JP4600507B2 - 熱交換器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タンクとコアプレートとの間のシール構造を備える熱交換器の製造方法に関する。

従来の熱交換器には、樹脂製のタンクと金属製のコアプレートとの間に弾性シール部材を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。この従来の熱交換器においては、コアプレートの溝形に形成された外周縁部に、断面が四角形状の弾性シール部材を設置し、この弾性シール部材をタンクの外周縁部の端面に突出形成した凸部によって圧縮して変形させている。さらにこの状態を維持するためにコアプレートのつめ部を弾性シール部材に向かってかしめ、つめ部でタンクを押えるようにしている（特許文献１記載の図８参照）。
特開昭５８−２２４２９８号公報（例えば図８）

しかしながら、上記従来の熱交換器では、弾性シール部材はコアプレートの溝形の外周縁部に置かれるだけの構造であるため、組立時のコアプレートの設置状態によっては、弾性シール部材が移動してしまう。これにより、弾性シール部材と凸部との位置関係が所定の状態にならないことがある。この場合には、弾性シール部材は所望の位置からずれた状態で圧縮されて所望の反発力を発揮できず、十分なシール性が得られないという問題がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、タンクとコアプレートとの間をシールするシール部材を確実に弾性変形させて優れたシール性を実現する熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は上記目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。熱交換器の製造方法に係る請求項１の発明は、熱交換媒体が流通する複数のチューブ（８ａ）を有するコア部（８）と、複数のチューブが接続されるコアプレート（４，５）と、複数のチューブ内部と連通するようにコアプレートに装着されるタンク（２，３）と、帯状部が一続きとなって環状に形成され、タンク（２，３）とコアプレートの接合部に設けられるシール部材であって、タンクの端部（２ａ）から受ける押しつけ力により弾性変形して上記接合部を封止する環状のシール部材（１０）と、を備える熱交換器の製造方法である。

この製造方法は、シール部材が配設される溝部であって、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分（４１）と、長手側部分（４１）と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分（４２）と、を有する環状の溝部（４ａ）を備えるように前記コアプレートを所定の形状に成形するコアプレート成形工程と、少なくともコア部とコアプレートを組み立てるコア部アッシィ組立工程と、少なくとも溝部を形成する内側壁（４ｄ）にシール部材を当接させて位置決めし、溝部に装着するシール部材装着工程と、タンクの端部からシール部材に向けて突出する凸条部（２ｂ）を装着されたシール部材に押し付けてシール部材を弾性変形させ上記接合部を封止するとともに、コアプレートにタンクを固定するタンク装着工程と、を含んでいる。

さらに、シール部材装着工程においては、
環状の溝部（４ａ）の長手側部分（４１）に平行な方向に環状のシール部材を自然長の状態よりも長く引き伸ばすシール部材引き伸ばし工程と、環状のシール部材をシール部材引き伸ばし工程で引き伸ばした状態で環状の溝部に配置し、引き伸ばした状態を解除するシール部材配置工程と、を実施してシール部材が復元しようとすることによりシール部材を溝部の内側壁に当接させて装着し、
さらに上記タンク装着工程では、上記凸条部が上記位置決めされたシール部材の上記帯状部の幅方向略中央を押えるように、タンクをコアプレートに装着することを特徴とする。

この発明によれば、シール部材を溝部における所定の位置に位置決めし、シール部材の帯状部の幅方向略中央をタンクの凸条部で押してシール部材を弾性変形させるため、タンクを押しつける力がシール部材に十分に伝わり、シール部材が確実かつ十分に圧縮されることになり、シール部材の十分な反発力を発揮させることができる。したがって、タンクとコアプレートとの間をシールするシール部材を所定の位置で取りつけできるとともに、タンクとコアプレートとの間をシールするシール部材を確実に弾性変形させて優れたシール性を実現する熱交換器の製造方法が得られる。

請求項２は、請求項１に記載の発明において、シール部材引き伸ばし工程では、自然長のシール部材に対して内側面に内接させた伸長用治具（５０，５１）によって環状の溝部（４ａ）の長手側部分（４１）に平行な方向に長く引き伸ばし、シール部材配置工程では、引き伸ばした状態のシール部材を降下させ、環状の溝部に納め、さらに引き伸ばした状態のシール部材に対して押し込み用治具（５２，５３）を当てて下方に押し込み、伸長用治具（５０，５１）を上方に引き抜くことを特徴とする。

この発明によれば、伸長用治具（５０，５１）によって伸ばされた状態にあるシール部材（１０）に対して、押し込み用治具（５２，５３）を上方から当ててシール部材を下方に押し込むことにより、シール部材を溝部の底壁に確実に当接させることができる。さらに、シール部材を溝部の底壁に押しつけた状態で、伸長用治具（５０，５１）を上方に引き抜くことにより、シール部材が収縮できる状態になるため、シール部材は溝部の底壁に接触しながら、溝部の内側壁に向かって縮むように元の自然状態に戻ろうとする途中でその内側面が溝部の内側壁に当接してさらには密着するようになる。したがって、シール部材をコアプレートに対して所定の位置に位置決めすることができる。

請求項３は、請求項１または請求項２に記載の発明において、コアプレート成形工程においては、環状の溝部を、一対の長手側部分（４１）と一対の短幅側部分とを有する略矩形状に形成し、シール部材装着工程においては、シール部材を、長手側部分（４１）の溝部または短幅側部分（４２）の溝部のいずれかにおいて、溝部の内側壁（４ｄ）に当接させて環状の溝部に装着することを特徴とする。

この発明によれば、シール部材の長手側部分または短幅側部分のいずれかを溝部に固定するため、片方だけの復元力を考慮したシール部材の位置決めや取り付け作業を行うができ、生産性の高い熱交換器の製造方法が得られる。

請求項４は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の発明において、シール部材は、自然長の状態でその断面の中心を通る軸線の全長が環状の溝部の溝幅の中心を通る軸線の全長よりも短い大きさに形成されていることを特徴とする。

この発明によれば、コアプレートの溝部に対して予め上記所定の寸法に設計したシール部材を使用することにより、シール部材の復元力に応じてシール部材を溝部に固定するのに必要な固定力を確保できる。また、シール部材の上記寸法を調整することにより、コアプレートに対するシール部材の安定した固定力を提供できるとともに、シール部材を溝部に取り付ける工程を効率よく行うことができる。これにより、タンクとコアプレートのシール性および生産性の両面に優れた熱交換器の製造方法を提供できる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態の具体的手段との対応関係を示す一例である。

以下に、図面を参照しながら本発明を実施するための複数の形態を説明する。各形態において先行する形態で説明した事項に対応する部分には同一の参照符号を付して重複する説明を省略する場合がある。各形態において構成の一部のみを説明している場合は、構成の他の部分については先行して説明した形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組み合せることも可能である。

（第１実施形態）
本発明の熱交換器は、タンクとコアプレートとの間をシールするための構成に特徴があり、チューブの内部を流れる熱交換媒体としての内部流体とチューブの周囲を通過する外部流体との間で熱交換が行われる機器に適用され、例えば、ラジエータ、インタークーラー等に適用することができる。本実施形態ではエンジン（図示せず）を冷却する冷却水（内部流体）がチューブ内部を流れ、この冷却水が外部流体の空気と熱交換されるラジエータ１に用いた好適例を説明する。本発明の一実施形態である第１実施形態について図１〜図２０を用いて説明する。

