JP6382460B2 - 吸収性物品製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品製造方法に関する。

従来、尿などの排泄物を吸収する吸収性物品として使い捨ておむつ等が知られている。例えば、文献１に示すように、パンツ型使い捨ておむつ１は外装体３と吸収性本体２を有しており、外装体３には、厚さ方向に貫通する複数の孔５が設けられている。この複数の孔５を設けることで、吸収性物品の通気性を向上させることができる。また、外装体３は、横方向に沿った弾性部材３３の収縮によって、縦方向に沿った複数の皺が形成されており、孔５の周囲にも複数の皺が形成される。

特開２０１５−９２９５７号

文献１に示されるような使い捨ておむつを製造する際には、外装体３が所定の方向に帯状に連なった連続部材を該所定方向に搬送しながら、他の部材と接合したり連続部材を切断したりする加工を施すことが一般的である。しかしながら、文献１に示す使い捨ておむつ１を製造する場合、製造過程で外装体３の一部を切り欠いて複数の孔５を形成する際に、孔５の形状（例えば菱型や星形）と同じ形状の切り屑が発生する。このような切り屑は加工や搬送の邪魔になるため、切り屑を除去する工程が別途必要になり、製造効率や製造コストを悪化させてしまう場合があった。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、通気性及びフィット性の良好な使い捨て吸収性物品を効率よく製造することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
互いに直交する縦方向と横方向とを有し、
着用者の腹側に設けられる腹側部と、前記着用者の背側に設けられる背側部と、を備え、肌側から非肌側に貫通する貫通孔を有する吸収性物品を製造する吸収性物品製造方法であって、
前記腹側部が前記横方向に連続してなる腹側帯状部材、及び前記背側部が前記横方向に連続してなる背側帯状部材を前記横方向に沿って搬送する間に、前記横方向に伸長させた状態の弾性部材を接合する弾性部材取り付け工程と、
前記弾性部材が取り付けられた前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材の少なくともいずれかに対して、カッターを用いて、前記肌側と前記非肌側とを厚さ方向に貫通する切り込みを入れると共に、前記弾性部材を切断することで、前記貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
を有し、
前記縦方向において、
前記貫通孔の前記横方向の一端における前記弾性部材の位置と、
前記貫通孔の前記横方向の他端における前記弾性部材の位置と、
が異なる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、通気性及びフィット性の良好な使い捨て吸収性物品を効率よく製造することができる。

図１は、本実施形態の吸収性物品の一例としてのおむつ１の概略斜視図である。 図２は、展開した伸長状態のおむつ１を肌側から見た平面図である。 図３は、図２のＡ−Ａ断面について表す図である。 おむつ１を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。 おむつ１の製造時の各工程について説明する概念図である。 図６Ａは、スリットＳ（貫通孔５０）を形成する前の伸長状態の帯状腹側外装部材３００の一部を示した図である。図６Ｂは、スリットＳ（貫通孔５０）を形成したときの伸長状態の帯状腹側外装部材３００の一部を示した図である。図６Ｃは、着用状態における腹側外装部材３０の一部を示した図である。 貫通孔形成工程を実施する貫通孔形成装置５００の一例を示す概略側面図である。 図２の部分Ｂについて拡大して示した図である。 スリットＳを縦方向にずらした場合に形成される貫通孔５０ａについて説明する図である。 スリットＳを縦方向に対して所定の角度だけ傾けた場合に形成される貫通孔５０ａについて説明する図である。 他の実施形態のおむつ１００を肌側から見た平面図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
互いに直交する縦方向と横方向とを有し、着用者の腹側に設けられる腹側部と、前記着用者の背側に設けられる背側部と、を備え、肌側から非肌側に貫通する貫通孔を有する吸収性物品を製造する吸収性物品製造方法であって、前記腹側部が前記横方向に連続してなる腹側帯状部材、及び前記背側部が前記横方向に連続してなる背側帯状部材を前記横方向に沿って搬送する間に、前記横方向に伸長させた状態の弾性部材を接合する弾性部材取り付け工程と、前記弾性部材が取り付けられた前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材の少なくともいずれかに対して、カッターを用いて、前記肌側と前記非肌側とを厚さ方向に貫通する切り込みを入れると共に、前記弾性部材を切断することで、前記貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、を有する、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。

このような吸収性物品製造方法によれば、線状の切り込みを設けることで貫通孔を形成することができるため、製造過程において切り屑が生じにくい。したがって、吸収性物品を連続的に製造する際に、切り屑を処理する工程を別途設ける必要が無くなる。これにより、通気性及びフィット性の良好な使い捨て吸収性物品を効率よく製造することが可能となる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記縦方向において、前記貫通孔の中心位置と、前記縦方向において前記貫通孔と重なる前記弾性部材の位置と、が異なる、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、貫通孔の周囲に形成される皺の数が上下で異なるようになる。そして、上下のうち皺が多く形成された領域では、皺の頂部が貫通孔の横方向内側に向かって倒れ込むことにより、外観上、貫通孔をより小さく見せることができる。これにより、通気性を向上させつつ、着用者や保護者等に排泄物等が貫通孔から漏れてしまうのではないかと感じさせてしまう恐れを軽減させることができる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記貫通孔は、前記縦方向において前記切り込みの中心位置からずれた位置で前記弾性部材を切断することによって形成される、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、縦方向において、貫通孔の中心位置と、弾性部材の位置とを簡単にずらすことができる。これにより、縦方向において非対称な形状の貫通孔を形成することが容易になり、吸収性物品の外観及び通気性をより向上させやすくなる。

かかる吸収性物品製造方法であって、第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、前記第１貫通孔の中心位置と、前記縦方向において前記第１貫通孔と重なる第１弾性部材の位置との間の前記縦方向における距離と、前記第２貫通孔の中心位置と、前記縦方向において前記第２貫通孔と重なる第２弾性部材の位置との間の前記縦方向における距離とが異なる、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、第１貫通孔と第２貫通孔とで、周囲に形成される皺の形状や大きさを異ならせることができる。これにより、各貫通孔が設けられる位置に応じて吸収性物品の通気性や外観を自在に調整することができる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記縦方向において、前記貫通孔の前記横方向の一端における前記弾性部材の位置と、前記貫通孔の前記横方向の他端における前記弾性部材の位置と、が異なる、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、貫通孔の両側に配置されている弾性部材の位置が縦方向においてずれることにより、それぞれの弾性部材が折れ曲がりの基点となり、吸収性物品が縦方向に細かく折れ曲がりやすくなる。これにより、吸収性物品が着用者の身体の動きに追従して変形しやすく、フィット性が向上する。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記貫通孔は、前記縦方向に対して所定の角度だけ傾けた前記切り込みで前記弾性部材を切断することによって形成される、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、縦方向において、貫通孔の右端の位置と左端の位置とを簡単にずらすことができる。これにより、縦方向への折れ曲がり基点を多く設けられ、吸収性物品が着用者の身体の動きに追従してより変形しやすくなるため、吸収性物品のフィット性をより向上させることができる。

かかる吸収性物品製造方法であって、吸収性本体を備えており、前記吸収性本体の一方側の端部は、前記腹側部に重ねて接合され、他方側の端部は、前記背側部に重ねて接合されており、前記縦方向において、前記貫通孔の前記横方向の内側端の位置が、前記貫通孔の前記横方向の外側端の位置よりも低い、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、貫通孔の両側に設けられている弾性部材に傾きが生じ、着用者の股下側から斜め上側に作用する収縮力が発現するようになる。これにより、吸収性本体が横方向の外側へ拡幅されつつ、縦方向の上側に引っ張り上げられ、吸収性物品着用時において吸収性本体が身体にフィットしやすくなる。

