JP4600506B2 - 熱交換器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タンクとコアプレートとの間のシール構造を備える熱交換器の製造方法に関する。

従来の熱交換器には、樹脂製のタンクと金属製のコアプレートとの間に弾性シール部材を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。この従来の熱交換器においては、コアプレートの溝形に形成された外周縁部に、断面が四角形状の弾性シール部材を設置し、この弾性シール部材をタンクの外周縁部の端面によって圧縮して変形させ、さらにこの状態を維持するためにコアプレートのつめ部を弾性シール部材に向かってかしめ、つめ部でタンクを押えるようにしている。
特開昭５８−２２４２９８号公報

しかしながら、従来の熱交換器では、弾性シール部材はコアプレートの溝形の外周縁部に置かれるだけの構造であるため、設置されるときのコアプレートの向きによっては、弾性シール部材が移動してしまうという問題がある。この場合には、弾性シール部材は所望の位置からずれた状態でタンクによって圧縮され、十分なシール性が得られないことがある。例えば、弾性シール部材は、当該溝形の外周縁部の幅方向には立設されている壁によってある程度その移動が規制されることになるが、当該溝形の外周縁部が開放されている方向には何の規制も受けない。したがって、弾性シール部材が設置されるときの状態は、当該溝形の外周縁部の底面を下側にし、さらに地面に対して水平な状態に保つ必要がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、タンクとコアプレートとの間をシールするシール部材を所定の位置で取りつけでき、シール性能を確保する熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は上記目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。熱交換器の製造方法に係る請求項１の発明は、熱交換媒体が流通する複数のチューブ（８ａ）を有するコア部（８）と、複数のチューブが接続されるコアプレート（４，５）と、複数のチューブ内部と連通するようにコアプレートに装着されるタンク（２，３）と、タンク（２，３）とコアプレートの接合部に設けられ、当該接合部を封止する環状のシール部材（１０）と、を備える熱交換器の製造方法である。

この製造方法は、シール部材が配設される溝部であって、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分（４１）と、前記長手側部分（４１）と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分（４２）と、を有する環状の溝部（４ａ）を備えるようにコアプレートを所定の形状に成形するコアプレート成形工程と、少なくともコア部とコアプレートを組み立てるコア部アッシィ組立工程と、環状の溝部（４ａ）の長手側部分（４１）に平行な方向に環状のシール部材を自然長の状態よりも長く引き伸ばすシール部材引き伸ばし工程と、引き伸ばした状態のシール部材を環状の溝部に置くシール部材配置工程と、環状の溝部に配置された引き伸ばした状態のシール部材に対して引き伸ばしに要していた力を取り除き、シール部材が復元することによりシール部材を溝部に装着するシール部材装着工程と、装着されたシール部材にタンクを押し付けて弾性変形させ、接合部を封止するとともに、コアプレートにタンクを固定するタンク装着工程と、を含んでいる。

さらに、当該シール部材は、弾性変形していない自然長の状態でその断面の中心を通る軸線の全長が環状の溝部の溝幅の中心を通る軸線の全長よりも短くなるように形成されており、上記シール部材装着工程において、当該シール部材は引き伸ばした状態から自然長の状態に戻ろうとする復元力により環状の溝部に装着されることを特徴とする。

この発明によれば、コアプレートの溝部に対して予め上記所定の寸法に設計したシール部材を使用することにより、シール部材の復元力に応じてシール部材を溝部に固定するのに必要な固定力を確保できる。また、シール部材の上記寸法を調整することにより、コアプレートに対するシール部材の安定した固定力を提供できるとともに、シール部材を溝部に取り付ける工程の効率性を向上させることができる。したがって、タンクとコアプレートとの間をシールするシール部材を所定の位置で取りつけできる熱交換器が得られる。また、タンクとコアプレートのシール性および生産性の両面に優れた熱交換器の製造方法を提供できる。

請求項２は、請求項１に記載の発明において、コアプレート成形工程においては、環状の溝部を、一対の長手側部分（４１）と一対の短幅側部分とを有する略矩形状に形成し、シール部材装着工程においては、シール部材を、長手側部分（４１）の溝部または短幅側部分（４２）の溝部のいずれかにおいて、溝部の内側壁（４ｄ）に当接させて環状の溝部に装着するものとする。

この発明によれば、シール部材の長手側部分または短幅側部分のいずれか片方を溝部に固定するため、片方の復元力を考慮したシール部材の位置決めや取り付け作業を行うことにより、生産性の高い熱交換器の製造方法が得られる。

請求項３は、請求項１または２に記載の発明において、コアプレート成形工程においては、環状の溝部を、一対の長手側部分（４１）と一対の短幅側部分とを有する略矩形状に形成し、シール部材装着工程においては、シール部材を、長手側部分（４１）の溝部と短幅側部分（４２）の溝部とが交差する角部分（４３）における溝部の内側壁（４ｄ）に当接させて環状の溝部に装着するものとする。

この発明によれば、環状のシール部材を復元力によって溝部の角部分における内側壁に当接させるので、様々な環状形状のシール部材を確実に溝部に取りつけることができるとともに、タンクによって押しつけられる前のシール部材を安定させることができる熱交換器の製造方法が得られる。

請求項４は、請求項１から３のいずれか一項に記載の発明において、シール部材装着工程においては、引き伸ばした状態のシール部材を押しこみ用治具によって溝部の底壁（４ｆ）側に押し込みながら、引き伸ばしに要していた力を取り除くようにする。この発明によれば、シール部材を溝部に対して所定の位置で復元させることができ、コアプレートに対してシール部材を所望とする位置にセッティングできる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態の具体的手段との対応関係を示す一例である。

以下に、図面を参照しながら本発明を実施するための複数の形態を説明する。各形態において先行する形態で説明した事項に対応する部分には同一の参照符号を付して重複する説明を省略する場合がある。各形態において構成の一部のみを説明している場合は、構成の他の部分については先行して説明した形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組み合せることも可能である。

