JP6211923B2 - 白色反射フィルム - Google Patents
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Description
本発明は、白色反射フィルムに関する。特に、液晶表示装置に用いられる白色反射フィルムに関し、モバイル機器用液晶表示装置やタッチパネル用液晶表示装置に用いられる白色反射フィルムに関する。
液晶表示装置（ＬＣＤ）のバックライトユニットには、液晶表示パネルの背面に光源およびさらにその背面に反射フィルムを備える直下型と、液晶表示パネルの背面に、背面に反射板を備えた導光板を配し、かかる導光板の側面に光源を備えるエッジライト型とがある。従来、大型のＬＣＤに用いられるバックライトユニットとしては、画面の明るさおよび画面内の明るさの均一性に優れるといった観点から、直下型（主には直下型ＣＣＦＬ）が主に用いられ、エッジライト型は、ノート型ＰＣ等比較的小型のＬＣＤによく用いられていたが、近年、光源や導光板の発展により、エッジライト型のバックライトユニットでも明るさおよび画面内の明るさの均一性が向上し、比較的小型のもののみならず、大型のＬＣＤにおいてもエッジライト型のバックライトユニットが用いられるようになってきた。これは、ＬＣＤを薄くできるというメリットがあるためである。
エッジライト型バックライトユニットにおいては、導光板と反射フィルムとが直接接触する構造となる。そのため、かかる構造において、導光板と反射フィルムとが擦れ、導光板に傷が入り、かかる傷部分が液晶画面において欠点として見える事がある。
この対策として、例えば特許文献１〜３のように、反射フィルムの表面に、塗布によりエラストマー系のビーズを含有する傷付き防止層を形成する報告がある。
この対策として、例えば特許文献１〜３のように、反射フィルムの表面に、塗布によりエラストマー系のビーズを含有する傷付き防止層を形成する報告がある。
上記特許文献１〜３のような傷付き防止層は、導光板の傷付き抑制効果はある程度あるものの、近年のより強い衝撃に対しては、導光板への傷付き抑制効果が不足している場合がある。
すなわち、従来はテレビやＰＣのディスプレイのように、据え置きして用いられるものが多かったが、近年、特に比較的大きな画面を有する薄型のタブレットタイプ端末の液晶表示装置に代表されるように、タッチパネルを備えて、画面に触れて操作する液晶表示装置（タッチパネル用液晶表示装置）が増えてきており、画面が押圧されることにより導光板と反射フィルムとの間に加わる衝撃が従来よりも強くなってきている。また、タブレットタイプ端末に限らず増え続けているモバイル機器用の液晶表示装置（モバイル機器用液晶表示装置）においても、持ち運びにより外部からの振動・衝撃を受ける機会が従来よりも増えてきている。そして、これらは、機器の薄型化や軽量化のために、そもそもの構造自体がより薄いということもあり、衝撃によって導光板に傷が付き易く、また、反射フィルムの表面にビーズを含有する傷付き防止層を有していたとしても、従来のものでは衝撃に耐えらずビーズが変形、脱落しやすく、結果として導光板に傷が付き易いこととなり、その改善が強く求められている。
本発明者らの検討によれば、従来のように突起の個数のみに着目するだけでは、上述のような近年要求される導光板の傷付き抑制を満足させることに対して不十分な場合があることが分かった。
そこで本発明は、従来よりも強い衝撃が加わるような場合であっても、導光板の傷付きを十分に抑制することができる白色反射フィルムを提供することを目的とする。
そこで本発明は、従来よりも強い衝撃が加わるような場合であっても、導光板の傷付きを十分に抑制することができる白色反射フィルムを提供することを目的とする。
本発明は、上記課題を解決するために、以下の構成を採用するものである。
１．反射層Ａと、樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂとを有する白色反射フィルムであって、表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、
該表面における高さ０．５μｍ以上の突起個数が１０６〜１０１３個／ｍ２であり、高さ５μｍ以上の突起個数が１０４個／ｍ２未満であり、
上記粒子が、有機粒子であって、平均粒子径０．５μｍ〜１５μｍの、ポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子である、白色反射フィルム。
２．上記ポリマーがポリエステルである、上記１に記載の白色反射フィルム。
３．揮発有機溶剤量が１０ｐｐｍ以下である、上記１または２に記載の白色反射フィルム。
４．反射層Ａがボイドを含有し、そのボイド体積率が１５体積％以上、７０体積％以下である、上記１〜３のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
５．導光板を備える面光源の反射板として用いられる、上記１〜４のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
６．タッチパネル用液晶表示装置用もしくはモバイル機器用液晶表示装置用である、上記５に記載の白色反射フィルム。
１．反射層Ａと、樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂとを有する白色反射フィルムであって、表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、
該表面における高さ０．５μｍ以上の突起個数が１０６〜１０１３個／ｍ２であり、高さ５μｍ以上の突起個数が１０４個／ｍ２未満であり、
上記粒子が、有機粒子であって、平均粒子径０．５μｍ〜１５μｍの、ポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子である、白色反射フィルム。
２．上記ポリマーがポリエステルである、上記１に記載の白色反射フィルム。
３．揮発有機溶剤量が１０ｐｐｍ以下である、上記１または２に記載の白色反射フィルム。
４．反射層Ａがボイドを含有し、そのボイド体積率が１５体積％以上、７０体積％以下である、上記１〜３のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
５．導光板を備える面光源の反射板として用いられる、上記１〜４のいずれか１に記載の白色反射フィルム。
６．タッチパネル用液晶表示装置用もしくはモバイル機器用液晶表示装置用である、上記５に記載の白色反射フィルム。
本発明によれば、従来よりも強い衝撃が加わるような場合であっても、導光板の傷付きを十分に抑制することができる白色反射フィルムを提供することができる。かかる白色反射フィルムは、特にタッチパネル用の液晶表示装置やモバイル機器用の液晶表示装置の反射板として好適に用いられる。
さらに本発明の好ましい態様によれば、上記のような効果を奏しながら、フィルムを回収して再生原料として用いて再度フィルムを製膜する際の製膜性（回収製膜性）に優れ、生産効率にも優れた白色反射フィルムを提供することができる。
さらに本発明の好ましい態様によれば、上記のような効果を奏しながら、フィルムを回収して再生原料として用いて再度フィルムを製膜する際の製膜性（回収製膜性）に優れ、生産効率にも優れた白色反射フィルムを提供することができる。
本発明の白色反射フィルムは、反射層Ａと表面層Ｂとを有する。そして、表面層Ｂによって導光板への傷付きを抑制する。
以下、本発明を構成する各構成成分について詳細に説明する。
以下、本発明を構成する各構成成分について詳細に説明する。
［反射層Ａ］
本発明における反射層Ａは、熱可塑性樹脂とボイド形成剤とからなり、ボイド形成剤を含有させることによって層中にボイドを含有し、白色を呈するようにした層である。かかるボイド形成剤としては、詳細は後述するが、例えば無機粒子、該反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂とは非相溶の樹脂（以下、非相溶樹脂と呼称する場合がある。）を用いることができる。また、反射層Ａの波長５５０ｎｍにおける反射率は、好ましくは９３％以上、さらに好ましくは９４％以上、特に好ましくは９５％以上である。これにより白色反射フィルムの反射率を好ましい範囲としやすくなる。
本発明における反射層Ａは、熱可塑性樹脂とボイド形成剤とからなり、ボイド形成剤を含有させることによって層中にボイドを含有し、白色を呈するようにした層である。かかるボイド形成剤としては、詳細は後述するが、例えば無機粒子、該反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂とは非相溶の樹脂（以下、非相溶樹脂と呼称する場合がある。）を用いることができる。また、反射層Ａの波長５５０ｎｍにおける反射率は、好ましくは９３％以上、さらに好ましくは９４％以上、特に好ましくは９５％以上である。これにより白色反射フィルムの反射率を好ましい範囲としやすくなる。
反射層Ａは、上述のとおり層中にボイドを有するものであるが、かかるボイドの体積が反射層Ａの体積に対して占める割合（ボイド体積率）は１５体積％以上、７０体積％以下であることが好ましい。このような範囲とすることで反射率の向上効果を高くすることができ、上記のような反射率が得やすくなる。また、製膜延伸性の向上効果を高くすることができる。ボイド体積率が低すぎる場合は、好ましい反射率が得難くなる傾向にある。このような観点から、反射層Ａにおけるボイド体積率は、さらに好ましくは３０体積％以上、特に好ましくは４０体積％以上である。他方、高すぎる場合は、製膜延伸性の向上効果が低くなる傾向にある。このような観点から、反射層Ａにおけるボイド体積率は、さらに好ましくは６５体積％以下、特に好ましくは６０体積％以下である。
ボイド体積率は、反射層Ａにおけるボイド形成剤の種類や大きさ、量を調整することにより達成することができる。
ボイド体積率は、反射層Ａにおけるボイド形成剤の種類や大きさ、量を調整することにより達成することができる。
（熱可塑性樹脂）
反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリエステル、ポリオレフィン、ポリスチレン、アクリルからなる熱可塑性樹脂を挙げることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。
反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリエステル、ポリオレフィン、ポリスチレン、アクリルからなる熱可塑性樹脂を挙げることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点から、ポリエステルが好ましい。