かかる吸収性物品製造方法であって、第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、前記縦方向において前記第１貫通孔と重なる第１弾性部材の、前記第１貫通孔の前記横方向の一端における位置と、前記第１貫通孔の前記横方向の他端における位置との間の前記縦方向における距離と、前記縦方向において前記第２貫通孔と重なる第２弾性部材の、前記第２貫通孔の前記横方向の一端における位置と、前記第２貫通孔の前記横方向の他端における位置との間の前記縦方向における距離とが異なる、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、第１貫通孔と第２貫通孔とで、貫通孔の周囲に形成される皺の形状や弾性部材によって作用する張力の方向が異なるようになり、貫通孔の周囲における折れ曲がりの基点や肌触りを変化させることができる。これにより、各貫通孔が設けられる位置に応じて吸収性物品のフィット性を自在に調整することができる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記縦方向において、前記貫通孔の前記横方向の端の位置と、前記弾性部材の前記貫通孔側の端の位置とが重複している、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、弾性部材によって貫通孔の横方向の両端がそれぞれ横方向の外側へ引っ張られるため、貫通孔がひし形の形状となる。これにより、貫通孔の通気性が確保されやすくなり、また、腹側外装部材（背側外装部材）の表面に美しいひし形が揃って配列されていることにより、吸収性物品の美観が向上する。

かかる吸収性物品製造方法であって、第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、前記第１貫通孔の前記横方向の幅と、前記第２貫通孔の前記横方向の幅とが異なる、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、腹側外装部材（背側外装部材）の領域毎に形状の異なる貫通孔が形成されるため、吸収性物品のデザイン性や美観を高めることができる。

かかる吸収性物品製造方法であって、第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、前記第１貫通孔の開口面積と、前記第２貫通孔の開口面積とが異なる、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、腹側外装部材（背側外装部材）の領域毎に開口面積が大きい部分と小さい部分とが設けられるため、汗をかきやすい部位の開口面積を大きくする等、貫通孔の通気性能を調整することができる。これにより、吸収性物品着用による不快感を生じにくくさせることができる。

かかる吸収性物品製造方法であって、第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、前記第１貫通孔の外縁の長さと、前記第２貫通孔の外縁の長さとが等しい、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、各貫通孔の面積や形状が異なる場合であっても、該貫通孔の周囲における強度にばらつきが生じることが抑制される。これにより、吸収性物品の着用時等において腹側外装部材（背側外装部材）が横方向や縦方向に引っ張られた場合であっても、特定の領域（特定の貫通孔の周囲）が破れやすくなる等の問題は生じにくく、吸収性物品全体として強度を確保しやすくなる。

かかる吸収性物品製造方法であって、前記貫通孔形成工程において、回転ドラムの外周面に前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材を巻き付けた状態で前記回転ドラムを回転させることで、前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材を、前記横方向に沿った搬送方向に搬送し、前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材が前記回転ドラムによって搬送される間に、前記吸収性物品の前記横方向の中央領域において、前記弾性部材の少なくとも一部を切断する、ことが望ましい。

このような吸収性物品製造方法によれば、貫通孔を形成する工程と、弾性部材の一部を切断する工程とを同じ装置によって実現することができるため、製造装置全体をコンパクトに構成することが可能となり、また、より効率よく吸収性物品を製造することができる。

＝＝＝本実施形態に係る使い捨ておむつについて＝＝＝
＜使い捨ておむつ１の構成について＞
図１は、本実施形態の吸収性物品の一例としてのおむつ１の概略斜視図である。図２は、展開した伸長状態のおむつ１を肌側から見た平面図である。図３は、図２のＡ−Ａ断面について表す図である。

以下の説明では、図１の状態（着用状態）のおむつ１は、「縦方向」と、縦方向と交差する「横方向」と、縦方向及び横方向と交差する「厚さ方向」とを有する。また、図２の状態（展開状態）でのおむつ１の長手方向を「長手方向」、おむつ１の長手方向における一端と他端をそれぞれ「上端」といい、長手方向におけるおむつ１の略中央部Ｃ１０を「下端」ともいう。さらに、厚さ方向のうち、着用者に接触する側を「肌側」、その反対側を「非肌側」という。図２等におけるＡ−Ａは、横方向中心を示している。なお、「伸長状態」とは、おむつ１を皺がなくなるまで伸長させた状態をいい、具体的には、おむつ１を構成する部材（例えば、腹側外装部材３０や背側外装部材４０）の寸法がその部材単体の寸法と一致又はそれに近い長さになるまで伸長された状態をいう。

本実施形態に係る使い捨ておむつ１（以下、「おむつ１」と呼ぶ。）は、主に乳幼児を着用対象とした所謂３ピースタイプのパンツ型おむつであり、着用者の股間に配置される吸収性本体１０と、着用者の腹側部を覆う腹側外装部材（腹側部）３０と、背側外装部材（背側部）４０を有している。

図２の展開状態では、吸収性本体１０は、長手方向における各端部が、腹側外装部材３０と背側外装部材４０と重なるように、腹側外装部材３０から背側外装部材４０に亘って設けられ、接着剤等により腹側外装部材３０及び背側外装部材４０にそれぞれ肌側から接合固定されている。その外観形状は平面視略Ｈ形状をなしている。そして、長手方向の略中央部Ｃ１０を折り返し位置として二つ折りして、互いに対向する腹側外装部材３０と背側外装部材４０の横方向の各端部である腹側外装部材側縁部３０ｓｅ、背側外装部材側縁部４０ｓｅにて接合・連結すると、胴回り開口１ＨＢ及び一対の脚回り開口１ＨＬが形成されたおむつ１（図１）となる。

腹側外装部材３０のうち、縦方向の上側の端部３０ｅの領域には、吸収性本体１０が重ねられておらず、端部３０ｅよりも縦方向の中央側の部分３０ｃに吸収性本体１０が重ねられている。また、腹側外装部材３０のうち、横方向の中央部には、吸収性本体１０が重ねられており、吸収性本体１０の横端１０ｅより横方向外側の領域３０ｓには、吸収性本体１０が重ねられていない。

同様に、背側外装部材４０のうち、縦方向の上側の端部４０ｅの領域には、吸収性本体１０が重ねられておらず、端部４０ｅよりも縦方向の中央側の部分４０ｃに吸収性本体が重ねられている。また、背側外装部材４０のうち、横方向の中央部には、吸収性本体１０が重ねられており、吸収性本体１０の横端１０ｅより横方向外側の領域４０ｓには、吸収性本体１０が重ねられていない。

図２及び図３に示すように、吸収性本体１０は、吸収体１１と、吸収体１１を肌側から覆う表面シート部材１３と、吸収体１１を非肌側から覆う裏面シート部材１５を備えている。表面シート部材１３は、不織布等の液透過性のシート部材である。裏面シート部材１５は、ポリエチレン等の液不透過性の防漏シート１５ａと不織布等の液透過性の外装シート１５ｂとの２層から構成されるシート部材である。また、外装シート１５ｂ等によって立体ギャザーや脚周りギャザーが形成されていても良い（不図示）。

吸収体１１は、液体吸収性素材を積層してなる吸収性コアであり、尿等の排泄物を吸収することができる。吸収体１１は、パルプ繊維等の液体吸収性繊維や、吸収性ポリマー（ＳＡＰ）等を用いることができ、本実施形態においては、平面視略砂時計形状を有している（図２）。また、吸収体１１は、ティッシュペーパー等の液透過性シート（不図示）で被覆されていても良い。

腹側外装部材３０及び背側外装部材４０は、いずれも不織布等の柔軟な素材からなる平面視略矩形のシート部材である。図３に示すように、腹側外装部材３０は、厚さ方向の肌側から順に肌側シート３１及び非肌側シート３２が重ねて接合されており、背側外装部材４０は、厚さ方向の肌側から順に肌側シート４１及び非肌側シート４２が重ねて接合されている。

図３に示すように、腹側外装部材３０の上部は、肌触りの向上と耐久性向上のために、非肌側シート３２が、腹側外装部材３０の上端である腹側上端３０ｅｔを起点として、肌側の下方へ折り返されて、折り返し部分３２ｆが形成されている。同様に、背側外装部材４０の上部も、非肌側シート４２が、背側外装部材４０の上端である背側上端４０ｅｔを起点として、肌側の下方へ折り返されて、折り返し部分４２ｆが形成されている。