（第１実施形態）
本発明の熱交換器は、タンクとコアプレートとの間をシールするための構成に特徴があり、チューブの内部を流れる熱交換媒体としての内部流体とチューブの周囲を通過する外部流体との間で熱交換が行われる機器に適用され、例えば、ラジエータ、インタークーラー等に適用することができる。本実施形態ではエンジン（図示せず）を冷却する冷却水（内部流体）がチューブ内部を流れ、この冷却水が外部流体の空気と熱交換されるラジエータ１に用いた好適例を説明する。本発明の一実施形態である第１実施形態について図１〜図２２を用いて説明する。

図１は本実施形態のラジエータ１の概要を示す正面図である。図２は図１のラジエータ１をＩＩ方向に見たときの側面図である。図３は、図１の切断面ＩＩＩ−ＩＩＩにおけるラジエータ１を矢印方向に見たときの部分断面図である。図４は、図２の切断面ＩＶ−ＩＶにおけるラジエータ１を矢印方向に見たときの部分断面図である。図１および図４に示すＸ方向はタンク部およびコアプレートの幅寸法の長い長手方向、チューブもしくはフィンの積層方向、または左右方向である。図２および図３に示すＹ方向はタンク部およびコアプレートの幅寸法の短い短幅方向、または外部流体の流通方向である。

ラジエータ１は、上部タンク２、コア部アッシィおよび下部タンク３からなっている。コア部アッシィは、上部コアプレート４、コア部８および下部コアプレート５からなっている。各構成部材は例えばアルミニウム、アルミニウム合金等の金属でできており、ろうつけによって接合されている。各構成部材は表面にろう材が塗布されたクラッド材であってもよい。コア部８は、複数のチューブ８ａおよび複数の放熱用のフィン８ｂからなり、各部はろうつけによって接合されている。コア部８は、各チューブ８ａ内を流通する冷却水の熱を複数のチューブ８ａおよびフィン８ｂを介して大気中に放出する熱交換部である。

チューブ８ａはその長手方向を上下方向にして所定間隔を設けて多数個並列されており、隣り合うチューブ８ａ間には波状に形成されたフィン８ｂがチューブ８ａの長手方向に沿って配置されている。チューブ８ａとフィン８ｂとが交互に積層するように配置されている。チューブ８ａは、それぞれ所定の形状に成形された板状部材同士を組み合わせることによって形成される扁平状の管である。フィン８ｂは、平板を波形状に成形して形成されており、チューブ８ａの長手方向に延設されている。フィン８ｂには、外部流体の流通方向（図のＹ方向）に対して所定の角度をなすように切り起こされた多数のルーバ（図示せず）が設けられており、多数のルーバはフィン８ｂの熱伝達率を向上させている。

上部タンク２および下部タンク３は、ともに樹脂またはアルミニウムからなる略同等の形状の部品である。上部タンク２は設置状態でその下部が開口し、上部が閉じている細長い椀状体である。下部タンク３は設置状態でその上部が開口し、下部が閉じている細長い椀状体である。上部タンク２は冷却水の流入口を形成する流入管２１を備え、下部タンク３は冷却水の流出口を形成する流出管３１を備えている。

この流入管２１および流出管３１は、それぞれ略同等の円筒状部材である。上部コアプレート４は、例えばアルミニウム、アルミニウム合金等の金属からなる平板を矩形状（この矩形状は完全な矩形および略矩形を含むものとする）に成形して形成された部材である。上部コアプレート４は、上部タンク２の下部に蓋をするように上部タンク２下端の開口された部分と接合されて一体になる。上部コアプレート４には複数のチューブ８ａの上端部が挿入される挿通穴４ｃがチューブ８ａの個数だけ開口されている。複数のチューブ８ａはその上端部が上部コアプレート４の挿通穴４ｃに嵌合された状態で、当該上端部の全外周がろうつけ接合されて、上部コアプレート４に接続固定される。

上部コアプレート４は、所定の間隔をあけて長手方向（図のＸ方向）に並ぶ複数の挿通穴４ｃを取り囲むように環状に形成された溝部４ａを備えている。溝部４ａは、タンクと対向して配置され、タンクとの間にシール部材（パッキン１０）を挟む底壁４ｆと、この底壁４ｆよりも内側に位置する内側壁４ｄとを少なくとも有している。さらに、溝部４ａは、上部コアプレート４の外周縁部近傍の全周に設けられ、上方に起立する外側壁４ｅ、外側壁４ｅから溝幅分離れて起立する内側壁４ｄ、および外側壁４ｅと内側壁４ｄとをつなぐ底壁４ｆによって囲まれた凹部である。

環状の溝部４ａは、その外形が略矩形状（外周縁部が長方形を形作る形状）を呈しており、平行に向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分４１（以下、上部コアプレートの長手側部分４１ともいう）の溝部と、この長手側部分４１の溝部と交差するように短幅方向に延設され、平行に向かい合う一対の短幅側部分４２（以下、コアプレートの短幅側部分４２ともいう）の溝部と、から形成されている。また、一対の長手側部分４１と一対の短幅側部分４２とが交差する部分は、溝部４ａの角部分４３である。

外側壁４ｅの上端は部分的に突出するように形成されている。外側壁４ｅの上端は、上部コアプレート４を側方から見ると、所定幅の爪部４ｂが凹部を間において並ぶように複数個形成されている。この複数の爪部４ｂは上部タンク２と上部コアプレート４とを組みつけたときに内側に折り曲げられて、上部タンク２を上部コアプレート４に固定する機能を果たす。

下部コアプレート５も上部コアプレート４と略同等の形状、構成および材質である。すなわち、下部コアプレート５は、下部タンク３の上部に蓋をするように下部タンク３上端の開口された部分と接合されて一体になる。下部コアプレート５には複数のチューブ８ａの下端部が挿入される挿通穴がチューブ８ａの個数だけ開口されている。複数のチューブ８ａはその下端部が下部コアプレート５の挿通穴に嵌合された状態で、当該下端部の全外周がろうつけ接合されて、下部コアプレート５に接続固定される。下部コアプレート５は、上部コアプレート４と同様に、所定の間隔をあけて長手方向（図のＸ方向）に並ぶ複数の挿通穴を取り囲むように形成された前述の溝部と、内側に折り曲げられて下部タンク３を下部コアプレート５に固定する外側壁に形成された前述の爪部と、を備えている。

