CN111121660B - 带束的贴合部的检查方法以及检查装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种以短时间就能检查卷绕到成型滚筒上的带束的贴合部的检查方法。带束(93)具有第1端(93a)以及第2端(93b)。以第1端与第2端之间的贴合部(93a、93b)位于成型滚筒(3)上的规定位置的方式，将带束卷绕到成型滚筒上。在成型滚筒上，贴合部(93a、93b)为1个。检查方法包含：步骤(ST1)，以使激光传感器(4)的检查区域沿着带束(93)的贴合部而在周向(CD)上移动的方式，使激光传感器沿着成型滚筒的轴(C1)进行移动，同时使成型滚筒进行旋转，通过激光传感器对贴合部的形状进行检测；步骤(ST2)，判定由激光传感器所检测到的第1端与第2端之间的位置关系是否满足规定的正常条件。

Description

带束的贴合部的检查方法以及检查装置

技术领域

本发明涉及一种带束的贴合部的检查方法以及检查装置。

背景技术

构成重负荷用充气轮胎的带束被卷绕有多个。以往的带束帘线相对于轮胎周向所成的倾斜角度较大。由此，带束的卷绕起始端与卷绕终止端之间的贴合部并没有在轮胎周向上大范围扩展，能够在轮胎硫化后的X射线检查中对带束的贴合部不良与否进行确认。

近年来，开发出被称之为超级单胎的轮胎宽度宽大的重负荷用轮胎。这种重负荷用轮胎使用了：具有帘线相对于轮胎周向所成的倾斜角度为10度以下的帘线的带束。这种带束的贴合部将沿着轮胎周向形成有一周的量，这就需要检查是否适当地进行了卷绕。然而，人们发现了：由于这种倾斜角度较小的带束被其他带束所夹着，因此，无法使用成型后所进行的X射线检查，或者使用起来比较困难。

日本国特许公开2004－354258号公报记载了下述内容：在轮胎周向上接合短条形片状部件(带束帘布、或者胎体帘布)，并卷绕到成型滚筒上，之后，使成型滚筒旋转，利用激光位移传感器对片状部件的厚度进行测量，从而执行贴合部的不良判定。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平2004－354258号公报

发明内容

然而，根据上述检查方法，利用激光位移传感器对卷绕有片状部件之后的表面整体进行测量，因此，需要使成型滚筒旋转多圈，检查较费时间，从而导致轮胎制造的出货时间延长。例如，需要使成型滚筒旋转带束宽度除以传感器检查区域的宽度而得到的数量的圈数。

本发明是着眼于上述的课题而完成的，目的在于提供一种以短时间就能够检查卷绕到成型滚筒上之后的带束的贴合部的检查方法以及检查装置。

在本发明的带束的贴合部的检查方法中，

所述带束具有第1端以及第2端，以所述第1端与所述第2端之间的贴合部位于成型滚筒上的规定位置的方式，将所述带束卷绕到所述成型滚筒，在所述成型滚筒上，所述贴合部为一个，

所述检查方法包括下述步骤：

以激光传感器的检查区域沿着所述带束的贴合部而在周向上移动的方式，使所述激光传感器沿着所述成型滚筒的轴进行移动，同时使所述成型滚筒进行旋转，通过所述激光传感器对所述贴合部的形状进行检测的步骤，

判定由所述激光传感器所检测到的所述第1端与所述第2端的位置关系是否满足规定的正常条件的步骤。

根据该构成，由于对激光传感器的移动以及成型滚筒的旋转进行控制，以使得激光传感器的测量区域沿着带束的贴合部而在周向上移动，因此，例如，如果沿着周向在成型滚筒的一周(360度)配置贴合部，则成型滚筒旋转1周即可结束检查。所以，能够以短时间进行检查。

附图说明

图1是表示带束的贴合部的检查装置的图。

图2是表示具有检查对象的带束的充气轮胎的构成的图。

图3是表示带束的俯视图以及卷绕到成型滚筒上的状态的带束的贴合部的位置图。

图4是表示带束的贴合部的检查方法的流程图。

附图标记说明：

1：检查装置；3：成型滚筒；4：激光传感器；5：控制部；93：带束；93a：第1端；93b：第2端；D1：配置位置数据。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的一实施方式进行说明。

[充气轮胎的结构]

以下说明：具有作为检查对象的带束93的充气轮胎的结构。如图2所示，充气轮胎具有：卷起到未图示的一对胎圈部上且通过轮胎赤道CL的至少1个胎体帘布90；依次设置在胎体帘布90的轮胎径向外侧RD1的多个带束91、92、93、94、95；以及配置在多个带束的轮胎外侧的胎面胶96。各带束具有：相对于轮胎周向而倾斜的帘线。作为检查对象的带束93与其他带束相比，帘线相对于轮胎周向所成的倾斜角度是最小的。作为检查对象的带束93是：从轮胎径向内侧朝向外侧的第3个带束。如图3所示，作为检查对象的带束93的帘线相对于轮胎周向CD所成的倾斜角度θ优选为：大于0度且小于等于10度。在本实施方式中，大约为6.5度，但并非仅限定于此。