図１は本実施形態のラジエータ１の概要を示す正面図である。図２は図１のラジエータ１をＩＩ方向に見たときの側面図である。図３は、図１の切断面ＩＩＩ−ＩＩＩにおけるラジエータ１を矢印方向に見たときの部分断面図である。図４は、図２の切断面ＩＶ−ＩＶにおけるラジエータ１を矢印方向に見たときの部分断面図である。図１および図４に示すＸ方向はタンク部およびコアプレートの幅寸法の長い長手方向、チューブもしくはフィンの積層方向、または左右方向である。図２および図３に示すＹ方向はタンク部およびコアプレートの幅寸法の短い短幅方向、または外部流体の流通方向である。

ラジエータ１は、上部タンク２、コア部アッシィおよび下部タンク３からなっている。コア部アッシィは、上部コアプレート４、コア部８および下部コアプレート５からなっている。各構成部材は例えばアルミニウム、アルミニウム合金等の金属でできており、ろうつけによって接合されている。各構成部材は表面にろう材が塗布されたクラッド材であってもよい。コア部８は、複数のチューブ８ａおよび複数の放熱用のフィン８ｂからなり、各部はろうつけによって接合されている。コア部８は、各チューブ８ａ内を流通する冷却水の熱を複数のチューブ８ａおよびフィン８ｂを介して大気中に放出する熱交換部である。

チューブ８ａはその長手方向を上下方向にして所定間隔を設けて多数個並列されており、隣り合うチューブ８ａ間には波状に形成されたフィン８ｂがチューブ８ａの長手方向に沿って配置されている。チューブ８ａとフィン８ｂとが交互に積層するように配置されている。チューブ８ａは、それぞれ所定の形状に成形された板状部材同士を組み合わせることによって形成される扁平状の管である。フィン８ｂは、平板を波形状に成形して形成されており、チューブ８ａの長手方向に延設されている。フィン８ｂには、外部流体の流通方向（図のＹ方向）に対して所定の角度をなすように切り起こされた多数のルーバ（図示せず）が設けられており、多数のルーバはフィン８ｂの熱伝達率を向上させている。

上部タンク２および下部タンク３は、ともに樹脂またはアルミニウム、アルミニウム合金等の金属からなる略同等の形状の部品である。上部タンク２は設置状態でその下部が開口し、上部が閉じている細長い椀状体である。下部タンク３は設置状態でその上部が開口し、下部が閉じている細長い椀状体である。上部タンク２は長手方向（図のＸ方向）の両端のうち一端側に冷却水の流入口を形成する流入管２１を備え、下部タンク３は長手方向（図のＸ方向）の両端のうち他端側に冷却水の流出口を形成する流出管３１を備えている。

この流入管２１および流出管３１は、それぞれ略同等の円筒状のパイプ部材である。流入管２１は上部タンク２の側面の一端側に開口された穴にろうつけ接合され、流出管３１は、下部タンク３の側面の他端側に開口された穴にろうつけ接合されることにより、冷却水が上部タンク２、複数のチューブ８ａ、および下部タンク３のそれぞれの内部に流通するようになっている。

上部コアプレート４は、例えばアルミニウム、アルミニウム合金等の金属からなる平板を矩形状（この矩形状は完全な矩形および略矩形を含むものとする）に成形して形成された部材である。上部コアプレート４は、上部タンク２の下部に蓋をするように上部タンク２下端の開口された部分と接合されて一体になる。上部コアプレート４には複数のチューブ８ａの上端部が挿入される挿通穴４ｃがチューブ８ａの個数だけ開口されている。複数のチューブ８ａはその上端部が上部コアプレート４の挿通穴４ｃに嵌合された状態で、当該上端部の全外周がろうつけ接合されて、上部コアプレート４に接続固定される。

上部コアプレート４は、所定の間隔をあけて長手方向（図のＸ方向）に並ぶ複数の挿通穴４ｃを取り囲むように環状に形成された溝部４ａを備えている。溝部４ａは、上部コアプレート４の外周縁部近傍の全周に設けられ、上方に起立する外側壁４ｅ、外側壁４ｅから溝幅分離れて起立する内側壁４ｄ、および外側壁４ｅと内側壁４ｄとをつなぐ底壁４ｆによって形成された凹部である。環状の溝部４ａは、その外形が略矩形状（外周縁部が長方形を形作る形状）を呈しており、平行に向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分４１（以下、上部コアプレートの長手側部分４１ともいう）の溝部と、この長手側部分４１の溝部と交差するように短幅方向に延設され、平行に向かい合う一対の短幅側部分４２（以下、コアプレートの短幅側部分４２ともいう）の溝部と、から形成されている。また、一対の長手側部分４１と一対の短幅側部分４２とが交差する部分は、溝部４ａにおける４箇所の角部分４３である。

外側壁４ｅの上端は部分的に突出するように形成されている。外側壁４ｅの上端は、上部コアプレート４を側方から見ると、所定幅の爪部４ｂが凹部を間において並ぶように複数個形成されている。この複数の爪部４ｂは上部タンク２と上部コアプレート４とを組みつけたときに内側に折り曲げられて、上部タンク２を上部コアプレート４に固定する機能を果たす。

下部コアプレート５も上部コアプレート４と略同等の形状、構成および材質である。すなわち、下部コアプレート５は、下部タンク３の上部に蓋をするように下部タンク３上端の開口された部分と接合されて一体になる。下部コアプレート５には複数のチューブ８ａの下端部が挿入される挿通穴がチューブ８ａの個数だけ開口されている。複数のチューブ８ａはその下端部が下部コアプレート５の挿通穴に嵌合された状態で、当該下端部の全外周がろうつけ接合されて、下部コアプレート５に接続固定される。下部コアプレート５は、上部コアプレート４と同様に、所定の間隔をあけて長手方向（図のＸ方向）に並ぶ複数の挿通穴を取り囲むように形成された前述の溝部と、内側に折り曲げられて下部タンク３を下部コアプレート５に固定する外側壁に形成された前述の爪部と、を備えている。

このように、上部コアプレート４と下部コアプレート５は、複数のチューブ８ａの上下両側を挟むようにして一体になっている。さらにコア部８は、隣り合うチューブ８ａ間にフィン８ｂが装着され、チューブ８ａおよびフィン８ｂが積層される方向（Ｘ方向）の最外側にチューブ８ａおよびフィン８ｂを補強するように保持するサイドプレート６，７が装着されることにより形成される。

図３および図４に示すように、上部タンク２下部の外周縁部２ａと、上部コアプレート４の溝部４ａとの間には、シール部材であるパッキン１０が介在している。上部タンクの外周縁部２ａおよび上部コアプレート４の溝部４ａは、上部タンク２と上部コアプレート４との接合部でもある。パッキン１０は、当該外周縁部２ａの端面と溝部４ａの底壁４ｆとによって挟まれることによって弾性変形することにより上部タンク２と上部コアプレート４の間の隙間を埋めるように上部タンク２および上部コアプレート４に密着し、上部タンク２内の冷却水が外部に漏れないようにシールしている。上部タンク２下部には、外周縁部２ａと一体となって外方に張り出している鍔部２ｃが全周に設けられている。