このように、上部コアプレート４と下部コアプレート５は、複数のチューブ８ａの上下両側を挟むように一体になっている。さらにコア部８は、隣り合うチューブ８ａ間にフィン８ｂが装着され、チューブ８ａおよびフィン８ｂが積層される方向（Ｘ方向）の最外側にチューブ８ａおよびフィン８ｂを補強するように保持するサイドプレート６，７が装着されることにより形成される。

図３および図４に示すように、上部タンク２下部の外周縁部２ａと、上部コアプレート４の溝部４ａとの間には、シール部材であるパッキン１０が介在している。上部タンク２の外周縁部２ａおよび上部コアプレート４の溝部４ａは、上部タンク２と上部コアプレート４との接合部でもある。パッキン１０は、当該外周縁部２ａの端面と溝部４ａの底壁４ｆとによって挟まれることによって弾性変形することにより上部タンク２と上部コアプレート４の間の隙間を埋めるように上部タンク２および上部コアプレート４に密着し、上部タンク２内の冷却水が外部に漏れないようにシールしている。上部タンク２下部には、外周縁部２ａと一体となって外方に張り出している鍔部２ｃが全周に設けられている。

環状のパッキン１０（シール部材）は、その自らの内側への収縮力によって、環状の溝部４ａの内側に形成された筒部分を締め付けている。パッキン１０は、熱交換器の最初の組立工程においてコアプレートから脱落しない程度の締め付け力を提供する。この結果、パッキン１０は、溝部４ａにおいて環の反対側に位置する少なくとも２つの部位の内側壁４ｄに当接して配置されている。

また、パッキン１０は、溝部４ａのうち対向して位置する２つの辺、あるいは対角上の角部分４３の内側壁４ｄに当接する。パッキン１０は、環状の溝部４ａの４辺のすべてにおいて、さらに４つの角部分４３のすべてにおいて、内側壁４ｄに当接するように構成してもよい。パッキン１０は、環状の溝部４の外側壁４ｅにも当接することができるが、望ましい形態では、内側壁４ｄにのみ当接している。パッキン１０は、環状の溝部４ａが提供するすべての内側壁４ｄに当接している。パッキン１０は、環状の溝部４を形成するほとんどの内側壁４ｄに当接することが望ましい。内側壁４ｄには、部分的に凹部などを設けて、パッキン１０と当接しない部位を部分的に設けてもよい。

上部タンク２の外周縁部２ａの端面には、この端面からパッキン１０に向けて突出する凸条部２ｂが全周に設けられている。凸条部２ｂは、パッキン１０の上面に対する押しつけ圧力を局所的に高めるものであり、パッキン１０のシール性を高めている。図４では、パッキン１０は、その短幅側部分１２において、溝部４ａの外側壁４ｅよりも内側壁４ｄ寄りに位置するように配置されている。換言すれば、パッキン１０は、その短幅側部分１２の断面の中心が溝部４ａの短幅側部分４２における溝幅の中心よりも内側（内側壁４ｄ寄り）になるように設けられている。

図５はパッキン１０を上部コアプレート４に取りつけた状態を示す平面図である。図５に示すように、パッキン１０は、上部コアプレート４の外側壁４ｅの内側に環状に形成された溝部４ａの全周に設置されている。パッキン１０は、長手側部分１１における内周壁面１１ａまたは短幅側部分１２における内周壁面１２ａが上部コアプレート４の内側壁４ｄに接触するように配置されて、その位置が移動しないように保持されている。

パッキン１０の構成の詳細について説明する。パッキン１０は、所定の圧縮率を有して、環状に形成された弾性部材であり、溝部４ａの溝幅寸法Ｂよりも細い寸法Ａの幅を有するゴム材が一続きとなって形成された環状体である。パッキン１０は、例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、シリコン系ゴム等でできている。ここでいう環状のパッキン１０とは、円形の環状に限定するものではなく、途切れることなく一続きで形成される様々の形状を広く含んだパッキンである。パッキン１０は、好ましくは、組み合わされる上部コアプレート４、下部コアプレート５のそれぞれに形成された溝部の形状に合わせて形成される。また、例えば、組み合わされるコアプレートの溝部が矩形の環状である場合には、当該溝部に装着可能な矩形の環状（図１４参照）、または矩形以外の環状（例えば、円形状、楕円形状）のパッキン１０を採用する。

パッキン１０は、その外形が組み合わされるコアプレートの溝部の大きさよりも小さい形状である。例えば、パッキン１０の断面の中心を通る軸線の全長（以下、パッキン１０の軸線の周長ともいう）が、外力を受けていない自然状態（自然長の状態）で、組み合わされるコアプレートにおける溝部の軸線の全長（以下、溝部の軸線の周長ともいう）よりも短いパッキン１０を採用する。パッキン１０の軸線とはパッキン１０の断面の中心を通る線であり、溝部の軸線とは溝部を構成する底壁の幅の中心を通る線である。また、換言すれば、パッキン１０の軸線の周長は、環状のパッキン１０の軸線の全長でもあり、溝部の軸線の周長は、環状の溝部の軸線の全長でもある。この場合には、パッキン１０は弾性を有するため、溝部よりも軸線の周長が短いパッキン１０を引き伸ばした状態で溝部に設置することができる。そして、パッキン１０を引き伸ばして設置した後、引き伸ばし力を取り除くと、パッキン１０は元の状態に収縮しようとする復元力によってコアプレートの内側壁に密着するようになり、コアプレートに保持される。

環状のパッキン１０の全体形状を矩形状とした場合には、自然長のパッキン１０における一対の長手側部分１１の長さ（パッキン１０の長手方向長さともいう）を溝部４ａの長手側部分４１の長さ（溝部４ａの長手方向長さともいう）よりも短くなるようにパッキン１０を形成する。この構成によってパッキン１０の軸線の周長を溝部４ａの軸線の周長よりも短くしてもよい。

図６は、パッキン１０の短幅側部分１２の長さＤｐを溝部の短幅側部分４２の長さＤよりも短くしたパッキン１０の平面図である。図６に示すように、自然長のパッキン１０における一対の短幅側部分１２の長さ（パッキン１０の短幅方向長さともいう）を溝部４ａの短幅側部分４２の長さ（溝部４ａの短幅方向長さともいう）よりも短くなるようにパッキン１０を形成する。この構成によってパッキン１０の軸線の周長を溝部４ａの軸線の周長よりも短くしてもよい。

