JP6370919B2 - 光学機器を検証するための検証ツールおよび方法 - Google Patents

Description

本発明は、光学機器、特に、タイヤ成形産業において使用される光学機器を検証するための検証ツールおよび方法に関する。

タイヤ成形産業において、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、ゴム構成要素がドラムの周囲に巻かれて、生タイヤが形成される。各ゴム構成要素は、最初にドラムに付着される前端ＬＥと、ドラムが１回完全に回転した後に前端に重ね継ぎされる後端ＴＥとを有し、後端ＴＥと前端ＬＥとの間には重なりＸがある。タイヤ製造業者によって、重なりＸの長さはタイヤ設計の品質の影響を及ぼすため、この長さを知ることは重要である。継ぎ目Ｓにおける重なりＸの長さを求めるために、重ね継ぎ前の前端ＬＥの角位置、図１Ａ参照、および、重ね継ぎ後の後端ＴＥの角位置、図１Ｂ参照、を測定するための光学機器が与えられる。重なりＸの長さは、ドラムが完全に回転した後に２つの測定された角位置の間の差を計算することによって求められる。

上記で提示したような、継ぎ目Ｓにおける重なりＸの長さの判定は、光学機器が正確に較正されており、一貫した測定結果をもたらすという仮定に依拠する。測定結果の一貫性を検証するための一般的な方法は、測定を繰り返すことである。しかしながら、後端ＴＥおよび前端ＬＥはともに堅固に重ね継ぎされ、破壊的な手段を用いずに、たとえば、生タイヤを引き離すことをせずに前端ＬＥを再び露出させることはできないため、同じタイプの構成要素について測定を繰り返すことは不可能である。継ぎ目Ｓを引き裂くことは、引き裂いた後に後端ＴＥおよび前端ＬＥがまだ継ぎ目Ｓにおけるそれらの位置を表していることを確認する方法がないため、まったく無意味である。重ね継ぎの前および後に一連の複数のタイヤ構成要素を連続的に測定することは、各タイヤ構成要素がわずかに異なるため、選択肢にない。それゆえ、現行の技術水準において、光学機器を検証するための有望な選択肢はない。

本発明の目的は、光学機器を検証するための検証ツールおよび方法を提供することである。

第１の態様によれば、本発明は、タイヤ成形ドラムの周囲に１つまたは複数のタイヤ構成要素を巻き付けている間に、上記タイヤ構成要素の複数の特徴を測定するために使用される光学機器を検証するための検証ツールを提供し、１つまたは複数のタイヤ構成要素のうちの第１のタイヤ構成要素は、複数の特徴のうちの第１の特徴を含み、第１の特徴には、測定後、複数の特徴のうちの第２の特徴を含む１つまたは複数のタイヤ構成要素のうちの同じまたは別のタイヤ構成要素が重なり、検証ツールには、第１の特徴を表すように構成された第１の基準要素、および、第２の特徴を表すように構成された第２の基準要素が設けられており、第２の基準要素は、第１の基準要素に対してずれており、第１の基準要素が少なくとも部分的に露出する。

第１の基準要素が露出していることによって、第１の基準要素および第２の基準要素は繰り返し測定することができる。したがって、光学機器の精度および／もしくは較正を証明し、かつ／または、光学機器を確実に確認もしくは検証するために、同等の連続的な測定値を得ることができる。

一実施形態において、第２の基準要素は、タイヤ成形ドラムの円周方向に対応する方向において、第１の基準要素に対してずれている。したがって、第１の基準要素および第２の基準要素は、検証ツールにわたって円周方向に分散することができる。

代替的な実施形態において、第２の基準要素は、タイヤ成形ドラムの軸方向に対して平行な方向において、第１の基準要素に対してずれている。したがって、第１の基準要素および第２の基準要素は、検証ツールにわたって軸方向に分散することができる。

検証ツールの好ましい実施形態において、第１の特徴は、第１のタイヤ構成要素の前端である。好ましくは、第１の基準要素は、前端の前縁部を表すように構成されており、かつ光学機器によって検出可能である第１の基準縁部を備える。これによって、前端の測定について光学機器を確認または検証することが可能である。

一実施形態において、タイヤ成形ドラムは、ドラムシャフトと、第１の半径においてドラムシャフトの周囲に同心円状に延伸する周面とを備え、検証ツールは、第１の半径よりも大きい第２の半径において延伸する第１の基準面を備え、第１の基準要素は、第１の基準面内に第１の間隙または陥凹部を設けられており、第１の基準縁部は上記第１の間隙または陥凹部の境界に形成されている。間隙または陥凹部は、第１の基準縁部を第１の基準面に対してより明確に区別できるようにし、したがって、光学機器によってより検出可能にすることができる。

一実施形態において、第１の間隙または陥凹部は、第１の半径まで第１の基準面内に延伸する。したがって、第１の間隙または陥凹部の底部は、タイヤ成形ドラムの周面を表すことができる。

一実施形態において、第１の間隙または陥凹部は、第１のタイヤ構成要素の前端と後端との間の開放継ぎ目を表すように構成されている。好ましくは、第１の間隙または陥凹部は、第２の半径において第１の基準縁部に平行に延伸し、かつ光学機器によって検出可能である第１の補助縁部によってさらに境界されており、第１の基準縁部と第１の補助縁部との間の距離は、表されている開放継ぎ目の幅を表す。これによって、開放継ぎ目の測定について光学機器を確認または検証することが可能である。

代替的な実施形態において、第１の基準要素は、傾斜前端を表すように構成されており、光学機器によって検出可能である基準傾斜を含む。基準傾斜は、超音波ナイフを用いて、タイヤ構成要素の平面との非常に鋭利な角度、たとえば、２０度未満において前端を切断することによって作られている前縁部のような、傾斜前縁部を表すことができる。

一実施形態において、第２の特徴は、第１のタイヤ構成要素の後端である。好ましくは、第２の基準要素は、後端の後縁部を表すように構成されており、かつ光学機器によって検出可能である第２の基準縁部を備える。これによって、後端の測定について光学機器を確認または検証することが可能である。

一実施形態において、第２の基準要素は、第２の半径よりも大きい第３の半径において延伸する第２の基準面を含み、第２の基準縁部は上記第２の基準面の境界に形成されている。第２の基準面は、前端に垂直に重なり合う第１のタイヤ構成要素の後端にあるか、またはその付近にある部分または領域を表すことができる。第２の基準縁部は、光学機器によって検出可能であるように、上記第２の基準面の端部に明確に形成することができる。

一実施形態において、第１のタイヤ構成要素は、ある切断角度の下で切断され、第１の基準要素および第２の基準要素は、上記切断角度を表すまたは上記切断角度に等しい傾斜角度を有するらせん経路に沿って延伸する。したがって、第１の基準要素および第２の基準要素は、それぞれのらせん経路にわたってそれらのそれぞれの特徴を表すことができる。

