JP6372023B2 - クリーニングブレードの梱包材 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真式複写機及びプリンタ、又はトナージェット式複写機及びプリンタ等の画像形成装置に組み込まれるクリーニングブレードの梱包材に関する。

一般に電子写真プロセスでは、電子写真感光体に対して、少なくともクリーニング、帯電、露光、現像及び転写の各プロセスが実行される。各プロセスでは、感光体ドラム等の潜像担持体の表面に残存するトナーを除去清掃するクリーニングブレード、感光体に一様な帯電を付与する導電性ロール、トナー像を転写する転写ベルト等が用いられている。そして、クリーニングブレードは、通常、感光体ドラムの表面に摺接される矩形状のブレード本体と、該ブレード本体の非摺接部分を支持する支持部材（ホルダー部材ともいう。）とから構成されている。

ところで、この種のクリーニングブレードを梱包する際には、クリーニングブレードのブレード本体を収納する凹状の収納部と、支持部材を固定する凸状の固定部とから構成された薄型の樹脂トレーや、クリーニングブレードに応じて成形された筒状の収納ケース等の梱包材が用いられている（例えば、特許文献１参照）。これらの梱包材をクリーニングブレードに用いることで、振動や衝撃等から保護することができる。

しかしながら、上記樹脂トレーは薄型樹脂で成形されたものであるため、耐荷重性に優れたものが要望されている。また、樹脂トレーでは、クリーニングブレードを平置きして収納するため、スペース上の問題で１枚の樹脂トレーに数本のクリーニングブレードしか収納できない。更に、クリーニングブレードの収納率が低いため、梱包作業時に多くの樹脂トレーが必要となり、作業効率やコスト性の改善が望まれている。また、上記樹脂トレーは、変形や破損が生じやすいので再利用することは困難であると共に、廃棄に伴う環境負荷への影響やコスト性の低下が懸念される。更に、上記樹脂トレーは、クリーニングブレードの形状に応じて作製されているため、他の形状のクリーニングブレードに適用することは困難であり、汎用性に優れた梱包材が望まれている。

一方、上記収納ケースにおいても、上記樹脂トレーと同様にして、収納性、作業性、コスト性、再利用性及び汎用性といった問題が懸念される。

実開昭６３−０１１６６９号公報

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みて提案するものであり、再利用が可能であって、コスト性及び汎用性に優れ、収納率の向上を達成することが可能なクリーニングブレードの梱包材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一実施の形態に係るクリーニングブレードの梱包材は、潜像担持体の表面に摺接されるブレード本体と、前記ブレード本体の非摺接部分を支持するホルダー部とを具備するクリーニングブレードの梱包に用いるクリーニングブレードの梱包材であって、前記クリーニングブレードの前記ホルダー部の両端部をそれぞれ支持する少なくとも１組の梱包材本体からなり、前記１組の梱包材本体の一方の第１梱包材本体は、その長手方向に沿って所定間隔で複数配置され、前記ホルダー部の一方の端部を支持する第１支持部を具備し、前記１組の梱包材本体の他方の第２梱包材本体は、その長手方向に沿って所定間隔で複数配置され、前記ホルダー部の他方の端部を支持する第２支持部を具備し、前記第１梱包材本体と前記第２梱包材本体とが共通部材であり、その長手方向に直交する短手方向の一方の縁部に配置された前記第１支持部又は前記第２支持部を具備し、前記短手方向の他方の縁部に配置された前記第１支持部又は前記第２支持部を具備することを特徴とする。

また、上記実施形態に係るクリーニングブレードの梱包材において、前記第１支持部及び前記第２支持部は、溝であってもよい。

また、上記実施形態に係るクリーニングブレードの梱包材において、前記ホルダー部は、厚さ方向に貫通した穴部を両端部にそれぞれ具備し、前記第１支持部及び前記第２支持部は、前記穴部を挿通する挿通凸部を有してもよい。

また、上記実施形態に係るクリーニングブレードの梱包材において、前記第１梱包材本体及び前記第２梱包材本体のそれぞれは、上下方向に積層可能な構造を有してもよい。

また、上記実施形態に係るクリーニングブレードの梱包材において、前記第１梱包材本体及び前記第２梱包材本体のそれぞれは、その長手方向の両端部に上下方向への積層を可能にする係合部を具備し、その上面には係合凸部を備え、その下面には前記係合凸部と係合する係合凹部を備えてもよい。

また、上記実施形態に係るクリーニングブレードの梱包材において、前記第１梱包材本体及び前記第２梱包材本体のそれぞれは、前記第１支持部及び前記第２支持部に支持された前記クリーニングブレードの前記ホルダー部との干渉を避ける凹部を下面に具備してもよい。

また、上記実施形態に係るクリーニングブレードの梱包材は、前記１組の梱包材本体からなる第１梱包材と、前記第１梱包材に積層される他の１組の梱包材本体からなる第２梱包材とを具備し、前記第１梱包材の前記第１支持部及び前記第２支持部の長手方向の配置位置と、前記第２梱包材の支持部の長手方向の配置位置とが異なってもよい。

本発明によれば、再利用が可能であって、コスト性及び汎用性に優れ、収納率の向上を達成することが可能なクリーニングブレードの梱包材を実現することができる。

実施形態１に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 実施形態１に係るクリーニングブレードの梱包材の一方の梱包材本体の一例を示す斜視図である。 （ａ）本発明に適用可能なクリーニングブレードの一例を示す斜視図であり、（ｂ）（ａ）の側面図である。 実施形態２に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 （ａ）実施形態２に係るクリーニングブレードの梱包材の一方の梱包材本体の一例を示す斜視図であり、（ｂ）（ａ）を下方から見た図である。 実施形態２に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 図６の平面図である。 （ａ）図７のＡ−Ａ線断面図であり、（ｂ）図７のＢ−Ｂ線断面図及びＢ’−Ｂ’線断面図であり、（ｃ）図７のＣ−Ｃ線断面図である。 実施形態３に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 （ａ）実施形態３に係るクリーニングブレードの梱包材の一方の梱包材本体の一例を示す斜視図であり、（ｂ）（ａ）を下方から見た図である。 実施形態３に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 実施形態３に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 実施形態３に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 実施形態３に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 （ａ）本発明に適用可能なクリーニングブレードの一例を示す斜視図であり、（ｂ）（ａ）の平面図であり、（ｃ）（ａ）の側面図である。 実施形態４に係るクリーニングブレードの梱包材の一方の梱包材本体の一例を示す斜視図である。 実施形態４に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 実施形態５に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 （ａ）実施形態５に係るクリーニングブレードの梱包材の一方の梱包材本体の一例を示す斜視図であり、（ｂ）（ａ）を下方から見た図である。 実施形態５に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 （ａ）図２０の平面図であり、（ｂ）（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。 （ａ）実施形態６に係るクリーニングブレードの梱包材の一方の梱包材本体の一例を示す斜視図であり、（ｂ）（ａ）を下方から見た図である。 実施形態６に係るクリーニングブレードの梱包材の使用態様の一例を示す斜視図である。 （ａ）本発明に適用可能なクリーニングブレードの一例を示す斜視図であり、（ｂ）（ａ）の平面図であり、（ｃ）（ａ）の側面図である。 （ａ）実施形態７に係るクリーニングブレードの梱包材の一方の梱包材本体の一例を示す斜視図であり、（ｂ）（ａ）のＥ−Ｅ線断面図である。 本発明に適用可能なクリーニングブレードの一例を示す平面図である。

以下に、本発明を各実施形態に基づいて詳細に説明する。以下の説明は本発明の一態様を示すものであって、本発明は、その要旨を逸脱しない範囲内で任意に変更可能である。なお、各図において同一の符号を付した構成要素は、同一であるので適宜説明を省略する。また、符号中のアルファベット（ａ〜ｉ、Ａ及びＢ）は、複数の同一の構成要素の説明の便宜上付したものであり、特に断りがない限り、符号中の数字が同一のものは同一の構成要素とする。

また、各図において、Ｘ，Ｙ及びＺは、互いに直交する３つの空間軸を表している。本明細書では、これらの軸に沿った方向をそれぞれ第１の方向Ｘ（Ｘ方向）、第２の方向Ｙ（Ｙ方向）及び第３の方向Ｚ（Ｚ方向）とし、Ｘ方向及びＹ方向は、各構成要素の面内方向を表し、Ｚ方向は、各構成要素の高さ方向、厚み方向又は積層方向を表す。

（実施形態１）
［１．クリーニングブレードの梱包材］
まず、本発明の第１の実施形態（以下、「実施形態１」という。）に係るクリーニングブレードの梱包材（以下、「梱包材」という。）について説明する。図１に示すように、梱包材１は、後述するブレード本体３０１とホルダー部３０２とを具備したクリーニングブレード３００（図３参照）のホルダー部３０２の長手方向（Ｙ方向）の両端部３０４，３０５をそれぞれ支持する１組の梱包材本体からなり、当該梱包材本体は、一方の第１梱包材本体１ａと他方の第１梱包材本体１ｂとを有している。かかる構成により、梱包材１は、第１梱包材本体１ａと第１梱包材本体１ｂとで、クリーニングブレード３００の両端部３０４，３０５を、それぞれ支持して梱包することができる。

