JP6394202B2 - 熱交換器 - Google Patents

Description

本発明は、熱交換器に関するもので、車両に搭載される車両用の熱交換器に適用して有効である。

従来、ラジエータ等の熱交換器のヘッダタンクは、各チューブが接合された金属製のコアプレートと、タンク内空間を形成する樹脂製のタンク本体部とを一体化することによって構成されている。コアプレートとタンク本体部との間には、ゴム等の弾性部材からなるパッキン（シール部材）が配置されており、このパッキンをコアプレートおよびタンク本体部にて圧縮することで、コアプレートとタンク本体部とをシールしている。

具体的には、コアプレートは、チューブが接合されるチューブ接合面と、チューブ接合面の外周縁部に形成された溝部とを有している。そして、コアプレートの溝部には、タンク本体部のうちコアプレート側の先端部が挿入されており、コアプレートの溝部とタンク本体部の先端部との間にパッキンが挟まれた状態で、タンク本体部がコアプレートにカシメ固定されている。

このような構成の熱交換器では、コアプレートに溝部を形成しているので、この溝部の分だけ、コアプレートにおける外部流体（空気）の流れ方向の長さ（以下、幅方向寸法ともいう）が長くなる。これにより、熱交換器全体としての幅方向寸法が長くなるという問題があった。

これに対し、コアプレートの溝部を廃止することで薄幅化を図った熱交換器が開示されている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、特許文献１に記載の熱交換器では、コアプレートにおけるチューブが挿入接合されるチューブ接合面上に直接パッキンが配置されているとともに、このパッキン上にタンク本体部の端部が配置されている。そして、コアプレートのチューブ接合面とタンク本体部の先端部との間にパッキンが挟まれた状態で、タンク本体部がコアプレートにカシメ固定されている。

国際公開第２０１１／０６１０８５号

しかしながら、上記特許文献１に記載の熱交換器では、パッキンが、コアプレートのチューブ接合面上に直接配置されるため、コアプレートとタンク本体部とのカシメ固定時にパッキンの位置ズレが発生するおそれがある。

本発明は上記点に鑑みて、シール部材の位置ズレを抑制しつつ、幅方向寸法を小さくすることができる熱交換器を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明では、互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（２）と、チューブ（２）の長手方向端部に配置されるとともに、複数のチューブ（２）の並設方向に延びて複数のチューブ（２）に連通するヘッダタンク（５）とを備え、ヘッダタンク（５）は、複数のチューブ（２）が接合されるコアプレート（５１）と、コアプレート（５１）に固定されるタンク本体部（５２）とを有している熱交換器において、コアプレート（５１）は、チューブ（２）が挿入接合されるチューブ接合面（５１１）と、弾性変形可能なシール部材（５３）が配置されるシール面（５１２）とを有しており、チューブ接合面（５１１）とシール面（５１２）とは、チューブ（２）の長手方向の端面（２０）からのチューブ（２）の長手方向の距離が、互いに異なっており、チューブ接合面（５１１）とシール面（５１２）とは、チューブ（２）の長手方向に対して傾斜した傾斜面（５１３）を介して連続して接続されており、チューブ（２）は、チューブ接合面（５１１）と、傾斜面（５１３）の少なくとも一部とに挿入接合されており、コアプレート（５１）の傾斜面（５１３）における隣り合うチューブ（２）同士の間と対応する部位には、リブ（５１８）が設けられており、リブ（５１８）は、チューブの長手方向に平行な平面部（５１７）を有していることを特徴としている。

これによれば、コアプレート（５１）に、チューブ（２）が挿入接合されるチューブ接合面（５１１）と、弾性変形可能なシール部材（５３）が配置されるシール面（５１２）とを設け、チューブ接合面（５１１）とシール面（５１２）とを、チューブ（２）の長手方向の端面（２０）からのチューブ（２）の長手方向の距離を互いに異ならせることで、シール部材（５３）の位置ズレを抑制できる。