かかるポリエステルとしては、ジカルボン酸成分とジオール成分とからなるポリエステルを用いることが好ましい。このジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸等に由来する成分を挙げることができる。ジオール成分としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール等に由来する成分を挙げることができる。これらのポリエステルのなかでも芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて製膜延伸性の向上効果が高くなる点から、共重合ポリマーが好ましい。共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、製膜延伸性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１５モル％、特に好ましくは７〜１１モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、製膜延伸性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。
（ボイド形成剤）
反射層Ａにおいて、ボイド形成剤として無機粒子を用いる場合、無機粒子としては、白色無機粒子が好ましい。この白色無機粒子としては、硫酸バリウム、二酸化チタン、二酸化珪素、炭酸カルシウムの粒子を例示することができる。これら無機粒子は、白色反射フィルムが適切な反射率を有するように平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。好ましくは、反射層Ａや白色反射フィルムの反射率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。また、反射層Ａにおけるボイド体積率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。これらのことを勘案して、無機粒子の平均粒子径は、例えば０．２〜３．０μｍ、好ましくは０．３〜２．５μｍ、さら好ましくは０．４〜２．０μｍである。またその含有量は、反射層Ａの質量を基準として２０〜６０質量％が好ましく、２５〜５５質量％がさらに好ましく、最も好ましくは３１〜５３質量％である。また、上述のような粒子態様を採用することにより、ポリエステル中で適度に分散させることが可能であり、粒子の凝集が起こり難く、粗大突起のないフィルムを得ることができ、また同時に、粗大粒子が起点となる延伸時の破断も抑制される。無機粒子は、どのような粒子形状でもあってもよく、例えば、板状、球状であってもよい。無機粒子は、分散性を向上させるための表面処理を行ってあってもよい。
反射層Ａにおいて、ボイド形成剤として無機粒子を用いる場合、無機粒子としては、白色無機粒子が好ましい。この白色無機粒子としては、硫酸バリウム、二酸化チタン、二酸化珪素、炭酸カルシウムの粒子を例示することができる。これら無機粒子は、白色反射フィルムが適切な反射率を有するように平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。好ましくは、反射層Ａや白色反射フィルムの反射率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。また、反射層Ａにおけるボイド体積率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。これらのことを勘案して、無機粒子の平均粒子径は、例えば０．２〜３．０μｍ、好ましくは０．３〜２．５μｍ、さら好ましくは０．４〜２．０μｍである。またその含有量は、反射層Ａの質量を基準として２０〜６０質量％が好ましく、２５〜５５質量％がさらに好ましく、最も好ましくは３１〜５３質量％である。また、上述のような粒子態様を採用することにより、ポリエステル中で適度に分散させることが可能であり、粒子の凝集が起こり難く、粗大突起のないフィルムを得ることができ、また同時に、粗大粒子が起点となる延伸時の破断も抑制される。無機粒子は、どのような粒子形状でもあってもよく、例えば、板状、球状であってもよい。無機粒子は、分散性を向上させるための表面処理を行ってあってもよい。
ボイド形成剤として非相溶樹脂を用いる場合、非相溶樹脂としては、層を構成する熱可塑性樹脂と非相溶であれば特に限定されない。例えば、かかる熱可塑性樹脂がポリエステルである場合は、ポリエチレンやポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン、シクロオレフィン、ポリスチレンなどが好ましい。これらは粒子の態様でもよい。またその含有量は、無機粒子の場合と同様に、白色反射フィルムが適切な反射率を有するように、平均粒子径や含有量を選択すればよく、これらは特に限定はされない。好ましくは、反射層Ａや白色反射フィルムの反射率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。また、反射層Ａにおけるボイド体積率が本発明における好ましい範囲となるようにすればよい。これらのことを勘案して、含有量は、反射層Ａの質量を基準として１０〜５０質量％が好ましく、１２〜４０質量％が更に好ましく、最も好ましくは１３〜３５質量％である。
（その他の成分）
反射層Ａは、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、その他の成分、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、ボイド形成剤とは異なる粒子や樹脂等を含有することができる。
反射層Ａは、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、その他の成分、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、ボイド形成剤とは異なる粒子や樹脂等を含有することができる。
［表面層Ｂ］
本発明における表面層Ｂは、粒子を含有し、該粒子により表面に突起が形成された、樹脂からなる層である。かかる樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。また、架橋剤によって架橋構造を有していてもよい。その場合は、架橋剤の反応性基と反応し得る官能基を有する熱可塑性樹脂を用いて、架橋剤と熱可塑性樹脂とによる架橋構造を形成してもよいし、架橋剤の反応性基と反応し得る官能基を有しない熱可塑性樹脂を用いて、熱可塑性樹脂のマトリックスと、架橋剤が架橋した架橋構造のマトリックスとを有する態様でもよい。架橋構造を有すると、表面層Ｂの強度が向上する傾向にある。一方、架橋構造を多く有しすぎると、フィルムの回収性に劣る傾向となるため、かかる観点においては架橋構造を多くし過ぎないことが好ましい。
本発明における表面層Ｂは、粒子を含有し、該粒子により表面に突起が形成された、樹脂からなる層である。かかる樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。また、架橋剤によって架橋構造を有していてもよい。その場合は、架橋剤の反応性基と反応し得る官能基を有する熱可塑性樹脂を用いて、架橋剤と熱可塑性樹脂とによる架橋構造を形成してもよいし、架橋剤の反応性基と反応し得る官能基を有しない熱可塑性樹脂を用いて、熱可塑性樹脂のマトリックスと、架橋剤が架橋した架橋構造のマトリックスとを有する態様でもよい。架橋構造を有すると、表面層Ｂの強度が向上する傾向にある。一方、架橋構造を多く有しすぎると、フィルムの回収性に劣る傾向となるため、かかる観点においては架橋構造を多くし過ぎないことが好ましい。
かかる架橋剤としては、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、メラミン系架橋剤、イソシアネート系架橋剤等を例示することができる。また、これら架橋基を有するポリマーであってもよく、これら架橋基を有するアクリル樹脂、たとえばオキサゾリン基含有アクリル樹脂や、これら架橋基を有するアクリル変性ポリエステル樹脂、たとえばグリシジル基含有アクリル変性ポリエステル樹脂等を挙げることができる。
表面層Ｂは、フィルムの製造中あるいは製造後に塗液の塗布によって形成することもできるし、例えば共押出法等を採用し、反射層Ａと同時に形成してもよい。上述のように表面層Ｂが架橋構造を有するには、塗液の塗布によって形成するのが好ましい。架橋剤の含有量としては、上記のような観点から、塗液を構成する固形分を基準として、好ましくは３５質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、さらに好ましくは２５質量％以下、特に好ましくは２０質量％以下である。また、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、さらに好ましくは３質量％以上、特に好ましくは５質量％以上である。
（熱可塑性樹脂）
表面層Ｂを構成する熱可塑性樹脂としては、上述した反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点からアクリル、ポリエステルが好ましく、特にポリエステルが好ましい。
表面層Ｂを構成する熱可塑性樹脂としては、上述した反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂と同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。中でも、機械的特性および熱安定性に優れた白色反射フィルムを得る観点からアクリル、ポリエステルが好ましく、特にポリエステルが好ましい。
かかるポリエステルとしては、上述の反射層Ａにおけるポリエステルと同様のポリエステルを用いることができる。これらのポリエステルのなかでも、機械的特性および熱安定性に優れる白色反射フィルムを得る観点から、芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、表面層Ｂを適度に軟らかくし、粒子脱落を抑制する効果が得られる点から、共重合ポリマーが好ましく、すなわち、共重合ポリエチレンテレフタレートが好ましい。これにより導光板と擦れる等の外力が加わったとしても、粒子が脱落し難くなる。かかる共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性が高く、製膜延伸性の向上効果が高いという観点から、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１７モル％、特に好ましくは１２〜１６モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、製膜延伸性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。
また、フィルムの製造中あるいは製造後の塗液の塗布によって表面層Ｂを形成する場合については、上記効果を得る目的において、また、塗液の安定性を向上する目的において、これらポリエステルの側鎖あるいは主鎖に親溶媒性を向上させる機能を有する基を有することが好ましい。ここで親溶媒性を向上させる機能を有する基としては、スルフォン酸金属塩の基（好ましくはスルフォン酸ナトリウム塩）、水酸基、アルキルエーテルの基、カルボン酸塩の基等が好ましく挙げられる。本発明において特に好ましくは、スルフォン酸金属塩の基を有するイソフタル酸成分を、ポリエステルの全酸成分１００モル％に対して、好ましくは３〜３０モル％、より好ましくは５〜２０モル％、さらに好ましくは５〜１５モル％含有する態様である。また、ジエチレングリコール成分を含有することも同様の観点から好ましく、かかる成分を、ポリエステルの全酸成分１００モル％に対して、好ましくは３〜３０モル％、より好ましくは５〜２０モル％、さらに好ましくは５〜１５モル％含有する態様が好ましい。
