、板状、球状であってもよい。無機粒子は、分散性を向上させるための表面処理を行ってあってもよい。

ボイド形成剤として非相溶樹脂を用いる場合、非相溶樹脂としては、層を構成する熱可塑性樹脂と非相溶であれば特に限定されない。例えば、かかる熱可塑性樹脂がポリエステルである場合は、ポリオレフィン、ポリスチレンなどが好ましい。これらは粒子の態様でもよい。またその含有量は、無機粒子の場合と同様に、白色反射フィルムが適切な反射率を有するように、平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。好ましくは、反射層Ａや白色反射フィルムの反射率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。また、反射層Ａにおけるボイド体積率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。これらのことを勘案して、含有量は、反射層Ａの質量を基準として、１０〜５０質量％が好ましく、１２〜４０質量％が更に好ましく、最も好ましくは１３〜３５質量％である。

（その他の成分）
反射層Ａは、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、その他の成分、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、ボイド形成剤とは異なる粒子や樹脂等を含有することができる。

［表面層Ｂ］
本発明における表面層Ｂは、樹脂に粒子を含有する樹脂組成物からなり、該粒子により表面に突起が形成された層である。かかる樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。また、架橋剤によって架橋構造を有していてもよい。その場合は、架橋剤の反応性基と反応し得る官能基を有する熱可塑性樹脂を用いて、架橋剤と熱可塑性樹脂とによる架橋構造を形成してもよいし、架橋剤の反応性基と反応し得る官能基を有しない熱可塑性樹脂を用いて、熱可塑性樹脂のマトリックスと、架橋剤が架橋した架橋構造のマトリックスとを有する態様でもよい。架橋構造を有すると、表面層Ｂの強度が向上する傾向にある。一方、架橋構造を多く有しすぎると、フィルムを回収再生した際に未溶融物が多くなるなどフィルムの回収性に劣る傾向が見られ、かかる観点においては架橋構造を多くし過ぎないことが好ましい。

表面層Ｂは、フィルムの製造中あるいは製造後に塗液の塗布によって形成することもできるし、例えば共押出法等を採用し、反射層Ａと同時に形成してもよい。上述のように表面層Ｂが架橋構造を有するには、塗液の塗布によって形成するのが好ましい。架橋剤の含有量としては、上記のような観点から、塗液を構成する固形分を基準として、好ましくは３５質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、さらに好ましくは２５質量％以下、特に好ましくは２０質量％以下である。また、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、さらに好ましくは３質量％以上、特に好ましくは５質量％以上である。

（熱可塑性樹脂）
表面層Ｂを構成する熱可塑性樹脂としては、上述した反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。中でも、アクリル、ポリエステルが好ましく、特に機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。

かかるポリエステルとしては、上述の反射層Ａにおけるポリエステルと同様のポリエステルを用いることができる。これらのポリエステルのなかでも、機械的特性および熱安定性に優れる白色反射フィルムを得る観点から、芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、表面層Ｂを適度に軟らかくし、粒子脱落を抑制する効果が得られる点から、共重合ポリマーが好ましく、特に共重合ポリエチレンテレフタレートが好ましい。これにより導光板と擦れる等の外力が加わったとしても、粒子が脱落し難くなる。かかる共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、製膜延伸性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１７モル％、特に好ましくは１２〜１６モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、製膜延伸性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。

また、フィルムの製造中あるいは製造後の塗液の塗布によって表面層Ｂを形成する場合については、上記効果を得る目的において、また、塗液の安定性を向上する目的において、これらポリエステルの側鎖あるいは主鎖に親溶媒性を向上させる機能を有する基を有することが好ましい。ここで親溶媒性を向上させる機能を有する基としては、スルフォン酸金属塩の基（好ましくはスルフォン酸ナトリウム塩）、水酸基、アルキルエーテルの基、カルボン酸塩の基等が好ましく挙げられる。本発明において特に好ましくは、スルフォン酸金属塩の基を有するイソフタル酸成分を、ポリエステルの全酸成分１００モル％に対して、好ましくは３〜３０モル％、より好ましくは５〜２０モル％、さらに好ましくは５〜１５モル％含有する態様である。また、ジエチレングリコール成分を含有することも同様の観点から好ましく、かかる成分を、ポリエステルの全酸成分１００モル％に対して、好ましくは３〜３０モル％、より好ましくは５〜２０モル％、さらに好ましくは５〜１５モル％含有する態様が好ましい。

（非球状粒子）
本発明においては、表面層Ｂにおける粒子が、平均粒子径３〜１００μｍの非球状粒子であることが必要である。平均粒子径が上記範囲にあることによって、後述する突起個数の態様を形成し易くなり、ギャップ確保がよりし易くなる。平均粒子径が大きすぎると、粒子脱落が起こり易く、画面上の欠点の原因となる。他方、平均粒子径が小さすぎると、そもそもの目的である導光板とのギャップ確保が困難となる。かかる観点から、より好ましくは５μｍ以上、さらに好ましくは７μｍ以上、特に好ましくは８μｍ以上であり、また、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは７０μｍ以下、特に好ましくは５０μｍ以下である。

また、最外層表面において突起を形成する粒子が非球状粒子であることによって、導光板とのギャップ確保をしつつ、導光板の傷付き抑制効果を高めることができる。ここで本発明において非球状粒子とは、粒子の最大径Ｄｘ（ｘ方向とする）、および、ｘ方向に垂直な方向（ｙ方向およびｚ方向とする。ｚ方向はｙ方向にも垂直な方向である。）における最大径ＤｙおよびＤｚ（ただしＤｙ≧Ｄｚとする）として、これら各方向における最大径の差（Ｄｘ−Ｄｙ、Ｄｘ―Ｄｚ、Ｄｙ−Ｄｚ）の少なくともいずれか１つが、Ｄｘの２０％を超えるものをいうこととする。

このような非球状粒子によって上記のような効果が得られるのは、次のメカニズムによるものと考えられる。すなわち、粒子の形状を非球状とすることで、導光板との接触面積が広くなり、圧力分散が起こることで傷が入りにくくなると考えられる。粒子の形状が上記のように定められる非球状であると、粒子はある一方向に最大径を有することになるが、表面層Ｂ中に含有される場合、確率的にかかる最大径方向は表面層Ｂの面方向と略平行な方向となり易い。そのため、かかる粒子から形成される突起と導光板との接触面積が広くなり、圧力が分散されるということである。対して、粒子が球状の場合は、導光板と接触する部分の面積が狭くなってしまうため、圧力が集中し傷が入りやすい。そうすると、たとえ柔らかい粒子を用いたとしても、球状であることにより導光板への傷付きが生じ易くなる。