パッキン１０として図６に示す形態のものを用いた場合には、パッキン１０は、弾性力により内側に向けて（図７に示す矢印の方向）収縮し、その長手側部分１１における内周壁面１１ａが溝部４ａの内側壁４ｄに密接するように保持される。そして、パッキン１０は、内周壁面１１ａと内側壁４ｄが接触した状態で上部タンク２の外周縁部２ａによって溝部４ａに押しつけられて固定される。図７は図５の切断面ＶＩＩ−ＶＩＩを矢印方向に見たときの部分断面図である。このときパッキン１０は、その長手側部分１１において、溝部４ａの外側壁４ｅよりも内側壁４ｄ寄りに位置するように配置されている。換言すれば、パッキン１０は、その長手側部分１１における断面の中心（一点鎖線１４が通る中心）が溝部４ａの長手側部分４１における中心（一点鎖線４４が通る中心）よりも内側（内側壁４ｄ寄り）になるように設けられている（図９参照）。図９は、パッキン１０が溝部４ａの内側壁４ｄ寄りに位置している状態を示した部分断面図である。

図８は図５の切断面ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩを矢印方向に見たときの部分断面図である。また、図８に示すように、パッキン１０は、弾性力によりその長手側部分１１と短幅側部分１２とが交差する角部分１３において内側に向けて（図８に示す矢印の方向）収縮し、角部分１３における内周壁面が溝部４ａの内側壁に密接して保持されるように構成してもよい。この場合には、パッキン１０は角部分１３においてその内周壁面と溝部４ａの内側壁が接触した状態で上部タンク２の外周縁部２ａによって溝部４ａに押しつけられて固定される。このときパッキン１０は、その角部分１３において、溝部４ａの外側壁４ｅよりも内側壁４ｄ寄りに位置するように配置されている。換言すれば、パッキン１０は、その角部分１３における軸線が溝部４ａの角部分４３における軸線よりも内側（内側壁４ｄ寄り）になるように設けられている。

このようにパッキン１０を角部分１３において溝部４ａの内側壁４ｄに密着させるには、例えば、パッキン１０の角部分１３における内周壁面の曲率半径が溝部４ａの内側壁４ｄの外周面の曲率半径よりも大きくなるようにすればよい。このように形成したパッキン１０を引き伸ばして溝部４ａに設置した後、引き伸ばし力を取り除くと、パッキン１０は元の状態に収縮しようとする弾性力によって内側に向かって縮み、角部分１３の内周壁面が他の部分よりも先に、上部コアプレート４の内側壁４ｄの角部分に密着するようになる。パッキン１０はこの角部分での密着によってコアプレートに保持される。

また、上部タンク２の凸条部２ｂをパッキン１０の中心を通る一点鎖線１４に一致させるように、上部タンク２によってパッキン１０を押えるようにしてもよい。図１０は、上部タンク２の凸条部２ｂとパッキン１０の中心を通る一点鎖線１４とが一致する状態におけるパッキン１０と上部タンク２を示した部分断面図である。図１０に示すように、パッキン１０をその中心が溝部４ａの内側壁４ｄ寄りになるように配置し、さらに、凸条部２ｂをパッキンの中心を通る一点鎖線１４に略一致（略一致は完全一致も含む）させるように上部タンク２を上部コアプレート４に対して配置する。これにより、凸条部２ｂによってパッキン１０が確実に押えられ、パッキン１０を溝部４ａで内側壁４ｄおよび底壁４ｆに密着させながら外側壁４ｅ側に拡がるように変形させることができるため、組立作業中に移動することなく、内側壁４ｄおよび底壁４ｆと上部タンク２の外周縁部２ａとの隙間を確実に埋めることができ、安定したシール性を発揮させることができる。

また、パッキン１０の断面形状が矩形であることにより、内側壁４ｄおよび底壁４ｆと上部タンク２Ａの外周縁部との接触面積が大きくとれるため、密着性が高められ、より高いシール性が得られる。また、溝部４ａの深さ寸法ｈはパッキン１０の厚み寸法ｔ以上である。

また、パッキン１０は、図１１に示すように、その断面形状が矩形でない略円形（略円形は真円を含む）または楕円形であるパッキン１０Ａで構成してもよい。図１１は、断面形状が略円形であるパッキン１０Ａとこれに押える上部タンク２Ａを示した部分断面図である。このとき、パッキン１０Ａはその中心が溝部４ａの内側壁４ｄ寄りになるように配置され、外周縁部の端面が平面である上部タンク２Ａによってパッキン１０Ａの上面を押圧する。これにより、パッキン１０Ａは上部タンク２Ａの外周縁部の端面で確実に押えられ、溝部４ａの内側壁４ｄに密着しながら外側壁４ｅ側に拡がるように変形するため、組立作業中に移動することなく、内側壁４ｄおよび底壁４ｆと上部タンク２Ａの外周縁部との隙間を埋めることができ、所望のシール性を発揮させることができる。

以上の構成のラジエータ１を流通する冷却水の流れを説明する。エンジンから流出し、流入管２１内を通って流入した冷却水は、上部タンク２内に入った後、上部タンク２の内部空間と連通する複数個のチューブ８ａ内に分配されてコア部８を流れ、コア部８を流れる間に外部流体（空気）と熱交換されて放熱し冷却される。そして冷却された冷却水は、下部タンク３内から流出管３１内を通って流出し、エンジンに向けて流れる。

以下、熱交換器の一例である本実施形態のラジエータ１について作用効果を述べる。ラジエータ１は、熱交換媒体が流通する複数のチューブ８ａを有するコア部８と、複数のチューブが接続される上部コアプレート４および下部コアプレート５と、複数のチューブ８ａの内部と連通するように当該各コアプレートに装着される上部タンク２、下部タンク３と、当該タンクとコアプレートの各接合部に設けられ、各接合部を封止する環状のパッキン１０（シール部材）と、を備えている。コアプレートには、少なくとも底壁４ｆと内側壁４ｄとで区画されてパッキン１０が配設される環状の溝部４ａが形成されている。パッキン１０は、環状の溝部４ａにおいて互いに反対側に位置する少なくとも２つの部位の内側壁４ｄに当接して配置されている。