（表面層Ｂの態様）
本発明においては、上述したような樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂが白色反射フィルムの少なくとも一方の最外層を形成する。そして、かかる最外層を形成する表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面（以下、最外層表面と呼称する場合がある。）には、上記粒子により形成された突起を有する。そしてかかる突起は、導光板への傷付き防止の観点から、最外層表面において、適度な高さの突起を適度な頻度で有することが必要である。
本発明においては、上述したような樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂが白色反射フィルムの少なくとも一方の最外層を形成する。そして、かかる最外層を形成する表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面（以下、最外層表面と呼称する場合がある。）には、上記粒子により形成された突起を有する。そしてかかる突起は、導光板への傷付き防止の観点から、最外層表面において、適度な高さの突起を適度な頻度で有することが必要である。
そこで本発明においては、最外層表面において、高さ０．５μｍ以上の突起個数が１０６〜１０１３個／ｍ２であることが必要である。これにより反射フィルムによる導光板への傷付き抑制効果を確保できる。突起頻度が少なすぎると導光板の傷付き抑制効果が低減する。他方、突起頻度が多すぎると、粒子脱落の確率が向上したり、また、突起頻度を多くするために添加する粒子量が多くなることとなり、それにより粒子が凝集し易くなり、凝集した粒子により粗大突起が生じ易くなり、かかる粗大突起が生じてしまうと導光板に傷が付き易くなる場合がある。かかる観点から、０．５μｍ以上の突起個数は、２×１０６個／ｍ２以上が好ましく、５×１０６個／ｍ２以上がより好ましい。また、１０１２個／ｍ２以下が好ましく、１０１１個／ｍ２以下がより好ましい。
また本発明においては、最外層表面において、高さ５μｍ以上の突起個数が１０４個／ｍ２未満であることが必要である。高さの高い突起の個数が多すぎると、比較的強い衝撃が加わった際の導光板の傷付き抑制効果が低くなる傾向にある。また、液晶表示装置、特にタッチパネル用液晶表示装置やモバイル機器用液晶表示装置には薄型化、軽量化が求められており、各部材にも薄型化、軽量化が求められているが、フィルムを薄膜化し難くなる。かかる観点から、高さ５μｍ以上の突起個数は、好ましくは９×１０３個／ｍ２以下、より好ましくは５×１０３個／ｍ２以下である。
（非球状粒子）
本発明においては、表面層Ｂにおける粒子が、平均粒子径０．５μｍ〜１５μｍの非球状粒子であることが必要である。平均粒子径が上記範囲にあることによって、上述した突起個数の態様を形成し易くなり、傷付き抑制効果を発現し易くなる。平均粒子径が大きすぎると、粒子脱落が起こりやすく、画面上の欠点の原因となる。また、液晶表示装置、特にタッチパネル用液晶表示装置やモバイル機器用液晶表示装置には薄型化、軽量化が求められており、各部材にも薄型化、軽量化が求められているが、フィルムを薄膜化し難くなる。他方、平均粒子径が小さすぎると、そもそもの目的である導光板の傷付き抑制が困難となる。かかる観点から、表面層Ｂの粒子の平均粒子径は、より好ましくは１〜１２μｍ、さらに好ましくは２〜１０μｍ、特に好ましくは３〜５μｍである。
本発明においては、表面層Ｂにおける粒子が、平均粒子径０．５μｍ〜１５μｍの非球状粒子であることが必要である。平均粒子径が上記範囲にあることによって、上述した突起個数の態様を形成し易くなり、傷付き抑制効果を発現し易くなる。平均粒子径が大きすぎると、粒子脱落が起こりやすく、画面上の欠点の原因となる。また、液晶表示装置、特にタッチパネル用液晶表示装置やモバイル機器用液晶表示装置には薄型化、軽量化が求められており、各部材にも薄型化、軽量化が求められているが、フィルムを薄膜化し難くなる。他方、平均粒子径が小さすぎると、そもそもの目的である導光板の傷付き抑制が困難となる。かかる観点から、表面層Ｂの粒子の平均粒子径は、より好ましくは１〜１２μｍ、さらに好ましくは２〜１０μｍ、特に好ましくは３〜５μｍである。
また、最外層表面において突起を形成する粒子が非球状粒子であることによって、導光板の傷付きを抑制できる。ここで本発明において非球状粒子とは、粒子の最大径Ｄｘ（ｘ方向とする）、および、ｘ方向に垂直な方向（ｙ方向およびｚ方向とする。ｚ方向はｙ方向にも垂直な方向である。）における最大径ＤｙおよびＤｚ（ただしＤｙ≧Ｄｚとする）として、これら各方向における最大径の差（Ｄｘ−Ｄｙ、Ｄｘ―Ｄｚ、Ｄｙ−Ｄｚ）の少なくともいずれか１つが、Ｄｘの２０％を超えるもの、好ましくはＤｘの２５％以上のものをいうこととする。
このような非球状粒子によって上記のような効果が得られるのは、次のメカニズムによるものと考えられる。すなわち、粒子の形状を非球状とすることで、導光板との接触面積が広くなり、圧力分散がおこることで傷が入りにくくなるためと考えられる。粒子の形状が上記のように定められる非球状であると、粒子はある一方向に最大径を有することになるが、表面層Ｂ中に含有される場合、確率的にかかる最大径方向は表面層Ｂの面方向と略平行な方向となりやすい。そのため、導光板との接触面積が広くなるということである。対して、粒子が球状の場合は、導光板と接触する部分の面積が狭くなってしまうため、傷が入りやすい。そうすると、たとえ柔らかい粒子を用いたとしても、球状であることにより導光板への傷付きが生じ易くなる。
本発明は、表面層Ｂにおいて上述したような特定の粒子の態様を具備することによって、突起の頂点の狭い範囲に集中して導光板が接触するよりもむしろ、突起数は保持しながら、突起と導光板との接触面積を増やす態様とし、各突起による導光板への圧力を小さくすることで、導光板の傷付きを抑制するというものである。上記範囲にないと、例えば突起の頂点の狭い範囲だけに集中して導光板が接触する態様となり、その部分にかかる圧力が高くなり、導光板が削れ易くなってしまう。
本発明において上述の粒子の形状を達成する方法としては、特に限定されるものではなく、例えば適度に変形した凝集粒子を用いることができる。また、特に好ましい形状を有する粒子が得易い観点、および、製造コストや生産性の観点から、固体のポリマーを粉砕して粒子を得る方法が好ましい。かかる工程によって得られた粒子を粉砕ポリマー粒子ということとする。かかる工程は、より具体的には、重合後、例えばペレット化されたポリマー片を、好ましくは熱処理によって結晶化させ、常温ないし低温にて粉砕する方法が好ましい。より粉砕し易い観点からは、常温よりも低温で粉砕することが好ましく、かかる低温を得る方法として液体窒素により冷却する方法を好ましく挙げることができる。このようにすることで、より適した形状の粒子を得ることができる。
本発明において表面層Ｂが含有する粒子としては、導光板の傷付きを抑制するために適度に柔らかい粒子を用いる。よって、かかる粒子としては、有機粒子、無機凝集粒子、有機無機複合凝集粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種の粒子を用いる。
有機粒子としては、上述のような粒子の態様を満足しやすいという観点から、アクリル、ポリエステル、ポリウレタン、ナイロン、ポリオレフィン、ポリエーテル等のポリマーからなるポリマー粒子が好ましい。より好ましくは熱可塑性樹脂であり、ポリエステル、ナイロンであり、より適した柔らかさであり、導光板の傷付き抑制の向上効果に優れる。特に好ましくはポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）であり、さらに回収製膜性に優れるという利点がある。なお、有機粒子は、有機粒子からなる１次粒子が凝集してなる２次粒子である有機凝集粒子であってもよい。
有機粒子としては、上述のような粒子の態様を満足しやすいという観点から、アクリル、ポリエステル、ポリウレタン、ナイロン、ポリオレフィン、ポリエーテル等のポリマーからなるポリマー粒子が好ましい。より好ましくは熱可塑性樹脂であり、ポリエステル、ナイロンであり、より適した柔らかさであり、導光板の傷付き抑制の向上効果に優れる。特に好ましくはポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）であり、さらに回収製膜性に優れるという利点がある。なお、有機粒子は、有機粒子からなる１次粒子が凝集してなる２次粒子である有機凝集粒子であってもよい。
また、無機凝集粒子および有機無機複合凝集粒子とは、それぞれ無機粒子および有機無機複合粒子からなる１次粒子が凝集してなる２次粒子のことである。凝集粒子の態様とすることで、適度な柔らかさが付与され、導光板の傷付きを抑制できる。無機凝集粒子としては、例えばシリカ凝集粒子、炭酸カルシウム凝集粒子、硫酸バリウム凝集粒子等を挙げることができる。また、有機無機複合凝集粒子としては、シリコーン／シリカ複合凝集粒子等を挙げることができる。
粒子の柔らかさをより定量的に示すと、本発明においては、上記粒子の１０％圧縮強度が０．１〜２５ＭＰａであることが好ましく、０．１〜１５ＭＰａであることがより好ましい。圧縮強度が低すぎると、粒子の脱落が生じ易くなる傾向にあり、粒子が脱落してしまうと本来の目的である導光板の傷付き防止が困難となる。他方、圧縮強度が高すぎると、導光板に傷がつきやすくなる傾向にある。かかる観点から、粒子の１０％圧縮強度は、好ましくは０．２ＭＰａ以上、より好ましくは０．３ＭＰａ以上、さらに好ましくは３ＭＰａ以上、さらに好ましくは５ＭＰａ以上、特に好ましくは８ＭＰａ以上、最も好ましくは９ＭＰａ以上であり、また、好ましくは１４ＭＰａ以下、より好ましくは１３ＭＰａ以下、さらに好ましくは１２ＭＰａ以下である。
本発明における、表面層Ｂ中の非球状粒子の含有量は、上述したような平均粒子径の粒子を用いて、上述したような突起個数の態様を満足するように適宜調整することができる。例えば、粒子の平均粒子径に対して表面層Ｂ厚みが薄い傾向にある場合は、突起が形成され易い傾向にあるため、含有量は比較的少なめであってもよいし、その逆である場合は、含有量は多めの方が好ましく、このような傾向を勘案して適宜調整することができる。具体的には、表面層Ｂの質量を基準として、好ましくは１〜７０質量％、より好ましくは５〜６０質量％、さらに好ましくは１０〜５０質量％、特に好ましくは１２〜３０質量％である。
（その他の成分）
表面層Ｂは、上記構成成分以外の成分を、本発明の目的を阻害しない範囲において含有していてもよい。かかる成分としては、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、界面活性剤、上記粒子とは異なる粒子や樹脂等を挙げることができる。