本発明は、表面層Ｂにおいて上述したような特定の粒子の態様を具備することによって、突起の頂点の狭い範囲に集中して導光板が接触するよりもむしろ、突起数は保持しながら、突起と導光板との接触面積を増やすことで圧力分散される態様とし、導光板との接触点の数としては適しているためにギャップ確保を達成しながら、各突起による導光板への圧力を小さくすることで、導光板の傷付きを抑制するというものである。上記範囲にないと、例えば突起の頂点の狭い範囲だけに集中して導光板が接触する態様となり、その部分にかかる圧力が高くなり、削れ易くなってしまう。

本発明においては、導光板の傷付き抑制効果および導光板との貼り付き抑制効果をさらに高めるために、粒子のアスペクト比（長径／短径）の平均が１．３１以上、１．８０以下であることが好ましい。かかるアスペクト比は、より好ましくは１．３５以上、また、より好ましくは１．７５以下である。上記効果の為にはアスペクト比は大きい方が好ましいが、大きすぎると最外層表面における高さ５μｍ以上の突起個数を維持するのが困難となる傾向にある。なお、ここでアスペクト比は、後述する電子顕微鏡を用いた観測によって求められるものである。また、かかる観測における粒子の最大径を長径とし、かかる最大径に直交する方向における最大径を短径とする。
また同時に、粒子の形状に適度なばらつきがあると、すなわち粒子の形状が適度に不揃いであることとなり、それにより特定の粒子に圧力がかかり難くなり、導光板に傷を付け難くなると推測される。

そこで、かかる粒子は、アスペクト比の標準偏差が０．１５〜０．５０であることが好ましい。すなわちこれは、各々の粒子の形状に適度なばらつきがあることを表わす。突起を形成する粒子の形状が適度にばらついていることによって、導光板とのギャップ確保をしつつ、導光板の傷付き抑制効果をさらに高めることができる。ばらつきが少ないと、ギャップ確保と傷付き抑制の向上効果が低くなる。他方、ばらつきが大きすぎても、表面層Ｂへ添加の際に不具合が生じ易くなり、想定する突起頻度が得られ難くなる傾向となり、結果としてギャップ確保や傷付き抑制の向上効果が奏され難くなる。かかる観点から、粒子のアスペクト比の標準偏差は、より好ましくは０．１６以上、さらに好ましくは０．１７以上であり、また、より好ましくは０．４５以下、さらに好ましくは０．４３以下である。

また、本発明においては、上記粒子の１０％圧縮強度が０．１〜１５ＭＰａであることが必要である。これによりギャップ確保ができ、また、導光板への傷付きを抑制することができる。圧縮強度が低すぎると、応力に対して変形しすぎてしまうため、本来の目的である導光板とのギャップ確保が困難となる。他方、圧縮強度が高すぎると、非球状粒子であっても導光板に傷がつきやすくなってしまう。かかる観点から、１０％圧縮強度は、好ましくは０．２ＭＰａ以上、より好ましくは０．３ＭＰａ以上、さらに好ましくは３ＭＰａ以上、特に好ましくは８ＭＰａ以上であり、また、好ましくは１４ＭＰａ以下、より好ましくは１３ＭＰａ以下、さらに好ましくは１２ＭＰａ以下である。

本発明における、表面層Ｂ中の非球状粒子の含有量は、上述したような平均粒子径の粒子を用いて、後述する突起個数の態様を満足するように適宜調整することができる。例えば、粒子の平均粒子径に対して表面層Ｂ厚みが薄い傾向にある場合は、突起が形成され易い傾向にあるため、含有量は比較的少なめであってもよいし、その逆である場合は、含有量は多めの方が好ましく、このような傾向を勘案して適宜調整することができる。具体的には、表面層Ｂの質量を基準として、１〜７０質量％が好ましく、より好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上、特に好ましくは２０質量％以上であり、また、より好ましくは６０質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以下、特に好ましくは３０質量％以下である。

本発明において表面層Ｂが含有する粒子は、その種類を問わず有機粒子であっても、無機粒子であっても、有機無機複合粒子であってもよい。上述のような粒子の態様を満足しやすいという観点から、アクリル、ポリエステル、ポリウレタン、ナイロン、ポリオレフィン、ポリエーテル等のポリマーからなるポリマー粒子が好ましい。より好ましくはポリエステル、ナイロンであり、より適した１０％圧縮強度が得易い。特に好ましくはポリエステル（中でもポリエチレンテレフタレート）であり、回収製膜性に優れるという利点がある。

また、本発明においては、上述の粒子の形状を達成する方法としては特に限定されるものではないが、特に好ましい形状を有する粒子が得易い観点、および、製造コストや生産性の観点から、固体のポリマーを粉砕して粒子を得る方法が好ましい。かかる工程によって得られた粒子を粉砕ポリマー粒子ということとする。かかる工程は、より具体的には、重合後、例えばペレット化されたポリマー片を、好ましくは熱処理によって結晶化させ、常温ないし常温よりも低温にて粉砕する方法が好ましい。より粉砕し易い観点からは、常温よりも低温で粉砕することが好ましく、かかる低温を得る方法として液体窒素により冷却する方法を好ましく挙げることができる。

また、上述したペレット化されたポリマー片以外にも、成型されたポリマー組成物、製膜されたポリマーフィルム、製糸されたポリマーファイバーなどを粉砕しても目的とする粉砕ポリマー粒子を作成できる。このように粉砕するポリマーの態様を選択する（例えばペレットにおいては大きさ、フィルムにおいては厚み、ファイバーにおいては径を変更することを含む。）ことによって、種々の非球状の態様（アスペクト比）を具備する粒子を得ることができ、また、粒子の形状のばらつき（標準偏差）も調整する事が可能となる。
粉砕ポリマー粒子のポリマーは、共重合や２種のポリマーのブレンド体でも良く、また、粉砕ポリマー粒子内部に、それよりも小さい径の無機粒子や有機粒子を含んでいたり、紫外線吸収剤や滑り剤などを含んでいても良い。

（表面層Ｂの態様）
本発明においては、上述したような粒子を含有する樹脂組成物からなる表面層Ｂが、白色反射フィルムの少なくとも一方の最外層を形成する。そして、かかる最外層を形成する表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面（以下、最外層表面と呼称する場合がある。）には、上記粒子により形成された突起を有する。そしてかかる突起は、導光板とフィルムとのギャップ確保の観点から、最外層表面において適度な高さの突起を適度な頻度で有することが必要である。

そこで本発明においては、最外層表面において、高さ５μｍ以上の突起個数（突起頻度）が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であることが通常必要である。これにより導光板とフィルムとのギャップを十分に確保することができ、貼り付き抑制効果を確保できる。突起頻度が少なすぎると貼り付き抑制効果に劣る。他方、突起頻度が多すぎると、粒子脱落の確率が向上したり、また反射率が低下したりする傾向にある。

（その他の成分）
表面層Ｂは、上記構成成分以外の成分を、本発明の目的を阻害しない範囲において含有していてもよい。かかる成分としては、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、界面活性剤、上記粒子とは異なる粒子や樹脂等を挙げることができる。