上部タンクの外周縁部２ａの端面には、この端面からパッキン１０に向けて突出する凸条部２ｂが全周に設けられている。凸条部２ｂは所定の幅を有する筋状の突出部分であり、パッキン１０の上面に対する押しつけ圧力を局所的に高め、パッキン１０のシール性を高めている。図４に示すように、上部タンク２が上部コアプレート４に固定されている固定されている状態において、凸条部２ｂはパッキン１０の帯状部（ゴム材）の幅方向略中央（略中央は中央も含む）を押える位置にある。凸条部２ｂはその先端が湾曲面で形成されており、断面形状が略半円形状であることが好ましい。

また、パッキン１０は、その短幅側部分１２において、溝部４ａの外側壁４ｅよりも内側壁４ｄ寄りに位置するように配置されている。換言すれば、パッキン１０は、その短幅側部分１２の断面の中心が溝部４ａの短幅側部分４２における溝幅の中心よりも内側（内側壁４ｄ寄り）になるように設けられている。

図５はパッキン１０を上部コアプレート４に取りつけた状態を示す平面図である。図５に示すように、パッキン１０は、上部コアプレート４の外側壁４ｅの内側に環状に形成された溝部４ａの全周に設置されている。パッキン１０は、長手側部分１１における内周壁面１１ａまたは短幅側部分１２における内周壁面１２ａが上部コアプレート４の内側壁４ｄに接触するように配置されて、その位置が移動しないように保持されている。

パッキン１０は、所定の圧縮率を有して環状に形成された弾性部材であり、溝部４ａの溝幅寸法Ｂよりも細い寸法Ａの幅を有するゴム材が一続きとなって形成された環状体である。パッキン１０は、例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、シリコン系ゴム等でできている。ここでいう環状のパッキン１０とは、円形の環状に限定するものではなく、途切れることなく一続きで形成される様々の形状を広く含んだパッキンである。パッキン１０は、好ましくは、組み合わされる上部コアプレート４、下部コアプレート５のそれぞれに形成された溝部の形状に合わせて形成される。また、例えば、組み合わされるコアプレートの溝部が矩形の環状である場合には、当該溝部に装着可能な矩形の環状（図１２参照）、または矩形以外の環状（例えば、円形状、楕円形状）のパッキン１０を採用する。

パッキン１０は、その外形が組み合わされるコアプレートの溝部の大きさよりも小さい形状である。例えば、パッキン１０の断面の中心を通る軸線の全長（以下、パッキン１０の軸線の周長ともいう）が、外力を受けていない自然状態（自然長の状態）で、組み合わされるコアプレートにおける溝部の軸線の全長（以下、溝部の軸線の周長ともいう）よりも短いパッキン１０を採用する。パッキン１０の軸線とはパッキン１０の断面の中心を通る線であり、溝部の軸線とは溝部を構成する底壁の幅の中心を通る線である。また、換言すれば、パッキン１０の軸線の周長は、環状のパッキン１０の軸線の全長でもあり、溝部の軸線の周長は、環状の溝部の軸線の全長でもある。この場合には、パッキン１０は弾性を有するため、溝部よりも軸線の周長が短いパッキン１０を引き伸ばした状態で溝部に設置することができる。そして、パッキン１０を引き伸ばして設置した後、引き伸ばし力を取り除くと、パッキン１０は元の状態に収縮しようとする復元力によってコアプレートの内側壁に密着するようになり、位置決めされてコアプレートに保持される。

環状のパッキン１０の全体形状を矩形状とした場合には、自然長のパッキン１０における一対の長手側部分１１の長さ（パッキン１０の長手方向長さともいう）を溝部４ａの長手側部分４１の長さ（溝部４ａの長手方向長さともいう）よりも短くなるようにパッキン１０を形成する。この構成を採用することによってパッキン１０の軸線の周長を溝部４ａの軸線の周長よりも短くしてもよい。

図６は、パッキン１０の短幅側部分１２の長さＤｐを溝部の短幅側部分４２の長さＤよりも短くしたパッキン１０の平面図である。図６において二点差線で示したパッキン１０は、溝部の短幅側部分４２の長さＤに相当する長さに引き伸ばされた状態である。図６に示すように、自然長のパッキン１０における一対の短幅側部分１２の長さ（パッキン１０の短幅方向長さともいう）を溝部４ａの短幅側部分４２の長さ（溝部４ａの短幅方向長さともいう）よりも短くなるようにパッキン１０を形成する。この構成を採用することによってパッキン１０の軸線の周長を溝部４ａの軸線の周長よりも短くしてもよい。

また、パッキンは図７に示すパッキン１０Ａのような形状であってもよい。図７は、パッキン１０Ａの長手側部分１１の長さＬｐを溝部の長手側部分４１の長さＬよりも短くしたパッキン１０Ａの平面図である。図７において二点差線で示したパッキン１０Ａは、溝部の長手側部分４１の長さＬに相当する長さに引き伸ばされた状態である。図７に示すように、パッキン１０Ａは、自然長のパッキン１０Ａにおける一対の長手側部分１１の長さ（パッキン１０の長手方向長さともいう）を溝部４ａの長手側部分４１の長さ（溝部４ａの長手方向長さともいう）よりも短くなるように形成されている。この構成を採用することによってパッキン１０の軸線の周長を溝部４ａの軸線の周長よりも短くしてもよい。

パッキンとして図６に示す形態のものを用いた場合には、パッキン１０は、弾性力により内側に向けて（図８（ａ）に示す矢印の方向）収縮し、その長手側部分１１における内周壁面１１ａが溝部４ａの内側壁４ｄに当接するように保持される。そして、パッキン１０は、内周壁面１１ａと内側壁４ｄが接触した状態で上部タンクの外周縁部２ａによって溝部４ａに押しつけられて固定される。図８（ａ）は図５の切断面ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩを矢印方向に見たときの部分断面図である。このときパッキン１０は、その長手側部分１１において、溝部４ａの外側壁４ｅよりも内側壁４ｄ寄りに位置するように配置されている。換言すれば、パッキン１０は、その長手側部分１１における断面の中心（一点鎖線１４上のパッキン１０の中心）が溝部４ａの長手側部分４１における中心よりも内側（内側壁４ｄ寄り）になるように設けられている。そして、パッキン１０に対する凸条部２ｂの位置はパッキン１０の帯状部の幅方向略中央部分を押える位置に設定されている。