表面層Ｂは、上記構成成分以外の成分を、本発明の目的を阻害しない範囲において含有していてもよい。かかる成分としては、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、界面活性剤、上記粒子とは異なる粒子や樹脂等を挙げることができる。
［層構成］
本発明における反射層Ａの厚みは、５０〜３００μｍであることが好ましい。これにより、近年の液晶表示装置、特に近年のタッチパネル式液晶表示装置やモバイル式液晶表示装置に求められる薄膜化、軽量化の要求を満たしながら、反射率の向上効果を高くすることができる。薄すぎると反射率の向上効果が低く、他方厚すぎることは非効率である。また、近年の面光源の薄型化の流れから、さらに好ましくは７０〜２５０μｍ、より好ましくは７５〜１７５μｍである。
本発明における反射層Ａの厚みは、５０〜３００μｍであることが好ましい。これにより、近年の液晶表示装置、特に近年のタッチパネル式液晶表示装置やモバイル式液晶表示装置に求められる薄膜化、軽量化の要求を満たしながら、反射率の向上効果を高くすることができる。薄すぎると反射率の向上効果が低く、他方厚すぎることは非効率である。また、近年の面光源の薄型化の流れから、さらに好ましくは７０〜２５０μｍ、より好ましくは７５〜１７５μｍである。
また、表面層Ｂの厚み（粒子が突起を形成していない部分の厚み）は０．１〜１０μｍであることが好ましい。これにより、突起個数を好ましい態様とし易くなり、導光板の傷付き抑制効果がより発現し易くなる。表面層Ｂの上記樹脂部の厚みが薄すぎると、表面層Ｂの表面に形成した突起中の粒子脱落が発生しやすくなる傾向にある。他方、厚すぎると好ましい突起個数が得難くなる傾向にある。かかる観点から、さらに好ましくは０．２〜５μｍであり、また、さらに好ましくは０．３〜４μｍである。
白色反射フィルムの積層構成は、反射層ＡをＡ、表面層ＢをＢと表わした際に、Ｂ／Ａの２層構成、Ｂ／Ａ／Ｂの３層構成、またＢを少なくともいずれか片方の最外層に配した４層以上の多層構成を挙げることができる。特に好ましくは、さらに製膜性安定化のための支持層Ｃ（Ｃと表わす）を有し、Ｂ／Ｃ／ＡやＢ／Ａ／Ｃの３層構成、Ｂ／Ｃ／Ａ／Ｃの４層構成である。最も好ましくはＢ／Ｃ／Ａ／Ｃの４層構成であり、製膜延伸性により優れる。また、カール等の問題が生じ難い。本発明においては、このような支持層Ｃを有する態様が好ましい。かかる支持層Ｃとしては、好ましくは反射層Ａと同様のポリエステルからなり、ボイド体積率の比較的低い（好ましくは０体積％以上、１５体積％未満、さらに好ましくは５体積％以下、特に好ましくは３体積％以下である）態様が好ましい。また、かかる支持層Ｃの厚み（複数有する場合は合計の厚み）としては、２〜５０μｍが好ましい。
本発明においては、反射層Ａ、表面層Ｂ、および支持層Ｃ以外に、本発明の目的を損なわない限りにおいて他の層を有していてもよい。例えば、易接着性、巻き取り性（滑り性）、帯電防止性、導電性、紫外線耐久性等の機能を付与するための層や、光学特性の調整をするための層を有していてもよい。
［フィルムの製造方法］
以下、本発明の白色反射フィルムを製造する方法の一例を説明する。
本発明の白色反射フィルムを製造するに際しては、溶融押出法等によって得られた反射層Ａに、溶融樹脂コーティング法（溶融押出樹脂コーティング法を含む）、共押出法およびラミネート法、また表面層Ｂを形成するための塗液を用いて、塗液コーティング法によって表面層Ｂを形成することができる。なかでも、反射層Ａと支持層Ｃとを共押出法により積層して製造されたものに、塗液コーティング法によって表面層Ｂを積層する方法が特に好ましい。塗液コーティング法で表面層Ｂを積層することによって、乾燥条件等の変更により粒子の分布状態を制御しやすく、所定の突起個数を安価にまた容易に量産できる。また、１０％圧縮強度の比較的小さい粒子であっても取り扱うことが容易となる。さらに、本発明における特定の粒子の形状が保持されやすくなり、突起の態様を好ましい態様とし易くなる。
以下、本発明の白色反射フィルムを製造する方法の一例を説明する。
本発明の白色反射フィルムを製造するに際しては、溶融押出法等によって得られた反射層Ａに、溶融樹脂コーティング法（溶融押出樹脂コーティング法を含む）、共押出法およびラミネート法、また表面層Ｂを形成するための塗液を用いて、塗液コーティング法によって表面層Ｂを形成することができる。なかでも、反射層Ａと支持層Ｃとを共押出法により積層して製造されたものに、塗液コーティング法によって表面層Ｂを積層する方法が特に好ましい。塗液コーティング法で表面層Ｂを積層することによって、乾燥条件等の変更により粒子の分布状態を制御しやすく、所定の突起個数を安価にまた容易に量産できる。また、１０％圧縮強度の比較的小さい粒子であっても取り扱うことが容易となる。さらに、本発明における特定の粒子の形状が保持されやすくなり、突起の態様を好ましい態様とし易くなる。
以下に、反射層Ａを構成する熱可塑性樹脂および支持層Ｃを構成する熱可塑性樹脂としてポリエステルを採用し、反射層Ａと支持層Ｃの積層方法として共押出法を採用し、表面層Ｂの積層方法として塗液コーティング法を採用した場合の製法について説明するが、本発明はかかる製法に限定はされず、また下記を参考に他の態様についても同様に製造することができる。その際、押出工程を含まない場合は、以下の「溶融押出温度」は、例えば「溶融温度」と読み替えればよい。なお、ここで、用いるポリエステルの融点をＴｍ（単位：℃）、ガラス転移温度をＴｇ（単位：℃）とする。
まず、反射層Ａを形成するためのポリエステル組成物として、ポリエステルと、ボイド形成剤と、他の任意成分を混合したものを用意する。また、支持層Ｃを形成するためのポリエステル組成物として、ポリエステルと、任意にボイド形成剤と、他の任意成分を混合したものを用意する。これらポリエステル組成物は、乾燥して十分に水分を除去して用いる。
次に、乾燥したポリエステル組成物を、それぞれ別の押出機に投入し、溶融押出する。溶融押出温度は、Ｔｍ以上が必要であり、Ｔｍ＋４０℃程度とすればよい。
またこのとき、フィルムの製造に用いるポリエステル組成物、特に反射層Ａに用いるポリエステル組成物は、線径１５μｍ以下のステンレス鋼細線よりなる平均目開き１０〜１００μｍの不織布型フィルターを用いて濾過を行うことが好ましい。この濾過を行うことで、通常は凝集して粗大凝集粒子となりやすい粒子の凝集を抑え、粗大異物の少ないフィルムを得ることができる。なお、不織布の平均目開きは、好ましくは２０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。濾過したポリエステル組成物は、溶融した状態でフィードブロックを用いた同時多層押出法（共押出法）により、ダイから多層状態で押し出し、未延伸積層シートを製造する。ダイより押し出された未延伸積層シートを、キャスティングドラムで冷却固化し、未延伸積層フィルムとする。
またこのとき、フィルムの製造に用いるポリエステル組成物、特に反射層Ａに用いるポリエステル組成物は、線径１５μｍ以下のステンレス鋼細線よりなる平均目開き１０〜１００μｍの不織布型フィルターを用いて濾過を行うことが好ましい。この濾過を行うことで、通常は凝集して粗大凝集粒子となりやすい粒子の凝集を抑え、粗大異物の少ないフィルムを得ることができる。なお、不織布の平均目開きは、好ましくは２０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。濾過したポリエステル組成物は、溶融した状態でフィードブロックを用いた同時多層押出法（共押出法）により、ダイから多層状態で押し出し、未延伸積層シートを製造する。ダイより押し出された未延伸積層シートを、キャスティングドラムで冷却固化し、未延伸積層フィルムとする。
次いで、この未延伸積層フィルムをロール加熱、赤外線加熱等で加熱し、製膜機械軸方向（以下、縦方向または長手方向またはＭＤと呼称する場合がある。）に延伸して縦延伸フィルムを得る。この延伸は２個以上のロールの周速差を利用して行うのが好ましい。縦延伸後のフィルムは、続いてテンターに導かれ、縦方向と厚み方向とに垂直な方向（以下、横方向または幅方向またはＴＤと呼称する場合がある。）に延伸して、二軸延伸フィルムとする。
延伸温度としては、ポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）のＴｇ以上、Ｔｇ＋３０℃以下の温度で行うことが好ましく、製膜延伸性により優れ、またボイドが好ましく形成されやすい。また、延伸倍率としては、縦方向、横方向ともに、好ましくは２．５〜４．３倍、さらに好ましくは２．６〜４．２倍である。延伸倍率が低すぎるとフィルムの厚み斑が悪くなる傾向にあり、またボイドが形成されにくい傾向にあり、他方高すぎると製膜中に破断が発生し易くなる傾向にある。なお、縦延伸を実施しその後横延伸を行うような逐次２軸延伸の際には、２段目（この場合は、横延伸）は１段目の延伸温度よりも１０〜５０℃程度高くする事が好ましい。これは１段目の延伸で配向した事により１軸フィルムとしてのＴｇがアップしている事に起因する。
また、各延伸の前にはフィルムを予熱することが好ましい。例えば横延伸の予熱処理はポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）のＴｇ＋５℃より高い温度から始めて、徐々に昇温するとよい。横延伸過程での昇温は連続的でも段階的（逐次的）でもよいが通常逐次的に昇温する。例えばテンターの横延伸ゾーンをフィルム走行方向に沿って複数に分け、ゾーン毎に所定温度の加熱媒体を流すことで昇温する。
二軸延伸後のフィルムは、続いて、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、溶融押出から延伸に引き続いて、これらの処理もフィルムを走行させながら行うことができる。
二軸延伸後のフィルムは、続いて、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、溶融押出から延伸に引き続いて、これらの処理もフィルムを走行させながら行うことができる。
二軸延伸後のフィルムは、クリップで両端を把持したままポリエステル（好ましくは反射層Ａを構成するポリエステル）の融点をＴｍとして（Ｔｍ−２０℃）〜（Ｔｍ−１００℃）で、定幅または１０％以下の幅減少下で熱処理して、熱固定し、熱収縮率を低下させるのがよい。かかる熱処理温度が高すぎるとフィルムの平面性が悪くなる傾向にあり、厚み斑が大きくなる傾向にある。他方低すぎると熱収縮率が大きくなる傾向にある。
また、熱収縮量を調整するために、把持しているフィルムの両端を切り落し、フィルム縦方向の引き取り速度を調整し、縦方向に弛緩させることができる。弛緩させる手段としてはテンター出側のロール群の速度を調整する。弛緩させる割合として、テンターのフィルムライン速度に対してロール群の速度ダウンを行い、好ましくは０．１〜２．５％、さらに好ましくは０．２〜２．３％、特に好ましくは０．３〜２．０％の速度ダウンを実施してフィルムを弛緩（この値を「弛緩率」という）して、弛緩率をコントロールすることによって縦方向の熱収縮率を調整する。また、フィルム横方向は両端を切り落すまでの過程で幅減少させて、所望の熱収縮率を得ることができる。