［層構成］
本発明における反射層Ａの厚みは、８０〜３５０μｍであることが好ましい。これにより反射率の向上効果を高くすることができる。薄すぎると反射率の向上効果が低く、他方厚すぎることは非効率である。このような観点から、より好ましくは８０〜３００μｍ、さらに好ましくは１００〜３２０μｍ、特に好ましくは１５０〜２５０μｍである。
本発明における表面層Ｂの厚みは、５〜１００μｍであることが好ましい。より好ましくは５〜８０μｍである。この場合、表面層Ｂの厚みは、粒子の粒子径とその表面を被覆する樹脂部の厚みの和となる。

また、表面層Ｂの粒子を保持している樹脂部の厚みは０．２〜５０μｍであることが好ましい。これにより、突起頻度を好ましい態様とし易くなり、導光板とのギャップ確保がし易くなる。表面層Ｂの上記樹脂部の厚みが薄すぎると、表面層Ｂの表面に形成した突起中の粒子脱落が発生しやすくなる傾向にある。他方、厚すぎると好ましい突起頻度が得難くなる傾向にある。かかる観点から、より好ましくは０．３μｍ以上、さらに好ましくは０．５μｍ以上、特に好ましくは１μｍ以上、最も好ましくは２μｍ以上であり、また、より好ましくは４０μｍ以下である。さらに脱落性を考慮すると、１μｍ以上が好ましく、２μｍ以上が好ましい。

白色反射フィルムの積層構成は、反射層ＡをＡ、表面層ＢをＢと表わした際に、Ｂ／Ａの２層構成、Ｂ／Ａ／Ｂの３層構成、またＢを少なくともいずれか片方の最外層に配した４層以上の多層構成を挙げることができる。特に好ましくは、さらに製膜性安定化のための支持層Ｃ（Ｃと表わす）を有し、Ｂ／Ｃ／ＡやＢ／Ａ／Ｃの３層構成、Ｂ／Ｃ／Ａ／Ｃの４層構成である。最も好ましくはＢ／Ｃ／Ａ／Ｃの４層構成であり、製膜延伸性により優れる。また、カール等の問題が生じ難い。本発明においては、このような支持層Ｃを有する態様が好ましい。かかる支持層Ｃとしては、好ましくは反射層Ａと同様のポリエステルからなり、ボイド体積率の比較的低い（好ましくは０体積％以上、１５体積％未満、さらに好ましくは５体積％以下、特に好ましくは３体積％以下である）態様が好ましい。また、かかる支持層Ｃの厚み（複数有する場合は合計の厚み）としては、５〜１４０μｍが好ましく、２０〜１４０μｍがより好ましい。

本発明においては、反射層Ａ、表面層Ｂ、および支持層Ｃ以外に、本発明の目的を損なわない限りにおいて他の層を有していてもよい。例えば、易接着性、巻き取り性（滑り性）、帯電防止性、導電性、紫外線耐久性等の機能を付与するための層や、光学特性の調整をするための層を有していてもよい。

［フィルムの製造方法］
以下、本発明の白色反射フィルムを製造する方法の一例を説明する。
本発明の白色反射フィルムを製造するに際しては、溶融押出法等によって得られた反射層Ａに、溶融樹脂コーティング法（溶融押出樹脂コーティング法を含む）、共押出法およびラミネート法、また表面層Ｂを形成するための塗液を用いて、塗液コーティング法によって表面層Ｂを形成することができる。なかでも、反射層Ａと支持層Ｃとを共押出法により積層して製造されたものに、塗液コーティング法によって表面層Ｂを積層する方法が特に好ましい。塗液コーティング法で表面層Ｂを積層することによって、乾燥条件等の変更により粒子の分布状態を制御しやすく、所定の突起個数を安価にまた容易に量産できる。また、１０％圧縮強度の比較的小さい粒子であっても取り扱うことが容易となる。さらに、本発明における特定の粒子の形状が保持されやすくなり、突起の態様を好ましい態様とし易くなる。

以下に、反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂および支持層Ｃを構成する熱可塑性樹脂としてポリエステルを採用し、反射層Ａと支持層Ｃの積層方法として共押出法を採用し、表面層Ｂの積層方法として塗液コーティング法を採用した場合の製法について説明するが、本発明はかかる製法に限定はされず、また下記を参考に他の態様についても同様に製造することができる。その際、押出工程を含まない場合は、以下の「溶融押出温度」は、例えば「溶融温度」と読み替えればよい。なお、ここで、用いるポリエステルの融点をＴｍ（単位：℃）、ガラス転移温度をＴｇ（単位：℃）とする。

まず、反射層Ａを形成するためのポリエステル組成物として、ポリエステルと、ボイド形成剤と、他の任意成分を混合したものを用意する。また、支持層Ｃを形成するためのポリエステル組成物として、ポリエステルと、任意にボイド形成剤と、他の任意成分を混合したものを用意する。これらポリエステル組成物は、乾燥して十分に水分を除去して用いる。

次に、乾燥したポリエステル組成物を、それぞれ別の押出機に投入し、溶融押出する。溶融押出温度は、Ｔｍ以上が必要であり、Ｔｍ＋４０℃程度とすればよい。
またこのとき、フィルムの製造に用いるポリエステル組成物、特に反射層Ａに用いるポリエステル組成物は、線径１５μｍ以下のステンレス鋼細線よりなる平均目開き１０〜１００μｍの不織布型フィルターを用いて濾過を行うことが好ましい。この濾過を行うことで、通常は凝集して粗大凝集粒子となりやすい粒子の凝集を抑え、粗大異物の少ないフィルムを得ることができる。なお、不織布の平均目開きは、好ましくは２０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。濾過したポリエステル組成物は、溶融した状態でフィードブロックを用いた同時多層押出法（共押出法）により、ダイから多層状態で押し出し、未延伸積層シートを製造する。ダイより押し出された未延伸積層シートを、キャスティングドラムで冷却固化し、未延伸積層フィルムとする。

次いで、この未延伸積層フィルムをロール加熱、赤外線加熱等で加熱し、製膜機械軸方向（以下、縦方向または長手方向またはＭＤと呼称する場合がある。）に延伸して縦延伸フィルムを得る。この延伸は２個以上のロールの周速差を利用して行うのが好ましい。縦延伸後のフィルムは、続いてテンターに導かれ、縦方向と厚み方向とに垂直な方向（以下、横方向または幅方向またはＴＤと呼称する場合がある。）に延伸して、二軸延伸フィルムとする。