また、腹側外装部材３０は、折り返し部分３２ｆの下端部と吸収性本体１０の腹側の上端部を肌側から覆うように配置したシート部材３４を備えている。同様に、背側外装部材４０は、折り返し部分４２ｆより下側から、吸収性本体１０の背側の上端部を肌側から覆うように配置したシート部材４４を備えている。シート部材３４、４４は、腹側外装部材３０、背側外装部材４０とは異なる、不織布等からなる矩形状のシート部材である。このシート部材３４、４４を設けることによって、吸収性本体１０の縦方向における腹側上端縁部や背側上端縁部が着用者の肌と直接接触することを抑制することができ、着用時における胴回りの肌触りを良好なものにすることができる。また、シート部材３４、４４は、腹側外装部材３０及び背側外装部材４０の縦方向の上側端部における強度を高めることができる。

さらに、腹側外装部材３０及び背側外装部材４０には、縦方向に所定の長さを有し、各外装部材３０、４０を、肌側から非肌側に貫通する貫通孔５０が、縦方向及び横方向に所定の間隔で複数設けられている。貫通孔５０の詳細については、後述する。

腹側外装部材３０の肌側シート３１と非肌側シート３２の間には、横方向に沿った糸ゴム等の複数の弾性部材３５、３５・・・が配置されている。弾性部材３５は、横方向に伸長された状態で、肌側シート３１及び非肌側シート３２に、接着剤により接合固定されている。複数の弾性部材３５、３５・・・は、縦方向に間隔をあけながら、並んで設けられている。

同様に、背側外装部材４０の肌側シート４１と非肌側シート４２の間には、横方向に沿った糸ゴム等の複数の弾性部材４５、４５・・・が配置されている。弾性部材４５は、横方向に伸長された状態で、肌側シート４１及び非肌側シート４２に、接着剤により接合固定されている。複数の弾性部材４５、４５・・・は、縦方向に間隔をあけながら、並んで設けられている。

弾性部材３５、４５は、腹側外装部材３０及び背側外装部材４０に対して横方向の伸縮性を付与し、腹側外装部材３０及び背側外装部材４０に複数の皺を形成させている。腹側外装部材３０及び背側外装部材４０に形成された皺の多くは、縦方向に沿った形状を有している。皺の形状については、後述する。

なお、弾性部材３５、４５のうち、横方向の中央部付近の吸収体１１と重複する領域を非連続として、伸縮力が作用しないようにしている。これにより、吸収体１１に作用する横方向の収縮が抑制されて、吸収体１１が略平坦に維持されやすくなるため、排泄物の漏れ等を抑制することができる。吸収体１１より横方向の外側の領域には、側方部弾性部材３５ｓ、４５ｓが設けられている。

複数の弾性部材３５は、最も上側に位置する上側弾性部材３５ｔと、上側弾性部材３５ｔより下側に設けられ、横方向の一方側の腹側外装部材側縁部３０ｓｅから他方側の腹側外装部材側縁部３０ｓｅまで連続した連続弾性部材（下側弾性部材）３５ｍと、側方部弾性部材（下側弾性部材）３５ｓと、最も下側に位置し、連続弾性部材３５ｍや側方部弾性部材３５ｓより下側で最も離れた位置に設けられている最下側弾性部材３５ｕとを有している。

同様に、複数の弾性部材４５は、最も上側に位置する上側弾性部材４５ｔと、上側弾性部材４５ｔより下側に設けられ、横方向の一方側の背側外装部材側縁部４０ｓｅから他方側の背側外装部材側縁部４０ｓｅまで連続した連続弾性部材（下側弾性部材）４５ｍと、側方部弾性部材（下側弾性部材）４５ｆと、最も下側に位置し、連続弾性部材４５ｍや側方部弾性部材４５ｓより下側で最も離れた位置に設けられている最下側弾性部材４５ｕとを有している。

＜おむつ１の製造方法＞
続いて、おむつ１の製造方法について説明する。図４は、おむつ１を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。図５は、おむつ１の製造時の各工程について説明する概念図である。おむつ１は、おむつ１の製造ラインで図４のＳ１０１〜Ｓ１０７で表される各工程を実施することによって断続的に製造される。

先ず、適宜な搬送機構により、おむつ１の基材が所定の搬送方向に沿って所定の搬送速度で搬送される（Ｓ１０１）。ここで、「おむつ１の基材」は、腹側外装部材３０のうち非肌側シート３２が横方向に複数繋がった状態で連続してなる帯状非肌側シート３２０、及び、背側外装部材４０のうち非肌側シート４２が横方向に複数繋がった状態で連続してなる帯状非肌側シート４２０である。また、「搬送方向」は上述の「横方向」に沿った方向である。この帯状非肌側シート３２０及び帯状非肌側シート４２０が搬送方向に搬送される間に、以下の各工程の処理が実施される。但し、腹側外装部材３０の肌側シート３１が横方向に複数繋がった状態で連続してなる帯状肌側シート３１０、及び、背側外装部材４０の肌側シート４１が横方向に複数繋がった状態で連続してなる帯状肌側シート４１０が搬送されるのであっても良い。

次いで、弾性部材３５が横方向に連続してなる連続弾性部材３５０をおむつ１の基材に取り付ける（Ｓ１０２）。本弾性部材取り付け工程では、連続弾性部材３５０の少なくとも一部に接着剤を設け、横方向（搬送方向）に伸長させた状態で、搬送方向と交差する交差方向（すなわち縦方向に沿った方向）に複数並べて帯状非肌側シート３２０上に配置する。そして、帯状非肌側シート３２０及び複数の連続弾性部材３５０に対して、帯状肌側シート３１０を厚さ方向から重ね合せて配置する。これにより、接着剤が設けられた連続弾性部材３５０を介して帯状非肌側シート３２０と帯状肌側シート３１０とが接合され、帯状腹側外装部材（腹側帯状部材）３００が形成されると共に、該帯状腹側外装部材３００に連続弾性部材３５０が取り付けられる。同様に、連続弾性部材４５０を介して帯状非肌側シート４２０と帯状肌側シート４１０とが接合され、帯状背側外装部材（背側帯状部材）４００が形成されると共に、該帯状背側外装部材４００に連続弾性部材４５０が取り付けられる。

次いで、帯状腹側外装部材３００及び帯状背側外装部材４００の少なくとも一方に、複数の貫通孔５０が形成される（Ｓ１０３）。この貫通孔形成工程については後で説明する。

次いで、搬送方向に搬送される帯状腹側外装部材３００と帯状背側外装部材４００との交差方向の間に吸収性本体１０が架け渡されるように配置され、接合される（Ｓ１０４）。なお、貫通孔形成工程（１０３）が吸収性本体接合工程（Ｓ１０４）よりも後に実施されるのであっても良い。すなわち、帯状腹側外装部材３００（帯状背側外装部材４００）に吸収性本体１０が接合されてから、貫通孔５０が形成されるのであっても良い。但し、貫通孔形成工程（１０３）は切り離し工程（Ｓ１０７）よりも前に行われることが望ましい。

次いで、吸収性本体１０が交差方向の中央部（Ｃ１０）にて折り畳まれ、帯状腹側外装部材３００と帯状背側外装部材４００とが厚さ方向において重なるようにする（Ｓ１０５）。

次いで、腹側外装部材３０（背側外装部材４０）の横方向両端部たる腹側外装部材側縁部３０ｓｅ（背側外装部材側縁部４０ｓｅ）に相当する位置において、帯状腹側外装部材３００と帯状背側外装部材４００とが接合される（Ｓ１０６）。

次いで、おむつ１の横方向両端部の位置（すなわち、外装部材側縁部３０ｓｅ，４０ｓｅ）の位置にて帯状腹側外装部材３００及び帯状背側外装部材４００が切断され、帯状部材から個々のおむつ１が切り離される（Ｓ１０７）。このように、搬送動作中に一連の処理を連続して実施することによって、効率よくおむつ１を製造することができる。

＜貫通孔形成工程の説明＞
図４で説明した貫通孔形成工程（Ｓ１０３）において行われる具体的な動作について説明する。図６Ａは、スリットＳ（貫通孔５０）を形成する前の伸長状態の帯状腹側外装部材３００の一部を示した図である。図６Ｂは、スリットＳ（貫通孔５０）を形成したときの伸長状態の帯状腹側外装部材３００の一部を示した図である。図６Ｃは、着用状態における腹側外装部材３０の一部を示した図である。