これによれば、環状のパッキン１０はその弾性により、互いに反対側に位置する内側壁４ｄを締め付ける。このため、パッキン１０はコアプレートから脱落しない程度の締め付け力を内側壁４ｄに与え、その結果、溝部４ａの環の反対側に位置する少なくとも２つの内側壁４ｄに当接して配置されて、各コアプレートに取り付けられることになる。よって、タンクとコアプレートの間でパッキン１０を所定の位置で確実に取りつけでき、シール性能を確保する製品を提供できる。

また、ラジエータ１は、上部タンク２からの押しつけ力を受けて弾性変形して上部タンク２と上部コアプレート４との接合部を封止するパッキン１０を備えている。パッキン１０は、上部コアプレート４の溝部４ａの溝幅寸法Ｂよりも細い寸法Ａの幅を有する帯状部が一続きとなる環状であって、弾性変形していない自然長の状態でその断面の中心を通る軸線の全長が環状の溝部４ａの溝幅の中心を通る軸線の全長よりも短くなるように形成されている。さらに、パッキン１０は、自然長の状態から伸びた状態で環状の溝部４ａに配置されて元に戻ろうとする復元力により環状の溝部４ａに取りつけられ、さらに上部タンク２によって押さえつけられている。

この構成によれば、上部コアプレート４の溝部４ａに対して予め上記所定の寸法に設計したパッキン１０を準備し、このパッキン１０の伸ばした状態からの復元力を利用して溝部に取り付けるため、復元力に応じた固定力でパッキン１０をコアプレートに取り付けることができ、コアプレートに対して製造工程において容易に動かないパッキン１０を提供できる。したがって、タンクとコアプレートとの間をシールするパッキンを所定の位置で取りつけできるラジエータ（熱交換器）が得られる。また、製造工程におけるラジエータ（熱交換器）の向きが制限されない。さらに、パッキン１０を溝部に取り付ける作業性および確保すべきパッキン１０の圧縮率を考慮に入れて、パッキン１０の上記寸法を適切に設定すれば、パッキンによるシール性および生産性の両面を向上することができる。

また、環状の溝部４ａは、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分４１の溝部と、長手側部分４１の溝部と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分４２の溝部と、を含む略矩形状である。そして、パッキン１０は、長手側部分４１の溝部または短幅側部分４２の溝部のいずれかにおいて、その復元力により溝部４ａの内側壁４ｄに当接して取りつけられた状態で、タンクによって押さえつけられている。

この構成を採用した場合には、パッキン１０の長手側部分１１または短幅側部分１２のいずれか片方が溝部４ａに固定されるので、パッキン１０の片方部分の復元力を考慮したパッキン１０の位置決めや取り付け作業を行えばよい。したがって、一層、生産性を向上させることができる。

また、パッキン１０を、短幅側部分４２の溝部において、その復元力により溝部４ａの内側壁４ｄに当接させて取りつけた状態でタンクによって押さえた場合には、パッキン１０が内側壁４ｄに当接する部分の面積が小さくなり、パッキン１０に作用する面圧を高くすることができる。これにより、パッキンの固定力が確保され、パッキンを所定の位置により安定して取りつけることができる。

また、パッキン１０は、その復元力によって、長手側部分４１の溝部と短幅側部分４２の溝部とが交差する角部分４３における溝部の内側壁４ｄに当接した状態でタンクによって押さえつけられている。

この構成を採用した場合には、環状のパッキン１０を復元力によって溝部４ａの角部分４３に当接させるので、外形形状が略矩形状であるパッキン１０に限らず、様々な環状形状のパッキン１０を溝部４ａに安定した状態で取りつけることができる。

また、パッキン１０は、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分１１と、長手側部分１１と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分１２と、を含み、外形が略矩形状である。さらにパッキン１０は、一対の長手側部分１１または一対の短幅側部分１２のいずれかの長さが環状の溝部４ａにおける一対の長手側部分４１または一対の短幅側部分４２の長さに対して短くなるように形成されている。

この構成を採用した場合には、溝部４ａの長さに対して短くなっているパッキン１０の長手側部分１１または短幅側部分１２のいずれかを引き伸ばした状態で溝部に配置することによって、略矩形状のパッキン１０における一軸方向の復元力を利用することができる。これにより、溝部４ａに対するシール部材の位置決めが行いやすく、パッキン１０の取りつけ作業性も良好になる。

また、パッキン１０は、その断面の中心が溝部４ａの溝幅の中心よりも溝部４ａの内側壁４ｄ側に位置して溝部４ａに取りつけられている。この構成によれば、パッキン１０は外側の側面と溝部４ａの外側壁４ｅとの間に隙間を形成できるため、パッキン１０を溝部４ａに取りつけやすくなる。

また、環状の溝部４ａは、底壁４ｆと、底壁４ｆに対して垂直に起立する外側壁４ｅと、外側壁４ｅに対して平行で底壁４ｆに対して垂直に起立する内側壁４ｄとによって囲まれて形成されている。この構成を採用した場合には、溝部を形成する略Ｕ字状の各壁面とパッキン１０とが接触しやすくなり、パッキン１０を溝部に対して安定して設置できる。

また、環状の溝部４ａの深さ寸法ｈはパッキン１０の厚み寸法ｔ以上である。この構成を採用した場合には、パッキン１０の厚み方向ほぼ全体を溝部４ａに接触させることができる。また、断面形状が矩形状であるパッキン１０を採用した場合には、パッキン１０の溝部４ａと接触する部分の面積が大きくなり、パッキン１０はタンクによってコアプレートに押しつけられる前の取りつけ状態がより安定し、所定の位置に配置しやすくなる。

次に、本実施形態のラジエータ１の製造方法について図１２〜図２２にしたがって説明する。熱交換器（ラジエータ１）の製造工程は、以下に説明するコアプレート成形工程、コア部アッシィ組立工程、ろうつけ工程、シール部材引き伸ばし工程、シール部材配置工程、シール部材装着工程、およびタンク装着工程からなる。図１２は上部コアプレート４の構成を示す斜視図である。図１３は図１２の切断面ＸＩＩＩ−ＸＩＩＩを矢印方向に見たときの断面図である。図１４はパッキン１０の構成を示す斜視図である。なお、理解を容易にするため、図１６〜図２２の各図は、コア部８を削除した図面としている。