一実施形態において、検証ツールは、少なくとも第１の基準要素および第２の基準要素を含む第１の基準要素グループを備え、検証ツールは、第１のグループの基準要素に対して鏡面対称である第２の基準要素グループをさらに備える。第１のグループおよび第２のグループは、時計回りおよび反時計回りの巻き方または異なる切断角度を有するタイヤ構成要素のような、様々な特徴を表すことができる。

一実施形態において、検証ツールは、光学機器によって検出可能であり、かつ第１のタイヤ構成要素の側部を表すように構成されている側部基準を備える。これによって、第１のタイヤ構成要素の側部の測定について光学機器を確認または検証することが可能である。加えて、第１のタイヤ構成要素の幅の測定について光学機器を確認または検証することを容易にすることができる。

一実施形態において、第１の基準要素および第２の基準要素は、側部基準と交差して、それぞれ第１のタイヤ構成要素の前方先端部および後方先端部を表す三角形前方先端部領域および三角形後方先端部領域を形成する。これによって、上記前方先端部および後方先端部の測定について光学機器を確認または検証することが可能である。

一実施形態において、第１の基準要素および第２の基準要素は、３０度〜５０度の範囲内、好ましくは約４０度のオフセット角度にわたって円周方向にずれている。それゆえ、基準要素は、個々の基準要素において行われる測定と干渉しないように十分に離間することができる。

一実施形態において、検証ツールには、第１の基準面内の第２の間隙を備える第３の基準要素が設けられており、第２の間隙は、第１のタイヤ構成要素の前端と後端との間の代替的な開放継ぎ目を表すように構成されている。好ましくは、第２の間隙は、両方とも光学機器によって検出可能な第２の補助縁部、および、第２の補助縁部に平行に延伸する第３の補助縁部によって境界され、第２の補助縁部と第３の補助縁部との間の距離は、第１の基準縁部と第１の補助縁部との間の距離とは異なっており、代替的な開放継ぎ目の幅を表す。これによって、様々な開放継ぎ目の測定について光学機器を確認または検証することが可能である。

さらなる実施形態において、検証ツールは、前端に対する重なり距離が、第２の基準要素によって表されるものとしての後端とは異なる、代替的またはさらなる代替的な後端を表すように構成されている第３のまたはさらなる基準要素を備え、第３のまたはさらなる基準要素は、タイヤ成形ドラムの軸方向に平行な方向において第１の基準要素と第２の基準要素の両方に対してずれている。これによって、様々な異なる重なり距離の測定について光学機器を確認または検証することが可能である。

一実施形態において、検証ツールは、タイヤ成形ドラムの周囲にフィットするように構成されている環状本体を備える。したがって、検証ツールは、それが表すことになっているタイヤ構成要素と同じ軸方向位置にフィットすることができる。

代替的な実施形態において、検証ツールは、概してタイヤ成形ドラムの１つの半径方向においてタイヤ成形ドラムの周面に向けて延伸して継ぎ目検証領域を形成するように、タイヤ成形ドラムと並んで軸方向において取り付けられるように構成されている本体を備える。したがって、検証ツールは、タイヤ成形ドラムの側に配置することができ、タイヤ成形ドラムから独立して光学機器によって観測することができる。任意選択的に、検証ツールはさらには、ドラムが動作中である間にタイヤ成形ドラムの側に配置したままにすることさえできる。

第２の態様によれば、本発明は、タイヤ成形ドラムと上述した検証ツールとのアセンブリを提供し、タイヤ成形ドラムは、ドラムシャフトと、ドラムシャフトの周囲に同心円状に延伸する周面とを備え、周面は、１つまたは複数のタイヤ構成要素を支持するように構成されており、検証ツールは、タイヤ成形ドラムに対する検証位置に取り付けられ、第１の基準要素および第２の基準要素は、半径方向において、それらが表すように構成されているそれぞれの特徴と実質的に同じ位置にある。上記検証位置において、検証ツールは、光学機器を確認または検証するために、タイヤ構成要素およびその特徴を正確に表すことができる。

一実施形態において、検証ツールは、タイヤ成形ドラムの周囲にフィットする環状本体を備える。したがって、検証ツールは、それが表すことになっているタイヤ構成要素と同じ軸方向位置にフィットすることができる。

一実施形態において、検証ツールは、タイヤ成形ドラムと並んで軸方向において取り付けられ、かつ概してタイヤ成形ドラムの１つの半径方向においてタイヤ成形ドラムの周面に向けて延伸して継ぎ目検証領域を形成する本体を備える。したがって、検証ツールは、タイヤ成形ドラムの側に配置することができ、タイヤ成形ドラムから独立して光学機器によって観測することができる。任意選択的に、検証ツールはさらには、ドラムが動作中である間にタイヤ成形ドラムの側に配置したままにすることさえできる。

好ましい実施形態において、タイヤ成形ドラムは、ドラムシャフトによって規定される軸方向において可動であるように構成されており、検証ツールは、タイヤ成形ドラムとともに軸方向において光学機器の観察範囲へと可動であるように構成されている。したがって、検証ツールおよびタイヤ成形ドラムは、光学機器の観察範囲に交互に出入りすることができる。

第３の態様において、本発明は、上述した検証ツールを用いて光学機器を検証するための方法を提供し、方法は、タイヤ成形ドラムに対する検証位置に検証ツールを設けるステップと、第１の基準要素および第２の基準要素から測定値を得るために光学機器を使用するステップと、光学機器を検証するために測定を繰り返すステップとを含む。測定を繰り返すことによって、光学機器の正確度および／または較正を証明するのに使用することができ、それによって、上記光学機器を確実に確認または検証することができる、比較可能な測定値を得ることができる。

一実施形態において、方法は、仮想的な継ぎ目に達するために、第２の基準要素の測定値を第１の基準要素の測定値に仮想的に重ね合わせるステップをさらに含む。測定結果を重ね合わせることによって、測定値は、単純に検証ツールの基準要素の個々の測定値ではなく、基準要素が表すことになっている特徴が実際に継ぎ目において重継されているかのように、互いに関連付けることができる。

本明細書に記載および図示されている様々な態様および特徴は、可能な限り個々に適用することができる。これらの個々の態様、特に、添付の従属請求項に記載されている態様および特徴は、分割特許出願の主題になり得る。