また、チューブ（２）を、チューブ接合面（５１１）と、傾斜面（５１３）の少なくとも一部とに挿入接合することで、チューブ接合面（５１１）の幅方向寸法が小さくすることができる。このため、ヘッダタンク（５）の幅方向寸法を小さくすることができる。したがって、シール部材（５３）の位置ズレを抑制しつつ、熱交換器の幅方向寸法を小さくすることが可能となる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

第１実施形態に係るラジエータを示す模式的な正面図である。 図１に示されたラジエータのヘッダタンク近傍を示す分解斜視図である。 図１に示されたラジエータのコアプレート近傍を示す分解斜視図である。 図３のＩＶ−ＩＶ断面図である。 図３のＶ−Ｖ断面図である。 図２のＶＩ−ＶＩ断面図である。 第２実施形態におけるコアプレートをチューブ長手方向から見た要部拡大平面図である。 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。 第２実施形態におけるコアプレートのバーリング部形成前の状態を示す要部拡大断面図である。 第２実施形態におけるコアプレートのバーリング部形成後の状態を示す要部拡大断面図である。 第２実施形態におけるコアプレートとチューブとの根付部近傍を示す説明図である。 第３実施形態に係るラジエータのコアプレート近傍を示す分解斜視図である。 図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面図である。 第３実施形態におけるタンク本体部を示す要部拡大斜視図である。 第３実施形態におけるコアプレートとチューブとの根付部近傍を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図面に基づいて説明する。本実施形態では、本発明に係る熱交換器を、エンジン冷却水と空気との間で熱交換を行いエンジン冷却水を冷却する自動車用ラジエータに適用した場合を例として説明する。

図１に示すように、本実施形態のラジエータ１は、複数のチューブ２およびフィン３からなるコア部４と、コア部４の両端部に組み付け配置される一対のヘッダタンク５とを有している。

チューブ２は流体（本実施形態ではエンジン冷却水）が流れる管である。このチューブ２は、空気流れ方向が長径方向と一致するように扁平状に形成されているとともに、その長手方向が水平方向に一致するように垂直方向に複数本平行に配置されている。

フィン３は、波状に成形されるとともに、チューブ２の両側の扁平面に接合されている。このフィン３により、空気との伝熱面積を増大させてチューブ２内を流通するエンジン冷却水と空気との熱交換を促進している。

ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向（以下、チューブ長手方向という）の両端部にてチューブ長手方向と直交する方向に延びて複数のチューブ２と連通するものである。本実施形態では、ヘッダタンク５は、チューブ２の左右端に配置されており、鉛直方向に延びて複数のチューブ２と連通している。このヘッダタンク５は、チューブ２が挿入接合されるコアプレート５１と、コアプレート５１とともにタンク空間を構成するタンク本体部５２とを有して構成されている。

また、コア部４おけるチューブ２の積層方向（以下、チューブ積層方向という）の両端部には、コア部４を補強するサイドプレート６が設けられている。サイドプレート６は、チューブ長手方向と平行に延びてその両端部がヘッダタンク５に接続されている。

以下、ラジエータ１において、チューブ長手方向およびチューブ積層方向の双方に直交する方向を幅方向という。幅方向は、空気流れ方向と平行になっている。

次に、ヘッダタンク５の詳細な構成を、図２〜図６に基づいて説明する。なお、図２では、後述するパッキン５３の図示を省略している。

図２に示すように、ヘッダタンク５は、チューブ２およびサイドプレート６が挿入接合されるコアプレート５１、コアプレート５１と共にヘッダタンク５内の空間であるタンク内空間を構成するタンク本体部５２、およびコアプレート５１とタンク本体部５２との間をシールするシール部材としてのパッキン５３（後述する図６参照）を有している。本実施形態では、コアプレート５１をアルミニウム合金製とし、タンク本体部５２をガラス繊維で強化されたガラス強化ポリアミド等の樹脂製としている。