また、実施形態１では、一方の第１梱包材本体１ａと他方の第１梱包材本体１ｂとを同一の部材（以下、「共通部材」という。）とした。従って、ここでは主に第１梱包材本体１ａの構成について説明し、第１梱包材本体１ｂの説明は適宜省略する。

梱包材１を構成する第１梱包材本体１ａと第１梱包材本体１ｂとは、それぞれ硬質性樹脂製の略直方体状体からなる。このため、梱包材１は耐荷重性に優れ、梱包材１の取り扱いに伴う変形や破損等を防止することができる。これにより、梱包材１を回収して再利用することができ、クリーニングブレード３００の梱包や運搬等に伴うコストを大幅に削減することができる。また、梱包材１の再利用が可能となるため廃棄量を低減することができ、廃棄に伴う環境負荷への影響を最小限に抑えると共に、廃棄コストも大幅に削減することができる。更に、梱包材１は、第１梱包材本体１ａと第１梱包材本体１ｂとが共通部材であるので、原料となる硬質性樹脂の使用量を低減して製造することができ、梱包材１の製造コストを大幅に削減することができる。

次に、梱包材１を構成する第１梱包材本体１ａについて説明する。図２に示すように、第１梱包材本体１ａの上面１０ａの短手方向（Ｙ方向）の一方の縁部１１ａには、長手方向（Ｘ方向）に沿って一定の間隔を置いて８個の支持部１２ａがそれぞれ凹設されている。支持部１２ａは、同一の間隔を置いてそれぞれ形成されており、同一の形状、即ち横断面矩形状を有している。つまり、第１梱包材本体１ａには、同一形状を有する複数の溝（支持部１２ａ）が、縁部１１ａに同一間隔で形成されている。

支持部１２ａは、梱包材１に収納した状態でのクリーニングブレード３００のホルダー部３０２の下縁部３１０（図３参照）を受ける下面１３ａと、ホルダー部３０２の端部３０４の両側面３１６，３１７（図３参照）に当接する両側壁部１４ａ，１５ａと、クリーニングブレード３００の先端３１２（図３参照）に当接する奥壁部１６ａとを有している。

実施形態１では、ホルダー部３０２の端部３０４が一方の第１梱包材本体１ａの支持部１２ａ内に挿入されると、支持部１２ａの下面１３ａでホルダー部３０２の下縁部３１０を受けて、端部３０４が支持部１２ａ内に収納される。この時、ホルダー部３０２の端部３０４は、支持部１２ａの両側壁部１４ａ，１５ａ及び奥壁部１６ａの３点で支持されることで、所定の姿勢で位置決めされて、その状態が保持される。同様にして、ホルダー部３０２の端部３０５が他方の第１梱包材本体１ｂの支持部１２ｂ（図１参照）内に収納されて位置決めされると、クリーニングブレード３００は、１組の梱包材本体（第１梱包材本体１ａ及び第１梱包材本体１ｂ）の間の空間に保持される。

クリーニングブレード３００は、支持部１２ａの下面１３ａ、両側壁部１４ａ，１５ａ及び奥壁部１６ａにより、少なくとも下方向（Ｚ方向）、長手方向（Ｙ方向）及び短手方向（Ｘ方向）の動きがそれぞれ規制されるので、運搬等により移動したとしても梱包材１から下落することはない。その結果、梱包材１は、クリーニングブレード３００の下落による変形や破損等の発生を防止することができる。

図１に示すように、第１梱包材本体１ａと第１梱包材本体１ｂとからなる梱包材１には、８個の支持部１２ａ，１２ｂがそれぞれ形成されているので、合計８本のクリーニングブレード３００を同時に梱包することができ、梱包材１の収納率及び作業効率を増加させることができる。これにより、梱包材１では、作業に伴う人員や時間等を減らすことができ、梱包作業時や運搬時等のコストを大幅に削減することができる。

また、梱包材１では、一方の第１梱包材本体１ａと他方の第１梱包材本体１ｂとを共通部材とすることで、例えば、クリーニングブレードのホルダー部の両端部の形状が共通であれば、クリーニングブレードの長手方向の長さが異なるものであっても、梱包材１を専用品とせずに適用してクリーニングブレードを梱包することができる。従って、実施形態１では、ホルダー部の両端部の形状が共通化された全てのクリーニングブレードの梱包に適用することが可能な汎用性の高い梱包材を提供することができる。また、第１梱包材本体１ａと第１梱包材本体１ｂとの共通化に伴い、製造工程を簡略化することができ、梱包材１の製造コストを大幅に削減することができる。

［２．クリーニングブレードの梱包材の使用態様］
次に、梱包材１の使用態様について説明する。図１に示すように、まず、第１梱包材本体１ａ及び第１梱包材本体１ｂと、８本のクリーニングブレード３００を用意する。次いで、第１梱包材本体１ａの支持部１２ａに、１本目のクリーニングブレード３００のホルダー部３０２の端部３０４を差し込む。同様にして、第１梱包材本体１ｂの支持部１２ｂに、ホルダー部３０２の端部３０５を差し込んで、両端部３０４，３０５を支持部１２ａ，１２ｂで支持する。これにより、１本目のクリーニングブレード３００が、第１梱包材本体１ａ及び第１梱包材本体１ｂの間の空間に収納される。

次いで、２〜８本目のクリーニングブレード３００も、１本目のクリーニングブレード３００と同様にして、各両端部３０４，３０５を各支持部１２ａ，１２ｂで支持する。これにより、２〜８本目のクリーニングブレード３００が、第１梱包材本体１ａ及び第１梱包材本体１ｂの間の空間に全て収納され、梱包材１におけるクリーニングブレード３００の梱包が完了する。

［３．クリーニングブレード］
次に、梱包材１に適用可能なクリーニングブレードについて説明する。なお、当該クリーニングブレードは、後述する他の実施形態においても適用することができる。

図３に示すように、クリーニングブレード３００は、感光体ドラム等の潜像担持体（不図示）の表面に摺接されるブレード本体３０１（これ自体を「クリーニングブレード」ともいう。）と、ブレード本体３０１の非摺接部分を支持するホルダー部３０２とを具備している。より詳細には、クリーニングブレード３００は、ブレード本体３０１と、ブレード本体３０１の短手方向の一方の端部３０３に接着剤（不図示）を介して接合されたホルダー部３０２とを備えている。

ブレード本体３０１は矩形状の板材からなり、潜像担持体の表面を傷つけることなく、当該表面に残存するトナーを除去清掃することができれば、板材の材質は特に限定されず、必要に応じて適宜選択することができる。例えば、ブレード本体３０１は、ゴム基材の成形体である弾性体で構成することができる。なお、ブレード本体３０１の形状は、適用する画像形成装置（電子写真式複写機及びプリンタ、又はトナージェット式複写機及びプリンタ等）に応じて適宜変更され、矩形状に限定されない。

ホルダー部３０２の素材は、ブレード本体３０１を支持する適度な強度を有していればよく、必要に応じて適宜選択することができる。例えば、ホルダー部３０２は、ＳＵＳ等の金属等から構成されてもよい。なお、ホルダー部３０２の形状は、ブレード本体３０１を支持することが可能であれば図示した形状に限定されず、適用する画像形成装置に応じて適宜変更され得る。

また、ホルダー部３０２の長手方向の両端部３０４，３０５には、その厚さ方向に貫通させた平面略円形状の穴部３０６，３０７がそれぞれ設けられているが、穴部３０６，３０７の口径は互いに異なっており、穴部３０６の口径より穴部３０７の口径の方が小さく形成されている。なお、穴部３０６，３０７の口径や形状等は特に限定されず、互いに同じであっても異なっていてもよく、必要に応じて適宜変更され得る。

更に、ホルダー部３０２は、その長手方向の両端部３０４，３０５の幅が、ホルダー部３０２の短手方向のブレード本体３０１の反対方向に広くなった矩形状の突起部３０８，３０９がそれぞれ形成されている。なお、突起部３０８，３０９の形状等は、適用する画像形成装置に応じて適宜変更され得るものであり、特に限定されない。

（実施形態２）
まず、本発明の第２の実施形態（以下、「実施形態２」という。）に係る梱包材について説明する。図４に示すように、梱包材２は、クリーニングブレード３００のホルダー部３０２の両端部３０４，３０５をそれぞれ支持する１組の梱包材本体からなり、当該梱包材本体は、一方の第１梱包材本体２ａと他方の第１梱包材本体２ｂとを有している。かかる構成により、梱包材２は、クリーニングブレード３００を梱包することができる。なお、一方の第１梱包材本体２ａと他方の第１梱包材本体２ｂとは共通部材である。