パッキンとして図７に示す形態のものを用いた場合には、パッキン１０Ａは、弾性力により内側に向けて（図９（ａ）に示す矢印の方向）収縮し、その短幅側部分１２における内周壁面１２ａが溝部４ａの内側壁４ｄに当接するように保持される。そして、パッキン１０Ａは、内周壁面１２ａと内側壁４ｄが接触した状態で上部タンクの外周縁部２ａによって溝部４ａに押しつけられて固定される。図９（ａ）は図５の切断面ＩＸ−ＩＸを矢印方向に見たときの部分断面図である。このときパッキン１０Ａは、その短幅側部分１２において、溝部４ａの外側壁４ｅよりも内側壁４ｄ寄りに位置するように配置されている。換言すれば、パッキン１０Ａは、その短幅側部分１２における断面の中心（一点鎖線１４上のパッキン１０の中心）が溝部４ａの長手側部分４１における中心よりも内側（内側壁４ｄ寄り）になるように設けられている。上記と同様に、パッキン１０Ａに対する凸条部２ｂの位置はパッキン１０Ａの帯状部の幅方向略中央部分を押える位置に設定されている。

パッキンは、溝部に対して図８（ａ）や図９（ａ）に示す位置に配置される他、図８（ｂ）や図９（ｂ）に示す位置に配置するようにしてもよい。図８（ｂ）および図９（ｂ）のそれぞれはパッキンが溝部の外側壁４ｅに当接して装着されている場合を示した部分断面図である。このときパッキン１０は、その長手側部分１１の内周壁面１１ａまたは短幅側部分１２の内周壁面１２ａが溝部４ａの内側壁４ｄに当接するように保持される。そして、パッキン１０は、内周壁面１１ａまたは内周壁面１２ａと内側壁４ｄが接触した状態で上部タンクの外周縁部２ａによって溝部４ａに押しつけられて固定される。このときパッキン１０は、溝部４ａの内側壁４ｄよりも外側壁４ｅ寄りに位置するように配置されている。換言すれば、パッキン１０の断面の中心（一点鎖線１４上のパッキン１０の中心）は、溝部４ａの中心よりも外側（外側壁４ｅ寄り）になるように設けられている。この場合でも、パッキン１０に対する凸条部２ｂの位置はパッキン１０の帯状部の幅方向略中央部分を押える位置に設定されている。

以上のようにパッキン１０，１０Ａは、コアプレートの溝部に対して所定の位置に位置決めされて配置された状態で、凸条部２ｂによってその帯状部における幅方向中央部分を押圧されて一定以上の反発力を発揮する。これにより、パッキンがラジエータ１の組立工程中に移動することなく、内側壁４ｄおよび底壁４ｆと上部タンクの外周縁部２ａとの隙間を確実に埋めることができ、安定したシール性を発揮することができる。

図１０は、パッキン１０が溝部の内側壁４ｄおよび外側壁４ｅのいずれにも当接しないで装着されている場合を示した部分断面図である。図１０に示すように、パッキン１０は、その長手側部分１１の内周壁面１１ａが溝部４ａの内側壁４ｄに当接するように保持されている場合には、その短幅側部分１２の内周壁面１２ａは溝部４ａの内側壁４ｄに当接していなくてもよい。逆に、パッキン１０の短幅側部分１２の内周壁面１２ａが溝部４ａの内側壁４ｄに当接するように保持されている場合には、長手側部分１１の内周壁面１１ａは溝部４ａの内側壁４ｄに当接していなくてもよい。このときも上記と同様に、パッキン１０に対する凸条部２ｂの位置はパッキン１０の帯状部の幅方向略中央部分（一点鎖線１４が通るパッキン１０の上端部）を押える位置に設定されている。

以上のように、パッキン１０は、長手側部分１１および短幅側部分１２の少なくともいずれか一方で、溝部４ａの内側壁４ｄおよび外側壁４ｅの少なくともいずれか一方に当接することにより位置決めされて、コアプレートに装着されるものである。

以上の構成を有するラジエータ１を流通する冷却水の流れを説明する。エンジンから流出し、流入管２１内を通って流入した冷却水は、上部タンク２内に入った後、上部コアプレート４に接続された複数個のチューブ８ａ内に分配されてコア部８を流れ、コア部８を流れる間に外部流体（空気）と熱交換されて放熱し冷却される。そして冷却された冷却水は、下部タンク３内から流出管３１内を通って流出し、エンジンに向けて流れる。

以下、熱交換器の一例である本実施形態のラジエータ１について作用効果を述べる。ラジエータ１は、上部タンク２からの押しつけ力を受けて弾性変形して上部タンク２と上部コアプレート４との接合部を封止するパッキン１０を備えている。パッキン１０は、上部コアプレート４の溝部４ａの溝幅寸法Ｂよりも細い寸法Ａの幅を有する帯状部（ゴム材）が一続きとなる環状である。このパッキン１０は、溝部４ａの内側壁４ｄおよび外側壁４ｅの少なくともいずれか一方に当接してコアプレートに取り付けられ、位置決めされている。さらに、上部タンク２が上部コアプレート４に組みつけられた状態では、凸条部２ｂはパッキン１０の当該位置決めされている部分の帯状部における幅方向略中央部分を押えている。

この構成によれば、パッキンが溝部４ａにおける上記所定の位置に位置決めされ、パッキンの幅方向略中央がタンクの凸条部２ｂで押されているため、タンクの押しつける力がパッキンに十分に伝わってパッキンが確実かつ十分に圧縮されることになり、コアプレートおよびタンクに対するパッキンの十分な反発力を生じさせることができる。これにより、所望のシール性能を確保する製品が得られる。

また、環状の溝部４ａは、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分４１の溝部と、長手側部分４１の溝部と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分４２の溝部と、を含む略矩形状である。そして、パッキン１０は、長手側部分４１の溝部または短幅側部分４２の溝部のいずれかにおいて、溝部４ａの内側壁４ｄまたは外側壁４ｅのいずれかに弾性によって当接した状態でコアプレートに装着されている。

この構成を採用した場合には、パッキンの長手側部分１１または短幅側部分１２のいずれか片方が溝部４ａに対して所定の位置で固定されるので、パッキンの片方側部分の復元力を考慮したパッキンの位置決めや取り付け作業を行えばよい。したがって、一層、製品の生産性を向上させることができる。

また、パッキン１０は、弾性変形していない自然長の状態でその断面の中心を通る軸線の全長が環状の溝部４ａの溝幅の中心を通る軸線の全長よりも短くなるように形成されている。

この構成によれば、上部コアプレート４の溝部４ａに対して予め上記所定の寸法に設計したパッキンを準備し、このパッキンの伸ばした状態からの復元力を利用して溝部４ａに取り付けるため、復元力に応じた固定力でパッキンをコアプレートに取り付けることができ、コアプレートに対して製造工程において容易に動かないパッキンを提供できる。したがって、タンクとコアプレートとの間をシールするパッキンを簡単な構成により所定の位置で取りつけできるラジエータ（熱交換器）が得られる。また、製造工程におけるラジエータ（熱交換器）の向きが制限されない。さらに、パッキンを溝部に取り付ける作業性および確保すべきパッキンの圧縮率を考慮に入れて、パッキンの上記寸法を適切に設定すれば、パッキンのシール性および生産性の両面を向上することができる。

また、パッキン１０を、短幅側部分４２の溝部において、その復元力により溝部４ａの内側壁４ｄに当接させて取りつけた状態でタンクによって押さえた場合には、パッキン１０が内側壁４ｄに当接する部分の面積が小さくなり、パッキン１０に作用する面圧を高くすることができる。これにより、パッキンの固定力が確保され、パッキンを所定の位置により安定して取りつけることができる。