そして、パッキン５３をコアプレート５１とタンク本体部５２との間に挟んだ状態で、コアプレート５１の後述するカシメ用爪部５１６をタンク本体部５２に押し付けるように塑性変形させてタンク本体部５２をコアプレート５１にカシメ固定している。ここで、本実施形態のパッキン５３は、弾性変形可能なゴム（本例では、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ））により構成されている。

図３、図４および図５に示すように、コアプレート５１は、チューブ２が挿入接合されるチューブ接合面５１１と、パッキン５３が配置されるシール面５１２とを有している。本実施形態では、チューブ接合面５１１およびシール面５１２は、互いに平行になっている。具体的には、チューブ接合面５１１およびシール面５１２は、チューブ長手方向に対して垂直になっている。

チューブ接合面５１１とシール面５１２とは、チューブ２のチューブ長手方向の端面（以下、チューブ端面２０ともいう）からのチューブ長手方向の距離が、互いに異なっている。本実施形態では、チューブ接合面５１１からチューブ端面２０までのチューブ長手方向の距離が、シール面５１２からチューブ端面２０までのチューブ長手方向の距離よりも短くなっている。すなわち、シール面５１２は、チューブ接合面５１１よりも、チューブ２の長手方向の内側（コア部４に近い側）に配置されている。

チューブ接合面５１１とシール面５１２とは、チューブ長手方向に対して傾斜した傾斜面５１３を介して接続されている。本実施形態では、傾斜面５１３は、チューブ接合面５１１およびシール面５１２のそれぞれに対して傾斜している。具体的には、シール面５１２と傾斜面５１３との成す角、および、チューブ接合面５１１と傾斜面５１３との成す角は、それぞれ鈍角になっている。

チューブ接合面５１１および傾斜面５１３には、チューブ２が挿入されてろう付けされるチューブ挿入穴（図示せず）がチューブ積層方向に沿って多数形成されている。そして、チューブ２は、チューブ接合面５１１および傾斜面５１３に挿入接合されている。

また、チューブ接合面５１１および傾斜面５１３には、サイドプレート６が挿入されてろう付けされるサイドプレート挿入穴（図示せず）が、チューブ接合面５１１および傾斜面５１３のそれぞれにおけるチューブ積層方向の両端側に１つずつ形成されている。そして、サイドプレート６は、チューブ接合面５１１および傾斜面５１３に挿入接合されている。

コアプレート５１は、シール面５１２からコア部４と反対側に向かって略直角に折り曲げられてチューブ積層方向または空気流れ方向に延びる外側壁部５１５を有している。

コアプレート５１の傾斜面５１３における隣り合うチューブ２同士の間には、チューブ長手方向に平行な面（以下、平行面５１７という）を有するリブ５１８が設けられている。本実施形態では、平行面５１７は、空気流れ方向に対して垂直になっている。また、平行面５１７とシール面５１２との成す角度が略直角になっている。また、リブ５１８は、ヘッダタンク５の外方に突出するように形成されている。

図２に戻り、タンク本体部５２の空気流れ方向の長さは、チューブ２の空気流れ方向の長さよりも短くなっている。タンク本体部５２におけるチューブ２と対向する部位には、タンク外方側に向けて膨らんだ膨出部５２１が形成されている。これにより、タンク本体部５２の内面とチューブ２の外面とが接触しないように構成されている。

タンク本体部５２における隣り合うチューブ２同士の間に対向する部位、すなわち膨出部５２１が形成されていない部位には、コアプレート５１側の端部が他の部位よりも板厚が厚くなっているフランジ部５２２が設けられている。フランジ部５２２は、コアプレート５１のシール面５１２にパッキン５３を介して配置されている。