延伸温度としては、ポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）のＴｇ以上、Ｔｇ＋３０℃以下の温度で行うことが好ましく、製膜延伸性により優れ、またボイドが好ましく形成されやすい。また、延伸倍率としては、縦方向、横方向ともに、好ましくは２．５〜４．３倍、さらに好ましくは２．７〜４．２倍である。延伸倍率が低すぎるとフィルムの厚み斑が悪くなる傾向にあり、またボイドが形成され難い傾向にあり、他方高すぎると製膜中に破断が発生し易くなる傾向にある。なお、縦延伸を実施しその後横延伸を行うような逐次２軸延伸の際には、２段目（この場合は、横延伸）は１段目の延伸温度よりも１０〜５０℃程度高くする事が好ましい。これは１段目の延伸で配向した事により１軸フィルムとしてのＴｇがアップしている事に起因する。

また、各延伸の前にはフィルムを予熱することが好ましい。例えば横延伸の予熱処理はポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）のＴｇ＋５℃より高い温度から始めて、徐々に昇温するとよい。横延伸過程での昇温は連続的でも段階的（逐次的）でもよいが通常逐次的に昇温する。例えばテンターの横延伸ゾーンをフィルム走行方向に沿って複数に分け、ゾーン毎に所定温度の加熱媒体を流すことで昇温する。

二軸延伸後のフィルムは、続いて、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、溶融押出から延伸に引き続いて、これらの処理もフィルムを走行させながら行うことができる。
二軸延伸後のフィルムは、クリップで両端を把持したままポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）の融点をＴｍとして（Ｔｍ−２０℃）〜（Ｔｍ−１００℃）で、定幅または１０％以下の幅減少下で熱処理して、熱固定し、熱収縮率を低下させるのがよい。かかる熱処理温度が高すぎるとフィルムの平面性が悪くなる傾向にあり、厚み斑が大きくなる傾向にある。他方低すぎると熱収縮率が大きくなる傾向にある。

また、熱収縮量を調整するために、把持しているフィルムの両端を切り落し、フィルム縦方向の引き取り速度を調整し、縦方向に弛緩させることができる。弛緩させる手段としてはテンター出側のロール群の速度を調整する。弛緩させる割合として、テンターのフィルムライン速度に対してロール群の速度ダウンを行い、好ましくは０．１〜２．５％、さらに好ましくは０．２〜２．３％、特に好ましくは０．３〜２．０％の速度ダウンを実施してフィルムを弛緩（この値を「弛緩率」という）して、弛緩率をコントロールすることによって縦方向の熱収縮率を調整する。また、フィルム横方向は両端を切り落すまでの過程で幅減少させて、所望の熱収縮率を得ることができる。

なお、二軸延伸に際しては、上記のような縦−横の逐次二軸延伸法以外にも、横−縦の逐次二軸延伸法でもよい。また、同時二軸延伸法を用いて製膜することもできる。同時二軸延伸法の場合、延伸倍率は、縦方向、横方向ともに例えば２．７〜４．３倍、好ましくは２．８〜４．２倍である。

表面層Ｂは、上述の工程の縦延伸の後、縦延伸フィルムに表面層Ｂを形成するための塗液を塗布し、予熱工程、横延伸工程、熱固定工程等においてかかる熱により乾燥・硬化を行う、いわゆるインライン塗布法により形成することができ、好ましい。塗液は、表面層Ｂを構成する成分を混合し、塗布し易いように任意に溶媒で希釈して得ることができる。この際、溶媒としては水が好ましく、後述する揮発有機溶剤量を低減することができる。塗液の塗布方法としては特に限定はされないが、好ましい方法として、リバースロールコート法、グラビアコート法、ダイコート法、スプレーコート法等を挙げることができる。また、表面層Ｂは、二軸延伸し、熱固定して得られた二軸配向フィルムに、いわゆるオフライン塗布法により形成してもよい。なお、オフライン塗布法では、フィルムが変形してしまう等の理由により乾燥に高い熱をかけることが困難であるため、溶媒としては通常乾燥させやすい有機溶剤が用いられる。しかしながらそうすると、後述する揮発有機溶剤量が多くなる傾向にあるため、本発明においては、インライン塗布法が特に好ましい。
かくして本発明の白色反射フィルムを得ることができる。

［白色反射フィルムの特性］
（反射率、輝度）
本発明の白色反射フィルムの、表面層Ｂ側から測定した反射率（波長５５０ｎｍにおける反射率）は、好ましくは９５％以上、より好ましくは９６％以上、さらに好ましくは９７％以上、さらに好ましくは９７．５％以上、特に好ましくは９８％以上である。反射率が９５％以上や９６％以上であることによって、液晶表示装置や照明等に用いた場合には、高い輝度を得ることができる。かかる反射率は、反射層Ａのボイド体積率を高くする等好ましい態様としたり、反射層Ａの厚みを厚くしたり、表面層Ｂの厚みを薄くしたり等各層の態様を好ましい態様とすること等により達成できる。
また、表面層Ｂ側から測定した輝度は、後述する測定方法により求められるが、５４００ｃｄ／ｍ^２以上が好ましく、５４５０ｃｄ／ｍ^２以上がさらに好ましく、５５００ｃｄ／ｍ^２以上が特に好ましい。
上記反射率および輝度は、白色反射フィルムにおいて、導光板と用いるに際しては、導光板側となる側の面における値である。

（揮発有機溶剤量）
本発明の白色反射フィルムは、後述の方法にて測定した揮発有機溶剤量が、好ましくは１０ｐｐｍ以下である。これにより、表面層Ｂが有機溶剤を用いた塗布法により形成されたものではないことを示すことができる。また、自己回収原料を得て、それを用いてフィルムを製膜するに際して、ガスマークが発生し難くなり、製膜延伸性（回収製膜性）が向上する。かかる観点から、より好ましくは５ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３ｐｐｍ以下であり、理想的には０ｐｐｍである。本発明においては、揮発有機溶剤量を少なくするために、表面層Ｂの形成において、有機溶剤を用いた溶液コーティング法を採用せずに、上述した方法を採用することが好ましい。

以下、実施例により本発明を詳述する。なお、各特性値は以下の方法で測定した。
（１）光線反射率
分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１０１ＰＣ）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ_４白板を１００％とした時の反射率を波長５５０ｎｍで測定し、この値を反射率とした。なお、測定は、表面層Ｂ側の表面において行った。表裏に異なる表面層Ｂを有する場合は、導光板側となる表面層Ｂ表面において測定した。

（２）粒子の平均粒子径
レーザー散乱型粒度分布測定機（島津製作所製ＳＡＬＤ−７０００）にて、粒子の粒度分布（粒径の標準偏差）を求め、ｄ５０での粒子径（体積分布基準で小さい側から５０％の分布となる粒子径）を平均粒子径とした。