なお、二軸延伸に際しては、上記のような縦−横の逐次二軸延伸法以外にも、横−縦の逐次二軸延伸法でもよい。また、同時二軸延伸法を用いて製膜することができる。同時二軸延伸法の場合、延伸倍率は、縦方向、横方向ともに例えば２．７〜４．３倍、好ましくは２．８〜４．２倍である。
表面層Ｂは、上述の工程の縦延伸の後、縦延伸フィルムに表面層Ｂを形成するための塗液を塗布し、予熱工程、横延伸工程、熱固定工程等においてかかる熱により乾燥・硬化を行う、いわゆるインライン塗布法により形成することができ、好ましい。塗液は、表面層Ｂを構成する成分を混合し、塗布し易いように任意に溶媒で希釈して得ることができる。この際、溶媒としては水が好ましく、後述する揮発有機溶剤量を低減することができる。塗液の塗布方法としては特に限定はされないが、好ましい方法として、リバースロールコート法、グラビアコート法、ダイコート法、スプレーコート法等を挙げることができる。また、二軸延伸し、熱固定して得られた二軸配向フィルムに、いわゆるオフライン塗布法により形成してもよい。なお、オフライン塗布法では、フィルムが変形してしまう等の理由により乾燥に高い熱をかけることが困難であるため、溶媒としては通常乾燥させやすい有機溶剤が用いられる。しかしながらそうすると、後述する揮発有機溶剤量が多くなる傾向にあるため、本発明においては、インライン塗布法が特に好ましい。
かくして本発明の白色反射フィルムを得ることができる。
かくして本発明の白色反射フィルムを得ることができる。
［反射フィルムの特性］
（反射率）
本発明の白色反射フィルムの、表面層Ｂ側から測定した反射率（波長５５０ｎｍにおける反射率）は、好ましくは９２％以上、より好ましくは９３％以上、さらに好ましくは９４％以上、特に好ましくは９５％以上である。反射率が９２％以上であることによって、液晶表示装置や照明等に用いた場合には、高い輝度を得ることができる。かかる反射率は、反射層Ａのボイド体積率を高くする等好ましい態様としたり、反射層Ａの厚みを厚くしたり、表面層Ｂの厚みを薄くしたり等各層の態様を好ましい態様としたりすることにより達成できる。
（反射率）
本発明の白色反射フィルムの、表面層Ｂ側から測定した反射率（波長５５０ｎｍにおける反射率）は、好ましくは９２％以上、より好ましくは９３％以上、さらに好ましくは９４％以上、特に好ましくは９５％以上である。反射率が９２％以上であることによって、液晶表示装置や照明等に用いた場合には、高い輝度を得ることができる。かかる反射率は、反射層Ａのボイド体積率を高くする等好ましい態様としたり、反射層Ａの厚みを厚くしたり、表面層Ｂの厚みを薄くしたり等各層の態様を好ましい態様としたりすることにより達成できる。
（揮発有機溶剤量）
本発明の白色反射フィルムは、後述の方法にて測定した揮発有機溶剤量が、好ましくは１０ｐｐｍ以下である。これにより、表面層Ｂが有機溶剤を用いた塗布法により形成されたものではないことを示すことができる。また、自己回収原料を得て、それを用いてフィルムを製膜するに際して、ガスマークが発生し難くなり、製膜延伸性が向上する。かかる観点から、より好ましくは５ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３ｐｐｍ以下であり、理想的には０ｐｐｍである。本発明においては、揮発有機溶剤量を少なくするために、表面層Ｂの形成において、有機溶剤を用いた溶液コーティング法を採用せずに、上述した方法を採用することが好ましい。
本発明の白色反射フィルムは、後述の方法にて測定した揮発有機溶剤量が、好ましくは１０ｐｐｍ以下である。これにより、表面層Ｂが有機溶剤を用いた塗布法により形成されたものではないことを示すことができる。また、自己回収原料を得て、それを用いてフィルムを製膜するに際して、ガスマークが発生し難くなり、製膜延伸性が向上する。かかる観点から、より好ましくは５ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３ｐｐｍ以下であり、理想的には０ｐｐｍである。本発明においては、揮発有機溶剤量を少なくするために、表面層Ｂの形成において、有機溶剤を用いた溶液コーティング法を採用せずに、上述した方法を採用することが好ましい。
以下、実施例により本発明を詳述する。なお、各特性値は以下の方法で測定した。
（１）光線反射率
分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１０１ＰＣ）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ４白板を１００％とした時の反射率を波長５５０ｎｍで測定し、この値を反射率とした。なお、測定は、表面層Ｂ側の表面において行った。表裏に異なる表面層Ｂを有する場合は、導光板側となる表面層Ｂ表面において測定した。
（１）光線反射率
分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１０１ＰＣ）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ４白板を１００％とした時の反射率を波長５５０ｎｍで測定し、この値を反射率とした。なお、測定は、表面層Ｂ側の表面において行った。表裏に異なる表面層Ｂを有する場合は、導光板側となる表面層Ｂ表面において測定した。
（２）粒子の平均粒子径
レーザー散乱型粒度分布測定機（島津製作所製ＳＡＬＤ−７０００）にて、粒子の粒度分布（粒子径の標準偏差）を求め、ｄ５０での粒子径（体積分布基準で小さい側から５０％の分布となる粒子径）を平均粒子径とした。
レーザー散乱型粒度分布測定機（島津製作所製ＳＡＬＤ−７０００）にて、粒子の粒度分布（粒子径の標準偏差）を求め、ｄ５０での粒子径（体積分布基準で小さい側から５０％の分布となる粒子径）を平均粒子径とした。
（３）粒子形状
粒子粉体を測定用ステージに導電性テープで固定し、日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率１０００倍にて観測し、粒子の形状を観察した。無作為に選んだ３０個の粒子について、粒子の最大径Ｄｘ（ｘ方向とする）、および、ｘ方向に垂直な方向（ｙ方向およびｚ方向とする。ｚ方向はｙ方向にも垂直な方向である。）における最大径ＤｙおよびＤｚ（ただしＤｙ≧Ｄｚとする）を求め、それぞれについて平均値を算出し、Ｄｘａｖｅ、Ｄｙａｖｅ、Ｄｚａｖｅとし、Ｄｘａｖｅ−Ｄｙａｖｅ、Ｄｘａｖｅ−Ｄｚａｖｅ、Ｄｙａｖｅ−Ｄｚａｖｅを求め、これらの少なくとも１つがＤｘの２０％を超えるものを非球状と判定し、そうでないものを球状と判定した。
なお、表中においては、Ｍａｘ（Ｄｘ−Ｄｙ，Ｄｘ−Ｄｚ，Ｄｙ−Ｄｚ）／Ｄｘと表した。
粒子粉体を測定用ステージに導電性テープで固定し、日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率１０００倍にて観測し、粒子の形状を観察した。無作為に選んだ３０個の粒子について、粒子の最大径Ｄｘ（ｘ方向とする）、および、ｘ方向に垂直な方向（ｙ方向およびｚ方向とする。ｚ方向はｙ方向にも垂直な方向である。）における最大径ＤｙおよびＤｚ（ただしＤｙ≧Ｄｚとする）を求め、それぞれについて平均値を算出し、Ｄｘａｖｅ、Ｄｙａｖｅ、Ｄｚａｖｅとし、Ｄｘａｖｅ−Ｄｙａｖｅ、Ｄｘａｖｅ−Ｄｚａｖｅ、Ｄｙａｖｅ−Ｄｚａｖｅを求め、これらの少なくとも１つがＤｘの２０％を超えるものを非球状と判定し、そうでないものを球状と判定した。
なお、表中においては、Ｍａｘ（Ｄｘ−Ｄｙ，Ｄｘ−Ｄｚ，Ｄｙ−Ｄｚ）／Ｄｘと表した。
（４）１０％圧縮強度
エリオニクス社製微小硬度計ＥＮＴ−１１００ａを用いて、加重３ｇｆでの各粒子の圧縮強度を測定し、１０％変形時の圧縮強度（ＭＰａ）を採用した。５回の測定の平均値を用いた。
エリオニクス社製微小硬度計ＥＮＴ−１１００ａを用いて、加重３ｇｆでの各粒子の圧縮強度を測定し、１０％変形時の圧縮強度（ＭＰａ）を採用した。５回の測定の平均値を用いた。
（５）揮発有機溶剤量
室温（２３℃）において、１ｇのフィルムサンプルを１０Ｌのフッ素樹脂製バッグに入れ、その中を純窒素でパージして密封した。次いで、直ちにかかるバッグの中の窒素から、０．２Ｌ／分の流量で、２本の分析用ＴＥＮＡＸ−ＴＡ捕集管にそれぞれ０．２Ｌ、１．０Ｌの窒素を採取し、これらを用いて、ＨＰＬＣおよびＧＣＭＳにより、採取した窒素中に含まれる有機溶剤成分の質量を定量した。得られた値を窒素１０Ｌ中の量に換算して、１ｇのフィルムサンプルから１０Ｌの窒素中に揮発した有機溶剤の質量を求め、揮発有機溶剤量（単位：ｐｐｍ、フィルムサンプルの質量基準）とした。なお、アルデヒド類は、アセトニトリルでアルデヒド誘導体化物を捕集管から溶出し、ＨＰＬＣにより定量した。また、ＨＰＬＣとＧＣＭＳとで値が異なる場合は、多く検出した方の値を採用した。
室温（２３℃）において、１ｇのフィルムサンプルを１０Ｌのフッ素樹脂製バッグに入れ、その中を純窒素でパージして密封した。次いで、直ちにかかるバッグの中の窒素から、０．２Ｌ／分の流量で、２本の分析用ＴＥＮＡＸ−ＴＡ捕集管にそれぞれ０．２Ｌ、１．０Ｌの窒素を採取し、これらを用いて、ＨＰＬＣおよびＧＣＭＳにより、採取した窒素中に含まれる有機溶剤成分の質量を定量した。得られた値を窒素１０Ｌ中の量に換算して、１ｇのフィルムサンプルから１０Ｌの窒素中に揮発した有機溶剤の質量を求め、揮発有機溶剤量（単位：ｐｐｍ、フィルムサンプルの質量基準）とした。なお、アルデヒド類は、アセトニトリルでアルデヒド誘導体化物を捕集管から溶出し、ＨＰＬＣにより定量した。また、ＨＰＬＣとＧＣＭＳとで値が異なる場合は、多く検出した方の値を採用した。
（６）フィルム厚みおよび層構成
白色反射フィルムをミクロトームにてスライスして断面出しを行い、かかる断面について日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍にて観測し、フィルム全体、反射層Ａ、表面層Ｂ、支持層Ｃの厚みをそれぞれ求めた。なお、表面層Ｂについては、粒子が突起を形成していない部分の厚みを任意に１０点採取し、それらの平均値を厚みとした。
白色反射フィルムをミクロトームにてスライスして断面出しを行い、かかる断面について日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍にて観測し、フィルム全体、反射層Ａ、表面層Ｂ、支持層Ｃの厚みをそれぞれ求めた。なお、表面層Ｂについては、粒子が突起を形成していない部分の厚みを任意に１０点採取し、それらの平均値を厚みとした。
（７）ボイド体積率の算出
ボイド体積率を求める層のポリマー、添加粒子、その他各成分の密度と配合割合から計算密度を求めた。同時に、当該層を剥離する等して単離し、質量および体積を計測し、これらから実密度を算出し、計算密度と実密度とから下記式により求めた。
ボイド体積率＝１００×（１−（実密度／計算密度））
なお、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（２軸延伸後）の密度を１．３９ｇ／ｃｍ３、硫酸バリウムの密度を４．５ｇ／ｃｍ３とした。