ところで、コアプレート５１には、カシメ用爪部５１６が複数設けられている。カシメ用爪部５１６は、外側壁部５１５タンク本体部５２側に突出するように形成されている。また、カシメ用爪部５１６は、コアプレート５１における隣り合うチューブ２同士の間に対応する部位、すなわちタンク本体部５２のフランジ部５２２に対応する部位に配置されている。そして、図６に示すように、カシメ用爪部５１６をタンク本体部５２のフランジ部５２２にカシメ固定することによって、タンク本体部５２はコアプレート５１に組み付けられている。

なお、図２および図３に示すように、チューブ２の内部には、二つの扁平面同士を接続するように形成され、チューブ２の耐圧強度を高める内柱部２１が設けられている。本実施形態では、内柱部２１は、チューブ２内部における空気流れ方向の中央部に配置されている。この内柱部２１により、チューブ２内部の流体通路が二つに仕切られている。

以上説明したように、本実施形態では、コアプレート５１にチューブ接合面５１１とシール面５１２とを設け、チューブ接合面５１１とシール面５１２とを、チューブ端面２０からのチューブ長手方向の距離を互いに異ならせている。すなわち、本実施形態では、コアプレート５１において、チューブ２が挿入接合される面（チューブ接合面５１１）と、パッキン５３が配置される面（シール面５１２）とが同一平面上に配置されていない。また、コアプレート５１とタンク本体部５２とのカシメ固定時には、ヘッダタンク５がコアプレート傾斜面５１３に当接し、保持されるため、チューブ２への干渉を防止することができる。

また、コアプレート５１とタンク本体部５２とのカシメ固定時にパッキン５３は傾斜面５１３と当接するため、パッキン５３の位置ズレを抑制できる。具体的には、シール面５１２を、傾斜面５１３と外側壁部５１５との間に形成することで、パッキン５３の位置ズレをより確実に抑制できる。

また、本実施形態では、チューブ２を、チューブ接合面５１１だけでなく、傾斜面５１３にも挿入接合している。これにより、チューブ接合面５１１の幅方向寸法が小さくなり、ヘッダタンク５の幅方向寸法を小さくすることができる。その結果、ラジエータ１の幅方向寸法を小さくすることが可能となる。

ところで、上記特許文献１に記載の熱交換器では、コアプレート５１のチューブ接合面５１１上にタンク本体部５２のフランジ部５２２が配置されている。このため、ヘッダタンク５の製造工程において、タンク本体部５２をコアプレート５１上に配置する際に、フランジ部５２２がチューブ２に当接し、チューブ２が損傷するおそれがある。また、タンク本体部５２とコアプレート５１とをカシメ固定する際に、タンク本体部５２がタンク内方側に向かって変形することで、チューブ２が損傷するおそれもある。

これに対し、本実施形態では、コアプレート５１の傾斜面５１３における隣り合うチューブ２同士の間と対応する部位に、チューブ長手方向に平行な平行面５１７を有するリブ５１８を設けている。これにより、タンク本体部５２をコアプレート５１に組み付けた際に、タンク本体部５２のフランジ部５２２が、コアプレート５１におけるリブ５１８の平行面５１７と当接する。このため、フランジ部５２２がチューブ２に当接することを抑制できる。

また、本実施形態では、タンク本体部５２のフランジ部５２２が、コアプレート５１におけるリブ５１８の平行面５１７と当接した状態で、タンク本体部５２とコアプレート５１とがカシメ固定される。このため、当該カシメ固定時に、タンク本体部５２がタンク内方側に向かって変形することを抑制できる。

したがって、本実施形態のラジエータ１では、チューブ２が損傷することを確実に抑制することが可能となる。

また、コアプレート５１の傾斜面５１３における隣り合うチューブ２同士の間と対応する部位に、チューブ長手方向に平行な平行面５１７を有するリブ５１８を設けることで、当該平行面５１７にタンク本体部５２のフランジ部５２２が当接することになる。このため、コアプレート５１にフランジ部５２２を配置する際、および、タンク本体部５２とコアプレート５１とをカシメ固定する際に、タンク本体部５２を確実に保持することが可能となる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図面に基づいて説明する。本第２実施形態は、上記第１実施形態と比較して、コアプレート５１のチューブ挿入穴近傍の構成が異なるものである。