図６Ａは、スリットＳを形成する前の帯状腹側外装部材３００について、帯状肌側シート３１０及び帯状非肌側シート３２０の皺がほぼなくなるまで伸長させた状態を示している。

続いて、図６Ｂに示すように、伸長状態の帯状腹側外装部材３００に、一部の連続弾性部材３５０を横断するように、縦方向の成分を有する線状のスリットＳを形成する。スリットＳは、帯状肌側シート３１０と連続弾性部材３５０と帯状非肌側シート３２０とをカットすることで形成される。具体的には、所定のカッター（レーザーカッター等の非接触式カッターも含む）を用いて、帯状肌側シート３１０と帯状非肌側シート３２０とを厚さ方向に貫通する切り込みを入れると共に、連続弾性部材３５０を切断することで、スリットＳが形成される。図６Ｂは、スリットＳ（切り込み）を形成した瞬間を示している。形成されたスリットＳは、その後、連続弾性部材３５０の伸縮力の作用により図６Ｃのような貫通孔５０となる。

図７は、貫通孔形成工程を実施する貫通孔形成装置５００の一例を示す概略側面図である。貫通孔形成装置５００はアンビルロール５１０とカッターロール５２０と搬送補助ロール５３０とを備えている。アンビルロール５１０は回転軸回りに回転する回転ドラム（回転体）であり、その周面には不図示の吸着機構を備えている。そして、当該周面に帯状腹側外装部材３００（帯状背側外装部材４００）を吸着固定した状態で回転することにより、帯状腹側外装部材３００（帯状背側外装部材４００）を回転方向に搬送する。
アンビルロール５１０の周面には、複数のアンビルブロック５１１が設けられている。アンビルブロック５１１は、アンビルロール５１０の軸方向（図５における交差方向に相当する）に長い部材である。また、カッターロール５２０は、アンビルロール５１０と対向する位置に配置された回転体であり、その周面にはカッターロール５２０の軸方向（交差方向に相当）に沿ってカッターブロック５２１が設けられている。そして、アンビルロール５１０が回転する間にカッターロール５２０が反対方向に回転することにより、アンビルブロック５１１とカッターブロック５２１とが周期的に対向する位置関係となる。カッターブロック５２１には軸方向（交差方向）に沿ったカッター部が複数設けられており、当該カッター部とアンビルロール５１０のアンビルブロック５１１とが対向して基材と当接する際に、基材に対して交差方向（縦方向）の成分を有するスリットＳを形成する。搬送補助ロール５３０はアンビルロール５１０の搬送方向上流側及び下流側に設けられ、帯状腹側外装部材３００がアンビルロール５１０の周面に沿って搬送されるのを補助しつつ、搬送される帯状腹側外装部材３００に作用するテンションの大きさを調整する。搬送時に作用するテンションを一定にすることで、スリットＳの位置ずれを生じにくくすることができる。

なお、貫通孔形成装置５００が、連続弾性部材３５０，４５０の一部を切断する機能を有していても良い。図２において、弾性部材３５、４５のうち、横方向の中央部付近の吸収体１１と重複する領域を非連続として、伸縮力が作用しないようにすることを説明したが、当該領域において貫通孔形成装置５００によって連続弾性部材３５０，４５０が切断されるようにする。この場合、カッターロール５３と同等の機能を有する弾性部材切断ロール５４０をアンビルロール５１０と対向する位置に設けることにより（図７参照）、連続弾性部材３５０，４５０を精度良く切断することができる。これにより、貫通孔５０を形成する工程と、連続弾性部材３５０，４５０の一部を切断する工程とが同じ装置により実現され、製造装置をコンパクトに構成することが可能となり、より効率よくおむつ１を製造することができるようになる。なお、連続弾性部材３５０，４５０は搬送方向（横方向）の一箇所で切断されるのであっても良いし、複数箇所で切断されるのであっても良い。

本実施形態のスリットＳは、線状のスリットであり、資材に対して切れ目を入れるだけで形成することができるため、従来のおむつ製造方法において所定の面積を有する形状を切り抜く場合と異なり、切り屑が生じにくい。したがって、図５で示したように基材を搬送しながら連続的におむつ１を製造する際に、切り屑を処理する工程を別途設けることなく貫通孔５０を形成することができる。また、切り屑が発生して貫通孔形成装置５００等おむつ１製造設備の正常な動作を妨げたり、製造設備が故障したりすることが抑制される。これにより、おむつ１の生産性を高めることが可能となり、また、おむつ１の製造コストや製造設備のメンテナンスコストを削減することができる。

図６Ｃは、着用者がおむつ１を着用している状態における腹側外装部材３０の一部を示している。着用状態の腹側外装部材３０の貫通孔５０は、その輪郭が横方向の両側に開いて、貫通孔５０の形状は略ひし形となる。これは、図６Ｃに示すように、弾性部材３５が収縮することによって、貫通孔５０の周囲が横方向に引っ張られるからである。これによって、着用状態において、貫通孔５０がより大きく開孔するため、おむつ１の通気性をより向上させることができる。１つの貫通孔５０が、より大きく開孔されることによって、より少ない数の貫通孔５０で、おむつ１の通気性を確保することができる。さらに、着用前の状態においても、収縮状態の弾性部材３５によって、貫通孔５０を横方向により開孔させることができるため、乳幼児等の着用者におむつ１を履かせる保護者等に、外観的に貫通孔５０を視認させることができ、通気性の向上を認識させることができる。

また、収縮した弾性部材３５が、貫通孔５０の周囲の不織布を引っ張ることによって、貫通孔５０の周囲には、貫通孔５０の輪郭に沿った皺が複数形成される。この複数の皺によって、おむつ１の肌触りをより柔らかくすることができる。特に、貫通孔を所定範囲の切り抜きで形成した場合には貫通孔の周囲がほぼ平坦な状態で開孔するのに対し、本実施形態においては、貫通孔５０を線状のスリットＳで形成しているため、貫通孔５０の周囲には、開孔によって引っ張られた不織布が盛り上がり複数の皺を形成する。そのため、おむつ１の肌触りをより向上させることができる。

背側外装部材４０の貫通孔５０も、腹側外装部材３０の貫通孔５０と同様に形成される。なお、本実施形態においては、腹側外装部材３０と背側外装部材４０の各貫通孔５０を、それぞれ別途形成する場合を考慮して説明したが、これに限られない。腹側外装部材３０及び背側外装部材４０を一体として形成し（Ｓ１０６）、貫通孔５０を形成した後、腹側外装部材３０と背側外装部材４０に分離する（Ｓ１０７）ものであっても良い。

＜スリットＳによって形成される貫通孔５０の詳細＞
本実施形態のおむつ１で形成される貫通孔５０の構成の詳細について説明する。図２に示すように、腹側外装部材３０の貫通孔５０は、腹側外装部材３０のうち、折り返し部３２ｆ、シート部材３４、及び吸収性本体１０が設けられていない領域に複数個設けられている。具体的には、縦方向は、端部３０ｅより下側で、かつ、シート部材３４の下端より下側の領域であり、横方向は、吸収性本体１０より外側に設けられている。また、腹側外装部材３０の横方向における一方側と他方側とで、横方向中心Ａ−Ａに対して左右対称に配置されている。

また、貫通孔５０は、縦方向において、腹側外装部材３０の最も上側に位置する上側弾性部材３５ｔより下側で、腹側外装部材３０の最も下側に位置する最下側弾性３５ｕより上側に設けられている。貫通孔５０によって、連続弾性部材３５ｍ及び側方部弾性部材３５ｓの一部が非連続とされている。上述のように、貫通孔５０の形成時に、連続弾性部材３５０を、帯状肌側シート３１０及び帯状非肌側シート３２０と共にカットするからである。上側弾性部材３５ｔ及び最下側弾性部材３５ｕは、貫通孔５０によって非連続とはされていない。