また、パッキン１０は、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分１１と、長手側部分１１と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分１２と、を含み、外形が略矩形状である。さらにパッキン１０は、一対の長手側部分１１または一対の短幅側部分１２のいずれかの長さが環状の溝部４ａにおける一対の長手側部分４１または一対の短幅側部分４２の長さに対して短くなるように形成されている。

この構成を採用した場合には、溝部４ａの長さに対して短くなっているパッキン１０の長手側部分１１または短幅側部分１２のいずれかを引き伸ばした状態で溝部に配置することによって、略矩形状のパッキン１０における一軸方向の復元力を利用することができる。これにより、溝部４ａに対するシール部材の位置決めが行いやすく、パッキンの取りつけ作業性も良好になる。

また、環状の溝部４ａは、底壁４ｆと、底壁４ｆに対して垂直に起立する外側壁４ｅと、外側壁４ｅに対して平行で底壁４ｆに対して垂直に起立する内側壁４ｄとによって囲まれて形成されている。この構成を採用した場合には、溝部を形成する略Ｕ字状の各壁面とパッキンとが接触しやすくなり、パッキンを溝部に対して安定して設置できる。

また、断面形状が矩形状であるパッキン１０を採用した場合には、パッキンの溝部４ａと接触する部分の面積が大きくなり、パッキンはタンクによってコアプレートに押しつけられる前の取りつけ状態がより安定し、所定の位置に配置しやすくなる。

また、タンクの凸条部２ｂはその先端が湾曲面で形成されている。この構成により、パッキンが略球面等の湾曲面によって直接押圧されるため、パッキンに対する局所的圧力を軽減できる。これにより、パッキンの損傷を抑制することができるとともに、損傷に心配がないためパッキンに対して十分な押しつけ力を与えることができる。

次に、本実施形態のラジエータ１の製造方法について図１１〜図２０にしたがって説明する。熱交換器（ラジエータ１）の製造工程は、以下に説明するコアプレート成形工程、コア部アッシィ組立工程、ろうつけ工程、シール部材装着工程、およびタンク装着工程からなる。さらにシール部材装着工程は、シール部材引き伸ばし工程およびシール部材配置工程を含んでいる。図１１は上部コアプレート４の構成を示す斜視図である。図１２はパッキン１０の構成を示す斜視図である。なお、理解を容易にするため、図１４〜図２０の各図は、コア部８を削除した図面としている。

まず、上部コアプレート４および下部コアプレート５のそれぞれを前述の所定の形状に成形するコアプレート成形工程を行う（図１１および図１２参照）。このコアプレート成形工程では、板材をプレス機械や圧延機械により成形加工することによって上部コアプレート４と下部コアプレート５を作成する。この上部コアプレート４および下部コアプレート５のそれぞれに形成された溝部は、その長手方向長さがパッキン１０の長手方向長さよりも長くなるように形成するものとする。

次に、コア部アッシィを仮組みするコア部アッシィ組立工程を行う。コア部アッシィ組立工程では、まず、前述の複数個のチューブ８ａとフィン８ｂとを交互に積層して組み立て、さらに、各チューブ８ａの上端部を上部コアプレート４に、下端部を下部コアプレート５にそれぞれ挿入固定するとともに、左右方向（Ｘ方向）からサイドプレート６，７で支持することにより、仮組みする。次に、仮組みしたコア部アッシィをろうつけ接合するろうつけ工程を行う。この工程では、コア部アッシィに対して仮組みした状態でフラックスを塗布し、炉中にて各部をろうつけ接合する。これにより、コア部アッシィが作成される。

ろうつけ工程では、前の工程で仮組みしたコア部アッシィを治具により保持したまま、ろうつけ用の炉内に入れる。炉内は窒素ガス、不活性ガス等の雰囲気となっている。炉内ろうつけでは、雰囲気をろう材が溶融可能なろうつけ温度に加熱することにより、塗布されたろう材が溶融し、各部材間にろう材が行き渡ることになる。そして、コア部アッシィを炉内から取り出すと、ろう材が凝固し、ろう材によって各部材間が一体に接合される。さらに、コア部アッシィを常温になるまで冷却すると、所望の強度を有するコア部アッシィが得られる。

次に、パッキン装着工程（シール部材装着工程）を行う。パッキン装着工程は、溝部を形成する内側壁４ｄおよび外側壁４ｅの少なくともいずれか一方にパッキン１０を当接させて位置決めし、パッキン１０を溝部４ａに装着する工程である。ここでは、パッキン装着工程の一例として、以下に、パッキン引き伸ばし工程（シール部材引き伸ばし工程）と、パッキン配置工程（シール部材配置工程）とを経て、パッキン１０を溝部４ａの内側壁４ｄに当接させて装着する方法を説明する。

まず、前述の所定の形状に形成されたパッキン１０（例えば、図１２参照）を所定の大きさに引き伸ばすパッキン引き伸ばし工程を行う。このパッキン１０は、その軸線の周長がコアプレート形成された溝部の軸線の周長よりも短く、さらに長手方向長さＬｐが溝部の長手方向長さ（約Ｌの寸法）よりも短くなるように構成されている。図１３はパッキン引き伸ばし工程を示す斜視図である。このパッキン引き伸ばし工程では、まず、所定位置に置かれた自然長のパッキン１０に対して、４個の治具を降下させ、パッキン１０の４隅である４個の角部分１３の内側面に内接するように各治具を配置する。各角部分１３の内側面に内接される４個の治具は、パッキン１０の長手方向一方端側に設けられる２個の治具５０と、長手方向他方端側に設けられる２個の治具５１と、からなる。治具５０，５１は、パッキン１０を引き伸ばす伸長用治具であり、パッキン１０に対して挿入する方向に伸長する略短冊状であり、それぞれの外側面が角部分１３の内側面に沿う形状、例えば湾曲面状となっている。また、治具５０と治具５１は同形状または同一部材であることが好ましい。

そして、２個の治具５０と２個の治具５１とを互いに長手方向（Ｘ方向）に所定寸法（約寸法Ｌ）離れるように移動させ、パッキン１０の長手側部分１１が伸長させた状態で治具５０および治具５１を維持する。この引き伸ばし工程により、パッキン１０は短幅側部分１２の軸線（図１３の一点鎖線で示す）同士の間隔が、移動前の寸法Ｌｐから移動後の寸法Ｌに大きくなり、長手方向に所定寸法（Ｌ−Ｌｐ）分引き伸ばされることになる（以上、図１３参照）。

次に、パッキン１０を溝部４ａに置くパッキン配置工程を行う。図１４は引き伸ばされた状態のパッキン１０を溝部４ａに置くパッキン配置工程を示す斜視図である。図１５は図１４の切断面ＸＶ−ＸＶを矢印方向に見たときの断面図である。図１４に示すように、パッキン配置工程では、まず、上方から溝部４ａが見える状態で所定位置に置かれた上部コアプレート４に対して、上記の状態に伸ばされたパッキン１０を降下させ、溝部４ａに納めるように配置する。この状態のパッキン１０は、図１５に示すように、パッキン１０は、それ自体が内側に収縮しようとする力に反発する外側向きの作用力を治具５０および治具５１から受けており、さらに溝部４ａの底壁４ｆと接触していない状態またはわずかに接触している状態であるため、溝部４ａからの拘束を受けていない。