図７に示すように、コアプレート５１のチューブ接合面５１１および傾斜面５１３の一部には、チューブ２が挿入されてろう付けされるチューブ挿入穴５１９がチューブ積層方向に沿って多数形成されている。

図７および図８に示すように、チューブ挿入穴５１９の縁部には、チューブ長手方向の端面２０（図１１参照）側に向けて突出するバーリング部５２０が設けられている。バーリング部５２０は、コアプレート５１におけるチューブ接合面５１１および傾斜面５１３の双方に接続されている。なお、バーリング部５２０は、チューブ挿入穴５１９の縁部にバーリング加工を施すことにより形成されている。

以下、バーリング部５２０のうち、チューブ接合面５１１に接続される、すなわちチューブ接合面５１１と対向する部位を、第１バーリング部５２０ａという。また、バーリング部５２０のうち、傾斜面５１３に接続される、すなわち傾斜面５１３と対向する部位を、第２バーリング部５２０ｂという。第１バーリング部５２０ａおよび第２バーリング部５２０ｂは、一体に形成されている。

図９に示すように、チューブ接合面５１１において、第１バーリング部５２０ａのバーリング成形方向（図９中の矢印Ａ参照）は、チューブ接合面５１１に対して垂直になっている。また、傾斜面５１３において、第２バーリング部５２０ｂのバーリング成形方向（図９中の矢印Ｂ参照）は、傾斜面５１３に対して鋭角になっている。このため、第２バーリング部５２０ｂにおけるチューブ長手方向の長さＬｂは、第１バーリング部５２０ａにおけるチューブ長手方向の長さＬａよりも長い。

以上説明したように、本実施形態では、チューブ挿入穴５１９の縁部に、チューブ長手方向の端面２０側に向けて突出するバーリング部５２０を設けている。これによれば、コアプレート５１とチューブ２との根付部（接合部）の強度を向上させることができるので、耐熱歪み性（熱歪みに対する耐性）を向上させることが可能となる。

ところで、図１１に示すように、コアプレート５１とチューブ２との根付部のうち、傾斜面５１３とチューブ２の幅方向（空気流れ方向）の外側端部２２との根付部Ｃに、最も大きい熱歪みが発生する。以下、当該根付部Ｃを、最大熱歪み発生部Ｃともいう。

これに対し、本実施形態では、傾斜面５１３に接続されている第２バーリング部５２０ｂにおけるチューブ長手方向の長さＬｂを、チューブ接合面５１１に接続されている第１バーリング部５２０ａにおけるチューブ長手方向の長さＬａよりも長くしている。これによれば、最大熱歪み発生部Ｃに対応する第２バーリング部５２０ｂのチューブ長手方向の長さを長くしているので、最大熱歪み発生部Ｃの耐熱歪み性を確実に向上させることが可能となる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図面に基づいて説明する。本第３実施形態は、上記第１実施形態と比較して、コアプレート５１およびタンク本体部５２の構成が異なるものである。

図１２および図１３に示すように、コアプレート５１の傾斜面５１３における隣り合うチューブ２同士の間には、チューブ長手方向に突出するリブ５３０が設けられている。リブ５３０における幅方向（空気流れ方向）の外側端部５３０ａは、チューブ２における幅方向の外側端部２２と比較して、幅方向の外側に配置されている。すなわち、リブ５３０は、チューブ積層方向から見たときに、チューブ２の幅方向外側端部２２を跨ぐように設けられている。換言すると、リブ５３０は、チューブ２の幅方向外側端部２２の幅方向内側から外側にわたって延びるように設けられている。