（３）粒子形状
（３−１）粒子形状１
粒子粉体を測定用ステージに導電性テープで固定し、日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて倍率１０００倍にて観測し、粒子の形状を観察した。無作為に選んだ３０個の粒子について、粒子の最大径Ｄｘ（ｘ方向とする）、および、ｘ方向に垂直な方向（ｙ方向およびｚ方向とする。ｚ方向はｙ方向にも垂直な方向である。）における最大径ＤｙおよびＤｚ（ただしＤｙ≧Ｄｚとする）を求め、それぞれについて平均値を算出し、Ｄｘａｖｅ、Ｄｙａｖｅ、Ｄｚａｖｅとし、Ｄｘａｖｅ−Ｄｙａｖｅ、Ｄｘａｖｅ−Ｄｚａｖｅ、Ｄｙａｖｅ−Ｄｚａｖｅを求め、これらの少なくとも１つがＤｘの２０％を超えるものを非球状と判定し、そうでないものを球状と判定した。

（３−２）粒子形状２（アスペクト比とアスペクト比の標準偏差）
粒子をガラス棒を用いて導電性テープに軽く貼り付け、それを測定用ステージに固定し、日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて真正面から（傾斜角は付けずに）倍率１００倍にて観測し、無作為に選んだ３０個の粒子について、粒子の最大径を長径としてかかる最大径に直交する方向における最大径を短径として、それぞれの粒子について長径／短径（アスペクト比）を求めて、平均値をとってアスペクト比の平均値とした。また、各々のアスペクト比の値からアスペクト比の標準偏差を算出した。
なお、平均粒子径が小さいもの（例えば３μｍ以下であることが想定されるもの）については、倍率を高くして（例えば１０００倍にして）観測した。

（４）フィルム表面の突起頻度（突起個数）
フィルム表面の突起プロファイルを、三次元粗さ測定装置ＳＥ−３ＣＫＴ（株式会社小坂研究所製）にて、カットオフ０．２５ｍｍ、測定長１ｍｍ、走査ピッチ２μｍ、走査本数１００本で測定し、高さ倍率１０００倍、走査方向倍率２００倍にて突起プロファイルを記録した。得られた突起プロファイル（横軸：突起高さ、縦軸：突起個数の突起プロファイル）から、高さ５μｍ以上の突起個数（個／ｍ^２）を求め、突起頻度とした。尚、解析には三次元粗さ解析装置ＳＰＡ−１１（株式会社小坂研究所製）を用いた。

（５）１０％圧縮強度
エリオニクス社製微小硬度計ＥＮＴ−１１００ａを用いて、加重３ｇｆでの各粒子の圧縮強度を測定し、１０％変形時の圧縮強度（ＭＰａ）を採用した。５回の測定の平均値を用いた。

（６）揮発有機溶剤量
室温（２３℃）において、１ｇのフィルムサンプルを１０Ｌのフッ素樹脂製バッグに入れ、その中を純窒素でパージして密封した。次いで、直ちにかかるバッグの中の窒素から、０．２Ｌ／分の流量で、２本の分析用ＴＥＮＡＸ−ＴＡ捕集管にそれぞれ０．２Ｌ、１．０Ｌの窒素を採取し、これらを用いて、ＨＰＬＣおよびＧＣＭＳにより、採取した窒素中に含まれる有機溶剤成分の質量を定量した。得られた値を窒素１０Ｌ中の量に換算して、１ｇのフィルムサンプルから１０Ｌの窒素中に揮発した有機溶剤の質量を求め、揮発有機溶剤量（単位：ｐｐｍ、フィルムサンプルの質量基準）とした。なお、アルデヒド類は、アセトニトリルでアルデヒド誘導体化物を捕集管から溶出し、ＨＰＬＣにより定量した。また、ＨＰＬＣとＧＣＭＳとで値が異なる場合は、多く検出した方の値を採用した。

（７）フィルム厚みおよび層構成
白色反射フィルムをミクロトームにてスライスして断面出しを行い、かかる断面について日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍にて観測し、フィルム全体、反射層Ａ、表面層Ｂ、支持層Ｃの厚みをそれぞれ求めた。なお、表面層Ｂについては、粒子が存在する部分の厚みを任意に１０点採取し、それらの平均値を厚みとした。

（８）ボイド体積率の算出
ボイド体積率を求める層のポリマー、添加粒子、その他各成分の密度と配合割合から計算密度を求めた。同時に、当該層を剥離する等して単離し、質量および体積を計測し、これらから実密度を算出し、計算密度と実密度とから下記式により求めた。
ボイド体積率＝１００×（１−（実密度／計算密度））
なお、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（２軸延伸後）の密度を１．３９ｇ／ｃｍ^３、硫酸バリウムの密度を４．５ｇ／ｃｍ^３とした。
また、ボイド体積率を測定する層のみを単離し、単位体積あたりの質量を求めて実密度を求めた。体積は、サンプルを面積３ｃｍ^２に切り出し、そのサイズでの厚みをエレクトリックマイクロメーター（アンリツ製 Ｋ−４０２Ｂ）にて１０点測定した平均値を厚みとし、面積×厚みとして算出した。質量は、電子天秤にて秤量した。
なお、粒子（凝集粒子含む）の比重としては、以下のメスシリンダー法にて求めた嵩比重の値を用いた。容積１０００ｍｌのメスシリンダーに絶乾状態の粒子を充填して、全体の重量を測定し、該全体の重量からメスシリンダーの重量を差引いて該粒子の重量を求め、該メスシリンダーの容積を測定し、該粒子の重量（ｇ）を該容積（ｃｍ^３）で割ることによって求められる。

（９）融点、カラス転移温度
示差走査熱量測定装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ２１００ ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で測定して求めた。

（１０）輝度
ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）から反射フィルムを取り出し、実施例に記載の各種反射フィルムの表面層Ｂ側を画面側（導光板に接する側）に設置し、バックライトユニットの状態にて輝度計（大塚電子製Ｍｏｄｅｌ ＭＣ−９４０）を用いて、バックライトの中心を真正面より測定距離５００ｍｍで輝度を測定した。

（１１）導光板の傷付き評価（削れ性評価）
（１１−１）傷付き評価１
図３のように、取っ手部分（１）の端に幅２００ｍｍ×長さ２００ｍｍ×厚み３ｍｍの鉄板（２、重さ約２００ｇ）を固く貼り付け、その上に、評価面を上にした幅２５０ｍｍ×長さ２００ｍｍの反射フィルム（３）を幅方向の両端からそれぞれ２５ｍｍの部分が鉄板からはみ出すようにして、（中央の２００ｍｍ×２００ｍｍの部分が鉄板と重なるようにして）貼り付けた。この際、反射フィルムの評価面（表面層面）が外側になるようにした。また、反射フィルムの幅方向の両端で余った２５ｍｍの部分は、鉄板の裏側に折り返して、反射フィルムの端部（サンプリング時にナイフ等により刃を入れた部分）が導光板を削ってしまう影響を排除した。
次に、ドット（４０１）を有するドット面を上にした導光板（４、少なくとも４００ｍｍ×２００ｍｍのサイズのもの）を水平な机上に固定し、上記で作成した鉄板に固定した反射フィルムを、評価面と導光板とが接触するように反射フィルム側の面を下向きにして導光板の上に置き、さらにその上に５００ｇの重り（５）を載せて、距離２００ｍｍで（４００ｍｍ×２００ｍｍの領域で鉄板に固定した反射フィルムを動かすことになる）１往復約５〜１０秒の速度で１５往復動かした。その後、導光板表面において、その削れ具合と、反射フィルムから脱落した粒子の有無について２０倍のルーペを用いて観察し、以下の基準で評価した。
導光板上の擦られた４００ｍｍ×２００ｍｍの全範囲において、２０往復動かした後にルーペで観察できるキズがない場合は「削れない」（削れ評価○）とし、１０往復動かした後は観察できるキズがなかったが、２０往復動かした後に観察できるキズがある場合は「削れにくい」（削れ評価△）とし、１０往復した後に観察できるキズがある場合は「削れる」（削れ評価×）とした。
なお、上記評価にあたっては、ドットサイズの影響を極力抑えるべく、導光板において、極力ドットサイズの大きな領域を選択し、各評価サンプルで揃えて行った。