次に、このように配置されたパッキン１０を溝部４ａに取りつけてパッキン装着工程（シール部材装着工程）を終了する。図１６はパッキン１０の引き伸ばしを解除してパッキン１０を溝部４ａに装着するパッキン装着工程を示す斜視図である。図１７は、図１６の切断面ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩを矢印方向に見たときの断面図である。

図１６および図１７に示すように、パッキン装着工程では、治具５０および治具５１によって伸ばされた状態にあるパッキン１０に対して、押し込み用治具である押し込みピン５２，５３を上方から当てて、パッキン１０を下方に押し込み、パッキン１０を溝部４ａの底壁４ｆに確実に当接させる。さらに、押し込みピン５２，５３の押し込みによりパッキン１０に溝部４ａの底壁４ｆに押しつけた状態で、治具５０および治具５１を上方に向けて引き抜くことにより、治具５０および治具５１によるパッキン１０の引き伸ばしを解除し、パッキン１０が収縮できる状態にする。そうすると、パッキン１０は底壁４ｆに接触しながら、内側壁４ｄに向かって縮むように元の自然状態に戻ろうとする途中でその内周壁面１２ａが内側壁４ｄに当接してさらには密着するようになり、コアプレートに対して所定の位置に位置決めされる。このようにしてパッキン１０は上部コアプレート４に保持されることになる。また、押し込み用治具を使用することにより、パッキン１０を溝部４ａに対して所定の位置で復元させることができ、コアプレートに対してパッキン１０を所望とする位置にセッティングできる。

次に、パッキン１０が装着された上部コアプレート４に上部タンク２を装着するタンク装着工程を行う。図１８は、上部コアプレート４の上方から上部タンク２を装着しようとする様子を示した斜視図である。図１９は上部コアプレート４に上部タンク２を設置した状態を示す斜視図である。図２０は上部タンク２の装着完了状態を示す斜視図である。

図１８および図１９に示すように、タンク装着工程では、パッキン１０が装着された上部コアプレート４に対して、開口した外周縁部２ａを下にした状態で上部タンク２を下降させ、外周縁部２ａに形成された凸条部２ｂを溝部４ａ内のパッキン１０の幅方向略中央部分に当接させる。さらに、パッキン１０が所定の圧縮率で変形するように上部タンク２に所定の押しつけ力を加える。そして、上部タンクの凸条部２ｂの押しつけにより、パッキン１０が十分な反発力を有して変形し、外周縁部２ａと溝部４ａの底壁４ｆとの隙間を埋めるため、内部流体が漏れないようにシールされる。

さらに、上部タンク２を上部コアプレート４に固定し、タンクの装着を完了する。この固定工程は、図２０に示すように、上部タンク２に加えた押しつけ力を解除しないでこの状態を維持したまま、上部コアプレート４の外側壁４ｅの端部に設けられた複数の爪部４ｂを内側に折り曲げる加工を行う（かしめによる固定）。複数の爪部４ｂは、内側に折り曲げられることで、上部タンク２の下部全周に設けられ外周縁部２ａと一体となって外方に張り出している鍔部２ｃを外側から押さえる。これにより、上部タンク２は上部コアプレート４に固定され一体となる。

次に、上部タンク２と同一構成である下部タンク３と下部コアプレート５とを組み立てる。この組み立てにおいても、以上のパッキン装着工程およびタンク装着工程の各工程を実施する。以上の各工程を経ることによってラジエータ１を製造することができる。

熱交換器の一例である本実施形態のラジエータ１の製造方法について作用効果を以下に述べる。この製造方法における工程は、コアプレート成形工程、コア部アッシィ組立工程、ろうつけ工程、パッキン装着工程、およびタンク装着工程からなる。コアプレート成形工程はパッキン１０が配設される環状の溝部を備えるようにコアプレートを所定の形状に成形する工程である。コア部アッシィ組立工程は少なくともコア部８とコアプレートを組み立ててコア部アッシィを仮組みする工程である。ろうつけ工程はコア部アッシィ組立工程で仮組みされたコア部アッシィの各部をろうつけ接合する工程である。パッキン装着工程は、溝部の内側壁４ｄおよび外側壁４ｅの少なくともいずれか一方にパッキン１０を当接させて位置決めし、パッキン１０を溝部４ａに装着する工程である。タンク装着工程は接合部をシールするとともに、パッキン１０が装着されたコアプレートにタンクを取り付けて固定する工程である。タンク装着工程では、タンクの凸条部２ｂをパッキン１０の幅方向略中央部分を押さえる位置に設定した状態で、所定の押しつけ力をパッキン１０に与える。

この製造方法によれば、パッキンを溝部における所定の位置に位置決めし、パッキンの帯状部の幅方向略中央をタンクの凸条部２ｂで押して弾性変形させるため、タンクを押しつける力がパッキンに十分に伝わり、パッキンを確実かつ十分に圧縮されることができる。したがって、タンクとコアプレートとの間をシールするパッキンを所定の位置で取りつけできるとともに、優れたシール性を確保する製造方法が得られる。

また、上記コアプレート成形工程においては、環状の溝部４ａを、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分４１の溝部と、長手側部分４１の溝部と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分４２の溝部と、を含む略矩形状に形成する。さらに、パッキン装着工程においては、パッキン１０を、長手側部分４１の溝部または短幅側部分４２の溝部のいずれかにおいて、溝部の内側壁４ｄに当接させて環状の溝部に装着する。

この製造方法によれば、パッキン１０の長手側部分１１または短幅側部分１２のいずれか片方を溝部４ａに固定するため、片方の復元力を考慮したパッキン１０の位置決めや取り付け作業を行うことにより、生産性が向上する。換言すれば、環状のパッキン１０はその弾性により、互いに反対側に位置する内側壁４ｄを締め付ける。このため、パッキン１０はコアプレートから脱落しない程度の締め付け力を内側壁４ｄに与え、その結果、溝部４ａの環の反対側に位置する少なくとも２つの内側壁４ｄに当接して配置されて、各コアプレートに取り付けられることになる。よって、タンクとコアプレートの間でパッキン１０を所定の位置で確実に取りつけでき、シール性能を確保する製品を提供できる。

また、上記製造工程で使用されるパッキン１０は、弾性変形していない自然長の状態でその断面の中心を通る軸線の全長が環状の溝部の溝幅の中心を通る軸線の全長よりも短くなるように形成されている。さらに、シール部材装着工程において、パッキン１０は引き伸ばした状態から自然長の状態に戻ろうとする復元力により環状の溝部に装着されるものである。

この製造方法によれば、コアプレートの溝部に対して予め上記所定の寸法に設計したパッキン１０を使用することにより、パッキン１０の復元力に応じてパッキン１０を溝部に固定するのに必要な固定力を確保することができる。また、パッキン１０の上記寸法を設定することにより、コアプレートに対するパッキン１０の安定した固定力を提供できるとともに、パッキン１０を溝部に取り付ける工程をより短時間で行うことができる。また、タンクとコアプレートのシール性およびラジエータ（熱交換器）の生産性の両面に優れた製造方法を提供できる。