図１３に示すように、コアプレート５１のシール面５１２における幅方向の内側端部５１２ａは、チューブ２の幅方向外側端部２２と比較して、幅方向の外側に配置されている。本実施形態では、シール面５１２における幅方向内側端部５１２ａは、リブ５３０における幅方向外側端部５３０ａと比較して、幅方向の外側に配置されている。

このため、チューブ積層方向から見たときに、チューブ２の幅方向外側端部２２、リブ５３０の幅方向外側端部５３０ａおよびシール面５１２の幅方向内側端部５１２ａは、幅方向内側から外側に向かってこの順に配置されている。

また、本実施形態では、リブ５３０の幅方向外側端部５３０ａは、シール面５１２の幅方向内側端部５１２ａよりも、チューブ長手方向の外方側（コア部４の外方側）に配置されている。このため、コアプレート５１において、傾斜面５１３とシール面５１２との間には、段差５４０が形成されている。リブ５３０の幅方向外側端部５３０ａは、段差５４０よりも幅方向内側に配置されている。

図１２および図１４に示すように、タンク本体部５２の内面には、交互に配置された複数の内峰部５２３と複数の内谷部５２４とを有する波状内面５２５が設けられている。波状内面５２５は、タンク本体部５２の内面における幅方向に略直交する面に設けられている。

波状内面５２５の内峰部５２３は、隣り合うチューブ２の間に位置している。また、幅方向に対向する内峰部５２３同士の距離は、チューブ２の幅方向の長さよりも短い。すなわち、内峰部５２３が規定するタンク本体部５２の内幅（タンク本体部５２内の幅方向の長さ）は、チューブ２の幅方向の長さよりも短い。

波状内面５２５の内谷部５２４は、チューブ２の幅方向の外側に位置している。また、内谷部５２４は、チューブ２の幅方向の外側端部２２を受け入れている。すなわち、内谷部５２４の内部には、チューブ２の幅方向の外側端部２２が配置されている。また、内谷部５２４の内面は、曲面状（断面円弧状）に形成されている。

以上説明したように、本実施形態では、リブ５３０の幅方向外側端部５３０ａを、チューブ２の幅方向外側端部２２と比較して、幅方向の外側に配置している。これによれば、コアプレート５１の傾斜面５１３とチューブ２の幅方向（空気流れ方向）の外側端部２２との根付部Ｃの強度を向上させることができる。このため、コアプレート５１とチューブ２との根付部のうち、最大熱歪み発生部Ｃの耐熱歪み性を確実に向上させることが可能となる。

また、本実施形態では、シール面５１２の幅方向内側端部５１２ａを、リブ５３０の幅方向外側端部５３０ａよりも幅方向外側に配置している。これによれば、図１５に示すように、熱歪みが発生した際に、シール面５１２の幅方向内側端部５１２ａを曲げ基点として積極的にコアプレート５１を曲げることができる。このため、熱歪みを、コアプレート５１を変形させることにより吸収することが可能となる。

さらに、本実施形態では、コアプレート５１における傾斜面５１３とシール面５１２との間に段差５４０を形成するとともに、リブ５３０の幅方向外側端部５３０ａを段差５４０よりも幅方向内側に配置している。これによれば、段差５４０によりコアプレート５１に強度差がつくため、熱歪みが発生した際に、当該段差５４０を曲げ基点として、より積極的にコアプレート５１を曲げることができる。

ちなみに、シール面５１２の幅方向内側端部５１２ａを、リブ５３０の幅方向外側端部５３０ａよりも幅方向内側に配置すると、リブ５３０によりシール面５１２の幅方向内側端部５１２ａの強度が向上する。このため、熱歪みが発生した際に、シール面５１２の幅方向内側端部５１２ａを曲げ基点としてコアプレート５１を曲げることが困難となる。