本発明を、添付の図面に示す例示的な実施形態に基づいて説明する。

ゴム構成要素の前端を測定するための従来技術の方法の第１のステップを示す図である。 ゴム構成要素の後端を測定するための従来技術の方法の第２のステップを示す図である。 本発明の第１の実施形態による、光学機器を検証するための第１の検証ツールおよび方法を示す図である。 本発明の第２の実施形態による第２の検証ツールを示す図である。 タイヤ成形ドラム上に取り付けられたときの図３Ａの第２の検証ツールを示す図である。 図３Ａおよび図３Ｂによる第２の検証ツールの正面図である。 図４の線Ｖ−Ｖによる第２の検証ツールの断面図である。 図３Ａの線ＶＩ Ａによる第２の検証ツールの詳細を示す断面図である。 図３Ａの線ＶＩ Ｂによる第２の検証ツールの詳細を示す断面図である。 図３Ａの線ＶＩ Ｃによる第２の検証ツールの詳細を示す断面図である。 本発明の第３の実施形態による第３の検証ツールを示す図である。 図７による第３の検証ツールの上面図である。 図７による第３の検証ツールの側面図である。 図７による第３の検証ツールの詳細を示す斜視図である。 本発明の第４の実施形態による第４の検証ツールの上面図である。 図１１による第４の検証ツールの詳細を示す斜視図である。 図１１による第４の検証ツールの詳細を示す側面図である。

図２は、本発明の第１の実施形態による、第１の検証ツール１および検証方法を概略的に示す。第１の検証ツール１および検証方法は、光学機器７、特に、生タイヤを形成するためにタイヤ成形ドラム９に付着されている１つまたは複数のゴム製の、ゴム引きされたまたはエラストマー製のタイヤ構成要素の複数の特性をそれ自体知られている様式で測定するために、タイヤ成形産業において使用される光学機器７を確認または検証するために使用される。

図１Ａおよび図１Ｂは、タイヤプライ、層または構成要素８０、特にベルトプライ、ブレーカプライまたはトレッドの前端ＬＥおよび後端ＴＥを測定するために、生タイヤの成形中に光学機器７が動作する例示的な従来技術の状況を示す。タイヤ構成要素８０は、厚さＴを有する。光学機器７は、測定されるべきタイヤ構成要素に光を放射するための光源７０と、タイヤ構成要素によって反射される光を検証するための光学センサ７１とを備える。好ましくは、光源７０は、レーザ線を放射するためのレーザ光源である。タイヤ構成要素の前端ＬＥおよび後ＴＥは、レーザ線における高さの変動を検出することによって測定される。

一般的なタイヤ構成要素８０は、タイヤ成形ドラム９が回転することによってもたらされる巻きによって、タイヤ成形ドラム９に円周方向に付着される。

タイヤ成形ドラム９は、中心回転軸Ｃ、中心回転軸Ｃに平行に延伸する長手方向または軸方向Ｌ、および上記中心回転軸Ｃを起源とする半径方向外向き方向Ｒを規定するドラムシャフト９０を有する。タイヤ成形ドラム９には、回転軸Ｃから第１の半径Ｒ１において回転軸Ｃの周囲に同心円状に延伸する、上記第１の半径Ｒ１においてタイヤ構成要素８０を支持するための周面９１がさらに設けられている。光学機器７は一般的に、タイヤ成形ドラム９に対する所定の測定位置に配置される。光学機器７は、測定ごとにタイヤ成形ドラム９の角位置を求めるための符号化器７２に動作可能に結合されているか、当該符号化器を備える。

タイヤ成形ドラム９の回転中、光学機器７は、第１の角位置Ａ１において前端ＬＥを検出または測定し、図１Ａ参照、第２の角位置Ａ２において後端ＴＥを検出または測定する、図１Ｂ参照。タイヤ成形ドラム９が１回完全に回転した後、後端ＴＥと前端ＬＥとの間の重なり距離がＸで、後端ＴＥは、前端ＬＥに重ね継ぎされる。タイヤ構成要素８０のゴム材料はまだ粘着性であるため、後端ＴＥは重なりＸにおいて前端ＬＥに付着する。任意選択的に、後端ＴＥと前端ＬＥとの間の接合は、たとえば、ステッチャを例とする押さえローラを、後端ＴＥの上で回転させることによってさらに増大する。後端ＴＥは、前端ＬＥとのいわゆる継ぎ目Ｓを形成し、継ぎ目Ｓは、破壊的な手段、たとえば、タイヤ構成要素８０を引き裂くことなく解くことはできない。継ぎ目Ｓを引き裂くことは、引き裂いた後に後端ＴＥおよび前端ＬＥがまだ継ぎ目Ｓにおけるそれらの位置を表していることを確認する方法がないため、まったく無意味である。前端ＬＥは、タイヤ成形ドラム９の半径方向Ｒにおいて、後端ＴＥにおいてまたはその付近で継ぎ目Ｓの内側にある。継ぎ目Ｓにおける重なりＸの長さを求めるために、タイヤ成形ドラム９が完全に、すなわち３６０度回転した後の２つの測定された角位置Ａ１、Ａ２間の差が計算される。

図２に示すような第１の検証ツール１および方法が、上述した光学機器７を確認または検証するための有望な方法をもたらす。第１の検証ツール１は、光学機器７を検証または確認するために一貫して測定を繰り返す機能によって、検証方法の間に、図１Ｂの上述したタイヤ構成要素８０のタイヤのような、一般的なタイヤ構成要素を確実に表すように構成されている。

この目的のために、第１の検証ツール１は、第１の半径Ｒ１に等しいまたは実質的に等しい内側半径を有するリング形状または環状の本体１０を備える。したがって、第１の検証ツール１は、それが表すことになっている図１Ｂのタイヤ構成要素８０と同じ軸方向位置における検証位置においてタイヤ成形ドラム９の周面９１の周囲にフィットするように構成されている。環状本体１０はまた、概して、それが表すことになっているタイヤ構成要素８０と同じ厚さＴをも有し、好ましくは第１の半径Ｒ１＋タイヤ構成要素８０の厚さＴに等しい第２の半径Ｒ２において延伸する半径方向外面１１を有する。半径方向外面１１は、前端ＬＥにおけるまたはその付近におけるタイヤ成形ドラム９の周面９１の上の、タイヤ構成要素８０の外周を表す、第１の検証ツール１の第１の基準面を形成する。

第１の検証ツール１には、図１Ｂのタイヤ構成要素８０の第１の特徴、この場合は、前端ＬＥ、を表すように構成されている第１の基準要素２、および、図１Ｂのタイヤ構成要素８０の第２の特徴、この場合は後端ＴＥ、を表すように構成されている第２の基準要素３が設けられている。

第１の基準要素２は、前端ＬＥの第１の角位置Ａ１に対応するまたは当該角位置を表す第１の角位置Ａ１にある。第１の基準要素２は、環状本体１０の厚さＴ内の間隙２０として形成される。間隙２０は、環状本体１０の外面１１内の第１の基準縁部２１および補助縁部２２によって境界され、当該縁部を形成、または表し、第１の基準縁部２１および補助縁部２２は、光学機器７によって検出可能または測定可能である。第２の基準要素３に向いている第１の基準縁部２１は、タイヤ構成要素８０の前端ＬＥの前縁部を表す。