また、上記コアプレート成形工程においては、環状の溝部４ａを、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分４１の溝部と、長手側部分４１の溝部と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分４２の溝部と、を含む略矩形状に形成する。さらに、パッキン装着工程においては、パッキン１０を、長手側部分４１の溝部と短幅側部分４２の溝部とが交差する角部分４３における溝部の内側壁４ｄに当接させて環状の溝部に装着する。

この製造方法によれば、環状のパッキン１０を復元力によって溝部の角部分４３における内側壁４ｄに当接させるので、様々な環状形状のパッキンを確実に溝部４ａに取りつけることができるとともに、タンクによって押しつけられる前のパッキンを安定させることができる。

タンク装着工程において、環状のパッキン１０を所定の大きさに引き伸ばすパッキン引き伸ばし工程と、引き伸ばした状態のパッキン１０を環状の溝部に配置するパッキン配置工程とを実施し、さらに、環状の溝部に配置された引き伸ばした状態のパッキン１０に対して引き伸ばしに要していた力を取り除き、パッキン１０が復元することによりパッキン１０を溝部に装着する。

この製造方法によれば、所定の大きさから収縮するパッキン１０の収縮度合いを利用してパッキン１０を溝部４ａの内側壁４ｄに装着することにより、パッキン１０を装着するのに必要な固定力を簡単な工程で得ることができる。また、タンク装着工程の大幅な効率向上が期待できる。

（第２実施形態）
第２実施形態は、第１実施形態で説明したパッキン１０の他の形態およびこれに伴うコアプレートの他の形態を図２１から図２３にしたがって説明するものであり、パッキンが溝部の外側壁４ｅに当接してコアプレートに装着される構成を説明している。図２１は本実施形態のパッキン１０Ｂの構成を示す平面図である。図２２はパッキン１０Ｂを上部コアプレート４Ｂに組みつけた状態を示す平面図である。図２３は図２２の切断面ＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩを矢印方向に見たときの部分断面図である。本実施形態は、第１実施形態に対してパッキン１０Ｂおよび上部コアプレート４Ｂ（下部コアプレートは上部コアプレート４Ｂと同様の構成である）が異なっているが、その他の構成および作用効果については第１実施形態の説明と同様である。

図２１に示すように、パッキン１０Ｂは、その外周壁面１１ｂ，１２ｂから外方に突出する係止部１５を備えている。係止部１５はパッキン１０Ｂの帯状部に沿う形状であり、所定長さを有する係止片でもある。係止部１５は、パッキン１０Ｂの外周壁面１１ｂ，１２ｂから首部１６を介して離間して複数個設けられている。ここでは、係止部１５は、パッキン１０Ｂの一対の長手側部分１１に３個ずつ、および一対の短幅側部分１２に１個ずつ設けられている。パッキン１０Ｂの帯状部、係止部１５および首部１６は、同一材質（例えばＥＰＤＭ、シリコン系ゴム）であり、金型を用いた一体成形により作成される。

図２２および図２３に示すように、上部コアプレート４には、その外側壁４ｅに所定幅寸法のスリット４５が複数個形成されている。これらのスリット４５は、パッキン１０Ｂを溝部４ａに設置するときに、首部１６が差し込まれる位置に対応して設けられている。つまり、スリット４５は首部１６の幅寸法よりも大きな寸法の切り欠き部である。

本実施形態によれば、上記構成のパッキン１０Ｂおよびコアプレートを用いて、各首部１６を各スリット４５に差し込んで係止部１５を溝部の外側壁４ｅに掛け止めることにより、パッキン１０Ｂはコアプレートに取りつけられる。このとき、パッキン１０Ｂには外方に向けて張力がかかった状態になり、パッキン１０Ｂは溝部の外側壁４ｅに当接した状態でコアプレートに装着される。さらに、凸条部２ｂがこのように所定の位置に装着されたパッキン１０Ｂの幅方向略中央部分を押さえる位置に設定されている。これにより、上部タンク２はシール性能を確保できる所定の押しつけ力をパッキン１０に与えることができる。

上記構成により、パッキン１０Ｂの内周壁面１１ａ，１２ａと溝部の内側壁４ｄとの間に隙間を形成できるため、パッキン１０Ｂを溝部４ａに取りつける作業がやりやすくなり、製品の生産性を向上することができる。また、パッキン１０Ｂが溝部の外側壁４ｅ寄りにあるため、タンクにかかる内圧に強いシール構造を提供できる。

（その他の実施形態）
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に何ら制限されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において種々変形して実施することが可能である。

上記実施形態で図１１〜図２０にしたがって説明したラジエータ１の製造工程では、溝部４ａの長手方向長さよりも短い長手方向長さ（例えば寸法Ｌｐ）であるパッキン１０を用いている。そして、このパッキン１０を長手方向に所定寸法（例えば寸法Ｌ）になるように引き伸ばした状態で溝部４ａに設置し、引き伸ばし力を取り除くことによるパッキン１０の収縮力（復元力）を利用してパッキン１０を上部コアプレート４に取りつけるようにしているが、以下のような方法であってもよい。

例えば、図６に示すように、溝部４ａの短幅方向長さよりも短い短幅方向長さ（例えば寸法Ｄｐ）であるパッキンを用い、このパッキンを短幅方向に所定寸法（例えば寸法Ｄ）になるように引き伸ばした状態で溝部４ａに設置し、引き伸ばし力を取り除くことによるパッキンの収縮力を利用してパッキンを上部コアプレート４に取りつけるようにしてもよい。この場合には、パッキンが上部コアプレート４に取りつけられた状態において、パッキンは長手側部分１１における内周壁面１１ａが溝部４ａの内側壁４ｄに当接し、容易に動いてしまうことなく位置決めされ、上部コアプレート４に保持されることになる。

また、溝部４ａの軸線の周長よりも軸線の周長が短いパッキンを用い、このパッキンを短幅方向および長手方向の両方にそれぞれ所定寸法となるように引き伸ばした状態で溝部４ａに設置し、引き伸ばし力を取り除くことによるパッキンの収縮力（復元力）を利用してパッキンを上部コアプレート４に取りつけるようにしてもよい。

また、上記実施形態では、パッキンは、弾性力によりその長手側部分１１と短幅側部分１２とが交差する４箇所の角部分１３において内側に向けて収縮し、角部分１３における内周壁面が溝部４ａの内側壁４ｄに密接して保持されるように構成してもよい。この場合には、パッキンは角部分１３においてその内周壁面と溝部４ａの内側壁が接触した状態で上部タンクの外周縁部２ａによって溝部４ａに押しつけられて固定される。このときパッキンは、その角部分１３において、溝部４ａの外側壁４ｅよりも内側壁４ｄ寄りに位置するように配置されている。換言すれば、パッキンは、その角部分１３における軸線が溝部４ａの角部分４３における軸線よりも内側（内側壁４ｄ寄り）になるように設けられている。この構成を採用した場合には、環状のパッキン１０を復元力によって溝部４ａの角部分４３に当接させるので、外形形状が略矩形状であるパッキン１０に限らず、様々な環状形状のパッキン１０を溝部４ａに安定した状態で取りつけることができる。