また、本実施形態では、内谷部５２４の内面を曲面状に形成している。このため、内谷部５２４に応力が集中することを抑制し、ヘッダタンク５の耐圧性を向上させることができる。そして、内谷部５２４をタンク本体部５２の内面に設けることで、タンク本体部５２の外面に、内谷部５２４に対応する膨出部５２１を設ける必要がなくなる。これにより、タンク本体部５２の外面を平坦状に形成することができるので、コアプレート５１のカシメ用爪部５１６の設計自由度を向上させることができる。

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、以下のように種々変形可能である。また、上記各実施形態に開示された手段は、実施可能な範囲で適宜組み合わせてもよい。

（１）上記実施形態では、シール面５１２と傾斜面５１３との成す角を鈍角として例について説明したが、これに限らず、例えば、シール面５１２と傾斜面５１３との成す角を直角とする、すなわち傾斜面５１３をシール面５１２に対して垂直としてもよい。

（２）上記実施形態では、チューブ接合面５１１の全面をシール面５１２に対して平行にした例について説明したが、これに限らず、チューブ接合面５１１の一部、例えばヘッダタンク５の幅方向において中央となる部位をシール面５１２に対して平行にしてもよい。

（３）上記実施形態では、ラジエータ１に本発明の熱交換器を適用した例について説明したが、蒸発器や冷媒放熱器（冷媒凝縮器）等の他の熱交換器においても本発明の適用が可能である。

（４）上記実施形態では、パッキン５３を、コアプレート５１およびタンク本体部５２に対して別体で構成した例について説明したが、パッキン５３の構成はこれに限定されない。例えば、パッキン５３を、コアプレート５１およびタンク本体部５２のいずれか一方に、接着剤等で接合もしくは一体成形してもよい。

（５）上記実施形態では、コアプレート５１のカシメ用爪部５１６を折り曲げて、タンク本体部５２のフランジ部５２２にカシメ固定した例について説明したが、コアプレート５１のカシメ固定構造はこれに限定されない。例えば、コアプレート５１の外側壁部５１５の一部に形成した切れ目を空気流れ方向に塑性変形させ、タンク本体部５２のフランジ部５２２に形成した凹凸に係合させることで、コアプレート５１とタンク本体部５２とをカシメ固定してもよい。

２ チューブ
５ ヘッダタンク
５１ コアプレート
５１１ チューブ接合面
５１２ シール面
５１３ 傾斜面
５２ タンク本体部
５３ パッキン（シール部材）

Claims (9)