まず、上部コアプレート４および下部コアプレート５のそれぞれを前述の所定の形状に成形するコアプレート成形工程を行う（図１２および図１３参照）。このコアプレート成形工程では、板材をプレス機械や圧延機械により成形加工することによって上部コアプレート４と下部コアプレート５を作成する。この上部コアプレート４および下部コアプレート５のそれぞれに形成された溝部は、その長手方向長さがパッキン１０の長手方向長さよりも長いように形成するものとする。

次に、コア部アッシィを仮組みするコア部アッシィ組立工程を行う。コア部アッシィ組立工程では、まず、前述の複数個のチューブ８ａとフィン８ｂとを交互に積層して組み立て、さらに、各チューブ８ａの上端部を上部コアプレート４に、下端部を下部コアプレート５にそれぞれ挿入固定するとともに、左右方向（Ｘ方向）からサイドプレート６，７で支持することにより、仮組みする。次に、仮組みしたコア部アッシィをろうつけ接合するろうつけ工程を行う。この工程では、コア部アッシィに対して仮組みした状態でフラックスを塗布し、炉中にて各部をろうつけ接合する。これにより、コア部アッシィが作成される。

ろうつけ工程では、前の工程で仮組みしたコア部アッシィを治具により保持したまま、ろうつけ用の炉内に入れる。炉内は窒素ガス、不活性ガス等の雰囲気となっている。炉内ろうつけでは、雰囲気をろう材が溶融可能なろうつけ温度に加熱することにより、塗布されたろう材が溶融し、各部材間にろう材が行き渡ることになる。そして、コア部アッシィを炉内から取り出すと、ろう材が凝固し、ろう材によって各部材間が一体に接合される。さらに、コア部アッシィを常温になるまで冷却すると、所望の強度を有するコア部アッシィが得られる。

次に、前述の所定の形状に形成されたパッキン１０（例えば、図１４参照）を所定の大きさに引き伸ばすパッキン引き伸ばし工程（シール部材引き伸ばし工程）を行う。このパッキン１０は、その軸線の周長がコアプレート形成された溝部の軸線の周長よりも短く、さらに長手方向長さＬｐが溝部の長手方向長さ（約Ｌの寸法）よりも短くなるように構成されている。図１５はパッキン引き伸ばし工程を示す斜視図である。このパッキン引き伸ばし工程では、まず、所定位置に置かれた自然長のパッキン１０に対して、４個の治具を降下させ、パッキン１０の４隅である４個の角部分１３の内側面に内接するように各治具を配置する。各角部分１３の内側面に内接される４個の治具は、パッキン１０の長手方向一方端側に設けられる２個の治具５０と、長手方向他方端側に設けられる２個の治具５１と、からなる。治具５０，５１は、パッキン１０を引き伸ばす伸長用治具であり、パッキン１０に対して挿入する方向に伸長する略短冊状であり、それぞれの外側面が角部分１３の内側面に沿う形状、例えば湾曲面状となっている。また、治具５０と治具５１は同形状または同一部材であることが好ましい。

そして、２個の治具５０と２個の治具５１とを互いに長手方向（Ｘ方向）に所定寸法（約寸法Ｌ）離れるように移動させ、パッキン１０の長手側部分１１が伸長させた状態で治具５０および治具５１を維持する。この引き伸ばし工程により、パッキン１０は短幅側部分１２の軸線（図１５の一点鎖線で示す）同士の間隔が、移動前の寸法Ｌｐから移動後の寸法Ｌに大きくなり、長手方向に所定寸法（Ｌ−Ｌｐ）分引き伸ばされることになる（以上、図１５参照）。

次に、パッキン１０を溝部４ａに置くパッキン配置工程（シール部材配置工程）を行う。図１６は引き伸ばされた状態のパッキン１０を溝部４ａに置くパッキン配置工程を示す斜視図である。図１７は図１６の切断面ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩを矢印方向に見たときの断面図である。図１６に示すように、パッキン配置工程では、まず、上方から溝部４ａが見える状態で所定位置に置かれた上部コアプレート４に対して、上記の状態に伸ばされたパッキン１０を降下させ、溝部４ａに納めるように配置する。この状態のパッキン１０は、図１７に示すように、パッキン１０は、それ自体が内側に収縮しようとする力に反発する外側向きの作用力を治具５０および治具５１から受けており、さらに溝部４ａの底壁４ｆと接触していない状態またはわずかに接触している状態であるため、溝部４ａからの拘束を受けていない。

次に、このように配置されたパッキン１０を溝部４ａに取りつけるパッキン装着工程（シール部材装着工程）を行う。図１８はパッキン１０の引き伸ばしを解除してパッキン１０を溝部４ａに装着するパッキン装着工程を示す斜視図である。図１９は、図１８の切断面ＸＩＸ−ＸＩＸを矢印方向に見たときの断面図である。

図１８および図１９に示すように、パッキン装着工程では、治具５０および治具５１によって伸ばされた状態にあるパッキン１０に対して、押し込み用治具である押し込みピン５２，５３を上方から当てて、パッキン１０を下方に押し込み、パッキン１０を溝部４ａの底壁４ｆに確実に当接させる。さらに、押し込みピン５２，５３の押し込みによりパッキン１０に溝部４ａの底壁４ｆに押しつけた状態で、治具５０および治具５１を上方に向けて引き抜くことにより、治具５０および治具５１によるパッキン１０の引き伸ばしを解除し、パッキン１０が収縮できる状態にする。そうすると、パッキン１０は底壁４ｆに接触しながら、内側壁４ｄに向かって縮むように元の自然状態に戻ろうとする途中でその内周壁面１２ａが内側壁４ｄに密着するようになり、上部コアプレート４に保持されることになる。このように押し込み用治具を使用することにより、パッキン１０を溝部４ａに対して所定の位置で復元させることができ、コアプレートに対してパッキン１０を所望とする位置にセッティングできる。