本実施形態において、複数の貫通孔５０は、千鳥状に配置されている。図８は、図２の部分Ｂについて拡大して示した図である。図８において、貫通孔５０ａ（第１貫通孔）と、貫通孔５０ａの左斜め上に位置し、縦方向において隣接している貫通孔５０ｂ（第２貫通孔）と、貫通孔５０ａの上側に位置し、横方向において貫通孔５０ａと重なっている貫通孔５０ｃ（第３貫通孔）と、貫通孔５０ａの横方向の左側に位置し、縦方向において貫通孔５０ａと重なっている貫通孔５０ｄを示している。また、弾性部材３５ａ（第１弾性部材）が貫通孔５０ａ及び貫通孔５０ｄと縦方向で重なっており、同様に、弾性部材３５ｂ（第２弾性部材）が貫通孔５０ｂと縦方向で重なり、弾性部材３５ｃ（第３弾性部材）が貫通孔５０ｃと縦方向で重なっている。縦方向において、弾性部材３５ｄは、貫通孔５０ａより下側に設けられており、弾性部材３５ｅは、貫通孔５０ａと貫通孔５０ｂとの間に設けられており、弾性部材ｆは、貫通孔５０ｂと貫通孔ｃとの間に設けられている。弾性部材３５ｄ、ｅ、ｆは、いずれの貫通孔５０とも縦方向において重なっていない。なお、弾性部材３５ｃは、連続弾性部材３５ｍであり、弾性部材３５ａ、３５ｂ、３５ｅ、３５ｆは、側方部弾性部材３５ｓであり、弾性部材３５ｄは、最下側弾性部材３５ｕである。

図８に示すように、各貫通孔５０は、略ひし形の形状を有しており、貫通孔５０の内側は、非肌側まで貫通している。このとき、横方向において、略ひし形の横方向の頂点と、弾性部材３５の切断端がほぼ同じ位置である。そして、各貫通孔５０の内側には、切断された弾性部材３５が設けられておらず、切断された弾性部材３５は横方向において貫通孔５０内で非連続となっている。これは、貫通孔５０の形成時に、貫通孔５０の形成位置に設けられた弾性部材３５が一緒に切断されているからである。そのため、例えば、弾性部材３５ａは、貫通孔５０ａより横方向の外側から貫通孔５０ｄの横方向外側まで連続しており、貫通孔５０ａ及び貫通孔５０ｄの内側には設けられていない。同様に、弾性部材３５ｂは貫通孔５０ｂ内に設けられておらず、弾性部材３５ｃは貫通孔５０ｃ内に設けられていない。

また、各貫通孔５０に外接する横方向に沿った辺ｇと縦方向に沿った辺ｈで囲まれた矩形領域（図８の左下斜線部）には、接着剤等が設けられていない。本実施形態においては、肌側シート３１及び非肌側シート３２の接合は、弾性部材３５に塗布した接着剤によってなされている。

また、本実施形態において、各貫通孔５０は、ほぼ同じ大きさであり、縦方向において、貫通孔５０ａと貫通孔５０ｃとは、横方向において重なっている。この貫通孔５０ａの下端と貫通孔５０ｃの下端との縦方向における距離をＬ１とし、貫通孔５０の縦方向の長さＬ２としたとき、Ｌ１はＬ２より大きい（Ｌ１＞Ｌ２）。

貫通孔５０によって非連続にされた弾性部材と、非連続にされた弾性部材と縦方向に隣接し、貫通孔５０によって非連続とされていない弾性部材との、縦方向における長さＬ３は、貫通孔５０の長さＬ２より短い（Ｌ３＜Ｌ２）。例えば、弾性部材３５ａと弾性部材３５ｅとの距離Ｌ３が貫通孔５０ａの縦方向の長さＬ２より小さい。

また、本実施形態に係るおむつ１の製造方法によれば、スリットＳの形成の仕方によって、貫通孔５０の形状や該貫通孔５０と縦方向において重なる弾性部材３５の配置を以下のように変更することが可能である。

図９は、スリットＳを縦方向にずらした場合に形成される貫通孔５０ａについて説明する図である。同図９では、スリットＳ形成時に、弾性部材３５ａより下側の方をより長くカットすることにより、貫通孔５０ａを形成している。つまり、スリットＳの縦方向の中心位置からずれた位置で弾性部材３５ａを切断することによって、縦方向において貫通孔５０ａの中心位置と、弾性部材３５ａの位置とを簡単にずらすことができる。図９の場合、縦方向において、貫通孔５０ａの上側頂点（以下、単に上端ｅｔとも呼ぶ）から弾性部材３５ａまでの距離Ｌｕは、貫通孔５０ａの下側頂点（以下、単に下端ｅｂとも呼ぶ）から弾性部材３５ａまでの距離Ｌｄよりも小さい。つまり、貫通孔５０ａの縦方向における中心位置Ｃは、弾性部材３５ａよりも縦方向下側に位置しており、貫通孔５０ａは、縦方向において非対称な形状を有している。なお、図９では貫通孔５０ａについて示されているが、他の貫通孔５０（例えば貫通孔５０ｂや貫通孔５０ｃ）についても同様に、スリットＳを縦方向にずらして形成しても良い。その際、距離Ｌｕ及びＬｄの長さが図９の場合と異なっていても良い。すなわち、貫通孔５０毎に縦方向のずれ量が異なっていても良い。

図１０は、スリットＳを縦方向に対して所定の角度だけ傾けた場合に形成される貫通孔５０ａについて説明する図である。同図１０では、スリットＳ形成時に、スリットＳの中心位置Ｃが弾性部材３５ａ（連続弾性部材３５０）を横断し、かつ、スリットＳが縦方向に対して角度θだけ右側（図１０では横方向の外側）に傾くようにカットすることにより、貫通孔５０ａを形成している。これにより、縦方向において貫通孔５０ａの横方向の一方側の端の位置と、横方向の他方側の端の位置とを簡単にずらすことができる。図１０の場合、貫通孔５０の横方向右側端ｅｒ（以下、単に右端ｅｒとも呼ぶ）は、縦方向において中心位置Ｃよりも下側に位置している。これは、貫通孔５０ａの輪郭において、上端ｅｔと右端ｅｒとの間の長さと下端ｅｂと右端ｅｒとの間の長さとが等しく、右端ｅｒを頂点とする２等辺三角形となることから、スリットＳの傾きに応じて右端ｅｒの位置が中心位置Ｃよりも下側になるためである。そして、右端ｅｒの位置が中心位置Ｃよりも下側にずれるのに応じて、弾性部材３５ａの切断端（すなわち、貫通孔５０ａ側の端）の位置も、縦方向において中心位置Ｃよりも下側にずれる。同様の理由により、貫通孔５０ａの横方向左側端ｅｌ（以下、単に左端ｅｌとも呼ぶ）は、縦方向において中心位置Ｃよりも上側に位置することになる。そして、左端ｅｌの位置が中心位置Ｃよりも上側にずれるのに応じて、弾性部材３５ａの切断端（貫通孔５０ａ側の端）の位置も、図１０のように縦方向において中心位置Ｃよりも上側にずれる。

その結果、貫通孔５０ａは図１０のように縦方向に対して角度θだけ傾いたひし形の形状となり、縦方向において貫通孔５０の左端ｅｌの位置と右端ｅｒとが異なるようになる。図１０では、貫通孔５０ａの左端ｅｌの位置と右端ｅｒの位置とが縦方向においてｄ５０ａだけずれている。したがって、貫通孔５０ａの横方向両側に配置されている弾性部材３５ａの位置も、縦方向においてｄ５０ａだけずれることになる。さらに、縦方向にｄ５０ａのずれ量が発生するのに伴って、貫通孔５０の上端ｅｔの位置と下端ｅｂの位置とが横方向においてｗ５０ａだけずれることになる。このように、貫通孔５０ａは縦方向及び横方向について非対称な形状を有している。

なお、図１０では貫通孔５０ａについて示されているが、他の貫通孔５０（例えば貫通孔５０ｂや貫通孔５０ｃ）についても同様に、スリットＳを縦方向に対して傾けて形成しても良い。その際、スリットＳの傾き角度θがスリットＳ毎に異なっていても良い。すなわち、貫通孔５０毎に縦方向のずれ量ｄ５０ａ及び横方向のずれ量ｗ５０ａが異なっていても良い。

＜おむつ１の有効性について＞
本実施形態に係る製造方法によって製造されたおむつ１では、肌側から非肌側に貫通する貫通孔５０を有することによって通気性を向上させるとともに、弾性部材３５を切断することによって、弾性部材３５の張力の調整を行うことができる。