また、梱包材２は、梱包材１の変形例であり、上下方向（Ｚ方向）に積層可能な構造を有していること以外は梱包材１と同様の構成であるので、梱包材１の優れた効果を全て享受することができる。なお、実施形態２では、梱包材２における梱包材１との相違点にかかる構成についてのみ説明し、それ以外の構成については説明を省略する。

次に、梱包材２を構成する第１梱包材本体２ａについて説明する。図５に示すように、第１梱包材本体２ａの上面２０ａの短手方向（Ｙ方向）の一方の縁部２１ａには、第１梱包材本体１ａと同様にして、８個の支持部２２ａがそれぞれ凹設され、更に、下面２３ａの短手方向の一方の縁部２４ａには、長手方向（Ｘ方向）に沿って一定の間隔を置いて８個の凹部２５ａが凹設されている。凹部２５ａは、支持部２２ａに対応した同一の間隔を置いてそれぞれ形成されており、支持部２２ａと同一の形状、即ち横断面矩形状を有している。つまり、第１梱包材本体２ａには、同一形状を有する複数の溝（支持部２２ａ及び凹部２５ａ）が、縁部２１ａ及び縁部２４ａにそれぞれ同一間隔で形成されている。

凹部２５ａは、梱包材２の下段に他の梱包材を積層した状態でのクリーニングブレード３００のホルダー部３０２の突起部３０８の上縁部３１１（図３参照）に当接する上面２６ａと、突起部３０８の両側面３１８，３１９（図３参照）に当接する両側壁部２７ａ，２８ａと、突起部３０８の先端３１４（図３参照）の動きを規制する奥壁部２９ａとを有している。

また、第１梱包材本体２ａは、上下方向（Ｚ方向）に積層可能な構造を有している。即ち、第１梱包材本体２ａの上面２０ａの長手方向（Ｘ方向）の両端部３０ａ，３１ａには、略円筒形状の係合凸部３２ａがそれぞれ凸設され、下面２３ａの長手方向の両端部３０ａ，３１ａには、係合凸部３２ａと係合可能な平面略円形状の係合凹部３３ａがそれぞれ凹設されている。第１梱包材本体２ａは、このような構造を有することにより、上下方向に積層させることができる。

梱包材２を積層させる場合には、図６に示すように、他の１組の梱包材本体（第２梱包材本体２ｃ及び第２梱包材本体２ｄ）からなる梱包材２Ａと、他の１組の梱包材本体（第３梱包材本体２ｅ及び第３梱包材本体２ｆ）からなる梱包材２Ｂとを用いる。実施形態２では、第２梱包材本体２ｃ及び第３梱包材本体２ｅを、第１梱包材本体２ａの共通部材とし、第２梱包材本体２ｄ及び第３梱包材本体２ｆを、第１梱包材本体２ｂの共通部材とした。

実施形態２では、実施形態１と同様にして、８本のクリーニングブレード３００を第１梱包材本体２ａと第１梱包材本体２ｂとの間の空間に保持し（図４参照）、１段目の梱包材２におけるクリーニングブレード３００の梱包を完了させる。その後、図７及び図８に示すように、第１梱包材本体２ａの係合凸部３２ａと第２梱包材本体２ｃの係合凹部３３ｃとを係合させて、第１梱包材本体２ａの上段に第２梱包材本体２ｃを積層させる。同様にして、第１梱包材本体２ｂの係合凸部３２ｂと第２梱包材本体２ｄの係合凹部３３ｄとを係合させて、第１梱包材本体２ｂの上段に第２梱包材本体２ｄを積層させ、８本のクリーニングブレード３００を第２梱包材本体２ｃと第２梱包材本体２ｄとの間の空間に保持し、２段目の梱包材２Ａにおけるクリーニングブレード３００の梱包を完了させる（図６参照）。

この時、ホルダー部３０２の突起部３０８は、図８に示すように、第２梱包材本体２ｃの凹部２５ｃの両側壁部２７ｃ，２８ｃ及び奥壁部２９ｃの３点で支持され、同様にして、ホルダー部３０２の突起部３０９も第２梱包材本体２ｄにより保持される。

また、同様にして、第２梱包材本体２ｃの係合凸部３２ｃと第３梱包材本体２ｅの係合凹部３３ｅとを係合させて、第２梱包材本体２ｃの上段に第３梱包材本体２ｅを積層させ、第２梱包材本体２ｄの係合凸部３２ｄと第３梱包材本体２ｆの係合凹部３３ｆとを係合させて、第２梱包材本体２ｄの上段に第３梱包材本体２ｆを積層させ、８本のクリーニングブレード３００を第３梱包材本体２ｅと第３梱包材本体２ｆとの間の空間に保持し、３段目の梱包材２Ｂにおけるクリーニングブレード３００の梱包を完了させる（図６参照）。

この時、ホルダー部３０２の突起部３０８は、第３梱包材本体２ｅの凹部２５ｅの両側壁部２７ｅ，２８ｅ及び奥壁部２９ｅの３点で支持され、同様にして、ホルダー部３０２の突起部３０９も第３梱包材本体２ｆにより保持される。

つまり、実施形態２では、１組の梱包材本体の一方の梱包材本体及び他方の梱包材本体が、上下方向（Ｚ方向）に積層可能な構造、即ち係合凸部及び係合凹部を有しているので、図６に示すように、梱包材２、梱包材２Ａ及び梱包材２Ｂを積層させることができる。実施形態２では、このような構造により、クリーニングブレード３００の収納率や作業効率を大幅に増加させることができ、これにより、作業に伴う人員や時間等を減らすことができ、梱包作業時や運搬時等のコストを大幅に削減することができる。

また、実施形態２では、第１梱包材本体２ａが上下方向（Ｚ方向）に積層可能な構造を有していることにより、クリーニングブレード３００の下方向（Ｚ方向）、長手方向（Ｙ方向）及び短手方向（Ｘ方向）の動きに加えて、上方向（Ｚ方向）の動きも規制することができる。即ち、図８に示すように、第１梱包材本体２ａの支持部２２ａにより位置決めされたクリーニングブレード３００の姿勢が、上段の第２梱包材本体２ｃの凹部２５ｃにより更に強固に保持されるので、運搬等により移動したとしても、他のクリーニングブレード３００と接触することはなく、互いの干渉を回避することができる。その結果、実施形態２では、梱包材２、梱包材２Ａ及び梱包材２Ｂを積層させた場合であっても、クリーニングブレード３００の変形や破損等の発生を防止することができる。

（実施形態３）
［１．クリーニングブレードの梱包材］
まず、本発明の第３の実施形態（以下、「実施形態３」という。）に係る梱包材について説明する。図９に示すように、梱包材３は、クリーニングブレード３００のホルダー部３０２の両端部３０４，３０５をそれぞれ支持する１組の梱包材本体からなり、当該梱包材本体は、一方の第１梱包材本体３ａと他方の第１梱包材本体３ｂとを有している。かかる構成により、梱包材３は、クリーニングブレード３００を梱包することができる。なお、一方の第１梱包材本体３ａと他方の第１梱包材本体３ｂとは共通部材である。

また、梱包材３は、梱包材２の変形例であり、クリーニングブレード３００と、クリーニングブレード３００とは異なる形状のクリーニングブレード４００（図１５参照）とを、同時に収納することが可能な構造を有していること以外は梱包材２と同様の構成であるので、梱包材２の優れた効果を全て享受することができる。なお、実施形態３では、梱包材３における梱包材２との相違点にかかる構成についてのみ説明し、それ以外の構成については説明を省略する。また、クリーニングブレード４００については後述する。

ここで、梱包材３を構成する第１梱包材本体３ａについて説明する。図１０に示すように、第１梱包材本体３ａの上面４０ａの短手方向（Ｙ方向）の一方の縁部４１ａには、第１梱包材本体２ａと同様にして、８個の支持部４２ａがそれぞれ凹設され、支持部４２ａは、下面４３ａ、両側壁部４４ａ，４５ａ及び奥壁部４６ａを有している。

また、第１梱包材本体２ａと同様にして、第１梱包材本体３ａの下面４７ａの短手方向の一方の縁部４８ａには、８個の凹部４９ａがそれぞれ凹設され、凹部４９ａは、上面５０ａ、両側壁部５１ａ，５２ａ及び奥壁部５３ａを有している。

更に、第１梱包材本体２ａと同様にして、第１梱包材本体３ａの上面４０ａの長手方向（Ｘ方向）の両端部５４ａ，５５ａには、略円筒形状の係合凸部５６ａがそれぞれ凸設され、下面４７ａの長手方向の両端部５４ａ，５５ａには、係合凸部５６ａと係合可能な平面略円形状の係合凹部５７ａがそれぞれ凹設されている。

一方、第１梱包材本体３ａの上面４０ａの短手方向（Ｙ方向）の他方の縁部５８ａには、長手方向（Ｘ方向）に沿って支持部４２ａと同一の間隔で、８個の支持部５９ａがそれぞれ凹設され、支持部４２ａと同様にして、支持部５９ａは、下面（不図示）、両側壁部６１ａ，６２ａ及び奥壁部６３ａを有している。また、下面４７ａの短手方向の他方の縁部６４ａには、長手方向に沿って凹部４９ａと同一の間隔で、８個の凹部６５ａがそれぞれ凹設され、凹部４９ａと同様にして、凹部６５ａは、上面（不図示）、両側壁部６７ａ，６８ａ及び奥壁部６９ａを有している。