次に、パッキン１０が装着された上部コアプレート４に上部タンク２を装着するタンク装着工程を行う。図２０は、上部コアプレート４の上方から上部タンク２を装着しようとする様子を示した斜視図である。図２１は上部コアプレート４に上部タンク２を設置した状態を示す斜視図である。図２２は上部タンク２の装着完了状態を示す斜視図である。

図２０および図２１に示すように、タンク装着工程では、パッキン１０が装着された上部コアプレート４に対して、開口した外周縁部２ａを下にした状態で上部タンク２を下降させ、外周縁部２ａの端面を溝部４ａ内のパッキン１０に当接させる。さらに、パッキン１０が所定の圧縮率で変形するように上部タンク２に所定の押しつけ力を加える。そして、上部タンク２の外周縁部２ａの押しつけにより、パッキン１０が外周縁部２ａの端面と溝部４ａの底壁４ｆとの隙間を埋めるため、内部流体が漏れないようにシールされる。

さらに、上部タンク２を上部コアプレート４に固定し、タンクの装着を完了する。この固定工程は、図２２に示すように、上部タンク２に加えた押しつけ力を解除しないでこの状態を維持したまま、上部コアプレート４の外側壁４ｅの端部に設けられた複数の爪部４ｂを内側に折り曲げる加工を行う（かしめによる固定）。複数の爪部４ｂは、内側に折り曲げられることで、上部タンク２の下部全周に設けられ外周縁部２ａと一体となって外方に張り出している鍔部２ｃを外側から押さえる。これにより、上部タンク２は上部コアプレート４に固定され一体となる。

次に、上部タンク２と同一構成である下部タンク３と下部コアプレート５とを組み立てる。この組み立てにおいても、以上のパッキン引き伸ばし工程、パッキン配置工程、パッキン装着工程、およびタンク装着工程の各工程を実施する。以上の各工程を経ることによってラジエータ１を製造することができる。

熱交換器の一例である本実施形態のラジエータ１の製造方法について作用効果を以下に述べる。この製造方法における工程は、コアプレート成形工程、コア部アッシィ組立工程、ろうつけ工程、パッキン引き伸ばし工程、パッキン配置工程、パッキン装着工程、およびタンク装着工程からなる。コアプレート成形工程はパッキン１０が配設される環状の溝部を備えるようにコアプレートを所定の形状に成形する工程である。コア部アッシィ組立工程は少なくともコア部８とコアプレートを組み立ててコア部アッシィを仮組みする工程である。ろうつけ工程はコア部アッシィ組立工程で仮組みされたコア部アッシィの各部をろうつけ接合する工程である。パッキン引き伸ばし工程は環状のパッキン１０を所定の大きさに引き伸ばす工程である。パッキン配置工程は引き伸ばした状態のパッキン１０を環状の溝部に配置する工程である。パッキン装着工程は、環状の溝部に配置された引き伸ばした状態のパッキン１０に対して引き伸ばしに要していた力を取り除き、パッキン１０が復元することによりパッキン１０を溝部に装着する工程である。タンク装着工程は接合部をシールするとともに、パッキン１０が装着されたコアプレートにタンクを取り付けて固定する工程である。

そして、上記工程で使用されるパッキン１０は、弾性変形していない自然長の状態でその断面の中心を通る軸線の全長が環状の溝部の溝幅の中心を通る軸線の全長よりも短くなるように形成されている。さらに、シール部材装着工程において、パッキン１０は引き伸ばした状態から自然長の状態に戻ろうとする復元力により環状の溝部に装着されるものである。

この製造方法によれば、コアプレートの溝部に対して予め上記所定の寸法に設計したパッキン１０を使用することにより、パッキン１０の復元力に応じてパッキン１０を溝部に固定するのに必要な固定力を確保することができる。また、パッキン１０の上記寸法を設定することにより、コアプレートに対するパッキン１０の安定した固定力を提供できるとともに、パッキン１０を溝部に取り付ける工程をより短時間で行うことができる。また、タンクとコアプレートのシール性およびラジエータ（熱交換器）の生産性の両面に優れた製造方法を提供できる。

また、上記コアプレート成形工程においては、環状の溝部４ａを、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分４１の溝部と、長手側部分４１の溝部と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分４２の溝部と、を含む略矩形状に形成する。さらに、パッキン装着工程においては、パッキン１０を、長手側部分４１の溝部または短幅側部分４２の溝部のいずれかにおいて、溝部の内側壁４ｄに当接させて環状の溝部に装着する。

この製造方法によれば、パッキン１０の長手側部分１１または短幅側部分１２のいずれか片方を溝部４ａに固定するため、片方の復元力を考慮したパッキン１０の位置決めや取り付け作業を行うことにより、生産性が向上する。

また、上記コアプレート成形工程においては、環状の溝部４ａを、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分４１の溝部と、長手側部分４１の溝部と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分４２の溝部と、を含む略矩形状に形成する。さらに、パッキン装着工程においては、パッキン１０を、長手側部分４１の溝部と短幅側部分４２の溝部とが交差する角部分４３における溝部の内側壁４ｄに当接させて環状の溝部に装着する。

この製造方法によれば、環状のパッキン１０を復元力によって溝部の角部分４３における内側壁４ｄに当接させるので、様々な環状形状のパッキンを確実に溝部４ａに取りつけることができるとともに、タンクによって押しつけられる前のパッキンを安定させることができる。

（その他の実施形態）
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に何ら制限されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において種々変形して実施することが可能である。

上記実施形態で図１２〜図２２にしたがって説明したラジエータ１の製造工程では、溝部４ａの長手方向長さよりも短い長手方向長さ（例えば寸法Ｌｐ）であるパッキン１０を用いている。そして、このパッキン１０を長手方向に所定寸法（例えば寸法Ｌ）になるように引き伸ばした状態で溝部４ａに設置し、引き伸ばし力を取り除くことによるパッキン１０の収縮力（復元力）を利用してパッキン１０を上部コアプレート４に取りつけるようにしているが、以下のような方法であってもよい。

例えば、図６に示すように、溝部４ａの短幅方向長さよりも短い短幅方向長さ（例えば寸法Ｄｐ）であるパッキンを用い、このパッキンを短幅方向に所定寸法（例えば寸法Ｄ）になるように引き伸ばした状態で溝部４ａに設置し、引き伸ばし力を取り除くことによるパッキンの収縮力を利用してパッキンを上部コアプレート４に取りつけるようにしてもよい。この場合には、パッキンが上部コアプレート４に取りつけられた状態において、パッキンは長手側部分１１における内周壁面１１ａが溝部４ａの内側壁４ｄに当接し、容易に動いてしまうことなく上部コアプレート４に保持されることになる。