例えば、図８における、弾性部材３５ａと縦方向で重なっている貫通孔５０ａ及び貫通孔５０ｄの場合について説明する。弾性部材３５ａと弾性部材３５ｅは、同じ材質の弾性部材で、スリットＳ（貫通孔５０ａ及び貫通孔５０ｄ）が形成される前は、同様の伸長状態で肌側シート３１及び非肌側シート３２へ接合固定されたものである。弾性部材３５ａは、スリットＳ（貫通孔５０ａ及び貫通孔５０ｄ）によって切断され、弾性部材３５ｅは、いずれのスリットＳによっても切断されない。そのため、弾性部材３５ａと縦方向で隣接する弾性部材３５ｅの横方向への張力の大きさをＴｅとし、貫通孔５０ｄの左側（中央側）から吸収体１１と厚さ方向で重なる位置まで設けられた弾性部材３５ａの横方向への張力の大きさをＴａ１としたとき、張力Ｔａ１は、張力Ｔｅより小さい（Ｔａ１＜Ｔｅ）。同様に、貫通孔５０ｄと貫通孔５０ａとの間に位置する弾性部材３５ａの横方向への張力の大きさをＴａ２としたとき、張力Ｔａ２は、張力Ｔｅよりも小さく（Ｔａ２＜Ｔｅ）、また、張力Ｔａ１よりも小さい（Ｔａ２＜Ｔａ１）。

さらに、弾性部材３５ａは、貫通孔５０ａ、５０ｄ等によって非連続とされているため、縦方向及び横方向への力が加えられた場合に、弾性部材３５ａは、連続している場合に比べてより自由に伸縮することができる。つまり、貫通孔５０ｄより左側の弾性部材３５ａと、貫通孔５０ａと貫通孔５０ｄの間に位置する弾性部材３５ａは、連続している場合に比べて動きに対してより自由に伸縮することができるため、横方向への動きだけでなく縦方向への動きに対しても追従しやすくなる。これによって、おむつ１の腹部や臀部のフィット性を向上させることができる。

このように、スリットＳ（貫通孔５０）によって切断された弾性部材３５と、スリットＳ（貫通孔５０）によって切断されていない弾性部材３５を設けることによって、弾性部材３５の張力を調整することができるため、胴回りの締め付けを確保しつつ、過度に締め付けてしまう恐れを軽減し、おむつ１のフィット性を向上させることができる。

また、貫通孔５０を形成する際に、弾性部材３５に対してスリットＳの中心位置Ｃを縦方向にずらしても良い。この場合、図９に示されるように、縦方向において貫通孔５０（貫通孔５０ａ）の中心位置Ｃと、弾性部材３５（弾性部材３５ａ）の位置とが異なるようになり、貫通孔５０を縦方向について非対称な形状とすることができる。これによって、貫通孔５０の周囲に設けられる不織布の盛り上がりによる複数の皺が、貫通孔５０の上側の領域（図９で弾性部材３５ａよりも上側）よりも下側の領域（図９で弾性部材３５ａよりも下側）でより多く形成される。例えば、腹側外装部材３０を伸長させた状態からおむつ１着用前等の伸長を緩めた状態にすると、貫通孔５０の下側に形成された複数の皺の頂部（厚さ方向における皺の端部）が貫通孔５０の横方向内側に向かって倒れ込む。その結果、貫通孔５０が大きく開孔されている場合にも、外観上は、貫通孔５０の下側をより小さく見せることができる。そのため、通気性を向上させつつ、着用者や保護者等に排泄物等が貫通孔から漏れてしまうのではないかと感じさせてしまう恐れを軽減させることができる。なお、縦方向における貫通孔５０ａ（スリットＳ）の中心位置Ｃと、弾性部材３５ａの中心位置は、適宜変更が可能であり、必ずしも縦方向における貫通孔５０ａの中心位置Ｃを弾性部材３５ａの中心位置より下側に設けなくても良い。縦方向における貫通孔５０ａの中心位置Ｃを弾性部材３５ａの中心位置より上側に設けても良い。

また、各貫通孔５０について、中心位置Ｃの縦方向におけるずれ量を変更することにより、各貫通孔５０の周囲に形成される皺の形状や大きさを異ならせることができる。例えば、第１貫通孔５０ａの中心位置Ｃと第１弾性部材３５ａとの縦方向におけるずれ量と、第２貫通孔５０ｂの中心位置Ｃと第２弾性部材３５ｂとの縦方向におけるずれ量とが異なるようにする。これにより、貫通孔５０ａの周囲に形成される皺の形状や大きさと、貫通孔５０ｂの周囲に形成される皺の形状や大きさとが異なるようになり、貫通孔５０ａ，５０ｂが設けられる位置に応じておむつ１の通気性や外観を自在に調整することができるようになる。

また、貫通孔５０を形成する際に、縦方向に対してスリットＳを所定の角度だけ傾けても良い。この場合、図１０に示されるように、縦方向において貫通孔５０（貫通孔５０ａ）の左端ｅｌの位置と右端ｅｒの位置とが異なるようになり、縦方向及び横方向について貫通孔５０を非対称な形状とすることができる。これにより、縦方向において貫通孔５０ａと重なるように配置されている弾性部材３５ａの縦方向の位置も、貫通孔５０ａの両側で異なるようになる。おむつ１の着用時において着用者が身体を動かしたとき、腹側外装部材３０は、横方向に沿って配置されている弾性部材３５の位置を基点として縦方向に折れ曲がるように変形する。すなわち、弾性部材３５がおむつ１の縦方向における折れ曲がり基点となる。したがって、図１０のように貫通孔５０の横方向の両側で弾性部材３５の縦方向位置がずれることにより（図１０の場合、ずれ量はｄ５０ａで表されている）、縦方向への折れ曲がり基点を１箇所（縦方向のずれが無い場合）から２箇所（縦方向にずれている場合）に増やすことができる。これにより、腹側外装部材３０が縦方向に細かく折れ曲がるようになり、おむつ１が着用者の身体の動きに追従してより変形しやすく、フィット性が向上する。

そして、貫通孔５０の横方向の両側で弾性部材３５の縦方向位置がずれることにより、横方向に線状に長く伸びた弾性部材の跡が着用者の肌に付いてしまうことが抑制される。さらに、上述した張力Ｔａ１が作用する位置と張力Ｔａ２が作用する位置とが縦方向において異なることから、貫通孔５０の上下方向及び左右方向についてそれぞれ異なる力が作用し、貫通孔５０の周囲に形成される皺の形状が上下左右で非対称となる。したがって、貫通孔５０の外縁における不織布の盛り上がり（皺）が不規則になると共に、大きく長い皺が形成されにくくなる。これにより、おむつ１の着用時において着用者の肌に局所的な圧力が作用することや、着用者の肌に皺の跡が付いてしまうことが抑制され、肌触りをより向上させることができる。

また、図１０の例では、貫通孔５０の傾き方向が横方向の外側である。この場合、縦方向において、貫通孔５０の左端ｅｌ（横方向の内側端）は貫通孔５０の中心位置Ｃよりも高くなり、貫通孔５０の右端ｅｌ（横方向の外側端）は中心位置Ｃよりも低くなる。すなわち、貫通孔５０の左端ｅｌにおける弾性部材３５の位置よりも貫通孔５０の右端ｅｒにおける弾性部材３５の位置の方が低くなる。このような貫通孔５０が横方向の同じ位置に並んで配置される場合、隣り合う２つの貫通孔５０の間で弾性部材３５が横方向対して斜めに傾く。例えば、図８において横方向に隣り合う貫通孔５０ａと貫通孔５０ｄとの間では、貫通孔５０ｄの右端ｅｒから貫通孔５０ａの左端ｅｌに向けて弾性部材３５ａが斜め上方に傾くことになる。したがって、腹側外装部材３０（背側外装部材４０）では、弾性部材３５ａによって着用者の股下側（横方向の内側かつ縦方向の下側）から斜め上側（横方向の外側かつ縦方向の上側）に作用する収縮力が発現する。このように、おむつ１で縦方向において貫通孔５０と重複する弾性部材３５（すなわち貫通孔５０によって切断されている弾性部材３５）は、着用者の股下側から斜め上方向へ収縮力を作用させる。この収縮力により、吸収性本体１０が横方向の外側へ拡幅されつつ、縦方向の上側に引っ張り上げられ、おむつ１着用時において吸収性本体１０が身体にフィットしやすくなる。