上述した通り、第１梱包材本体３ａの上面４０ａには、８個の支持部４２ａ及び支持部５９ａがそれぞれ凹設され、支持部４２ａと支持部５９ａとは、長手方向（Ｘ方向）に沿って同一の間隔で形成されているが、両者は第１梱包材本体３ａの長手方向の幅が異なっており、支持部５９ａの方が大きく形成されている。また、下面４７ａには、８個の凹部４９ａ及び凹部６５ａがそれぞれ凹設され、凹部４９ａと凹部６５ａとは、長手方向に沿って同一の間隔で形成されているが、両者は第１梱包材本体３ａの長手方向の幅が異なっており、凹部６５ａの方が大きく形成されている。

実施形態３では、実施形態２と同様にして、クリーニングブレード３００を、一方の第１梱包材本体３ａと他方の第１梱包材本体３ｂとの間の空間に保持することができ（図９参照）、保持されたクリーニングブレード３００は、少なくともクリーニングブレード３００の下方向（Ｚ方向）、長手方向（Ｙ方向）及び短手方向（Ｘ方向）の動きが規制されるので、運搬等により移動したとしても梱包材３から下落することはない。また、合計８本のクリーニングブレード３００を同時に梱包することができ、収納率及び作業効率を増加させることができるので、作業に伴う人員や時間等を減らすことができ、梱包作業時や運搬時等のコストを大幅に削減することができる。

また、図１１に示すように、第１梱包材本体３ａは、上下方向（Ｚ方向）に積層可能な構造を有しており、梱包材３と、一方の第２梱包材本体３ｃ及び他方の第２梱包材本体３ｄからなる梱包材３Ａと、一方の第３梱包材本体３ｅ及び他方の第３梱包材本体３ｆからなる梱包材３Ｂとの積層により、合計２４本のクリーニングブレード３００を同時に梱包することができ、更に収納率及び作業効率を増加させることができる。

実施形態３では、支持部４２ａと支持部５９ａとは異なる形状であるので、クリーニングブレード３００と、ホルダー部の厚さがクリーニングブレード３００とは異なるクリーニングブレード４００（図１５参照）とを同時に梱包することができる。より詳細には、クリーニングブレード３００を収納した梱包材３と、クリーニングブレード４００を収納した梱包材３Ａと、クリーニングブレード３００を収納した梱包材３Ｂとを、順次積層させて２種類のクリーニングブレードを梱包する。

図１２に示すように、梱包材３Ａを用いてクリーニングブレード４００を梱包する場合には、クリーニングブレード４００に対応可能な支持部５９ｄ，５９ｃでクリーニングブレード４００のホルダー部４０２の両端部４０４，４０５を支持する。これにより、第２梱包材本体３ｄと第２梱包材本体３ｃの間にクリーニングブレード４００を保持して収納することができる。

実施形態３では、一の梱包材本体に２種類の支持部を設けて梱包材本体を共通化することで、梱包材の汎用性を更に向上させることができる。即ち、梱包材本体の共通化により、支持部の形状に応じたクリーニングブレードを複数種梱包することができ、更に収納率及び作業効率を増加させることができる。また、異なるクリーニングブレードを同時に梱包することができるので、特に運搬時のコストを大幅に削減することができる。

［２．クリーニングブレードの梱包材の使用態様］
次に、梱包材３の使用態様について説明する。図９に示すように、まず、第１梱包材本体３ａ及び第１梱包材本体３ｂと、８本のクリーニングブレード３００とを用意する。次いで、梱包材２と同様にして、１〜８本のクリーニングブレード３００を第１梱包材本体３ａ及び第１梱包材本体３ｂの間の空間に収納する。

これにより、クリーニングブレード３００が、第１梱包材本体３ａ及び第１梱包材本体３ｂの間の空間に全て収納され、１段目の梱包材３におけるクリーニングブレード３００の梱包が完了する。

次に、図１１に示すように、第２梱包材本体３ｃ及び第２梱包材本体３ｄと、８本のクリーニングブレード４００とを用意する。まず、第１梱包材本体３ａの上段に第２梱包材本体３ｄを積層させ、第１梱包材本体３ｂの上段に第２梱包材本体３ｃを積層させ、１〜８本のクリーニングブレード４００を第２梱包材本体３ｄ及び第２梱包材本体３ｃの間の空間に収納する。この時、クリーニングブレード４００は、クリーニングブレード４００に対応した支持部５９ｄ，５９ｃにより、それぞれ支持される（図１２参照）。これにより、２段目の梱包材３Ａにおけるクリーニングブレード４００の梱包が完了する。

次に、第３梱包材本体３ｅ及び第３梱包材本体３ｆと、８本のクリーニングブレード３００とを用意する。まず、実施形態２と同様にして、梱包材３Ａの上段に梱包材３Ｂを積層させ、１〜８本のクリーニングブレード３００を第３梱包材本体３ｅ及び第３梱包材本体３ｆの間の空間に全て収納する。これにより、３段目の梱包材３Ｂにおけるクリーニングブレード３００の梱包が完了し、実施形態３における全段のクリーニングブレード３００及びクリーニングブレード４００の梱包が完了する。

また、実施形態３では、他の方法でクリーニングブレード３００とクリーニングブレード４００とを同時に梱包することができる。即ち、図１３に示すように、クリーニングブレード３００を収納した梱包材３と、第１梱包材本体３ａの共通部材である第１梱包材本体３ｇを用いて、梱包材３と同様にして８本のクリーニングブレード４００を収納する。この時、クリーニングブレード４００のホルダー部４０２の長手方向の両端部４０４，４０５を、第１梱包材本体３ｂの支持部５９ｂと第１梱包材本体３ｇの支持部５９ｇとでそれぞれ支持する。なお、クリーニングブレード３００及びクリーニングブレード４００がそれぞれ収納された梱包材３及び第１梱包材本体３ｇは、同一平面上（Ｘ−Ｙ平面上）にある。

同様にして、図１４に示すように、クリーニングブレード３００を収納し、梱包材３の上段に積層させた梱包材３Ａと、第２梱包材本体３ｃの共通部材である第２梱包材本体３ｈを用いて、梱包材３及び第１梱包材本体３ｇと同様にして８本のクリーニングブレード４００を収納する。更に、クリーニングブレード３００を収納し、梱包材３Ａの上段に積層させた梱包材３Ｂと、第３梱包材本体３ｅの共通部材である第３梱包材本体３ｉを用いて、梱包材３及び第１梱包材本体３ｇと同様にして８本のクリーニングブレード４００を収納する。実施形態３では、この梱包方法を適用しても、合計２４本のクリーニングブレード３００と、合計２４本のクリーニングブレード４００とを同時に梱包することができる。

このように、実施形態３では、一のクリーニングブレードを収納した梱包材と、他のクリーニングブレードを収納した梱包材とを上下方向（Ｚ方向）に積層させることができるだけでなく、異なる形状のクリーニングブレードを収納した各梱包材を同一平面（Ｘ−Ｙ平面）上に配置するだけで、クリーニングブレードを複数種梱包することができる。即ち、実施形態３では、梱包材を収容するケースの形態に応じて最適な梱包方法を適宜選択することができる。

［３．クリーニングブレード］
次に、梱包材３に適用可能なクリーニングブレードについて説明する。なお、当該クリーニングブレードは、他の実施形態においても適用することができる。

図１５に示すように、クリーニングブレード４００は、クリーニングブレード３００と同様にして、ブレード本体４０１とホルダー部４０２とを具備しており、ホルダー部４０２は、ブレード本体４０１の短手方向の一方の端部４０３に接着剤（不図示）を介して接合されている。また、ホルダー部４０２の長手方向の両端部４０４，４０５には、その厚さ方向に貫通させた平面略円形状の穴部４０６，４０７がそれぞれ設けられており、穴部４０６，４０７の口径や形状は同一である。なお、クリーニングブレード４００は、クリーニングブレード３００のように、突起部は形成されていない。

（実施形態４）
［１．クリーニングブレードの梱包材］
まず、本発明の第４の実施形態（以下、「実施形態４」という。）に係る梱包材について説明する。梱包材４（図１７参照）は、梱包材３の変形例であり、軽量化が可能な構造を有していること以外は梱包材３と同様の構成であるので、梱包材３の優れた効果を全て享受することができる。実施形態４では、梱包材４における梱包材３との相違点にかかる構成についてのみ説明し、それ以外の構成については説明を省略する。なお、実施形態４では、クリーニングブレード４００（図１５参照）を適用した。