（１１−２）傷付き評価２
上記（１１−１）において、鉄板（２）の大きさを４００ｍｍ×２００ｍｍとし（それに合わせて反射フィルムは４００ｍｍ×２５０ｍｍとし、導光板は少なくとも４００ｍｍ×４００ｍｍのサイズのものを使用した。４００ｍｍ×４００ｍｍの領域で鉄板に固定した反射フィルムを動かすことになり、観察範囲もかかる範囲となる。）、重り（５）の重さを１０００ｇ（圧力としては上記（１１−１）と同じになる。）とした以外は、同様にして評価した。

（１２）白点評価
（１２−１）白点評価１
上記（１１−１）の評価で用いた反射フィルムと導光板を用いて、机上に、表面層面を上向きとなるように反射フィルムを置き、その上にドット面が下向きになるように導光板を置き、導光板の四辺のそれぞれに各３００ｇの重りを置き固定し、ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（ＬＧ４２ＬＥ５３１０ＡＫＲ）のバックライト光源を用いて、導光板の側面から光を入射して、目視で観察できる導光板ドット以外の明るい点があれば白点発生（評価△）とした。他方、目視で観察できる異常な明るい点がなければ白点発生しない（評価○）とした。

（１２−２）白点評価２
上記（１１−２）の評価で用いた反射フィルムと導光板を用いて、評価基準を、目視で観察できる導光板ドット以外の明るい点があれば白点発生（評価×）とし、目視で観察できる異常な明るい点がなければ白点発生しない（評価○）とし、目視で観察できる導光板ドット以外の明るい点があるが薄いものは、白点が若干発生（評価△）とする以外は、上記（１２−１）と同様にして評価した。

（１３）密着斑評価（貼り付き評価）
（１３−１）貼り付き評価１
図４のように、ＬＧ社製のＬＥＤ液晶テレビ（４７インチサイズ）からシャーシ（６）を取り出し、テレビ内部側が上向きとなるように水平な机上に置き、その上に、シャーシとほぼ同じ大きさの反射フィルムを、表面層面が上向きとなるように置き、さらにその上に、元々テレビに備えられていた導光板および光学シート３枚（７、拡散フィルム２枚、プリズム１枚）を置いた。次いで、その面内で、シャーシの凹凸の最も激しい部分を含む領域に、図４に示すごとく直径５ｍｍの円柱状足を三本備える正三角形型の台（８０１）を置き、その上に更に１０ｋｇの重り（８０２）を乗せて、かかる三本の足に囲まれた領域を目視で観測し、異常に明るい部分がなければ「密着斑がなし」（密着斑評価○）とした。また、異常に明るい部分があった場合は、光学シート３枚の上にさらに、元々テレビに備わっていたＤＢＥＦシートを置き、同様に目視で観測し、異常に明るい部分が直らなければ、「密着斑があり」（評価×）とし、異常に明るい部分がなくなれば、「密着斑が殆どなし」（評価△）とした。なお、三つ足に囲まれた領域は、各辺の長さが１０ｃｍの略正三角形とした。

（１３−２）貼り付き評価２
上記（１３−１）において、重り（８０２）の重さを１５ｋｇとした以外は、同様にして評価した。

（１４）回収製膜性評価
実施例で得られた二軸延伸フィルムを、粉砕し、溶融押出してチップ化することで自己回収原料を作成した。かかる自己回収原料を、反射層Ａに、反射層Ａの質量を基準として３５質量％添加し、その余のポリエステルとボイド形成剤との質量比率は元のフィルムと同じになるようにして、元のフィルムと同様にして自己回収原料含有の二軸延伸フィルムを作成し、以下の基準で評価した。
◎：長さ２０００ｍ以上安定に製膜できる。
○：長さ１０００ｍ以上、２０００ｍ未満、安定に製膜できる。
△：長さ１０００ｍ未満に１度切断が生じた。
×：長さ１０００ｍ未満に２度以上切断が生じた。

＜製造例１：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の合成＞
テレフタル酸ジメチル１３６．５質量部、イソフタル酸ジメチル１３．５質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して９モル％となる）、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１を得た。このポリマーの融点は２３５℃であった。

＜製造例２：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２の合成＞
テレフタル酸ジメチル１２９．０質量部、イソフタル酸ジメチル２１．０質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して１４モル％となる）に変更した他は、上記製造例１と同様にして、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２を得た。このポリマーの融点は２１５℃であった。

＜製造例３：粒子マスターチップ１の作成＞
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の一部、およびボイド形成剤として平均粒子径１．０μｍの硫酸バリウム粒子（表中、ＢａＳＯ_４と表記する。）を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して硫酸バリウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の粒子マスターチップ１を作成した。

＜製造例４：粒子マスターチップ２の作成＞
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２の一部、およびボイド形成剤として平均粒子径１．０μｍの硫酸バリウム粒子を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して硫酸バリウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の粒子マスターチップ２を作成した。