1. 互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（２）と、
   前記チューブ（２）の長手方向端部に配置されるとともに、前記複数のチューブ（２）の並設方向に延びて前記複数のチューブ（２）に連通するヘッダタンク（５）とを備え、
   前記ヘッダタンク（５）は、前記複数のチューブ（２）が接合されるコアプレート（５１）と、前記コアプレート（５１）に固定されるタンク本体部（５２）とを有し、
   前記タンク本体部（５２）は、前記コアプレート（５１）にカシメ固定されている熱交換器であって、
   前記コアプレート（５１）は、前記チューブ（２）が挿入接合されるチューブ接合面（５１１）と、弾性変形可能なシール部材（５３）が配置されるシール面（５１２）とを有しており、
   前記チューブ接合面（５１１）と前記シール面（５１２）とは、前記チューブ（２）の長手方向の端面（２０）からの前記チューブ（２）の長手方向の距離が、互いに異なっており、
   前記チューブ接合面（５１１）と前記シール面（５１２）とは、前記チューブ（２）の長手方向に対して傾斜した傾斜面（５１３）を介して連続して接続されており、
   前記チューブ（２）は、前記チューブ接合面（５１１）と、前記傾斜面（５１３）の少なくとも一部とに挿入接合されており、
   前記コアプレート（５１）の前記傾斜面（５１３）における隣り合う前記チューブ（２）同士の間と対応する部位には、リブ（５１８）が設けられており、
   前記リブ（５１８）は、前記チューブの長手方向に平行な平面部（５１７）を有していることを特徴とする熱交換器。
2. 互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（２）と、
   前記チューブ（２）の長手方向端部に配置されるとともに、前記複数のチューブ（２）の並設方向に延びて前記複数のチューブ（２）に連通するヘッダタンク（５）とを備え、
   前記ヘッダタンク（５）は、前記複数のチューブ（２）が接合されるコアプレート（５１）と、前記コアプレート（５１）に固定されるタンク本体部（５２）と、前記コアプレ
   ート（５１）と前記タンク本体部（５２）との間をシールする弾性変形可能なシール部材（５３）とを有し、
   前記タンク本体部（５２）は、前記コアプレート（５１）にカシメ固定されている熱交換器であって、
   前記コアプレート（５１）は、前記チューブ（２）が挿入接合されるチューブ接合面（５１１）と、前記シール部材（５３）が配置されるシール面（５１２）とを有しており、
   前記チューブ（２）の長手方向の端面（２０）から前記チューブ接合面（５１１）までの前記チューブ（２）の長手方向の距離は、前記チューブ（２）の長手方向の端面（２０）から前記シール面（５１２）までの前記チューブ（２）の長手方向の距離よりも短く、
   前記チューブ接合面（５１１）と前記シール面（５１２）とは、前記チューブ（２）の長手方向に対して傾斜した傾斜面（５１３）を介して連続して接続されており、
   前記チューブ（２）は、前記チューブ接合面（５１１）と、前記傾斜面（５１３）の少なくとも一部とに挿入接合されており、
   前記シール面（５１２）と前記傾斜面（５１３）との成す角、および、前記チューブ接合面（５１１）と前記傾斜面（５１３）との成す角は、それぞれ鈍角になっており、
   前記コアプレート（５１）の前記傾斜面（５１３）における隣り合う前記チューブ（２）同士の間と対応する部位には、リブ（５１８）が設けられており、
   前記リブ（５１８）は、前記チューブの長手方向に平行な平面部（５１７）を有していることを特徴とする熱交換器。
3. 前記傾斜面（５１３）は、前記シール面（５１２）に対して傾斜していることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
4. 前記チューブ接合面（５１１）の少なくとも一部が、前記シール面（５１２）に対して平行になっていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。
5. 前記チューブ接合面（５１１）および前記傾斜面（５１３）の少なくとも一部には、前
   記チューブ（２）が挿入されるチューブ挿入穴（５１９）が設けられており、
   前記チューブ挿入穴（５１９）の縁部には、前記チューブ（２）の長手方向の前記端面（２０）側に向けて突出するバーリング部（５２０）が設けられていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の熱交換器。
6. 前記バーリング部（５２０）のうち前記傾斜面（５１３）に接続されている部位（５２０ｂ）における前記チューブ（２）の長手方向の長さは、前記バーリング部（５２０）のうち前記チューブ接合面（５１１）に接続されている部位（５２０ａ）における前記チューブ（２）の長手方向の長さよりも長いことを特徴とする請求項５に記載の熱交換器。
7. 前記タンク本体部（５２）の内面には、交互に配置された複数の内峰部（５２３）と複数の内谷部（５２４）とを有する波状内面（５２５）が設けられており、
   前記内峰部（５２３）は、隣り合う前記チューブ（２）の間に位置しており、
   前記チューブ（２）の長手方向および前記複数のチューブ（２）の並設方向の双方に直交する方向を幅方向としたとき、
   前記幅方向に対向する前記内峰部（５２３）同士の距離は、前記チューブ（２）の幅方向の長さよりも短いことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器。
8. 前記内谷部（５２４）は、前記チューブ（２）の幅方向の外側に位置しているとともに、前記チューブ（２）の幅方向の外側端部（２２）を受け入れていることを特徴とする請求項７に記載の熱交換器。
9. 前記内谷部（５２４）の内面が曲面状であることを特徴とする請求項７または８に記載の熱交換器。

Images