次に、梱包材４を構成する第１梱包材本体４ａについて説明する。図１６に示すように、第１梱包材本体４ａは、両側面７０ａ，７１ａにおける長手方向（Ｘ方向）の一方の端部７２ａに側面凹部７３ａがそれぞれ凹設され、２つの支持部７４ａと２つの凹部７５ａに囲まれた各領域に側面凹部７６ａがそれぞれ凹設され、長手方向の他方の端部７７ａに側面凹部７８ａがそれぞれ凹設されている。

実施形態４では、第１梱包材本体４ａの両側面７０ａ，７１ａの所定位置に、側面凹部７３ａ，７６ａ，７８ａがそれぞれ形成されることで、第１梱包材本体４ａの軽量化を図ることができる。また、第１梱包材本体４ａの軽量化により、原料コストを削減することができ、梱包材４の製造コストを低減することができる。なお、一方の第１梱包材本体４ａと他方の第１梱包材本体４ｂとは共通部材である。

［２．クリーニングブレードの梱包材の使用態様］
次に、梱包材４の使用態様について説明する。図１７に示すように、梱包材４では、梱包材３と同様にして、８本のクリーニングブレード４００が第１梱包材本体４ａと第１梱包材本体４ｂとの間の空間に全て収納され、１段目の梱包材４におけるクリーニングブレード４００の梱包が完了する。

同様にして、他の１組の梱包材本体（第２梱包材本体４ｃ及び第２梱包材本体４ｄ）からなる梱包材４Ａを用いて、８本のクリーニングブレード４００が第２梱包材本体４ｃと第２梱包材本体４ｄとの間の空間に全て収納され、２段目の梱包材４Ａにおけるクリーニングブレード４００の梱包が完了する。

更に、他の１組の梱包材本体（第３梱包材本体４ｅ及び第３梱包材本体４ｆ）からなる梱包材４Ｂを用いて、８本のクリーニングブレード４００が第３梱包材本体４ｅと第３梱包材本体４ｆとの間の空間に全て収納され、３段目の梱包材４Ｂにおけるクリーニングブレード４００の梱包が完了する。

実施形態４では、上述したように梱包材４、梱包材４Ａ及び梱包材４Ｂを順次積層させることで、実施形態３の梱包材３、梱包材３Ａ及び梱包材３Ｂと同様の効果を享受することができる。

（実施形態５）
［１．クリーニングブレードの梱包材］
まず、本発明の第５の実施形態（以下、「実施形態５」という。）に係る梱包材について説明する。図１８に示すように、梱包材５は、ブレード本体４０１とホルダー部４０２とを具備したクリーニングブレード４００のホルダー部４０２の長手方向（Ｙ方向）の両端部４０５，４０４をそれぞれ支持する１組の梱包材本体からなり、当該梱包材本体は、一方の第１梱包材本体５ａと他方の第１梱包材本体５ｂとを有している。かかる構成により、梱包材５は、第１梱包材本体５ａと第１梱包材本体５ｂとで、クリーニングブレード４００の両端部４０５，４０４を、それぞれ支持して梱包することができる。

実施形態５では、一方の第１梱包材本体５ａと他方の第１梱包材本体５ｂとを同一の部材（以下、「共通部材」という。）とした。従って、ここでは主に第１梱包材本体５ａの構成について説明し、第１梱包材本体５ｂの説明は適宜省略する。

また、梱包材５は、梱包材２の変形例であり、クリーニングブレードの両端を支持する構造及び梱包材を上下方向に積層させる構造が異なること以外は梱包材２と同様の構成であるので、梱包材２の優れた効果を全て享受することができる。なお、実施形態５では、梱包材５における梱包材２との相違点にかかる構成についてのみ説明し、それ以外の構成については説明を省略する。

次に、梱包材５を構成する第１梱包材本体５ａについて説明する。図１９に示すように、第１梱包材本体５ａは、上面８０ａの長手方向（Ｘ方向）に沿って一定の間隔を置いて８個の挿通凸部８１ａが凸設されている。挿通凸部８１ａは、略円柱形状を有しており、ホルダー部４０２の端部４０５に設けられた穴部４０７を挿通させることができるようになっている（図１８参照）。

また、第１梱包材本体５ａでは、ホルダー部４０２の穴部４０７が挿通凸部８１ａに挿通されて、端部４０５が上面８０ａに載置された際に、挿通凸部８１ａの下端部８２ａ周辺が、端部４０５を支持するための載置部８３ａとなる。

実施形態５では、ホルダー部４０２の端部４０５の穴部４０７が、第１梱包材本体５ａの挿通凸部８１ａに挿通されると、載置部８３ａで端部４０５を受けて支持する。この時、ホルダー部４０２の端部４０５は、挿通凸部８１ａにより所定の姿勢で位置決めされて、その状態が保持される。同様にして、端部４０４の穴部４０６が、第１梱包材本体５ｂの挿通凸部８１ｂに挿入されて位置決めされると、クリーニングブレード４００は、第１梱包材本体５ａと第１梱包材本体５ｂとの間の空間に保持される。

挿通凸部８１ａ，８１ｂにより、クリーニングブレード４００は、少なくともクリーニングブレード４００の下方向（Ｚ方向）、長手方向（Ｙ方向）及び短手方向（Ｘ方向）の動きが規制されるので、運搬等により移動したとしても梱包材５から下落することはない。なお、詳細は後述するが、クリーニングブレード４００の上方向の動きを規制するためには、他の１組の梱包材本体（第２梱包材本体５ｃ及び第２梱包材本体５ｄ）からなる梱包材５Ａを梱包材５の上段に積層させれば良い（図２０参照）。

また、第１梱包材本体５ａと第１梱包材本体５ｂとからなる梱包材５では、各梱包材本体にそれぞれ設けられた８個の挿通凸部８１ａ，８１ｂにより８本のクリーニングブレード４００を同時に梱包することができ、収納率及び作業効率を増加させることができる。従って、梱包材５についても、梱包材２と同様の効果を享受することができる。

第１梱包材本体５ａは、上下方向（Ｚ方向）に積層可能な構造を有している。即ち、第１梱包材本体５ａの下面８４ａには、長手方向（Ｘ方向）に沿って溝部８５ａが凹設され、長手方向の他方の端部８６ａには短手方向（Ｙ方向）に沿って溝部８７ａが凹設されている。

第１梱包材本体５ａの溝部８５ａの長手方向（Ｘ方向）の長さは、上面８０ａ上に一定の間隔を置いて並んだ挿通凸部８１ａの列より長く設けられている。また、溝部８５ａの短手方向（Ｙ方向）の幅は、挿通凸部８１ａの直径より大きく設けられている。更に、溝部８５ａの深さ（Ｚ方向）は、挿通凸部８１ａの高さより大きく設けられている。

実施形態５では、このような溝部８５ａの構造により、梱包材５の上段に梱包材５Ａを積層させる場合（図２０参照）において、第２梱包材本体５ｃ，５ｄの溝部８５ｃ，８５ｄの内部に、第１梱包材本体５ａ，５ｂの上面８０ａ，８０ｂ上に形成された全ての挿通凸部８１ａ，８１ｂを、それぞれ収納させることができる。更に、溝部８５ａにより、第１梱包材本体５ａの軽量化を図ることもできる。

また、実施形態５では、第１梱包材本体５ａ，５ｂの挿通凸部８１ａ，８１ｂに、ホルダー部４０２の両端部４０５，４０４の穴部４０７，４０６を挿通させて（図１９参照）梱包材５と梱包材５Ａとを積層させる際に、第２梱包材本体５ｃ，５ｄの下面８４ｃ，８４ｄで両端部４０５，４０４を押圧する。これにより、クリーニングブレード４００の上方向（Ｚ方向）の動きが抑制される。以上により、梱包材５についても、梱包材２と同様の効果を享受することができる。

実施形態５では、第１梱包材本体５ａの下面８４ａに溝部８５ａと直交して形成された溝部８７ａにより、第１梱包材本体５ａの軽量化を図ることができると共に、第１梱包材本体５ａの位置合わせを容易にすることができる。

［２．クリーニングブレードの梱包材の使用態様］
次に、梱包材５の使用態様について説明する。図１８に示すように、まず、第１梱包材本体５ａ，５ｂと８本のクリーニングブレード４００とを用意する。次いで、第１梱包材本体５ａの挿通凸部８１ａに、１本目のクリーニングブレード４００のホルダー部４０２の穴部４０７を挿通させる。同様にして、第１梱包材本体５ｂの挿通凸部８１ｂに、ホルダー部４０２の穴部４０６を挿通させて、両端部４０５，４０４を挿通凸部８１ａ，８１ｂで支持する。これにより、１本目のクリーニングブレード４００が、第１梱包材本体５ａ及び第１梱包材本体５ｂの間の空間に収納される。

次いで、２〜８本目のクリーニングブレード４００も、１本目のクリーニングブレード４００と同様にして各両端部４０５，４０４を各挿通凸部８１ａ，８１ｂで支持する。これにより、２〜８本目のクリーニングブレード４００が、第１梱包材本体５ａ及び第１梱包材本体５ｂの間の空間に全て収納され、１段目の梱包材５におけるクリーニングブレード４００の梱包が完了する。