また、溝部４ａの軸線の周長よりも軸線の周長が短いパッキンを用い、このパッキンを短幅方向および長手方向の両方にそれぞれ所定寸法となるように引き伸ばした状態で溝部４ａに設置し、引き伸ばし力を取り除くことによるパッキンの収縮力を利用してパッキンを上部コアプレート４に取りつけるようにしてもよい。

第１実施形態のラジエータ１の概要を示す正面図である。 図１のラジエータ１をＩＩ方向に見たときの側面図である。 図１の切断面ＩＩＩ−ＩＩＩにおけるラジエータ１を矢印方向に見たときの部分断面図である。 図２の切断面ＩＶ−ＩＶにおけるラジエータ１を矢印方向に見たときの部分断面図である。 パッキン１０を上部コアプレート４に組みつけた状態を示す平面図である。 短幅側部分１２の長さＤｐを溝部の短幅側部分４２の長さＤよりも短くしたパッキン１０の平面図である。 図５の切断面ＶＩＩ−ＶＩＩを矢印方向に見たときの部分断面図である。 図５の切断面ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩを矢印方向に見たときの部分断面図である。 パッキン１０が溝部４ａの内側壁４ｄ寄りに位置している状態を示した部分断面図である。 上部タンク２の凸条部２ｂとパッキン１０の中心とが一致する状態のパッキン１０と上部タンク２を示した部分断面図である。 断面形状が円形であるパッキン１０Ａとこれに押える上部タンク２Ａを示した部分断面図である。 上部コアプレート４の構成を示す斜視図である。 図１２の切断面ＸＩＩＩ−ＸＩＩＩを矢印方向に見たときの断面図である。 パッキン１０の構成を示す斜視図である。 パッキン引き伸ばし工程を示す斜視図である。 引き伸ばした状態のパッキン１０を溝部４ａに置くパッキン配置工程を示す斜視図である。 図１６の切断面ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩを矢印方向に見たときの断面図である。 パッキン１０の引き伸ばしを解除し、パッキン１０を溝部４ａに装着するパッキン装着工程を示す斜視図である。 図１８の切断面ＸＩＸ−ＸＩＸを矢印方向に見たときの断面図である。 上部コアプレート４の上方から上部タンク２を装着しようとする様子を示す斜視図である。 上部コアプレート４に上部タンク２を設置した状態を示す斜視図である。 上部タンク２の装着完了状態を示す斜視図である。

符号の説明

２…上部タンク（タンク）
３…下部タンク（タンク）
４…上部コアプレート（コアプレート）
４ａ…溝部
４ｄ…内側壁
４ｅ…外側壁
４ｆ…底壁
５…下部コアプレート（コアプレート）
８…コア部
８ａ…チューブ
１０…パッキン（シール部材）
１１…長手側部分
１２…短幅側部分
４１…長手側部分
４２…短幅側部分
４３…角部分

Claims (4)

1. 熱交換媒体が流通する複数のチューブ（８ａ）を有するコア部（８）と、前記複数のチューブが接続されるコアプレート（４，５）と、前記複数のチューブ内部と連通するように前記コアプレートに装着されるタンク（２，３）と、前記タンク（２，３）と前記コアプレートの接合部に設けられ、前記接合部を封止する環状のシール部材（１０）と、を備える熱交換器の製造方法であって、
   前記シール部材が配設される溝部であって、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分（４１）と、前記長手側部分（４１）と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分（４２）と、を有する環状の溝部（４ａ）を備えるように前記コアプレートを所定の形状に成形するコアプレート成形工程と、
   少なくとも前記コア部と前記コアプレートを組み立てるコア部アッシィ組立工程と、
   前記環状の溝部（４ａ）の前記長手側部分（４１）に平行な方向に前記環状のシール部材を自然長の状態よりも長く引き伸ばすシール部材引き伸ばし工程と、
   前記引き伸ばした状態のシール部材を前記環状の溝部に置くシール部材配置工程と、
   前記環状の溝部に配置された前記引き伸ばした状態のシール部材に対して前記引き伸ばしに要していた力を取り除き、前記シール部材が復元することにより前記シール部材を前記溝部に装着するシール部材装着工程と、
   前記コアプレートにタンクを取り付け、前記装着された前記シール部材に前記タンクを押し付けて弾性変形させ、前記接合部を封止するとともに、前記コアプレートにタンクを固定するタンク装着工程と、を含んでおり、
   前記シール部材は、弾性変形していない自然長の状態でその断面の中心を通る軸線の全長が前記環状の溝部の溝幅の中心を通る軸線の全長よりも短くなるように形成されており、
   前記シール部材装着工程において、前記シール部材は、前記引き伸ばした状態から前記自然長の状態に戻ろうとする復元力により前記環状の溝部に装着されることを特徴とする熱交換器の製造方法。
2. 前記コアプレート成形工程においては、前記環状の溝部を、一対の前記長手側部分（４１）と一対の前記短幅側部分とを有する略矩形状に形成し、
   前記シール部材装着工程においては、前記シール部材を、前記長手側部分（４１）の溝部または前記短幅側部分（４２）の溝部のいずれかにおいて、前記溝部の内側壁（４ｄ）に当接させて前記環状の溝部に装着することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
3. 前記コアプレート成形工程においては、前記環状の溝部を、一対の前記長手側部分（４１）と一対の前記短幅側部分とを有する略矩形状に形成し、
   前記シール部材装着工程においては、前記シール部材を、前記長手側部分（４１）の溝部と前記短幅側部分（４２）の溝部とが交差する角部分（４３）における溝部の内側壁（４ｄ）に当接させて前記環状の溝部に装着することを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器の製造方法。
4. 前記シール部材装着工程においては、前記引き伸ばした状態のシール部材を押しこみ用治具によって前記溝部の底壁（４ｆ）側に押し込みながら、前記引き伸ばしに要していた力を取り除くことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の熱交換器の製造方法。

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