また、各貫通孔５０について、縦方向に対する傾き角度θを変更することにより、貫通孔５０の横方向両端における縦方向のずれ量ｄ５０を異ならせることができる。例えば、第１貫通孔５０ａにおける縦方向のずれ量ｄ５０ａと、第２貫通孔５０ｂにおける縦方向のずれ量ｄ５０ｂとが異なるようにする。これにより、貫通孔５０ａの周囲に形成される皺の形状や大きさと、貫通孔５０ｂの周囲に形成される皺の形状や大きさとが異なるようになり、また、弾性部材３５ａによって作用する張力の方向と弾性部材３５ｂによって作用する張力の方向とが異なるようになる。そのため、貫通孔５０ａ，５０ｂが設けられる位置に応じて、上述した折れ曲がりの基点や肌触りを変化させ、おむつ１のフィット性を自在に調整することができるようになる。

また、図１０の例では、貫通孔５０の上端ｅｔの位置と下端ｅｂの位置とが横方向においてｗ５０だけずれており、これにより、フィット性を向上させることができる。おむつ１では、弾性部材３５が横方向に収縮することによって、腹側外装部材３０に縦方向に沿った縦皺が複数形成される。仮に、貫通孔５０の上端ｅｔと下端ｅｂとが横方向において重複していた場合、縦皺は上端ｅｔ及び下端ｅｂを縦方向に通過する直線上に形成されやすくなり、腹側外装部材３０の上端から下端に亘って長く大きな皺が形成されやすい。この場合、おむつ１の着用時において着用者の肌に皺が押し当てられることによって、皺の跡が肌に付きやすくなる。これに対して、本実施形態で製造されるおむつ１では、貫通孔５０の上端ｅｔと下端ｅｂとが横方向にずれているため、貫通孔５０の上下で縦皺が分断され、上述の場合と比較して大きな皺が形成されにくくなる。また、多数の細かい縦皺が横方向に並んで形成されるようになるため、該縦皺が横方向への折れ曲がりの基点となり、おむつ１が着用者の身体の動きに追従して変形しやすくなる。これにより、おむつ１のフィット性を向上させることができる。

また、図９や図１０で示されるように、横方向及び縦方向の少なくともいずれかについて、貫通孔５０が非対称な形状となっていれば、各々の貫通孔５０の形状が目立ちやすくなり、視認性が向上する。したがって、使用者は、腹側外装部材３０に貫通孔５０（通気口）が設けられていることを一見して把握することが可能となり、安心しておむつ１を着用対象者に着用させることができるようになる。また、貫通孔５０の形状が非対称であることによって、貫通孔５０の周囲に形成される皺も非対称となるため、おむつ１着用時における肌触りを向上させることができる。

なお、図８〜図１０で説明したいずれの場合についても、貫通孔５０毎に横方向における幅が異なるようにしても良い。例えば、図８の貫通孔５０ａ（第１貫通孔）と貫通孔５０ｂ（第２貫通孔）とで、横方向において左端ｅｌと右端ｅｒとの間の距離が異なるようにしても良い。このようにすれば、腹側外装部材３０の領域毎に形状の異なる貫通孔５０を形成することができるため、おむつ１のデザイン性や美観を高めることができる。

同様に、貫通孔５０毎に開口面積が異なっていても良い。例えば、図８の貫通孔５０ａ（第１貫通孔）と貫通孔５０ｂ（第２貫通孔）とで、開口している部分の面積（すなわちひし形の面積）が異なるようにしても良い。このようにすれば、腹側外装部材３０の領域毎に開口面積が大きい部分と小さい部分とが設けられるため、汗をかきやすい脚回りや背中側において開口面積を大きくする等、貫通孔５０の通気性能を調整することが可能となる。これにより、おむつ１着用時における蒸れの発生等が抑制され、おむつ着用による不快感を生じにくくさせることができる。

このように各貫通孔５０の開口面積や形状が異なっていたとしても、スリットＳの長さが一定であれば、貫通孔５０の外縁の長さ（貫通孔５０の周長）は一定である。言い換えると、各々の貫通孔５０について、上端ｅｔと左端ｅｌとの間の距離、左端ｅｌと下端ｅｂとの間の距離、下端ｅｂと右端ｅｒとの間の距離、右端ｅｒと上端ｅｔとの間の距離の合計値は一定である。例えば図８で、第１貫通孔５０ａの外縁の周長と、第２貫通孔５０ｂの外縁の周長とは等しい。つまり、各貫通孔５０において、資材（例えば不織布）が切断される部分長さは一定であり、貫通孔５０の周囲における強度にばらつきが生じにくくなっている。これにより、おむつ１の着用時等において腹側外装部材３０が横方向や縦方向に引っ張られた場合であっても、特定の領域（特定の貫通孔５０の周囲）が破れやすくなる等の問題は生じにくく、おむつ１全体として強度を確保することができる。

また、本実施形態のおむつ１では、貫通孔５０の横方向の両端ｅｌ,ｅｒと、スリットＳによって切断された弾性部材３５の切断端（貫通孔側の端）とが、縦方向において重複した位置にある。そして、貫通孔５０の横方向の両端ｅｌ,ｅｒが弾性部材３５によってそれぞれ横方向の外側へ引っ張られることにより、該貫通孔５０は、左端ｅｌ、右端ｅｒ、上端ｅｔ、下端ｅｂを頂点とするひし形の形状となる。これにより、十分な通気性が確保され、また、腹側外装部材３０の表面に美しいひし形が揃って配置されることとなり、おむつ１の美観が向上する。また、弾性部材３５の切断端は、貫通孔５０の横方向の両端ｅｌ,ｅｒよりも横方向の外側に位置し、該切断端が貫通孔５０の内部に突出していない。すなわち、横方向について弾性部材３５の切断端が貫通孔５０の両端から内側にはみ出していないため、おむつ１の着用時において弾性部材３５の切断端が着用者の肌と直接接触することが抑制され、着用者に違和感を与えにくくなっている。

さらに、本実施形態においては、腹側外装部材３０は、肌側シート３１及び非肌側シート３２を有しており、肌側シート３１と非肌側シート３２との間に弾性部材３５が配置され、少なくとも貫通孔５０に外接し、横方向に沿った辺ｇと縦方向に沿った辺ｈからなる矩形領域には、接着剤が設けられていない。これによって、矩形領域内は、接着剤の固化によって貫通孔５０の周囲が固くなってしまったり、開孔が不十分になってしまったりする恐れを軽減することができる。また、接着剤によって固化されていないため、貫通孔５０の周囲が不織布等の素材本来の柔らかさによって、適度な皺を形成し、より柔らかい肌触りにすることができる。

さらに、本実施形態においては、縦方向において、貫通孔５０ｂは貫通孔５０ａに隣接しており、縦方向において、貫通孔５０ａと貫通孔５０ｂとの間に、他の弾性部材である弾性部材３５ｅが設けられている。これによって、貫通孔５０ａ、５０ｂによって非連続とされた弾性部材３５ａ、３５ｂを設けて、締め付け力を低下させた場合であっても、弾性部材３５ａ、３５ｂのそれぞれに縦方向に隣接した、貫通孔５０によって非連続とされていない弾性部材３５ｅを設けることによって、おむつ１の引き締め力を確保することができ、着用時におむつ１が落ちてしまう等の恐れを軽減することができる。

さらに、本実施形態においては、貫通孔５０ａと貫通孔５０ｃは、横方向において少なくとも一部が重なっており、縦方向における貫通孔５０ａと貫通孔５０ｃとの間の距離Ｌ１は、貫通孔５０ａと貫通孔５０ｃのそれぞれの長さ（Ｌ２）より長い。これによって、おむつ１に、着用しようとする際など、上下方向への力が加えられた場合であっても、貫通孔５０ａ及び貫通孔５０ｃの周囲が裂けてしまう恐れを軽減することができる。