＜製造例５：表面層Ｂに用いる粒子１の作成＞
テレフタル酸ジメチル１５０質量部、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、ポリエチレンテレフタレート３を得た。得られたポリエチレンテレフタレート３をストランドダイから押出し、冷却後に断裁することによってペレット状とした。次いで、得られたペレットをオーブン内で１７０℃で３時間加熱することによって乾燥結晶化させた後に、株式会社マツボー製のアトマイザーミル ＴＡＰ−１を用いて液体窒素で冷却しながら粉砕を行うことで平均粒子径６０μｍのポリエステル粒子を得た。さらにこのポリエステル粒子を風力分級することによって平均粒子径４０μｍの粒子１（非球状粒子）を得た。
粒子２：東レ株式会社製ナイロン６６樹脂ＣＭ３００６のペレットを用いる以外は、上記製造例５と同様に粉砕・分級を行い得られた平均粒子径４０μｍの非球状粒子。
粒子３：東レ株式会社製ナイロン６６樹脂ＣＭ３００６のペレットを用いる以外は、上記製造例５と同様に粉砕・分級を行い得られた平均粒子径１０μｍの非球状粒子。
粒子４：東レ株式会社製ナイロン６樹脂ＣＭ１０１７のペレットを用いる以外は、上記製造例５と同様に粉砕・分級を行い得られた平均粒子径１０μｍの非球状粒子。
粒子５：積水化成品工業社製 ＭＢＸ−４０（真球状アクリル粒子、平均粒子径４０μｍ）
粒子６：住友化学株式会社製ポリ（メチルメタクリレート）（ＰＭＭＡ）樹脂スミペックスＭＧＳＳのペレットを用いる以外は、上記製造例５と同様に粉砕・分級を行って得られた平均粒子径１０μｍの非球状粒子。
粒子７：東レ株式会社製ＳＰ−１０（真球状ナイロン粒子、平均粒子径１０μｍ）

＜製造例６：表面層Ｂに用いる粒子８の作成＞
上記製造例５と同様にして、ポリエチレンテレフタレート３をストランドダイから押出し、冷却後に断裁することによってペレット状とした。ストランドの形状を調整した結果、このペレットの形状はほぼ直方体の形状で形状の平均が４ｍｍ×３ｍｍ×２ｍｍのものであった。次いで、上記製造例５と同様にして平均粒子径６０μｍのポリエステル粒子を得た。さらにこのポリエステル粒子を風力分級することによって平均粒子径４３μｍの粒子８（非球状粒子）を得た。

＜製造例７：表面層Ｂに用いる粒子９の作成＞
上記製造例６で得られたペレットを用い、ポリエチレンテレフタレートの２軸延伸フィルムの通常用いられる条件（縦延伸倍率３．０倍、横延伸倍率４．０倍、熱固定温度を２２０℃に設定）にて、配向結晶化させた透明２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み５０μｍ）を得た。これを上記製造例６と同様にして液体窒素で冷却しながら粉砕し、その後風力分級を行い平均粒子径５２μｍの粒子９（非球状粒子）を得た。

＜製造例８：表面層Ｂに用いる粒子１０の作成＞
上記製造例６で得られたペレットを用い、常法により直径が３５μｍのポリエステルファイバーを作成し、これを上記製造例６と同様にして液体窒素で冷却しながら粉砕し平均粒子径４０μｍの粒子１０（非球状粒子）を得た。

＜製造例９、１０：表面層Ｂに用いる粒子１１、１２の作成＞
製造例６で得られたペレットを乾燥結晶化し、同様に粉砕し、風力分級を行い平均粒子径３５μｍの粒子１１（非球状粒子）を得た。また製造例７で得られたフィルムを同様に粉砕し、風力分級を行い平均粒子径５０μｍの粒子１２（非球状粒子）を得た。上記においては、得られる粒子が表３に示す態様となるように、風力分級の条件を調整した。
粒子１３：住友化学株式会社製ポリ（メチルメタクリレート）（ＰＭＭＡ）樹脂スミペックスＭＧＳＳのペレットを用いる以外は、上記製造例６と同様に粉砕・分級を行って得られた平均粒子径４０μｍの非球状粒子。

＜製造例１１、１２：表面層Ｂに用いる粒子１４、１５の作成＞
上記製造例７においてフィルム厚みを７５μｍに変更し、製造例７と同様にして粉砕、風力分級を行うことで粒子１４（非球状粒子）を得た。また、フィルム厚みを１００μｍとして同様に粒子１５（非球状粒子）を得た。上記においては、得られる粒子が表３に示す態様となるように、風力分級の条件を調整した。

＜製造例１３〜２０：表面層Ｂに用いる粒子１６〜２３の作成＞
製造例６で得られたペレットを乾燥結晶化し、同様に粉砕し、風力分級を行い、各々表３に示す構成を有する粒子１６〜２３（非球状粒子または球状粒子）を得た。上記においては、得られる粒子が表３に示す態様となるように、風力分級の条件を調整した。

［実施例１−１］
（白色反射フィルムの製造）
上記で得たイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１と粒子マスターチップ１を反射層（Ａ層）の原料として、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２と粒子マスターチップ２を支持層（Ｃ層）の原料としてそれぞれ用い、反射層Ａは、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量が４９質量％となるように、また、支持層Ｃは、支持層Ｃの質量に対するボイド形成剤の含有量が３質量％となるように混合し、押出機に投入し、Ａ層は溶融押出し温度２５５℃にて、Ｃ層は溶融押出し温度２３０℃にて、Ｃ層／Ａ層／Ｃ層の層構成となるように３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイスよりシート状に成形した。このときＣ層／Ａ層／Ｃ層の厚み比が２軸延伸後に１０／８０／１０となるように各押出機の吐出量で調整した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムとした。この未延伸フィルムを７３℃の予熱ゾーン、つづけて７５℃の予熱ゾーンを通して、９２℃に保たれた縦延伸ゾーンに導き、縦方向に２．９倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却し一軸延伸フィルムを得た。次いで、得られた一軸延伸フィルムの片面にリバースロールコート法を用いて、下記に示す表面層（Ｂ層）を形成するための塗液１を塗布した。

＜塗液１＞
樹脂としての互応化学株式会社製Ｚ−４６５（ポリエチレンテレフタレートにナトリウムスルホイソフタル酸成分を全酸成分１００モル％に対して１０モル％、ジエチレングリコール成分を同１０モル％を含む共重合ポリエステル樹脂（かかる共重合ポリエステルを樹脂１とする）。固形分濃度１５質量％の水溶液。）と、粒子としての上記製造例５で得られた粒子１と、希釈溶媒としてのイオン交換水とを、樹脂と粒子とが表１に示す含有量比率となるように、また、塗液の固形分濃度が２０質量％となるように混合し、塗液１を作成した。
塗布に続いて、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１８５℃で熱固定を行い、幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２％で熱弛緩し、室温まで冷やして、二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

［参考例１−２、１−３、１−５、比較例１−１〜１−３］
表面層（Ｂ層）に用いる粒子の態様を各々表１に示すとおりとする以外は、実施例１−１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表２に示す。

［実施例１−４］
反射層Ａのボイド形成剤を、ポリエステルに非相溶な樹脂（シクロオレフィン、ポリプラスチックス社製「ＴＯＰＡＳ ６０１７Ｓ−０４」）に変更し、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量を２０質量％とした以外は、実施例１−１と同様にして二軸延伸フィルムを作成し、評価を実施した。評価結果を表２に示す。

［実施例１−６］
一軸延伸後、二軸延伸前に塗液の塗布をしない以外は実施例１−１と同様にして得られた二軸延伸フィルムの上に、ダイレクトグラビアコーティング装置にて、下記の表面層（層Ｂ）を形成するための塗液２に示す組成からなる塗液を、ｗｅｔ厚み１５ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布した後、オーブン内にて８０℃で乾燥してフィルムを得た。