第２の基準要素３は、実践において前端ＬＥに重なる、タイヤ構成要素８０の、後端ＴＥにあるまたはその付近にある部分を表すように構成されている第２の基準面３０を備える。第１の基準要素２の方向において、第２の基準面３０は、実践において前端ＬＥがタイヤ成形ドラム９の周面９１上に存在する結果としてゴム材料が変形する位置の半径方向Ｒにおいて外向きに徐々に傾斜しまたは膨らんでいる。第２の基準面３０は、環状本体１０の外面１１の上で、第２の半径Ｒ２＋タイヤ構成要素８０の厚さＴに等しい第３の半径Ｒ３において平坦になっている。第２の基準面３０の、第１の基準要素２に面する側において、第２の基準面３０は、第１の基準要素２の上で第３の半径Ｒ３において半径方向に延伸している第２の基準縁部３１によって急峻に終端している。この第２の基準縁部３１は、光学機器７によって検出可能または測定可能であり、タイヤ構成要素８０の後端ＴＥの後縁部を表すように構成されている。

実践における後端ＴＥおよび前端ＬＥの場合にそうであるように、第２の基準要素３、特にその第２の基準面３０が、第１の角位置Ａ１において第１の基準要素２に重なるのを防止するために、第２の基準要素３は、第１の基準要素２を少なくとも部分的に露出させるために、第１の検証ツール１の角度方向または円周方向において、第１の基準要素２に対する、既知である、プリセットのまたは所定のオフセット角Ｂにわたって、第２の角位置Ａ２に対してずれている。特に、第２の基準要素３は、第１の角位置Ａ１に対する３６０度＋オフセットＸ−オフセット角Ｂの角度にある第３の角位置Ａ３に位置付けられる。

したがって、第２の基準要素３は、実践において継ぎ目Ｓが実際に形成される場所から離間されているオフセット角Ｂにおいて、第３の角位置Ａ３において重ね継ぎがすでに発生しているかのように、後端ＴＥを表す。第１の角位置Ａ１にある第１の基準要素２は露出したままであり、繰り返し測定することができる。タイヤ成形ドラム９上の第１の検証ツール１の検証位置において、第１の検証ツール１は、第１の角位置Ａ１にある第１の基準要素２および第３の角位置Ａ３にある第２の基準要素３を測定および／または検出するために、光学機器７の正面で少なくとも第１の角位置Ａ１と第３の角位置Ａ３との間で、タイヤ成形ドラム９とともに回転される。オフセット角Ｂを知ることによって、仮想的に重ね合わされたまたは仮想的に重ね継ぎされた第１の基準要素２および第２の基準要素３に達するために、第１の基準要素２に対する第２の基準要素３のずれを仮想的に補正し、相殺し、または解くことができる。言い換えれば、第３の角位置Ａ３にある第２の基準要素３からの測定値は、第２の基準要素３からの測定値を、第２の角位置Ａ２へと同じオフセット角Ｂにわたって戻すようにずらすことによって、第１の角位置Ａ１にある第１の基準要素２からの測定値に仮想的に重ね合わせることができる。

図３Ａ、図３Ｂ、図４、図５および図６Ａ〜図６Ｃは、本発明の第２の実施形態による第２の検証ツール１０１を示す。第２の検証ツール１０１は特に、前端ＬＥおよび後端ＴＥが三角形前方先端部および後方先端部として成形されるように、一定のブレーカ角またはコード角の下で切断されているタイヤ構成要素８０を測定するために通常使用される光学機器７を確認または検証するために使用される。そのようなタイヤ構成要素８０の例は、ブレーカプライ、ベルトプライおよび他のカーカス構成要素である。

第２の検証ツール１０１は、同じく環状本体１１０、外面１１１、第１の基準要素１０２および第２の基準要素１０３を有するという点において、第１の検証ツール１０１に非常に類似している。第２の検証ツール１０１は、タイヤ成形ドラム９の周囲に第１の検証ツール１０１を正確かつ人間工学的に配置することを容易にするためのグリップまたはハンドルバー１１２をさらに備える。図６Ａに示すように、第１の基準要素１０２はここでも、前端ＬＥの前縁部を表す第１の基準縁部１２１および第１の補助縁部１２２を呈する溝、プロファイルまたは間隙１２０として形成される。図６Ｃに示すように、第２の基準要素１０３は、後端ＴＥの後縁部を表す同様の基準面１３０および第２の基準縁部１３１を備える。

図３Ａおよび図３Ｂに示すように、第２の検証ツール１０１の第１の基準要素１０２および第２の基準要素１０３は、それぞれ、タイヤ成形ドラム９の周面９１にわたる前端ＬＥおよび後端ＴＥのらせん経路を表す、環状本体１１０の外面１１１にわたるらせん経路に沿って延伸する。第１の基準要素１０２および第２の基準要素１０３のらせん経路は、その角度において前端ＬＥおよび後端ＴＥがそれぞれ切断される切断角度、たとえば、ブレーカ角またはコード角を表す傾斜角度において配置される。

第２の検証ツール１０１は、第１の基準要素１０２の間隙１２０が、図６Ａに示すように、前縁部ＬＥを表す第１の基準縁部１２１を呈するだけでなく、同じくまたは代替的にいわゆる「開放継ぎ目」を表すように構成されている第１の間隙１２０である点において、第１の検証ツール１とは異なる。開放継ぎ目は、前縁部ＬＥおよび後縁部ＴＥが当接せずまたは重なり合わない、不成功の継ぎ目である。その結果、第１の間隙１２０の幅Ｗ１によって表されるような、前縁部ＬＥと後縁部ＴＥとの間の間隙がもたらされる。

この例において、第２の検証ツール１０１は、図６Ｂに示すように、図６Ａの第１の間隙１２０に対する代替的な開放継ぎ目を表すように構成されている、第２の間隙１４０を有する第３の基準要素１０４をさらに備える。第３の基準要素１０４は、第１の基準要素１０２に対して、円周方向において第４の角位置Ａ４へとずれている。第３の基準要素１０４の第２の間隙１４０もまた、代替的な前端のらせん経路（図１Ｂには示さず）に対応する、環状本体１１０の外面１１１にわたるらせん経路に沿って延伸する。間隙１４０は、第３の基準縁部１４１および第２の補助縁部１４２によって境界され、当該縁部を形成し、または、呈する。第２の間隙１４０は、第１の間隙１２０よりも小さく、好ましくは第１の間隙１２０の少なくとも２倍狭い幅Ｗ２を有する。この例において、第１の間隙１２０は、約２ミリメートルの第１の幅Ｗ１を有する。第２の間隙１４０は、約１ミリメートルの第２の幅Ｗ２を有する。したがって、第１の基準要素１０２または第３の基準要素１０４のいずれかとの、第２の基準要素１０３の組み合わせに応じて、異なるタイプの開放継ぎ目を測定することができる。