なお、おむつ１の有効性について、腹側外装部材３０を用いて説明したが、背側外装部材４０についても同様である。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態においては、腹側外装部材３０及び背側外装部材４０に、それぞれ貫通孔５０を形成したが、これに限られない。腹側外装部材３０又は背側外装部材４０のいずれかに貫通孔５０を形成したものでも良い。但し、腹側外装部材３０と背側外装部材４０の両方に貫通孔５０形成することによって、おむつ１の通気性をより向上させることができる。

上述の実施形態においては、腹側外装部材３０及び背側外装部材４０のそれぞれ肌側にシート部材３４、４４を設けているが、これに限られない。腹側外装部材３０又は背側外装部材４０のいずれかにシート部材３４、４４を設けても良いし、両方ともに設けなくても良い。

上述の実施形態においては、縦方向において互いに隣り合う弾性部材３５の間の距離をほぼ等しく配置したがこれに限られない。弾性部材３５は、縦方向において任意の間隔で配置することができ、それぞれ異なる間隔で配置しても良い。

また、図１１は、他の実施形態のおむつ１００を肌側から見た平面図である。図１１に示すように、より汗をかきやすい下側（３０ｃ，４０ｃ）のみに貫通孔５０を設けても良く、着用者のそけい部に沿って貫通孔５０を配置しても良い。また、図１１に示すように、腹側外装部材３０及び背側外装部材４０における貫通孔５０の配置はほぼ同じとしても良い。貫通孔５０の配置は、適宜変更することができる。

上記実施の形態に係るおむつ１は、乳幼児を着用対象としたが、これに限定されるものではなく、大人を着用対象としても良い。また、上述の実施形態においては、吸収性物品の一例として所謂３ピースタイプの使い捨ておむつ１を例示したが、何らこれに限られない。例えば、腹側部と股下部と背側部とを有した外装シートを第１部品、外装シートの肌側面に固定される吸収性本体を第２部品として有する２ピースタイプの使い捨ておむつや、テープ式の使い捨ておむつでも良い。

１、１００ おむつ（吸収性物品）、１ＨＢ 胴回り開口、１ＨＬ 脚回り開口、
１０ 吸収性本体、１０ｅ 横端、
１１ 吸収体、１１ｔａ、１１ｔｂ 上端、
１３ 表面シート部材、１５ 裏面シート部材、
３０ 腹側外装部材（腹側部）、３０ｃ 部分、３０ｅ 端部、３０ｓ 領域、
３０ｅｔ 腹側上端、３０ｓｅ 腹側外装部材側縁部、
３１ 肌側シート、３２ 非肌側シート、３２ｆ 折り返し部分、
３４ シート部材、
３５ 弾性部材、
３５ａ 弾性部材、３５ｂ 弾性部材、３５ｃ 弾性部材、
３５ｈ 弾性部材、３５ｉ 弾性部材、
３５ｔ 上側弾性部材、３５ｍ 連続弾性部材（下側弾性部材）、
３５ｓ 側方部弾性部材（下側弾性部材）、３５ｕ 最下側弾性部材、
４０ 背側外装部材（背側部）、４０ｃ 部分、４０ｅ 端部、４０ｓ 領域、
４０ｅｔ 背側上端、４０ｓｅ 背側外装部材側縁部、
４１ 肌側シート、４２ 非肌側シート、４２ｆ 折り返し部分、
４４ シート部材、
４５ 弾性部材、
４５ｔ 上側弾性部材、４５ｍ 連続弾性部材（下側弾性部材）、
４５ｆ 側方部弾性部材（下側弾性部材）、４５ｕ 最下側弾性部材、
５０ 貫通孔、
５０ａ 貫通孔（第１貫通孔）、５０ｂ 貫通孔（第２貫通孔）、
５０ｃ 貫通孔（第３貫通孔）、５０ｄ 貫通孔、５０ｅ 貫通孔、５０ｆ 貫通孔、
３００ 帯状腹側外装部材（腹側帯状部材）、３１０ 帯状肌側シート、３２０ 帯状非肌側シート、
３５０ 連続弾性部材、
４００ 帯状背側外装部材（背側帯状部材）、４１０ 帯状肌側シート、４２０ 帯状非肌側シート、
４５０ 連続弾性部材、
５００ 貫通孔形成装置、
５１０ アンビルロール、５１１ アンビルブロック、
５２０ カッターロール、５２１ カッターブロック、
５３０ 搬送補助ロール、５４０ 弾性部材切断ロール、
Ｃ１０ 中央部、
Ｃ 中心位置（貫通孔）、ｅｔ 上端、ｅｂ 下端、ｅｌ 左端、ｅｒ 右端、
Ｓ スリット

Claims (12)

1. 互いに直交する縦方向と横方向とを有し、
   着用者の腹側に設けられる腹側部と、前記着用者の背側に設けられる背側部と、を備え、肌側から非肌側に貫通する貫通孔を有する吸収性物品を製造する吸収性物品製造方法であって、
   前記腹側部が前記横方向に連続してなる腹側帯状部材、及び前記背側部が前記横方向に連続してなる背側帯状部材を前記横方向に沿って搬送する間に、前記横方向に伸長させた状態の弾性部材を接合する弾性部材取り付け工程と、
   前記弾性部材が取り付けられた前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材の少なくともいずれかに対して、カッターを用いて、前記肌側と前記非肌側とを厚さ方向に貫通する切り込みを入れると共に、前記弾性部材を切断することで、前記貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
   を有し、
   前記縦方向において、
   前記貫通孔の前記横方向の一端における前記弾性部材の位置と、
   前記貫通孔の前記横方向の他端における前記弾性部材の位置と、
   が異なる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記縦方向において、
   前記貫通孔の中心位置と、
   前記縦方向において前記貫通孔と重なる前記弾性部材の位置と、
   が異なる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
3. 請求項２に記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記貫通孔は、前記縦方向において前記切り込みの中心位置からずれた位置で前記弾性部材を切断することによって形成される、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
4. 請求項２または３に記載の吸収性物品製造方法であって、
   第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、
   前記第１貫通孔の中心位置と、前記縦方向において前記第１貫通孔と重なる第１弾性部材の位置との間の前記縦方向における距離と、
   前記第２貫通孔の中心位置と、前記縦方向において前記第２貫通孔と重なる第２弾性部材の位置との間の前記縦方向における距離とが異なる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記貫通孔は、前記縦方向に対して所定の角度だけ傾けた前記切り込みで前記弾性部材を切断することによって形成される、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   吸収性本体を備えており、
   前記吸収性本体の一方側の端部は、前記腹側部に重ねて接合され、他方側の端部は、前記背側部に重ねて接合されており、
   前記縦方向において、前記貫通孔の前記横方向の内側端の位置が、前記貫通孔の前記横方向の外側端の位置よりも低い、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、
   前記縦方向において前記第１貫通孔と重なる第１弾性部材の、前記第１貫通孔の前記横方向の一端における位置と、前記第１貫通孔の前記横方向の他端における位置との間の前記縦方向における距離と、
   前記縦方向において前記第２貫通孔と重なる第２弾性部材の、前記第２貫通孔の前記横方向の一端における位置と、前記第２貫通孔の前記横方向の他端における位置との間の前記縦方向における距離とが異なる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   前記縦方向において、前記貫通孔の前記横方向の端の位置と、前記弾性部材の前記貫通孔側の端の位置とが重複している、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、
   前記第１貫通孔の前記横方向の幅と、前記第２貫通孔の前記横方向の幅とが異なる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
    第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、
    前記第１貫通孔の開口面積と、前記第２貫通孔の開口面積とが異なる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
    第１貫通孔と第２貫通孔とを形成し、
    前記第１貫通孔の外縁の長さと、前記第２貫通孔の外縁の長さとが等しい、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
    前記貫通孔形成工程において、
    回転ドラムの外周面に前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材を巻き付けた状態で前記回転ドラムを回転させることで、前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材を、前記横方向に沿った搬送方向に搬送し、
    前記腹側帯状部材及び前記背側帯状部材が前記回転ドラムによって搬送される間に、前記吸収性物品の前記横方向の中央領域において、前記弾性部材の少なくとも一部を切断する、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。

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