＜塗液２、固形分濃度３０質量％＞
・粒子：上記製造例５で得られた粒子１（非球状粒子）・・・７．５質量％
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：ＤＩＣ社製アクリディックＡ−８１７ＢＡ（固形分濃度５０質量％、表中樹脂２と記載する）・・・３０質量％
・架橋剤：日本ポリウレタン工業社製コロネートＨＬ（イソシアネート系架橋剤、固形分濃度７５質量％、表中架橋剤１と記載する）・・・１０質量％
・希釈溶媒：酢酸ブチル・・・５２．５質量％
得られたフィルムの評価結果は表２の通りであった。なお、塗液２における各成分の固形分比率は以下の通りとなる。
・粒子：２５質量％
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：５０質量％
・架橋剤：２５質量％

［実施例２−１］
（白色反射フィルムの製造）
上記で得たイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１と粒子マスターチップ１を反射層（Ａ層）の原料として、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２と粒子マスターチップ２を支持層（Ｃ層）の原料としてそれぞれ用い、反射層Ａは、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量が４９質量％となるように、また、支持層Ｃは、支持層Ｃの質量に対するボイド形成剤の含有量が３質量％となるように混合し、押出機に投入し、Ａ層は溶融押出し温度２６５℃にて、Ｃ層は溶融押出し温度２４０℃にて、Ｃ層／Ａ層／Ｃ層の層構成となるように３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイスよりシート状に成形した。このときＣ層／Ａ層／Ｃ層の厚み比が２軸延伸後に１０／８０／１０となるように各押出機の吐出量で調整した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムとした。この未延伸フィルムを７３℃の予熱ゾーン、つづけて７５℃の予熱ゾーンを通して、９２℃に保たれた縦延伸ゾーンに導き、縦方向に２．９倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却し一軸延伸フィルムを得た。次いで、得られた一軸延伸フィルムの片面にリバースロールコート法を用いて、下記に示す表面層（Ｂ層）を形成するための塗液３を塗布した。

＜塗液３＞
樹脂としての互応化学株式会社製Ｚ−４６５（樹脂１）と、粒子としての上記製造例６で得られた粒子８と、希釈溶媒としてのイオン交換水とを、樹脂と粒子の固形分含有量比率が樹脂：粒子＝７５：２５（質量％）となるように、また、塗液の固形分濃度が２０質量％となるように混合し、塗液３を作成した。
塗布に続いて、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１８５℃で熱固定を行い、幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２％で熱弛緩し、室温まで冷やして、二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表４に示す。

［実施例２−２〜２−５、参考例２−８、実施例２−９〜２−１５、比較例２−１〜２−５］
表面層（Ｂ層）に用いる粒子の態様および層構成を、各々表３および表４に示すとおりとする以外は、実施例２−１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表４に示す。

［実施例２−６］
反射層Ａのボイド形成剤を、ポリエステルに非相溶な樹脂（シクロオレフィン、ポリプラスチックス社製「ＴＯＰＡＳ ６０１７Ｓ−０４」）に変更し、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量を２０質量％とした以外は、実施例２−１と同様にして二軸延伸フィルムを作成し、評価を実施した。評価結果を表４に示す。

［実施例２−７］
一軸延伸後、二軸延伸前に塗液の塗布をしない以外は実施例２−１と同様にして得られた二軸延伸フィルムの上に、ダイレクトグラビアコーティング装置にて、下記の表面層（層Ｂ）を形成するための塗液４に示す組成からなる塗液を、ｗｅｔ厚み１５ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布した後、オーブン内にて８０℃で乾燥してフィルムを得た。

＜塗液４、固形分濃度３０質量％＞
・粒子：上記製造例６で得られた粒子８（非球状粒子）・・・７．５質量％
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：ＤＩＣ社製アクリディックＡ−８１７ＢＡ（樹脂２）・・・３０質量％
・架橋剤：日本ポリウレタン工業社製コロネートＨＬ（架橋剤１）・・・１０質量％
・希釈溶媒：酢酸ブチル・・・５２．５質量％
得られたフィルムの評価結果は表４の通りであった。なお、塗液４における各成分の固形分比率は以下の通りとなる。
・粒子：２５質量％
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：５０質量％
・架橋剤：２５質量％

本発明の白色反射フィルムは、導光板との貼り付きを十分に抑制し、また導光板の傷付きを十分に抑制することができるので、特に導光板を備える面光源反射板として、中でも、例えば液晶表示装置等に用いられるような、エッジライト型のバックライトユニットに用いられる反射フィルムとして好適に用いることができる。

１ 取っ手部分
２ 鉄板
３ 反射フィルム
４ 導光板
４０１ ドット
５ 重り
６ シャーシ
７ 反射フィルム、導光板、光学シートの積層物
８０１ 正三角形型の台
８０２ 重り

Claims (11)

1. 反射層Ａと、粒子を含有する樹脂組成物からなる表面層Ｂとを有する白色反射フィルムであって、
   表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起個数が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であり、
   上記粒子は、平均粒子径が３〜１００μｍの、ポリエチレンテレフタレートからなる粉砕ポリマー粒子である、白色反射フィルム。
2. 上記粒子が、アスペクト比（長径／短径）の平均が１．３１以上、１．８０以下であり、かつ、アスペクト比の標準偏差が０．１５〜０．５０である非球状粒子である、請求項１に記載の白色反射フィルム。
3. 表面層Ｂ中の上記粒子の含有量が、表面層Ｂの質量を基準として１〜７０質量％である、請求項１または２に記載の白色反射フィルム。
4. 白色反射フィルムの揮発有機溶剤量が１０ｐｐｍ以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
5. 反射層Ａがボイドを含有し、そのボイド体積率が１５体積％以上、７０体積％以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
6. さらにボイド体積率が０体積％以上、１５体積％未満である支持層Ｃを有する、請求項１〜５のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
7. 白色反射フィルムが導光板を備える面光源反射板として用いられる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
8. 請求項１〜７に記載の白色反射フィルムの製造方法であって、表面層Ｂが、塗液の塗布によって形成される、製造方法。
9. 反射層Ａと、粒子を含有する樹脂組成物からなる表面層Ｂとを有する白色反射フィルムの製造方法であって、
   表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、該表面における高さ５μｍ以上の突起個数が１０^４〜１０^１０個／ｍ^２であり、
   上記粒子は、平均粒子径が３〜１００μｍの、ポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子であり、該ポリマーがポリエチレンテレフタレートである、白色反射フィルムの製造方法。
10. 粉砕ポリマー粒子の１０％圧縮強度が０．１〜１５ＭＰａである、請求項１〜７のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
11. 粉砕ポリマー粒子の１０％圧縮強度が０．１〜１５ＭＰａである、請求項８または９に記載の製造方法。