この例示的な実施形態において、第２の基準要素１０３は、第１の基準要素１０３に対して、第２の検証ツール１０１の円周方向において、３０〜５０度の範囲内、特に約４０度の角度にわたってずれている。第３の基準要素１０４は、第１の基準要素１０３に対して、第２の検証ツール１０１の円周方向において、第１の基準要素１０２に対する第２の基準要素１０３のずれとは反対の円周方向において、３０〜５０度の範囲内、特に約４０度の角度にわたってずれている。角位置Ａ１、Ａ３、Ａ４は、それぞれの基準要素１０２、１０３、１０４のらせん経路の開始点を示す。それぞれの基準要素１０２、１０３、１０４自体は、第２の検証ツール１０１の円周の約７０〜９０度にわたって、特に約８５度にわたって、図３Ａおよび図３Ｂに示すようなそれぞれのらせん経路に沿って延伸している。好ましくは、基準要素１０２、１０３、１０４は、それらのらせん経路が、第２の検証ツール１０１の円周の１８０度の１つの円区画内に延伸するように、第１のグループに構成される。図３Ａ、図３Ｂ、図４および図５に示すように、基準要素１０２、１０３、１０４は、第２の検証ツール１０１の第１の半部または上半部内に延伸する。

第２の検証ツール１０１には、それぞれ第１の基準要素１０２、第２の基準要素１０３および第３の基準要素１０４に対して鏡面対称である基準要素１０２’、１０３’、１０４’の第２のグループが設けられている。図３Ａ、図３Ｂ、図４および図５に示すように、基準要素１０２’、１０３’、１０４’の第２のグループは、第２の検証ツール１０１の第２の半部または下半部内に延伸する。基準要素１０２’、１０３’、１０４’の第２のグループは、反対の円周方向においてタイヤ成形ドラム９に巻かれているタイヤ構成要素（図示せず）、または、反対のブレーカ角もしくはコード角を有するタイヤ構成要素（図示せず）を表す。この特定の例において、２つのグループは、タイヤ構成要素の時計回りおよび反時計回りの巻きを表す。

図３Ａ、図３Ｂおよび図４に示すように、第２の検証ツール１０１には、タイヤ成形ドラム９の軸方向Ｌにおいて図１Ａおよび図１Ｂのタイヤ構成要素８０の側縁部および／または長手方向縁部を表す追加の側部基準を提供するために、第２の検証ツール１０１の外面１１１において円周方向に延伸する第１の側縁部１５１および第２の側縁部１５２がさらに設けられている。側縁部１５１、１５２は、らせん状に延伸する基準要素１０２、１０３、１０４と交差し、それぞれ図１Ａおよび図１Ｂに示すようなタイヤ構成要素８０の前端ＬＥおよび後端ＴＥにある三角形前方先端部および三角形後方先端部を表す三角形前方先端部領域１２３および三角形後方先端部領域１３２を形成する。側縁部１５１、１５２のみから、タイヤ構成要素８０の幅に関する測定を確認または検証することができる。第１の側縁部１５１と第２の基準要素１０３との組み合わせから、後方先端部領域１３２に関する測定を確認または検証することができる。第２の側縁部１５２と第１の基準要素１０２との組み合わせから、前方先端部領域１２３に関する測定を確認または検証することができる。この例において、側縁部１５１、１５２は、２つの円周方向に延伸する溝の境界に形成される。

第２の検証ツール１０１は、第１の基準要素１０２、第２の基準要素１０３および第３の基準要素１０４のらせん経路を測定および／または検出するために少なくとも半回転にわたって、図１Ａおよび図１Ｂに示すように光学機器７の正面でタイヤ成形ドラム９とともに回転されるように構成されている。好ましくは、第２の検証ツール１０１は、基準要素１０２’、１０３’、１０４’の第２のグループをも含むように、完全な１回転にわたって回転されるように構成されている。第１の検証ツール１と同様に、第２の検証ツール１０１から得られる測定値は、重なり、ならびに、開放継ぎ目、幅、前方先端部１２３および後方先端部１３２のような、タイヤ構成要素８０の他の特徴の測定を判定、確認および／または検証するために、基準要素１０２、１０３、１０４の間の既知の円周方向オフセットに基づいて仮想的に重ね合わせられる。

図７、図８、図９および図１０は、本発明の第３の実施形態による第３の検証ツール２０１を示す。第３の検証ツール２０１は、それらの長手方向において平角または直角に切断されているタイヤ構成要素８０を測定するために通常使用される光学機器７を確認または検証するために特に使用される。そのようなタイヤ構成要素８０の例は、トレッドおよびトレッドキャップである。

図７に示すように、第３の検証ツール２０１は、第１の検証ツール１および第２の検証ツール１０１とは対照的に、ドラムシャフト９０の周囲に環状に延伸する外面を有しない。代わりに、第３の検証ツール２０１は、検証位置においてドラムシャフト９０および／またはタイヤ成形ドラム９に取り付けられる本体２１０を備え、検証位置において、本体２１０は概してタイヤ成形ドラム９と並んで１つの半径方向に延伸する。この特定の例において、第３の検証ツール２０１は、ドラムシャフト９０の軸方向において離間されている２つのドラム半部９Ａ、９Ｂを備えるカーカス形成ドラム９と組み合わせて使用される。第３の検証ツール２０１は、ドラム半部のうちの一方９Ａと並んで取り付けられる。

タイヤ成形ドラム９の周面９１においてまたはその付近で、第３の検証ツール２０１は、実践において継ぎ目の測定が行われることになる、タイヤ成形ドラム９の周面９１の区画、セクタまたは領域に沿ってのみ延伸する部分周面または継ぎ目検証領域２１１を形成する。この例において、継ぎ目検証領域２１１は、２０〜９０度、好ましくは５０度未満の範囲内の、周面９１の円周の区画または断片をカバーする。

第３の検証ツール２０１には、図１Ａおよび図１Ｂに示すようなタイヤ構成要素８０の前端ＬＥを表す第１の基準要素２０２と、図１Ａおよび図１Ｂに示すようなタイヤ構成要素８０の後端ＴＥを表す第２の基準要素２０３とが設けられている。図９および図１０に示すように、第１の基準要素２０２は、図１Ａおよび図１Ｂにおけるタイヤ成形ドラム９の周面９１の第１の半径Ｒ１に等しい第１の半径Ｒ１において延伸する陥凹部２２０を備える。

陥凹部２２０は、図７に示すようなタイヤ成形ドラム９の周面９１を表すように構成されている。第１の基準要素２０２は、陥凹部２２０の半径方向外側に第２の半径Ｒ２において延伸する第１の基準面２２１をさらに備える。第２の半径Ｒ２は、第１の半径Ｒ１＋第３の検証ツール２０１が表すことになっているタイヤ構成要素８０の厚さＴに等しい。第１の基準要素２０２は、陥凹部２２０と第３の検証ツール２０１の第１の基準面２２１との間の遷移部を形成する、検出可能な傾斜または面取りされた第１の基準縁部２２２をさらに備える。第１の基準縁部２２２は、陥凹部２２２の境界に形成されるか、または、陥凹部２２２を境界する。第１の基準縁部２２２は、第１の角位置Ａ１において延伸し、図１Ａおよび図１Ｂのタイヤ成形ドラム９の周面９１の上のタイヤ構成要素８０の前端ＬＥの前縁部を表すように構成されている。