また、ボイド体積率を測定する層のみを単離し、単位体積あたりの質量を求めて実密度を求めた。体積は、サンプルを面積３ｃｍ２に切り出し、そのサイズでの厚みをエレクトリックマイクロメーター（アンリツ製 Ｋ−４０２Ｂ）にて１０点測定した平均値を厚みとし、面積×厚みとして算出した。質量は、電子天秤にて秤量した。
なお、粒子（凝集粒子含む）の比重としては、以下のメスシリンダー法にて求めた嵩比重の値を用いた。容積１０００ｍｌのメスシリンダーに絶乾状態の粒子を充填して、全体の重量を測定し、該全体の重量からメスシリンダーの重量を差引いて該粒子の重量を求め、該メスシリンダーの容積を測定し、該粒子の重量（ｇ）を該容積（ｃｍ３）で割ることによって求められる。
ボイド体積率を求める層のポリマー、添加粒子、その他各成分の密度と配合割合から計算密度を求めた。同時に、当該層を剥離する等して単離し、質量および体積を計測し、これらから実密度を算出し、計算密度と実密度とから下記式により求めた。
ボイド体積率＝１００×（１−（実密度／計算密度））
なお、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（２軸延伸後）の密度を１．３９ｇ／ｃｍ３、硫酸バリウムの密度を４．５ｇ／ｃｍ３とした。
また、ボイド体積率を測定する層のみを単離し、単位体積あたりの質量を求めて実密度を求めた。体積は、サンプルを面積３ｃｍ２に切り出し、そのサイズでの厚みをエレクトリックマイクロメーター（アンリツ製 Ｋ−４０２Ｂ）にて１０点測定した平均値を厚みとし、面積×厚みとして算出した。質量は、電子天秤にて秤量した。
なお、粒子（凝集粒子含む）の比重としては、以下のメスシリンダー法にて求めた嵩比重の値を用いた。容積１０００ｍｌのメスシリンダーに絶乾状態の粒子を充填して、全体の重量を測定し、該全体の重量からメスシリンダーの重量を差引いて該粒子の重量を求め、該メスシリンダーの容積を測定し、該粒子の重量（ｇ）を該容積（ｃｍ３）で割ることによって求められる。
（８）融点、カラス転移温度
示差走査熱量測定装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ２１００ ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で測定して求めた。
示差走査熱量測定装置（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ２１００ ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で測定して求めた。
（９）導光板の傷付き評価（削れ性評価）（タッチパネル用液晶表示装置用途およびモバイル機器用液晶表示装置用途における導光板傷付き評価の代替評価）
図２のように、取っ手部分（図２の符号７）の端に長さ２００ｍｍ×幅２００ｍｍ×厚み３ｍｍの鉄板（図２の符号８、重さ約２００ｇ）を固く貼り付け、その上に、評価面を上にした幅２５０ｍｍ×長さ２００ｍｍの反射フィルム（図２の符号９）を幅方向の両端からそれぞれ２５ｍｍの部分が鉄板からはみ出すようにして、（中央の２００ｍｍ×２００ｍｍの部分が鉄板と重なるようにして）貼り付けた。この際、反射フィルムの評価面（表面層面）が外側になるようにした。また、反射フィルムの幅方向の両端で余った２５ｍｍの部分は、鉄板の裏側に折り返して、反射フィルムの端部（サンプリング時にナイフ等により刃を入れた部分）が導光板を削ってしまう影響を排除した。
次に、ドット面を上にした導光板（少なくとも４００ｍｍ×２００ｍｍのサイズのもの）を水平な机上に固定し、上記で作成した鉄板に固定した反射フィルムを、評価面と導光板とが接触するように、反射フィルム側の面を下向きにして導光板の上に置き、さらにその上に８００ｇの重り（図２の符号１０）を載せて、距離２００ｍｍで（４００ｍｍ×２００ｍｍの領域で鉄板に固定した反射フィルムを動かすことになる）１往復約５〜１０秒の速度で１５往復動かした。その後、導光板表面において、その削れ具合と、反射フィルムから脱落した粒子の有無について、２０倍のルーペを用いて観察し、以下の基準で評価した。
導光板上の擦られた４００ｍｍ×２００ｍｍの全範囲において、３０往復動かした後にルーペで観察できるキズがない場合は「削れない」（削れ評価◎）とし、２０往復動かした後は観察できるキズがなかったが、３０往復動かした後に観察できるキズがある場合は「削れにくい」（削れ評価○）とし、１５往復動かした後は観察できるキズはなかったが、２０往復動かした後に観察できるキズがある場合は「やや削れる」（削れ評価△）とし、１５往復動かした後に観察できるキズがある場合は「削れる」（削れ評価×）とした。
なお、上記評価にあたっては、ドットサイズの影響を極力抑えるべく、導光板において、極力ドットサイズの大きな領域を選択し、各評価サンプルで揃えて行った。
図２のように、取っ手部分（図２の符号７）の端に長さ２００ｍｍ×幅２００ｍｍ×厚み３ｍｍの鉄板（図２の符号８、重さ約２００ｇ）を固く貼り付け、その上に、評価面を上にした幅２５０ｍｍ×長さ２００ｍｍの反射フィルム（図２の符号９）を幅方向の両端からそれぞれ２５ｍｍの部分が鉄板からはみ出すようにして、（中央の２００ｍｍ×２００ｍｍの部分が鉄板と重なるようにして）貼り付けた。この際、反射フィルムの評価面（表面層面）が外側になるようにした。また、反射フィルムの幅方向の両端で余った２５ｍｍの部分は、鉄板の裏側に折り返して、反射フィルムの端部（サンプリング時にナイフ等により刃を入れた部分）が導光板を削ってしまう影響を排除した。
次に、ドット面を上にした導光板（少なくとも４００ｍｍ×２００ｍｍのサイズのもの）を水平な机上に固定し、上記で作成した鉄板に固定した反射フィルムを、評価面と導光板とが接触するように、反射フィルム側の面を下向きにして導光板の上に置き、さらにその上に８００ｇの重り（図２の符号１０）を載せて、距離２００ｍｍで（４００ｍｍ×２００ｍｍの領域で鉄板に固定した反射フィルムを動かすことになる）１往復約５〜１０秒の速度で１５往復動かした。その後、導光板表面において、その削れ具合と、反射フィルムから脱落した粒子の有無について、２０倍のルーペを用いて観察し、以下の基準で評価した。
導光板上の擦られた４００ｍｍ×２００ｍｍの全範囲において、３０往復動かした後にルーペで観察できるキズがない場合は「削れない」（削れ評価◎）とし、２０往復動かした後は観察できるキズがなかったが、３０往復動かした後に観察できるキズがある場合は「削れにくい」（削れ評価○）とし、１５往復動かした後は観察できるキズはなかったが、２０往復動かした後に観察できるキズがある場合は「やや削れる」（削れ評価△）とし、１５往復動かした後に観察できるキズがある場合は「削れる」（削れ評価×）とした。
なお、上記評価にあたっては、ドットサイズの影響を極力抑えるべく、導光板において、極力ドットサイズの大きな領域を選択し、各評価サンプルで揃えて行った。
（１０）フィルム表面の突起頻度（突起個数）
フィルム表面の突起プロファイルを、三次元粗さ測定装置ＳＥ−３ＣＫＴ（株式会社小坂研究所製）にて、カットオフ０．２５ｍｍ、測定長１ｍｍ、走査ピッチ２μｍ、走査本数１００本で測定し、高さ倍率５０００倍、走査方向倍率２００倍にて突起プロファイルを記録した。得られた突起プロファイル（横軸：突起高さ、縦軸：突起個数の突起プロファイル）から、高さ０．５μｍ以上の突起個数（個／ｍ２）、および、高さ５μｍ以上の突起個数（個／ｍ２）を求め、突起頻度とした。尚、解析には三次元粗さ解析装置ＳＰＡ−１１（株式会社小坂研究所製）を用いた。なお、上記測定は１０点行い、突起個数を求めた。
フィルム表面の突起プロファイルを、三次元粗さ測定装置ＳＥ−３ＣＫＴ（株式会社小坂研究所製）にて、カットオフ０．２５ｍｍ、測定長１ｍｍ、走査ピッチ２μｍ、走査本数１００本で測定し、高さ倍率５０００倍、走査方向倍率２００倍にて突起プロファイルを記録した。得られた突起プロファイル（横軸：突起高さ、縦軸：突起個数の突起プロファイル）から、高さ０．５μｍ以上の突起個数（個／ｍ２）、および、高さ５μｍ以上の突起個数（個／ｍ２）を求め、突起頻度とした。尚、解析には三次元粗さ解析装置ＳＰＡ−１１（株式会社小坂研究所製）を用いた。なお、上記測定は１０点行い、突起個数を求めた。
＜製造例１：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の合成＞
テレフタル酸ジメチル１３６．５質量部、イソフタル酸ジメチル１３．５質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して９モル％となる）、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１を得た。このポリマーの融点は２３５℃であった。
テレフタル酸ジメチル１３６．５質量部、イソフタル酸ジメチル１３．５質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して９モル％となる）、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１を得た。このポリマーの融点は２３５℃であった。
＜製造例２：イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２の合成＞
テレフタル酸ジメチル１２９．０質量部、イソフタル酸ジメチル２１．０質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して１４モル％となる）に変更した他は、上記製造例１と同様にして、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２を得た。このポリマーの融点は２１５℃であった。
テレフタル酸ジメチル１２９．０質量部、イソフタル酸ジメチル２１．０質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して１４モル％となる）に変更した他は、上記製造例１と同様にして、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２を得た。このポリマーの融点は２１５℃であった。
＜製造例３：粒子マスターチップ１の作成＞
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の一部、およびボイド形成剤として平均粒子径１．０μｍの硫酸バリウム粒子（表中、ＢａＳＯ４と表記する。）を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して硫酸バリウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の粒子マスターチップ１を作成した。
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１の一部、およびボイド形成剤として平均粒子径１．０μｍの硫酸バリウム粒子（表中、ＢａＳＯ４と表記する。）を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０タンデム式押出機にて、得られるマスターチップの質量に対して硫酸バリウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の粒子マスターチップ１を作成した。