次に、図２０に示すように、第２梱包材本体５ｃ，５ｄと８本のクリーニングブレード４００とを用意し、第２梱包材本体５ｃ，５ｄを第１梱包材本体５ａ，５ｂ上にそれぞれ積層する。そして、梱包材５と同様にして、全てのクリーニングブレード４００を第２梱包材本体５ｃ及び第２梱包材本体５ｄの間の空間に全て収納して、２段目の梱包材５Ａにおけるクリーニングブレード４００の梱包が完了する。

次に、他の１組の梱包材本体（第３梱包材本体５ｅ及び第３梱包材本体５ｆ）からなる梱包材５Ｂと、８本のクリーニングブレード４００とを用意する。次いで、梱包材５Ａと同様にして、梱包材５Ａの上段に梱包材５Ｂを積層させ、全てのクリーニングブレード４００を第３梱包材本体５ｅ及び第３梱包材本体５ｆの間の空間に全て収納して、３段目の梱包材５Ｂにおけるクリーニングブレード４００の梱包が完了する。

実施形態５では、上述したように梱包材５、梱包材５Ａ及び梱包材５Ｂを順次積層させることで、実施形態２の梱包材２、梱包材２Ａ及び梱包材２Ｂと同様の効果を享受することができる。

図２１に示すように、実施形態２と同様にして、実施形態５では、第１梱包材本体５ａが上下方向（Ｚ方向）に積層可能な構造を有していることにより、クリーニングブレード４００の下方向（Ｚ方向）、長手方向（Ｙ方向）及び短手方向（Ｘ方向）の動きに加えて、上方向（Ｚ方向）の動きも規制することができる。即ち、第１梱包材本体５ａの挿通凸部８１ａ（図１９参照）により位置決めされたクリーニングブレード４００の端部４０４が、上段の第２梱包材本体５ｃの下面８４ｃにより押圧され、クリーニングブレード４００の姿勢が更に強固に保持される。これにより、クリーニングブレード４００が運搬等により移動したとしても、他のクリーニングブレード４００と接触することはなく、互いの干渉を回避することができる。その結果、実施形態５では、梱包材５、梱包材５Ａ及び梱包材５Ｂを積層させた場合であっても、クリーニングブレード４００の変形や破損等の発生を防止することができる。

（実施形態６）
［１．クリーニングブレードの梱包材］
まず、本発明の第６の実施形態（以下、「実施形態６」という。）に係る梱包材について説明する。梱包材６（図２３参照）は、梱包材５の変形例であり、クリーニングブレードの両端を支持する構造が異なること以外は梱包材５と同様の構成であるので、梱包材５の優れた効果を全て享受することができる。実施形態６では、梱包材６における梱包材５との相違点にかかる構成についてのみ説明し、それ以外の構成については説明を省略する。また、実施形態６では、後述するクリーニングブレード５００（図２４参照）を適用した。

次に、梱包材６を構成する一方の第１梱包材本体６ａと他方の第１梱包材本体６ｂ（図２３参照）について説明するが、これらは共通部材であるので、第１梱包材本体６ｂの説明は適宜省略する。図２２に示すように、第１梱包材本体６ａは、上面９０ａの短手方向（Ｙ方向）の一方の縁部９１ａに、長手方向（Ｘ方向）に沿って一定の間隔を置いて８個の挿通凸部９２ａが凸設され、同様にして、他方の縁部９３ａにも８個の挿通凸部９４ａが凸設されており、縁部９１ａの挿通凸部９２ａと、縁部９３ａの挿通凸部９４ａとは、同一の間隔を置いて形成されている。また、挿通凸部９２ａ，９４ａは、互いに直径が異なる略円柱形状を有しており、ホルダー部５０２の両端部５０４，５０５に設けられた穴部５０６，５０７を挿通させることができるようになっている（図２４参照）。

また、第１梱包材本体６ａでは、ホルダー部５０２の穴部５０６が挿通凸部９２ａに挿通されて端部５０４が縁部９１ａに載置された際に、挿通凸部９２ａの下端部９５ａ周辺が、端部５０４を支持するための載置部９６ａとなる。同様にして、挿通凸部９４ａの下端部９７ａ周辺が、端部５０５を支持するための載置部９８ａとなる。

実施形態６では、ホルダー部５０２の端部５０４の穴部５０６が、第１梱包材本体６ａの挿通凸部９２ａに挿通されると、載置部９６ａで端部５０４を受けて支持する。この時、ホルダー部５０２の端部５０４は、挿通凸部９２ａにより所定の姿勢で位置決めされて、その状態が保持される。同様にして、端部５０５の穴部５０７が挿通凸部９４ａに挿入されて位置決めされると、クリーニングブレード５００は、第１梱包材本体６ａと第１梱包材本体６ｂとの間の空間に保持される。

これにより、クリーニングブレード５００は、少なくともクリーニングブレード５００の下方向（Ｚ方向）、長手方向（Ｙ方向）及び短手方向（Ｘ方向）の動きが規制されるので、運搬等により移動したとしても梱包材６から下落することはない。なお、詳細は後述するが、クリーニングブレード５００の上方向の動きを規制するためには、他の１組の梱包材本体（第２梱包材本体６ｃ及び第２梱包材本体６ｄ）からなる梱包材６Ａを梱包材６の上段に積層させれば良い（図２３参照）。

また、第１梱包材本体６ａと第１梱包材本体６ｂとからなる梱包材６では、各梱包材本体にそれぞれ設けられた８個の挿通凸部９２ａ，９４ｂにより、８本のクリーニングブレード５００を同時に梱包することができ、収納率及び作業効率を増加させることができる。従って、梱包材６についても、梱包材５と同様の効果を享受することができる。

第１梱包材本体６ａは、第１梱包材本体５ａと同様にして、上下方向（Ｚ方向）に積層可能な構造を有している。即ち、第１梱包材本体６ａの下面９９ａの短手方向（Ｙ方向）の一方の端部１００ａには、長手方向（Ｘ方向）に沿って溝部１０１ａが凹設され、同様にして、他方の端部１０２ａには溝部１０３ａが凹設されている。

第１梱包材本体６ａの溝部１０１ａの長手方向の長さは、一定の間隔を置いて並んだ挿通凸部９２ａの列より長く設けられている。また、溝部１０１ａの短手方向の幅は、挿通凸部９２ａの直径より大きく設けられている。更に、溝部１０１ａの深さは、挿通凸部９２ａの高さより大きく設けられている。同様にして、第１梱包材本体６ａの溝部１０３ａにおける長手方向の長さ、短手方向の幅及び深さについて、第１梱包材本体６ａの挿通凸部９４ａの列の長さ、直径及び高さを、それぞれ基準にして設けられている。

実施形態６では、このような溝部１０１ａ，１０３ａの構造により、梱包材６の上段に梱包材６Ａを積層させる場合において、第２梱包材本体６ｃ，６ｄの溝部１０１ｃ，１０３ｃ，１０１ｄ，１０３ｄの内部に、第１梱包材本体６ａ，６ｂの上面９０ａ，９０ｂ上に形成された全ての挿通凸部９２ａ，９４ａ，９２ｂ，９４ｂを、それぞれ収納させることができる。

また、実施形態６では、第１梱包材本体６ａ，６ｂの挿通凸部９４ａ，９２ｂに、ホルダー部５０２の両端部５０５，５０４の穴部５０７，５０６を挿通させて、梱包材６と梱包材６Ａとを積層させる際に（図２３参照）、第２梱包材本体６ｃ，６ｄの下面９９ｃ，９９ｄで両端部５０５，５０４を押圧する。これにより、クリーニングブレード５００の上方向（Ｚ方向）の動きが抑制される。以上により、梱包材６についても、梱包材５と同様の効果を享受することができる。

実施形態６では、第１梱包材本体６ａの上面９０ａに、それぞれ設けられた挿通凸部９２ａの列と挿通凸部９４ａの列との間に、長手方向（Ｘ方向）の両端部１０４ａ，１０５ａに亘って溝部１０６ａが凹設されている。第１梱包材本体６ａの上面９０ａに溝部１０６ａが形成されることにより、第１梱包材本体６ａの軽量化を図ることができる。

また、実施形態６では、第１梱包材本体６ａの下面９９ａの長手方向の一方の端部１０７ａに、溝部１０１ａ，１０３ａと直交して溝部１０８ａが凹設されている。第１梱包材本体６ａの下面９９ａに溝部１０８ａが形成されることにより、第１梱包材本体６ａの軽量化を図ることができると共に、第１梱包材本体６ａの位置合わせを容易にすることができる。

［２．クリーニングブレードの梱包材の使用態様］
次に、梱包材６の使用態様について説明する。図２２及び図２３に示すように、まず、第１梱包材本体６ａ，６ｂと８本のクリーニングブレード５００とを用意する。次いで、第１梱包材本体６ａの挿通凸部９４ａに、１本目のクリーニングブレード５００のホルダー部５０２の穴部５０７を挿通させる。同様にして、第１梱包材本体６ｂの挿通凸部９２ｂに、ホルダー部５０２の穴部５０６を挿通させて、両端部５０５，５０４を挿通凸部９４ａ，９２ｂで支持する。これにより、１本目のクリーニングブレード５００が、第１梱包材本体６ａ及び第１梱包材本体６ｂの間の空間に収納される。