第２の基準要素２０３は、第２の半径Ｒ２＋第３の検証ツール２０１が表すことになっているタイヤ構成要素８０の別の厚さＴに等しい第３の半径Ｒ３において延伸する第２の基準面２３０を備える。第２の基準面２３０は、タイヤ構成要素８０の、後端ＴＥにあるまたはその付近にある領域または部分を表すように構成されており、その部分は、実践において図１Ｂの継ぎ目において前端ＬＥに重なる。基準面２３０は、上記第１の基準縁部２２２から第１の重なり距離Ｘ１において第１の基準縁部２２２に平行に延伸する検出可能な第２の基準縁部２３１によって終端する。第２の基準縁部２３１は好ましくは、第２の角位置Ａ２において延伸し、図１Ｂのタイヤ構成要素８０の後端ＴＥの後縁部を表すように構成されている。タイヤ成形ドラム９の円周方向において考えると、第２の基準面２３０は、第１の角位置Ａ１にある第１の基準縁部２２２を越えて、第２の角位置Ａ２にある第２の基準縁部２３１まで延伸する。

実践における後端ＴＥおよび前端ＬＥの場合にそうであるように、第２の基準要素２０３、特にその基準面２３０が、第１の角位置Ａ１において第１の基準要素２０２に重なるのを防止するために、第２の基準要素２０３は、第１の基準要素２０２を少なくとも部分的に露出させるために、第３の検証ツール２０１およびタイヤ成形ドラム９の長手方向または軸方向Ｌにおいて、分かっている、プリセットのまたは所定の第１の並進オフセットＹ１にわたって、第１の基準要素２０２に対してずれている。この例において、第１の基準要素２０２に対する第２の基準要素２０３の第１の並進オフセットＹ１は、軸方向または長手方向Ｌにおける第１の基準要素２０２の中央Ｍに対して測定される。

この例示的な実施形態において、第３の検証ツール２０１には、各々が第２の基準要素２０３に非常に類似しており、代替的な後端の代替的な後縁部（図示せず）を表すように構成されている第３の基準要素２０４および第４の基準要素２０５がさらに設けられており、これらは、前端ＬＥに対する上記代替的な後端の重なりの量が異なっている。特に、第３の基準要素２０４は、第３の半径Ｒ３において延伸する第３の基準面２４０を備える。第３の基準面２４０は、タイヤ構成要素８０の、代替的な後端あるいはその付近にある領域または部分を表すように構成されており、その部分は、実践において図１Ｂの継ぎ目において前端ＬＥに重なる。第３の基準面２４０は、上記第１の基準縁部２２２から第２の重なり距離Ｘ２において第１の基準縁部２２２に平行に延伸する検出可能な第３の基準縁部２４１によって終端する。第４の基準要素２０５は、第３の半径Ｒ３において延伸する第４の基準面２５０を備える。第４の基準面２５０は、タイヤ構成要素８０の、代替的な後端あるいはその付近にある領域または部分を表すように構成されており、その部分は、実践において図１Ｂの継ぎ目において前端ＬＥに重なる。第４の基準面２５０は、上記第１の基準縁部２２２から第３の重なり距離Ｘ３において第１の基準縁部２２２に平行に延伸する検出可能な第４の基準縁部２５１によって終端する。

実践における代替的な後端および前端ＬＥの場合に起こり得るように、第３の基準要素２０４および第４の基準要素２０５、特にそれらの基準面２４０、２５０が、第１の角位置Ａ１において第１の基準要素２０２に重なるのを防止するために、第３の基準要素２０４および第４の基準要素２０５は、第１の基準要素２０２を少なくとも部分的に露出させるために、第３の検証ツール２０１およびタイヤ成形ドラム９の長手方向または軸方向Ｌにおいて、それぞれ既知である、プリセットのまたは所定の第２の並進オフセットＹ２および第３の並進オフセットＹ３にわたって、第１の基準要素２０２に対してずれている。この例において、第３の基準要素２０４および第４の基準要素２０５は、軸方向または長手方向Ｌにおいて第１の基準要素２０２の中央Ｍに対して、第２の基準要素２０２の反対に位置する。第３の基準要素２０４および第４の基準要素２０５は、それらのそれぞれの基準縁部２４１、２５１が独立して検出されることを可能にため十分に引き離されている。

角度オフセットではなく並進オフセットＹ１、Ｙ２、Ｙ３のみを有することによって、それぞれの基準要素２０３、２０４、２０５が第１の基準要素２０２に対して同じ角位置にあるままであることが保証される。したがって、基準要素２０３、２０４、２０５は、それらが表すことになっているタイヤ構成要素８０の特徴と同じ角位置にある。それゆえ、測定値を仮想的に重ね合わせるには、第１の検証ツール１および第２の検証ツール１０１のように角度オフセットをも補正するのではなく、軸方向／長手方向Ｌにおける並進オフセットＹ１、Ｙ２、Ｙ３を補正するだけでよい。

それゆえ、第３の検証ツール２０１における測定は、より純粋で、公差の影響をより受けにくいと考えることができる。

第３の検証ツール２０１は、第１の検証ツール１および第２の検証ツール１０１とは対象的に、タイヤ成形ドラム９の軸方向または長手方向Ｌにおいて同じ軸方向位置には配置されないが、長手方向Ｌにおいて、タイヤ成形ドラム９またはドラム半部９Ａに隣接、並行するまたはその側にある検証位置において、タイヤ成形ドラム９、またはこの場合はドラムシャフト９０に取り付けられることに留意されたい。この例示的な実施形態において、第３の検証ツール２０１は、第３の検証ツール２０１の本体２１０と係合する取り付け部材２０６によって、ドラムシャフト９０に締結される。

光学機器は、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、タイヤ成形ドラム９に付着されているタイヤ構成要素を観察するために、通常タイヤ成形ドラム９と半径方向において交差する面内に配置される。それゆえ、ドラム９の側にある第３の検証ツール２０１は最初、観察範囲外にある。タイヤ成形ドラム９は通常、異なる複数のタイヤ構成要素サービサー間を移動するために、長手方向Ｌにおいてドラムシャフト９０によってまたはドラムシャフト９０にわたって可動である。この可動性は、第３の検証ツール２０１を光学機器（図示せず）の観察範囲内に運ぶために、長手方向Ｌにおいてドラム９とともに第３の検証ツール２０１を移動させるために使用される。第３の検証ツール２０１は、個々の基準要素２０２、２０３、２０４、２０５を視野に運ぶために、測定中に長手方向Ｌにおいて移動することができる。代替的に、光学機器が、第３の検証ツール２０１の軸方向位置に移動されてもよい。検証プロセスを妨げる可能性がある公差を呈する可能性がある光学機器の移動を必要とするため、後者はあまり好ましくない。基準要素２０２、２０３、２０４、２０５を検出するために、第３の検証ツール２０１は測定位置に移動され、任意選択的に、図１Ｂの光学機器７に対して回転される。