そして、パッキンを角部分１３において溝部４ａの内側壁４ｄに密着させるには、例えば、パッキンの角部分１３における内周壁面の曲率半径が溝部４ａの内側壁４ｄの外周面の曲率半径よりも大きくなるようにパッキンを構成すればよい。このように形成したパッキンを引き伸ばして溝部４ａに設置した後、引き伸ばし力を取り除くと、パッキンは元の状態に復元しようとする弾性力によって内側に向かって縮み、角部分１３の内周壁面が他の部分よりも先に、上部コアプレート４の内側壁４ｄの角部分に密着するようになる。パッキンはこの角部分での密着によってコアプレートに保持される。

第１実施形態のラジエータ１の概要を示す正面図である。 図１のラジエータ１をＩＩ方向に見たときの側面図である。 図１の切断面ＩＩＩ−ＩＩＩにおけるラジエータ１を矢印方向に見たときの部分断面図である。 図２の切断面ＩＶ−ＩＶにおけるラジエータ１を矢印方向に見たときの部分断面図である。 パッキン１０を上部コアプレート４に組みつけた状態を示す平面図である。 短幅側部分１２の長さＤｐを溝部の短幅側部分４２の長さＤよりも短くしたパッキン１０の平面図である。 長手側部分１１の長さＬｐを溝部の長手側部分４１の長さＬよりも短くしたパッキン１０Ａの平面図である。 （ａ）および（ｂ）は図５の切断面ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩを矢印方向に見たときの部分断面図であり、（ａ）はパッキン１０が溝部の内側壁４ｄに当接して装着されている場合を示し、（ｂ）はパッキン１０が溝部の外側壁４ｅに当接して装着されている場合を示している。 （ａ）および（ｂ）は図５の切断面ＩＸ−ＩＸを矢印方向に見たときの部分断面図であり、（ａ）はパッキン１０が溝部の内側壁４ｄに当接して装着されている場合を示し、（ｂ）はパッキン１０が溝部の外側壁４ｅに当接して装着されている場合を示している。 パッキン１０が溝部の内側壁４ｄおよび外側壁４ｅのいずれにも当接しないで装着されている場合を示した部分断面図である。 上部コアプレート４の構成を示す斜視図である。 パッキン１０の構成を示す斜視図である。 パッキン引き伸ばし工程を示す斜視図である。 引き伸ばした状態のパッキン１０を溝部４ａに置くパッキン配置工程を示す斜視図である。 図１４の切断面ＸＶ−ＸＶを矢印方向に見たときの断面図である。 パッキン１０の引き伸ばしを解除し、パッキン１０を溝部４ａに装着するパッキン装着工程を示す斜視図である。 図１６の切断面ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩを矢印方向に見たときの断面図である。 上部コアプレート４の上方から上部タンク２を装着しようとする様子を示す斜視図である。 上部コアプレート４に上部タンク２を設置した状態を示す斜視図である。 上部タンク２の装着完了状態を示す斜視図である。 第２実施形態のパッキン１０Ｂの構成を示す平面図である。 パッキン１０Ｂを上部コアプレート４Ｂに組みつけた状態を示す平面図である。 図２２の切断面ＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩを矢印方向に見たときの部分断面図である。

符号の説明

２…上部タンク（タンク）
２ａ…上部タンクの外周縁部（タンクの端部）
２ｂ…凸条部
３…下部タンク（タンク）
４…上部コアプレート（コアプレート）
４ａ…溝部
４ｄ…内側壁
４ｅ…外側壁
５…下部コアプレート（コアプレート）
８…コア部
８ａ…チューブ
１０，１０Ｂ…パッキン（シール部材）
１１…長手側部分
１１ｂ，１２ｂ…外周壁面
１２…短幅側部分
１５…係止部
４１…長手側部分
４２…短幅側部分

Claims (4)

1. 熱交換媒体が流通する複数のチューブ（８ａ）を有するコア部（８）と、前記複数のチューブが接続されるコアプレート（４，５）と、前記複数のチューブ内部と連通するように前記コアプレートに装着されるタンク（２，３）と、帯状部が一続きとなって環状に形成され、前記タンク（２，３）と前記コアプレートの接合部に設けられるシール部材であって、前記タンクの端部（２ａ）から受ける押しつけ力により弾性変形して前記接合部を封止する環状のシール部材（１０）と、を備える熱交換器の製造方法であって、
   前記シール部材が配設される溝部であって、向かい合う一対の長手方向に延設された長手側部分（４１）と、前記長手側部分（４１）と交差するように延設された向かい合う一対の短幅側部分（４２）と、を有する環状の溝部（４ａ）を備えるように前記コアプレートを所定の形状に成形するコアプレート成形工程と、
   少なくとも前記コア部と前記コアプレートを組み立てるコア部アッシィ組立工程と、
   少なくとも前記溝部を形成する内側壁（４ｄ）に前記シール部材を当接させて位置決めし、前記溝部に装着するシール部材装着工程と、
   前記タンクの端部から前記シール部材に向けて突出する凸条部（２ｂ）を前記装着された前記シール部材に押し付けて前記シール部材を弾性変形させ前記接合部を封止するとともに、前記コアプレートにタンクを固定するタンク装着工程と、を含み、
   前記シール部材装着工程においては、
   前記環状の溝部（４ａ）の前記長手側部分（４１）に平行な方向に前記環状のシール部材を自然長の状態よりも長く引き伸ばすシール部材引き伸ばし工程と、前記環状のシール部材を前記シール部材引き伸ばし工程で引き伸ばした状態で前記環状の溝部に配置し、前記引き伸ばした状態を解除するシール部材配置工程と、を実施して前記シール部材が復元しようとすることにより前記シール部材を前記溝部の内側壁に当接させて装着し、
   さらに前記タンク装着工程では、前記凸条部が前記位置決めされたシール部材の前記帯状部の幅方向略中央を押えるように、前記タンクを前記コアプレートに装着することを特徴とする熱交換器の製造方法。
2. 前記シール部材引き伸ばし工程では、自然長の前記シール部材に対して内側面に内接させた伸長用治具（５０，５１）によって前記環状の溝部（４ａ）の前記長手側部分（４１）に平行な方向に長く引き伸ばし、
   前記シール部材配置工程では、前記引き伸ばした状態のシール部材を降下させ、前記環状の溝部に納め、さらに前記引き伸ばした状態のシール部材に対して押し込み用治具（５２，５３）を当てて下方に押し込み、前記伸長用治具（５０，５１）を上方に引き抜くことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
3. 前記コアプレート成形工程においては、前記環状の溝部を、一対の前記長手側部分（４１）と一対の前記短幅側部分とを有する略矩形状に形成し、
   前記シール部材装着工程においては、前記シール部材を、前記長手側部分（４１）の溝部または前記短幅側部分（４２）の溝部のいずれかにおいて、前記溝部の内側壁（４ｄ）に当接させて前記環状の溝部に装着することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
4. 前記シール部材は、前記自然長の状態でその断面の中心を通る軸線の全長が前記環状の溝部の溝幅の中心を通る軸線の全長よりも短い大きさに形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の熱交換器の製造方法。

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