＜製造例４：粒子マスターチップ２の作成＞
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２の一部、およびボイド形成剤として平均粒子径１．０μｍの硫酸バリウム粒子を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０にて硫酸バリウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の粒子マスターチップ２を作成した。
上記で得られたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２の一部、およびボイド形成剤として平均粒子径１．０μｍの硫酸バリウム粒子を用いて、神戸製鋼社製ＮＥＸ−Ｔ６０にて硫酸バリウム粒子の含有量が６０質量％となるように混合し、樹脂温度２６０℃にて押し出し、硫酸バリウム粒子含有の粒子マスターチップ２を作成した。
＜製造例５：表面層Ｂに用いるＰＥＴ粒子１の作成＞
テレフタル酸ジメチル１５０質量部、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、ポリエチレンテレフタレート３を得た。得られたポリエチレンテレフタレート３をストランドダイから押出し、冷却後に断裁することによってペレット状とした。次いで、得られたペレットをオーブン内で１７０℃で３時間加熱することによって乾燥結晶化させた後に、株式会社マツボー製のアトマイザーミル ＴＡＰ−１を用いて液体窒素で冷却しながら粉砕を行うことで平均粒子径６０μｍのポリエステル粒子を得た。さらにこのポリエステル粒子を風力分級することによって平均粒子径１５μｍのＰＥＴ粒子１（非球状粒子）を得た。
テレフタル酸ジメチル１５０質量部、エチレングリコール９８質量部、ジエチレングリコール１．０質量部、酢酸マンガン０．０５質量部、酢酸リチウム０．０１２質量部を精留塔、留出コンデンサを備えたフラスコに仕込み、撹拌しながら１５０〜２４０℃に加熱しメタノールを留出させエステル交換反応を行った。メタノールが留出した後、リン酸トリメチル０．０３質量部、二酸化ゲルマニウム０．０４質量部を添加し、反応物を反応器に移した。ついで撹拌しながら反応器内を徐々に０．３ｍｍＨｇまで減圧するとともに２９２℃まで昇温し、重縮合反応を行い、ポリエチレンテレフタレート３を得た。得られたポリエチレンテレフタレート３をストランドダイから押出し、冷却後に断裁することによってペレット状とした。次いで、得られたペレットをオーブン内で１７０℃で３時間加熱することによって乾燥結晶化させた後に、株式会社マツボー製のアトマイザーミル ＴＡＰ−１を用いて液体窒素で冷却しながら粉砕を行うことで平均粒子径６０μｍのポリエステル粒子を得た。さらにこのポリエステル粒子を風力分級することによって平均粒子径１５μｍのＰＥＴ粒子１（非球状粒子）を得た。
＜製造例６：表面層Ｂに用いるＰＥＴ粒子２〜４の作成＞
ＰＥＴ粒子２〜４は、上記製造例５と同様に粉砕し、風力分級により平均粒子径を調整して得た。
ＰＥＴ粒子２〜４は、上記製造例５と同様に粉砕し、風力分級により平均粒子径を調整して得た。
［実施例１］
（白色反射フィルムの製造）
上記で得たイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１と粒子マスターチップ１を反射層（Ａ層）の原料として、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２と粒子マスターチップ２を支持層（Ｃ層）の原料としてそれぞれ用い、反射層Ａは、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量が４９質量％となるように、また、支持層Ｃは、支持層Ｃの質量に対するボイド形成剤の含有量が３質量％となるように混合し、押出機に投入し、Ａ層は溶融押出し温度２５５℃にて、Ｃ層は溶融押出し温度２３０℃にて、Ｃ層／Ａ層／Ｃ層の層構成となるように３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイスよりシート状に成形した。このときＣ層／Ａ層／Ｃ層の厚み比が２軸延伸後に５／９０／５となるように各押出機の吐出量で調整した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムとした。この未延伸フィルムを７３℃の予熱ゾーン、つづけて７５℃の予熱ゾーンを通して、９２℃に保たれた縦延伸ゾーンに導き、縦方向に２．９倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却し一軸延伸フィルムを得た。次いで、得られた一軸延伸フィルムの片面にリバースロールコート法を用いて、下記に示す表面層（Ｂ層）を形成するための塗液１を塗布した。
（白色反射フィルムの製造）
上記で得たイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート１と粒子マスターチップ１を反射層（Ａ層）の原料として、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート２と粒子マスターチップ２を支持層（Ｃ層）の原料としてそれぞれ用い、反射層Ａは、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量が４９質量％となるように、また、支持層Ｃは、支持層Ｃの質量に対するボイド形成剤の含有量が３質量％となるように混合し、押出機に投入し、Ａ層は溶融押出し温度２５５℃にて、Ｃ層は溶融押出し温度２３０℃にて、Ｃ層／Ａ層／Ｃ層の層構成となるように３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイスよりシート状に成形した。このときＣ層／Ａ層／Ｃ層の厚み比が２軸延伸後に５／９０／５となるように各押出機の吐出量で調整した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムとした。この未延伸フィルムを７３℃の予熱ゾーン、つづけて７５℃の予熱ゾーンを通して、９２℃に保たれた縦延伸ゾーンに導き、縦方向に２．９倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却し一軸延伸フィルムを得た。次いで、得られた一軸延伸フィルムの片面にリバースロールコート法を用いて、下記に示す表面層（Ｂ層）を形成するための塗液１を塗布した。
＜塗液１＞
樹脂としての互応化学株式会社製Ｚ−４６５（ポリエチレンテレフタレートにナトリウムスルホイソフタル酸成分を全酸成分１００モル％に対して１０モル％、ジエチレングリコール成分を同１０モル％を含む共重合ポリエステル樹脂（熱可塑性樹脂、かかる共重合ポリエステルを樹脂１とする）。固形分濃度１５質量％の水溶液。）と、粒子としての上記製造例６で得られたＰＥＴ粒子２と、希釈溶媒としてのイオン交換水とを、樹脂と粒子とが表１に示す含有量比率となるように、また、塗液の固形分濃度が２５質量％となるように混合し、塗液１を作成した。
塗布に続いて、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１８５℃で熱固定を行い、幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２％で熱弛緩し、室温まで冷やして、二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
樹脂としての互応化学株式会社製Ｚ−４６５（ポリエチレンテレフタレートにナトリウムスルホイソフタル酸成分を全酸成分１００モル％に対して１０モル％、ジエチレングリコール成分を同１０モル％を含む共重合ポリエステル樹脂（熱可塑性樹脂、かかる共重合ポリエステルを樹脂１とする）。固形分濃度１５質量％の水溶液。）と、粒子としての上記製造例６で得られたＰＥＴ粒子２と、希釈溶媒としてのイオン交換水とを、樹脂と粒子とが表１に示す含有量比率となるように、また、塗液の固形分濃度が２５質量％となるように混合し、塗液１を作成した。
塗布に続いて、フィルムの両端をクリップで保持しながら１１５℃の予熱ゾーンを通して１３０℃に保たれた横延伸ゾーンに導き、横方向に３．６倍に延伸した。その後テンター内で１８５℃で熱固定を行い、幅入れ率２％、幅入れ温度１３０℃で横方向の幅入れを行い、次いでフィルム両端を切り落し、縦弛緩率２％で熱弛緩し、室温まで冷やして、二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
［実施例２〜４］
表面層（Ｂ層）に用いる粒子の態様および各層の厚み等の構成を表１に示すとおりにする以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
表面層（Ｂ層）に用いる粒子の態様および各層の厚み等の構成を表１に示すとおりにする以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
［実施例５］
反射層Ａのボイド形成剤を、ポリエステルに非相溶な樹脂（シクロオレフィン、ポリプラスチックス社製「ＴＯＰＡＳ ６０１７Ｓ−０４」）に変更し、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量を２０質量％とした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを作成し、評価を実施した。評価結果を表１に示す。
反射層Ａのボイド形成剤を、ポリエステルに非相溶な樹脂（シクロオレフィン、ポリプラスチックス社製「ＴＯＰＡＳ ６０１７Ｓ−０４」）に変更し、反射層Ａの質量に対するボイド形成剤の含有量を２０質量％とした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを作成し、評価を実施した。評価結果を表１に示す。
［実施例６］
一軸延伸後、二軸延伸前に塗液の塗布をしない以外は実施例１と同様にして得られた二軸延伸フィルムの上に、ダイレクトグラビアコーティング装置にて、下記の表面層（層Ｂ）を形成するための塗液２に示す組成からなる塗液を、ｗｅｔ厚み１５ｇ／ｍ２の塗布量で塗布した後、オーブン内にて８０℃で乾燥してフィルムを得た。
一軸延伸後、二軸延伸前に塗液の塗布をしない以外は実施例１と同様にして得られた二軸延伸フィルムの上に、ダイレクトグラビアコーティング装置にて、下記の表面層（層Ｂ）を形成するための塗液２に示す組成からなる塗液を、ｗｅｔ厚み１５ｇ／ｍ２の塗布量で塗布した後、オーブン内にて８０℃で乾燥してフィルムを得た。
＜塗液２、固形分濃度３０質量％＞
・粒子：上記製造例５同様に粉砕を行い、風力分級により平均粒子径５μｍとしたＰＥＴ粒子３（非球状粒子）・・・７．５質量％
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：ＤＩＣ社製アクリディックＡ−８１７ＢＡ（固形分濃度５０質量％、表中樹脂２と記載する）・・・３０質量％