図１１、図１２および図１３は、本発明の第４の実施形態による第４の検証ツール３０１を示す。第４の検証ツール３０１は、図７および図８に示すような第３の検証ツール２０１の本体２１０と同じ、部分周面または継ぎ目検証領域３１１を有する本体３１０を有する。継ぎ目検証領域３１１において、第４の検証ツール３０１には、基準要素３０２、３０３、３０４、３０５が設けられている。第４の検証ツール３０１の各基準要素３０２、３０３、３０３、３０４、３０５は、図１Ｂの光学機器７によって検出可能である基準縁部３２２、３３１、３４１、３５１を有する。第１の基準要素３０２は、陥凹部３２０および第１の基準面３２１を設けられている。他の基準要素３０３、３０４、３０５には各々、第３の検証ツール２０１のものと同様の、対応するさらなる基準面３３１、３４１、３５１が設けられている。第４の検証ツール３０１は、基準要素３０２、３０３、３０４、３０５が異なるタイヤ構成要素８０の特徴を表すように構成されているという点において、第３の検証ツール２０１とは異なっている。特に、第１の基準縁部３２２は、陥凹部３２０と第１の基準面３２１との間の遷移部を形成する傾斜面３２２として形成されている。傾斜面３２２は、一般的に超音波ナイフによって、タイヤ構成要素８０の面に対して非常に鋭利な角度、たとえば、たった２０度以下に切断されているタイヤ構成要素８０の前端ＬＥを表すための斜面に置かれている。

第３の検証ツール２０１と同様に、第２の基準要素３０３、第３の基準要素３０４および第４の基準要素３０５は、第１の基準要素３０２を露出されるように、軸方向または長手方向Ｌにおいて、異なる並進オフセットＹ４、Ｙ５、Ｙ６にわたってずれている。上述した基準要素３０３、３０４、３０５の基準縁部３３１、３４１、３５１は、代替的な後端の異なる複数の後縁部（図示せず）を表すように構成されており、上記後端の、（第１の基準縁部３２２によって表されるものとしての）前端ＬＥの前縁部に対する重なりＸ４、Ｘ５、Ｘ６の量は異なっている。

任意選択的に、たとえば、第３の検証ツール２０１の基準要素２０２、２０３、２０４、２０５を第１のグループ内に配置し、第４の検証ツール３０１の基準要素３０２、３０３、３０４、３０５を第２のグループ内に配置することによって、第３の検証ツール２０１の基準要素２０２、２０３、２０４、２０５および第４の検証ツール３０１の基準要素３０２、３０３、３０４、３０５が、単一の検証ツール（図示せず）の継ぎ目検証領域上で組み合わされてもよく、これらのグループは、円周方向において離間されるか、または、継ぎ目検証領域上の離間された角位置に配置される。

上記説明は、図１Ａおよび図１Ｂに示すような光学機器７の確認または検証のための様々なタイプの検証ツール１、１０１、２０１、３０１を解説している。基準要素２、３、１０２、１０３、１０４、２０２、２０３、２０４、２０５、３０２、３０３、３０４、３０５の間の必要とされるオフセットは、周方向オフセットもしくは並進オフセット、または、たとえば、上述したオフセットの両方の組み合わせに基づく別のオフセットによって達成することができる。オフセットの量が分かっている限り、基準要素２、３、１０２、１０３、１０４、２０２、２０３、２０４、２０５、３０２、３０３、３０４、３０５の検出される角位置Ａ１〜Ａ４は、検証ツール１、１０１、２０１が表すことになっているタイヤ構成要素８０の特徴の実際の角位置に対応する仮想位置に仮想的に重ね合わせることができる。

基準要素２、３、１０２、１０３、１０４、２０２、２０３、２０４、２０５、３０２、３０３、３０４、３０５は好ましくは、測定値における公差を低減するために、非常に剛直または柔軟性のない材料から作られる。好ましくは、基準要素２、３、１０２、１０３、１０４、２０２、２０３、２０４、２０５、３０２、３０３、３０４、３０５は、硬質プラスチックまたは金属から作られる。

図示されているような検証ツール１、１０１、２０１、３０１は、単一のタイヤ構成要素８０の特徴を表す測定値を確認または検証するために使用される。しかしながら、基準要素を追加して、１つまたは複数のさらなるタイヤ構成要素の特徴を表すことができるように、基準要素およびそれらが延伸する半径の数は調整することができることが、当業者には諒解される。

それゆえ、上記の説明は、好ましい実施形態の動作を示すために含まれており、本発明の範囲を限定するようには意図されていないことが理解されるべきである。上記の説明から、依然として本発明の範囲によって包含される多くの変形が、当業者には明らかになるであろう。

Claims (29)