次いで、２〜８本目のクリーニングブレード５００も、１本目のクリーニングブレード５００と同様にして各両端部５０５，５０４を各挿通凸部９４ａ，９２ｂで支持する。これにより、２〜８本目のクリーニングブレード５００が、第１梱包材本体６ａ及び第１梱包材本体６ｂの間の空間に全て収納され、１段目の梱包材６におけるクリーニングブレード５００の梱包が完了する。

次に、第２梱包材本体６ｃ，６ｄと８本のクリーニングブレード５００とを用意する。まず、第１梱包材本体６ａ，６ｂの挿通凸部９２ａ，９４ａ，９２ｂ，９４ｂを、第２梱包材本体６ｃ，６ｄの溝部１０１ｃ，１０３ｃ，１０１ｄ，１０３ｄの内部に、それぞれ収納して梱包材６の上段に梱包材６Ａを積層させる。次いで、梱包材６と同様にして、全てのクリーニングブレード５００の各両端部５０５，５０４を、第２梱包材本体６ｃ，６ｄの各挿通凸部９４ｃ，９２ｄで支持する。これにより、クリーニングブレード５００が、第２梱包材本体６ｃ及び第２梱包材本体６ｄの間の空間に全て収納され、２段目の梱包材６Ａにおけるクリーニングブレード５００の梱包が完了する。

次に、他の１組の梱包材本体（第３梱包材本体６ｅ及び第３梱包材本体６ｆ）からなる梱包材６Ｂと、８本のクリーニングブレード５００とを用意する。次いで、梱包材６Ａと同様にして、梱包材６Ａの上段に梱包材６Ｂを積層させ、全てのクリーニングブレード５００を第３梱包材本体６ｅ及び第３梱包材本体６ｆの間の空間に全て収納して、３段目の梱包材６Ｂにおけるクリーニングブレード５００の梱包が完了する。

実施形態６では、上述したように梱包材６、梱包材６Ａ及び梱包材６Ｂを順次積層させることで、実施形態５の梱包材５、梱包材５Ａ及び梱包材５Ｂと同様の効果を享受することができる。

［３．クリーニングブレード］
次に、梱包材６に適用可能なクリーニングブレードについて説明する。なお、当該クリーニングブレードは、他の実施形態においても適用することができる。

図２４に示すように、クリーニングブレード５００は、クリーニングブレード３００，４００と同様にして、ブレード本体５０１とホルダー部５０２とを具備しており、ホルダー部５０２は、ブレード本体５０１の短手方向の一方の端部５０３に接着剤（不図示）を介して接合されている。ブレード本体５０１の形状及び材質や、ホルダー部５０２の素材は、クリーニングブレード３００，４００と同様のものを適用することができる。

また、ホルダー部５０２の長手方向の両端部５０４，５０５には、クリーニングブレード３００，４００と同様にして、穴部５０６，５０７が設けられているが、穴部５０６，５０７の口径は互いに異なっており、穴部５０６の口径より穴部５０７の口径の方が大きく形成されている。なお、クリーニングブレード５００には、クリーニングブレード３００のような突起部３０８，３０９は形成されていない。

（実施形態７）
まず、本発明の第７の実施形態（以下、「実施形態７」という。）に係る梱包材について説明する。この梱包材は、実施形態６の梱包材６の変形例であり、クリーニングブレードを支持するための構造が、梱包材６と異なること以外は梱包材６と同様の構成であるので、梱包材６の優れた効果を全て享受することができる。なお、実施形態７では、当該梱包材における梱包材６との相違点にかかる構成についてのみ説明し、それ以外の構成については説明を省略する。また、実施形態７では、実施形態６と同様にしてクリーニングブレード５００（図２４参照）を適用した。

次に、上記梱包材を構成する一方の第１梱包材本体７ａと他方の第１梱包材本体７ｂについて説明するが、これらは共通部材であるので、第１梱包材本体７ｂの説明は適宜省略する。図２５に示すように、第１梱包材本体７ａは、上面１１０ａの短手方向（Ｙ方向）の一方の縁部１１１ａに、長手方向（Ｘ方向）に沿って一定の間隔を置いて８個の載置凹部１１２ａが凹設され、載置凹部１１２ａ上に挿通凸部１１３ａが凸設されている。同様にして、他方の縁部１１４ａにも８個の載置凹部１１５ａが凹設され、載置凹部１１５ａ上に挿通凸部１１６ａが凸設されている。載置凹部１１２ａと載置凹部１１５ａとは同一の間隔を置いて形成されており、挿通凸部１１３ａと挿通凸部１１６ａも同一の間隔を置いて形成されている。

載置凹部１１２ａ上の挿通凸部１１３ａと載置凹部１１５ａ上の挿通凸部１１６ａとは、第１梱包材本体６ａの挿通凸部９２ａ，９４ａ（図２２参照）と同様にして、直径が異なる略円柱形状を有している。挿通凸部１１３ａ及び挿通凸部１１６ａは、クリーニングブレード５００のホルダー部５０２の長手方向の両端部５０４，５０５に設けられた穴部５０６，５０７を、それぞれ挿通させることができるようになっている。

第１梱包材本体７ａ，７ｂを用いてクリーニングブレード５００を梱包する場合には、第１梱包材本体７ａの挿通凸部１１６ａにホルダー部５０２の穴部５０７を挿通させて、載置凹部１１５ａが端部５０５を受けて支持される。同様にして、第１梱包材本体７ｂの挿通凸部１１３ｂにホルダー部５０２の穴部５０６を挿通させて、載置凹部１１２ｂが端部５０４を受けて支持される。

この時、ホルダー部５０２の端部５０５は挿通凸部１１６ａにより所定の姿勢で位置決めされて、その状態が保持され、同様にして、ホルダー部５０２の端部５０４は挿通凸部１１３ｂにより所定の姿勢で位置決めされて、その状態が保持される。実施形態７では、挿通凸部１１６ａ，１１３ｂによりホルダー部５０２の両端部５０５，５０４が位置決めされると、クリーニングブレード５００が第１梱包材本体７ａと第１梱包材本体７ｂとの間の空間に保持される。

従って、クリーニングブレード５００は、実施形態６と同様にして、少なくともクリーニングブレード５００の下方向（Ｚ方向）、長手方向（Ｙ方向）及び短手方向（Ｘ方向）の動きが規制された状態で梱包されるので、運搬等により移動したとしても第１梱包材本体７ａ，７ｂからなる梱包材から下落することはない。

また、第１梱包材本体７ａ，７ｂからなる梱包材は、第１梱包材本体７ａの短手方向（Ｙ方向）の両縁部１１１ａ，１１４ａに載置凹部１１２ａ，１１５ａが、それぞれ設けられることにより、第１梱包材本体７ａ，７ｂからなる梱包材を上下方向に積層させる場合において、上段の梱包材によりホルダー部５０２の両端部５０４，５０５が押圧されないので、クリーニングブレード５００の変形や破損等の発生を防止することができる。

即ち、実施形態７では、第１梱包材本体７ａ，７ｂからなる梱包材と、他の１組の梱包材本体からなる梱包材とを積層させる際に、第１梱包材本体７ａ，７ｂの挿通凸部１１６ａ，１１３ｂにホルダー部５０２の穴部５０７，５０６を挿通させ、両端部５０５，５０４を載置凹部１１５ａ，１１２ｂで受ける。第１梱包材本体７ａ，７ｂの載置凹部１１５ａ，１１２ｂは、上面１１０ａ，１１０ｂよりも厚さ方向（Ｚ方向）の設置位置がそれぞれ低いので、両端部５０５，５０４が載置凹部１１５ａ，１１２ｂ内に完全に収納される。

従って、実施形態７では、他の１組の梱包材本体の下面がホルダー部５０２の両端部５０４，５０５と接触しないので、両端部５０４，５０５を劣化させること無く第１梱包材本体７ａ，７ｂからなる梱包材を上下方向に積層させて、クリーニングブレード５００の上方向（Ｚ方向）の動きを抑制することができる。

なお、第１梱包材本体６ａと同様にして、第１梱包材本体７ａの上面１１０ａには、長手方向（Ｘ方向）の両端部１１７ａ，１１８ａに亘って溝部１１９ａが凹設され、下面１２０ａには、長手方向の一方の端部１１７ａに、２つの溝部（不図示）と直交して溝部１２１ａが凹設されている。実施形態７では、このような各溝部の形成により、第１梱包材本体７ａの軽量化を図ることができる。また、第１梱包材本体６ａと同様にして、下面１２０ａに形成された２つの溝部（不図示）は、第１梱包材本体６ａを上下方向（Ｚ方向）に積層させる際において、挿通凸部１１３ａ，１１６ａの収納部となり、更に、溝部１２１ａは、第１梱包材本体７ａを位置合わせする際の目印となる。