・架橋剤：日本ポリウレタン工業社製コロネートＨＬ（イソシアネート系架橋剤、固形分濃度７５質量％、表中架橋剤１と記載する）・・・１０質量％
・希釈溶媒：酢酸ブチル・・・５２．５質量％
得られたフィルムの評価結果は表１の通りであった。なお、塗液２における各成分の固形分比率は以下の通りとなる。
・粒子：２５質量％
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：５０質量％
・架橋剤：２５質量％
・粒子：上記製造例５同様に粉砕を行い、風力分級により平均粒子径５μｍとしたＰＥＴ粒子３（非球状粒子）・・・７．５質量％
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：ＤＩＣ社製アクリディックＡ−８１７ＢＡ（固形分濃度５０質量％、表中樹脂２と記載する）・・・３０質量％
・架橋剤：日本ポリウレタン工業社製コロネートＨＬ（イソシアネート系架橋剤、固形分濃度７５質量％、表中架橋剤１と記載する）・・・１０質量％
・希釈溶媒：酢酸ブチル・・・５２．５質量％
得られたフィルムの評価結果は表１の通りであった。なお、塗液２における各成分の固形分比率は以下の通りとなる。
・粒子：２５質量％
・アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）：５０質量％
・架橋剤：２５質量％
［実施例７］
表面層（Ｂ層）を形成するための塗液を、固形分が下記に示す固形分比率からなる塗液３に変更する以外は、実施例１と同様にして実施した。
表面層（Ｂ層）を形成するための塗液を、固形分が下記に示す固形分比率からなる塗液３に変更する以外は、実施例１と同様にして実施した。
＜塗液３、固形分濃度３１質量％＞
・互応化学株式会社製Ｚ−４６５（樹脂１）・・・７０質量％
・高松油脂製Ａ６４５ＧＨ（架橋剤２）・・・５質量％
・ＰＥＴ粒子３・・・２５質量％
・希釈溶媒：イオン交換水
・互応化学株式会社製Ｚ−４６５（樹脂１）・・・７０質量％
・高松油脂製Ａ６４５ＧＨ（架橋剤２）・・・５質量％
・ＰＥＴ粒子３・・・２５質量％
・希釈溶媒：イオン交換水
［実施例８，９］
実施例１の表面層（Ｂ層）に塗布する塗液１において、ＰＥＴ粒子２に替えてそれぞれ下記の粒子とし、表１に記載の構成となるようにして、実施例１と同様にして実施した。
ナイロン粒子１（Ｎｙ粒子１）：ポリエチレンテレフタレート３のペレットに代えて、東レ株式会社製ナイロン６樹脂ＣＭ１０１７のペレットを用いる以外は、上記製造例５と同様に粉砕・分級を行い得られた平均粒子径１０μｍの非球状粒子を用いた。
アクリル粒子１（Ａｃｒｙ粒子１）：ポリエチレンテレフタレート３のペレットに代えて、住友化学株式会社製ポリ（メチルメタクリレート）（ＰＭＭＡ）樹脂スミペックスＭＧＳＳのペレットを用いる以外は、上記製造例５と同様に粉砕・分級を行って得られた平均粒子径１０μｍの非球状粒子を用いた。
実施例１の表面層（Ｂ層）に塗布する塗液１において、ＰＥＴ粒子２に替えてそれぞれ下記の粒子とし、表１に記載の構成となるようにして、実施例１と同様にして実施した。
ナイロン粒子１（Ｎｙ粒子１）：ポリエチレンテレフタレート３のペレットに代えて、東レ株式会社製ナイロン６樹脂ＣＭ１０１７のペレットを用いる以外は、上記製造例５と同様に粉砕・分級を行い得られた平均粒子径１０μｍの非球状粒子を用いた。
アクリル粒子１（Ａｃｒｙ粒子１）：ポリエチレンテレフタレート３のペレットに代えて、住友化学株式会社製ポリ（メチルメタクリレート）（ＰＭＭＡ）樹脂スミペックスＭＧＳＳのペレットを用いる以外は、上記製造例５と同様に粉砕・分級を行って得られた平均粒子径１０μｍの非球状粒子を用いた。
［比較例１〜３］
表面層（Ｂ層）に用いる粒子の態様および各層の厚み等の構成を表１に示すとおりにする以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
なお、用いた粒子は下記の通りである。
ＰＥＴ粒子５：製造例５と同様に粉砕を行い、風力分級により平均粒子径０．３μｍとした非球状粒子。
ＰＥＴ粒子６：製造例５と同様に粉砕を行い、風力分級により平均粒子径２５μｍとした非球状粒子。
比較例１の削れ評価では、粒子の脱落が観測された。
表面層（Ｂ層）に用いる粒子の態様および各層の厚み等の構成を表１に示すとおりにする以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
なお、用いた粒子は下記の通りである。
ＰＥＴ粒子５：製造例５と同様に粉砕を行い、風力分級により平均粒子径０．３μｍとした非球状粒子。
ＰＥＴ粒子６：製造例５と同様に粉砕を行い、風力分級により平均粒子径２５μｍとした非球状粒子。
比較例１の削れ評価では、粒子の脱落が観測された。
［比較例４，５］
表面層（Ｂ層）の粒子としてＰＥＴ粒子３を用い、粒子の含有量や厚み等の構成を表１に示すとおりに調整する以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
表面層（Ｂ層）の粒子としてＰＥＴ粒子３を用い、粒子の含有量や厚み等の構成を表１に示すとおりに調整する以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの評価結果を表１に示す。
［比較例６］
オートクレーブ中に下記に記載する原料を仕込み、１８０〜２４０℃にて１２０分間加熱してエステル交換反応を行った。次いで反応系を２４５℃まで昇温し系内圧力を１〜１０ｍｍＨｇとして６０分間反応を続けた結果、共重合ポリエステルを得た。
ジメチルテレフタレート：１３４質量部
ジメチルイソフタレート：５質量部
５−ナトリウムスルホジメチルイソフタレート：３質量部
パラターシャルブチル安息香酸メチルエステル：５質量部
エチレングリコール：１３６質量部
テトラブトキシチタネート：０．１質量部
得られた樹脂を緩凝集させ、表中に示す球状ポリエステル粒子（ＰＥＴ粒子７、平均粒子径５μｍ）を得た。
ＰＥＴ粒子１の代わりにこれを用い、実施例１と同様にして表１に示す構成となるように実施してフィルムを得た。
オートクレーブ中に下記に記載する原料を仕込み、１８０〜２４０℃にて１２０分間加熱してエステル交換反応を行った。次いで反応系を２４５℃まで昇温し系内圧力を１〜１０ｍｍＨｇとして６０分間反応を続けた結果、共重合ポリエステルを得た。
ジメチルテレフタレート：１３４質量部
ジメチルイソフタレート：５質量部
５−ナトリウムスルホジメチルイソフタレート：３質量部
パラターシャルブチル安息香酸メチルエステル：５質量部
エチレングリコール：１３６質量部
テトラブトキシチタネート：０．１質量部
得られた樹脂を緩凝集させ、表中に示す球状ポリエステル粒子（ＰＥＴ粒子７、平均粒子径５μｍ）を得た。
ＰＥＴ粒子１の代わりにこれを用い、実施例１と同様にして表１に示す構成となるように実施してフィルムを得た。
［比較例７］
実施例１において、樹脂と粒子の種類および比率を表１のように変更したものの、均一に塗布出来ず、表面層（Ｂ層）を形成することができなかった。
実施例１において、樹脂と粒子の種類および比率を表１のように変更したものの、均一に塗布出来ず、表面層（Ｂ層）を形成することができなかった。
［比較例８，９］
ＰＥＴ粒子１の代わりに、各々下記に記す球状粒子を用い、実施例１と同様にして表１に示す構成となるように実施してフィルムを得た。
・ナイロン粒子２（Ｎｙ粒子２）：東レ株式会社製ＳＰ−１０（真球状ナイロン粒子、平均粒子径１０μｍ）
・アクリル粒子２（Ａｃｒｙ粒子２）：積水化成品工業社製 ＭＢＸ−１０（真球状アクリル粒子、平均粒子径１０μｍ）
ＰＥＴ粒子１の代わりに、各々下記に記す球状粒子を用い、実施例１と同様にして表１に示す構成となるように実施してフィルムを得た。
・ナイロン粒子２（Ｎｙ粒子２）：東レ株式会社製ＳＰ−１０（真球状ナイロン粒子、平均粒子径１０μｍ）
・アクリル粒子２（Ａｃｒｙ粒子２）：積水化成品工業社製 ＭＢＸ−１０（真球状アクリル粒子、平均粒子径１０μｍ）
［回収製膜性評価］
上記で得られた二軸延伸フィルムを、粉砕し、溶融押出してチップ化することで自己回収原料を作成した。かかる自己回収原料を、反射層Ａに、反射層Ａの質量を基準として３５質量％添加し、その余のポリエステルとボイド形成剤との質量比率は元のフィルムと同じになるようにして、元のフィルムと同様にして自己回収原料含有の二軸延伸フィルムを作成し、以下の基準で評価した。
◎：長さ２０００ｍ以上安定に製膜できる。
○：長さ１０００ｍ以上、２０００ｍ未満、安定に製膜できる。
△：長さ１０００ｍ未満に１度切断が生じた。
×：長さ１０００ｍ未満に２度以上切断が生じた。
上記で得られた二軸延伸フィルムを、粉砕し、溶融押出してチップ化することで自己回収原料を作成した。かかる自己回収原料を、反射層Ａに、反射層Ａの質量を基準として３５質量％添加し、その余のポリエステルとボイド形成剤との質量比率は元のフィルムと同じになるようにして、元のフィルムと同様にして自己回収原料含有の二軸延伸フィルムを作成し、以下の基準で評価した。
◎：長さ２０００ｍ以上安定に製膜できる。
○：長さ１０００ｍ以上、２０００ｍ未満、安定に製膜できる。
△：長さ１０００ｍ未満に１度切断が生じた。
×：長さ１０００ｍ未満に２度以上切断が生じた。
Ｎ．Ｄ．：未検出（検出限界）
本発明の白色反射フィルムは、導光板の傷付きを十分に抑制することができるので、導光板を備える面光源反射板として、中でも、例えば液晶表示装置等に用いられるような、エッジライト型のバックライトユニットに用いられる反射フィルムとして好適に用いることができる。特に、タッチパネル用液晶表示装置やモバイル機器用液晶表示装置における反射板として、好適に用いられる。
７ 取っ手部分
８ 鉄板
９ 反射フィルム
１０ 重り
１１ 導光板
１１０１ ドット
８ 鉄板
９ 反射フィルム
１０ 重り
１１ 導光板
１１０１ ドット
Claims (6)
- 反射層Ａと、樹脂からなり粒子を含有する表面層Ｂとを有する白色反射フィルムであって、表面層Ｂの反射層Ａとは反対側の表面に上記粒子により形成された突起を有し、
該表面における高さ０．５μｍ以上の突起個数が１０６〜１０１３個／ｍ２であり、高さ５μｍ以上の突起個数が１０４個／ｍ２未満であり、
上記粒子が、有機粒子であって、平均粒子径０．５μｍ〜１５μｍの、ポリマーを粉砕することによって得られた粉砕ポリマー粒子である、白色反射フィルム。 - 上記ポリマーがポリエステルである、請求項１に記載の白色反射フィルム。
- 揮発有機溶剤量が１０ｐｐｍ以下である、請求項１または２に記載の白色反射フィルム。
- 反射層Ａがボイドを含有し、そのボイド体積率が１５体積％以上、７０体積％以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
- 導光板を備える面光源の反射板として用いられる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の白色反射フィルム。
- タッチパネル用液晶表示装置用もしくはモバイル機器用液晶表示装置用である、請求項５に記載の白色反射フィルム。
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