1. タイヤ成形ドラムの周囲に１つまたは複数のタイヤ構成要素を巻き付けている間に、前記タイヤ構成要素の複数の特徴を測定するために使用される光学機器を検証するための検証ツールであって、
   前記１つまたは複数のタイヤ構成要素のうちの第１のタイヤ構成要素は、前記複数の特徴のうちの第１の特徴を含み、前記第１の特徴には、測定後、前記複数の特徴のうちの第２の特徴を含む前記１つまたは複数のタイヤ構成要素のうちの同じまたは別のタイヤ構成要素が重なり、
   前記検証ツールには、前記第１の特徴を表すように構成された第１の基準要素、および、前記第２の特徴を表すように構成された第２の基準要素が設けられており、
   前記第２の基準要素は、前記第１の基準要素に対してずれており、前記第１の基準要素が少なくとも部分的に露出する
   検証ツール。
2. 前記第２の基準要素は、前記タイヤ成形ドラムの円周方向に対応する方向において、前記第１の基準要素に対してずれている
   請求項１に記載の検証ツール。
3. 前記第２の基準要素は、前記タイヤ成形ドラムの軸方向に対応する方向において、前記第１の基準要素に対してずれている
   請求項１に記載の検証ツール。
4. 前記第１の特徴は、前記第１のタイヤ構成要素の前端である
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の検証ツール。
5. 前記第１の基準要素は、前記前端の前縁部を表すように構成されており、かつ前記光学機器によって検出可能である第１の基準縁部を備える
   請求項４に記載の検証ツール。
6. 前記タイヤ成形ドラムは、ドラムシャフトと、第１の半径において前記ドラムシャフトの周囲に同心円状に延伸する周面とを備え、前記検証ツールは、前記第１の半径よりも大きい第２の半径において延伸する第１の基準面を備え、前記第１の基準要素には、前記第１の基準面内に第１の間隙または陥凹部が設けられており、前記第１の基準縁部は、前記第１の間隙または陥凹部の境界に形成されている
   請求項５に記載の検証ツール。
7. 前記第１の間隙または陥凹部は、前記第１のタイヤ構成要素の前記前端と前記後端との間の開放継ぎ目を表すように構成されている
   請求項６に記載の検証ツール。
8. 前記第１の間隙または陥凹部は、前記第１の半径まで前記第１の基準面内に延伸する
   請求項６または７に記載の検証ツール。
9. 前記第１の間隙または陥凹部は、前記第２の半径において前記第１の基準縁部に平行に延伸し、かつ前記光学機器によって検出可能である第１の補助縁部によってさらに境界されており、前記第１の基準縁部と前記第１の補助縁部との間の距離は、前記表されている開放継ぎ目の幅を表す
   請求項７に記載の検証ツール。
10. 前記第１の基準要素は、傾斜前端を表すように構成されており、かつ前記光学機器によって検出可能である基準傾斜を含む
    請求項４に記載の検証ツール。
11. 前記第２の特徴は、前記第１のタイヤ構成要素の後端である
    請求項４〜１０のいずれか一項に記載の検証ツール。
12. 前記第２の基準要素は、前記後端の後縁部を表すように構成されており、かつ前記光学機器によって検出可能である第２の基準縁部を備える
    請求項１１に記載の検証ツール。
13. 前記第２の基準要素は、前記第２の半径よりも大きい第３の半径において延伸する第２の基準面を含み、前記第２の基準縁部は前記第２の基準面の境界に形成されている
    請求項６に記載の検証ツール。
14. 前記第１のタイヤ構成要素は、ある切断角度の下で切断され、前記第１の基準要素および前記第２の基準要素は、前記切断角度を表すまたは前記切断角度に等しい傾斜角度を有するらせん経路に沿って延伸する
    請求項２に記載の検証ツール。
15. 前記検証ツールは、少なくとも前記第１の基準要素および前記第２の基準要素を含む第１の基準要素グループを備え、前記検証ツールは、前記第１のグループの前記基準要素に対して鏡面対称である第２の基準要素グループをさらに備える
    請求項１４に記載の検証ツール。
16. 前記検証ツールは、前記光学機器によって検出可能であり、かつ前記第１のタイヤ構成要素の側部を表すように構成されている側部基準を備える
    請求項１４または１５に記載の検証ツール。
17. 前記第１の基準要素および前記第２の基準要素は、前記側部基準と交差して、それぞれ前記第１のタイヤ構成要素の前方先端部および後方先端部を表す三角形前方先端部領域および三角形後方先端部領域を形成する
    請求項１６に記載の検証ツール。
18. 前記第２の基準要素は、前記タイヤ組み立てドラムの円周方向に対応する方向に前記第１の基準要素に対してオフセットされており、前記第１の基準要素および前記第２の基準要素は、３０度〜５０度の範囲内のオフセット角度にわたって前記円周方向にずれている
    請求項１４〜１７のいずれか一項に記載の検証ツール。
19. 前記第２の基準要素は、前記タイヤ組み立てドラムの円周方向に対応する方向に前記第１の基準要素に対してオフセットされており、前記検証ツールには、前記第１の基準面内の第２の間隙を備える第３の基準要素が設けられており、前記第２の間隙は、前記第１のタイヤ構成要素の前記前端と前記後端との間の代替的な開放継ぎ目を表すように構成されている
    請求項１４〜１８のいずれか一項に記載の検証ツール。
20. 前記第２の間隙は、両方とも前記光学機器によって検出可能な第２の補助縁部、および、前記第２の補助縁部に平行に延伸する第３の補助縁部によって境界され、前記第２の補助縁部と前記第３の補助縁部との間の距離は、前記第１の基準縁部と前記第１の補助縁部との間の距離とは異なっており、前記代替的な開放継ぎ目の幅を表す
    請求項１９に記載の検証ツール。
21. 前記検証ツールは、前記前端に対する重なり距離が、前記第２の基準要素によって表されるものとしての前記後端とは異なる、代替的またはさらなる代替的な後端を表すように構成されている第３のまたはさらなる基準要素を備え、前記第３のまたはさらなる基準要素は、前記タイヤ成形ドラムの軸方向に平行な方向において前記第１の基準要素と前記第２の基準要素の両方に対してずれている
    請求項３に記載の検証ツール。
22. 前記検証ツールは、前記タイヤ成形ドラムの周囲にフィットするように構成されている環状本体を備える
    請求項１〜２１のいずれか一項に記載の検証ツール。
23. 前記検証ツールは、概して前記タイヤ成形ドラムの１つの半径方向において前記タイヤ成形ドラムの前記周面に向けて延伸して継ぎ目検証領域を形成するように、前記タイヤ成形ドラムと並んで軸方向において取り付けられるように構成されているか、又は前記タイヤ形成ドラムが前記軸方向において離間されている２つのドラム半部を備える場合には前記ドラム半部の一方に並んで軸方向において取り付けられるように構成されている、本体を備える
    請求項２または３に記載の検証ツール。
24. タイヤ成形ドラムと請求項１に記載の検証ツールとのアセンブリであって、前記タイヤ成形ドラムは、ドラムシャフトと、前記ドラムシャフトの周囲に同心円状に延伸する周面とを備え、前記周面は、前記１つまたは複数のタイヤ構成要素を支持するように構成されており、前記検証ツールは、前記タイヤ成形ドラムに対する検証位置に取り付けられ、前記第１の基準要素および前記第２の基準要素は、半径方向において、前記第１の基準要素および前記第２の基準要素が表すように構成されているそれぞれの特徴と実質的に同じ位置にある
    アセンブリ。
25. 前記検証ツールは、前記タイヤ成形ドラムの周囲にフィットする環状本体を備える
    請求項２４に記載のアセンブリ。
26. 前記検証ツールは、前記タイヤ成形ドラムと並んで軸方向において取り付けられ、かつ概して前記タイヤ成形ドラムの１つの半径方向において前記タイヤ成形ドラムの前記周面に向けて延伸して継ぎ目検証領域を形成する本体を備える
    請求項２４に記載のアセンブリ。
27. 前記タイヤ成形ドラムは、前記ドラムシャフトによって規定される軸方向において可動であるように構成されており、前記検証ツールは、前記タイヤ成形ドラムとともに軸方向において前記光学機器の観察範囲へと可動であるように構成されている
    請求項２６に記載のアセンブリ。
28. 請求項１に記載の検証ツールを用いて光学機器を検証するための方法であって、前記方法は、前記タイヤ成形ドラムに対する検証位置に検証ツールを設けるステップと、前記第１の基準要素および前記第２の基準要素から測定値を得るために前記光学機器を使用するステップと、前記光学機器を検証するために測定を繰り返すステップとを含む
    方法。
29. 前記方法は、仮想的な継ぎ目に達するために、前記第２の基準要素の前記測定値を前記第１の基準要素の前記測定値に仮想的に重ね合わせるステップをさらに含む
    請求項２８に記載の方法。

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