（クリーニングブレードの梱包材の変形例）
本発明は、梱包作業時や運搬時等における梱包材本体の変形や破損等を防止することができれば材質は硬質性樹脂に限定されず、必要に応じて適宜選択することができる。

また、本発明は、クリーニングブレードの梱包に供することができれば、梱包材本体の形状は特に限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。なお、本発明では、各梱包材本体における係合凸部や挿通凸部等の構成要素についても、コスト性の観点から梱包材本体と同じ材質であることが好ましい。

本発明では、各梱包材本体における構成要素の形状、設置位置、設置数、サイズ等については、適用するクリーニングブレードに応じて適宜変更することができる。なお、ここでいう各梱包材本体の構成要素とは、支持部、係合凸部、係合凹部、凹部、挿通凸部、載置部、溝部、側面凹部、載置凹部等のことである。

例えば、支持部を構成する下面、両側壁部及び奥壁部や、係合凹部を構成する上面、両側壁部及び奥壁部を平面としてもよいし、梱包するクリーニングブレードの形状に応じて傾斜面や突起等を形成した特殊面等としてもよい。

支持部では、クリーニングブレードのホルダー部を収納して所定の姿勢を保持できるよう、少なくとも３点でホルダー部を支持できれば、支持部を構成する各面の形状は特に限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。

係合凹部では、支持部に収納したクリーニングブレードの姿勢を保持し、更に上方向への移動を規制することができれば、支持部と同様にして、係合凹部を構成する各面の形状は特に限定されない。例えば、上面の梱包材本体の厚さ方向の位置を変更してもよく、ホルダー部の上縁部に当接可能に構成してもよい。

本発明では、１組の梱包材本体において、クリーニングブレードを平置きして梱包する場合に、その上段に積層させる異なる１組の梱包材本体の下面に、クリーニングブレードの短手方向の動きを規制する溝部を設けてもよい。これにより、クリーニングブレード同士の干渉を避けて変形や破損等の発生を防止することができる。

或いは、クリーニングブレードの変形や破損等の発生を防止するために、本発明では、最上段にクリーニングブレードを収納しない１組の梱包材本体を積層させて、上方向の動きを規制してもよい。

本発明では、上述したクリーニングブレード３００，４００，５００以外のクリーニングブレードであっても適用することができ、本発明の要旨を逸脱しない範囲内におけるクリーニングブレードの変更は許容され得る。本発明は、例えば非対称及び対称の何れかのクリーニングブレードであっても適用することができる。ここで、非対称のクリーニングブレードとは、例えば図２６に示すクリーニングブレード６００のように、ホルダー部６０２の両端部６０４，６０５の形態が互いに異なるものをいう。具体的には、ブレード本体６０１の一方の先端６１２からホルダー部６０２の一方の先端６１３までの長さＬ１と、ブレード本体６０１の他方の先端６１４からホルダー部６０２の他方の先端６１５までの長さＬ２とが異なるものである。クリーニングブレード６００は、ホルダー部６０２の両端部６０４，６０５に形成された穴部６０６，６０７の平面形状が異なるものであるが、これらが同一の口径や平面形状等であってもよい。また、対称のクリーニングブレードとは、例えば上述したクリーニングブレード３００，４００，５００である。

本発明に係るクリーニングブレードの梱包材は、電子写真式複写機及びプリンタ、又はトナージェット式複写機及びプリンタ等の画像形成装置に用いられるクリーニングブレードを運搬等するために梱包する際に用いて好適である。

１，２，２Ａ，２Ｂ，３，３Ａ，３Ｂ，４，４Ａ，４Ｂ，５，５Ａ，５Ｂ，６ 梱包材
１ａ，１ｂ，２ａ，２ｂ，３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂ 第１梱包材本体
２ｃ，２ｄ，３ｃ，３ｄ，４ｃ，４ｄ，５ｃ，５ｄ，６ｃ，６ｄ 第２梱包材本体
２ｅ，２ｆ，３ｅ，３ｆ，４ｅ，４ｆ，５ｅ，５ｆ，６ｅ，６ｆ 第３梱包材本体
１０ａ，２０ａ，２６ａ，４０ａ，５０ａ，８０ａ，９０ａ，１１０ａ 上面
１１ａ，２１ａ，２４ａ，４１ａ，４８ａ，５８ａ，６４ａ，９１ａ，９３ａ 縁部
１２ａ，１２ｂ，２２ａ，４２ａ，５９ａ，５９ｂ，５９ｃ，７４ａ 支持部
１３ａ，２３ａ，４３ａ，４７ａ，８４ａ，９９ａ，１２０ａ 下面
１４ａ，１５ａ，２７ａ，２８ａ，４４ａ，４５ａ，５１ａ，５２ａ 側壁部
１６ａ，２９ａ，２９ｃ，２９ｅ，４６ａ，５３ａ，６３ａ，６９ａ 奥壁部
３０ａ，３１ａ，５４ａ，５５ａ，５８ａ，７２ａ，７７ａ，８６ａ 端部
３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄ，５６ａ 係合凸部
３３ａ，３３ｃ，３３ｄ，３３ｅ，３３ｆ，５７ａ 係合凹部
２５ａ，２５ｃ，２５ｅ，４９ａ，６５ａ，７５ａ 凹部
８１ａ，８１ｂ，９２ａ，９２ｂ，９２ｄ，９４ａ，９４ｂ，９４ｃ 挿通凸部
８２ａ，９５ａ，９７ａ 下端部
８３ａ，９６ａ，９８ａ 載置部
８５ａ，８５ｃ，８５ｄ，８７ａ，１０１ａ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０３ａ 溝部
７０ａ，７１ａ 側面
７３ａ，７６ａ，７８ａ 側面凹部
１１２ａ，１１２ｂ，１１５ａ 載置凹部
３００，４００，５００，６００ クリーニングブレード
３０１，４０１，５０１，６０１ ブレード本体
３０２，４０２，５０２，６０２ ホルダー部
３０３，３０４，３０５，４０４，４０５，５０４，５０５，６０４，６０５ 端部
３０６，３０７，４０６，４０７，５０６，５０７，６０６，６０７ 穴部
３０８，３０９ 突起部
３１０ 下縁部
３１１ 上縁部
３１２，３１４，６１２，６１３，６１４，６１５ 先端
３１６，３１７，３１８，３１９ 側面

Claims (7)

1. 潜像担持体の表面に摺接されるブレード本体と、前記ブレード本体の非摺接部分を支持するホルダー部とを具備するクリーニングブレードの梱包に用いるクリーニングブレードの梱包材であって、
   前記クリーニングブレードの前記ホルダー部の両端部をそれぞれ支持する少なくとも１組の梱包材本体からなり、
   前記１組の梱包材本体の一方の第１梱包材本体は、その長手方向に沿って所定間隔で複数配置され、前記ホルダー部の一方の端部を支持する第１支持部を具備し、
   前記１組の梱包材本体の他方の第２梱包材本体は、その長手方向に沿って所定間隔で複数配置され、前記ホルダー部の他方の端部を支持する第２支持部を具備し、
   前記第１梱包材本体と前記第２梱包材本体とが共通部材であり、その長手方向に直交する短手方向の一方の縁部に配置された前記第１支持部又は前記第２支持部を具備し、前記短手方向の他方の縁部に配置された前記第１支持部又は前記第２支持部を具備する
   ことを特徴とするクリーニングブレードの梱包材。
2. 前記第１支持部及び前記第２支持部は、溝であることを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレードの梱包材。
3. 前記ホルダー部は、厚さ方向に貫通した穴部を両端部にそれぞれ具備し、
   前記第１支持部及び前記第２支持部は、前記穴部を挿通する挿通凸部を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のクリーニングブレードの梱包材。
4. 前記第１梱包材本体及び前記第２梱包材本体のそれぞれは、上下方向に積層可能な構造を有することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のクリーニングブレードの梱包材。
5. 前記第１梱包材本体及び前記第２梱包材本体のそれぞれは、その長手方向の両端部に上下方向への積層を可能にする係合部を具備し、その上面には係合凸部を備え、その下面には前記係合凸部と係合する係合凹部を備えることを特徴とする請求項４に記載のクリーニングブレードの梱包材。
6. 前記第１梱包材本体及び前記第２梱包材本体のそれぞれは、前記第１支持部及び前記第２支持部に支持された前記クリーニングブレードの前記ホルダー部との干渉を避ける凹部を下面に具備することを特徴とする請求項４又は５に記載のクリーニングブレードの梱包材。
7. 前記１組の梱包材本体からなる第１梱包材と、
   前記第１梱包材に積層される他の１組の梱包材本体からなる第２梱包材と
   を具備し、
   前記第１梱包材の前記第１支持部及び前記第２支持部の長手方向の配置位置と、前記第２梱包材の支持部の長手方向の配置位置とが異なることを特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載のクリーニングブレードの梱包材。

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