如图1以及图3所示，充气轮胎的制造方法具有的工序如下所述，即：将第1个带束91卷绕到成型滚筒3上，之后，卷绕第2个带束92，再之后，卷绕第3个带束93。在图1中，只图示了作为检查对象的带束93。如果卷绕了第3个带束93，就通过本发明的检查装置1，对带束93的卷绕起始端93a(第1端93a)与卷绕终止端93b(第2端93b)之间的贴合部进行检查。如果检查合格，就开始卷绕第4个带束94。半手动地对第3个带束93进行卷绕。在开始卷绕作为检查对象的第3个带束时，通过操作开始按钮，使成型滚筒3进行旋转，以使得成型滚筒3上的规定的卷绕开始位置旋转到作业人员跟前。此时，向成型滚筒3上的规定的卷绕开始位置照射线标记(line marker)，对作业人员来说，能够清楚地知道：只要将带束93的卷绕起始端93a与成型滚筒3上的卷绕开始位置对齐即可。通过如这样地卷绕带束93，就能够将贴合部(93a、93b)配置在成型滚筒3上的规定位置。如图3所示，成型滚筒3上的贴合部(93a、93b)为1个，且在周向CD上是连续的。关于成型滚筒3上的贴合部(93a、93b)的位置，如果将起始点设为0度，则终点处在大于等于270度且小于等于450度的范围即可，进一步优选为：终点处在大于等于315度且小于等于405度范围。在本实施方式中，终点大约为335度，但并非仅限定于此。

[带束接合部的检查装置]

如图1所示，本实施方式的装置1用于对片状的带束2的卷绕起始端(第1端93a)与卷绕终止端(第2端93b)之间的贴合部进行检查。装置1具有：用于卷绕作为检查对象的带束2的成型滚筒3、用于对检查对象的带束2的形状进行测量的激光传感器4、以及用于对成型滚筒3及激光传感器4进行控制的控制部5。

如图1以及图2所示，成型滚筒3形成为圆筒形状，在圆筒部位的外周面卷绕带束93。虽未图示，但第1个带束91以及第2个带束92被卷绕在第3个带束93的内侧。在本说明书中，省略了已被卷绕在成型滚筒3上的部件的说明以及图示。成型滚筒3构成为：被分割成多个扇形件，通过各个扇形件沿着滚筒径向移动，能够放大或者缩小成型滚筒3的直径。成型滚筒3构成为：能够通过马达30的驱动力，以轴C1为中心而向2个旋转方向中的任意一个方向旋转。

激光传感器4构成为：被配置在成型滚筒3的径向外侧，能够与成型滚筒3的轴C1平行地进行移动。在此，为了便于说明，记作为X轴。激光传感器4配置在成型滚筒3的法线上，用于对沿着从激光传感器4至成型滚筒3的带束93为止的垂线的距离进行测量。本实施方式的激光传感器4的检查区域虽然是线区域，但是，只要是能够对带束93的贴合部的形状进行测量即可，并非仅限定于此，可以进行各种变更。

控制部5用于对成型滚筒3以及激光传感器4进行控制。具体而言，控制部5借助马达30而对成型滚筒3的旋转进行控制。控制部5在对激光传感器4的移动进行控制的同时，还基于激光传感器4的检测结果，来进行带束93的贴合部的不良判定。

如图1所示，控制部5具有：配置位置数据D1、测量控制部52、正常判定部53以及输出部54。控制部5是具有存储器50以及处理器51的电脑，利用处理器51来执行规定程序，由此，通过软件与硬件资源协同工作，来实现测量控制部52、正常判定部53以及输出部54的功能。

如图1以及图3所示，配置位置数据D1是：表示在成型滚筒3上配置带束93的第1端93a与第2端93b之间的贴合部(93a、93b)的位置的数据。例如，如图1所示，能够通过成型滚筒3的旋转位置(表示从基准位置开始的旋转角度)、以及激光传感器4的X坐标来表现。据此，成型滚筒3的0度位置处于激光传感器4的检查区域时，只要将激光传感器4的X坐标设定为X0，就意味着能够检测带束93的贴合部。同样地，具有多个将成型滚筒3的旋转角度与激光传感器4的X坐标建立起关联的数据。在图1的例子中表示出：当旋转角度为180度时，X坐标为Xi；当旋转角度为360度时，X坐标为Xn。配置位置数据D1为例示，并非仅限定于此，可以进行各种变更。

测量控制部52基于配置位置数据D1，对激光传感器4的移动以及成型滚筒3的旋转进行控制，通过激光传感器4而对带束93的贴合部(93a、93b)的形状进行测量。在测量结果中，距离较长的部位表示第1端93a与第2端93b之间的间隙，若距离较短，则表示第1端93a与第2端93b相重合。

正常判定部53基于由测量控制部52得到的测量结果，判定：由激光传感器4所检测到的第1端93a与第2端93b之间的位置关系是否满足规定的正常条件。作为规定的正常条件，包括下述三个条件中的任意一个，即：第1端93a与第2端93b之间的沿周向CD的间隙小于等于规定值、第1端93a与第2端93b在周向上未重合、第1端93a与第2端93b在周向上的重合量小于等于规定值。在本实施方式中，只要满足第1端93a与第2端93b之间的沿周向CD的间隙小于等于规定值、且第1端93a与第2端93b在周向上未重合这两种情形，就判定为正常，在不满足其中的任意一个条件的情况下，则判定为不正常。当然了，这只是一例子而已，并非仅限定于此。

输出部54输出由正常判定部53得到的判定结果。输出方法可以进行各种变更。在本实施方式中，在判定结果为正常的情况下，向对成型滚筒3进行控制的成型控制装置发送：允许执行下一工序(或步骤)的信号。在判定结果为不正常的情况下，向成型控制装置发送：不允许执行下一工序的信号。据此，成型控制装置可以进行下一工序的执行，另外，当接收到了不允许信号时，可以将出错的信号输出给外部。当然了，也可以构成为：输出部54借助显示器、或者指示灯、扬声器等，来向外部通知判定结果。

＜检查装置的动作＞

结合图4，说明检查装置的动作。首先，测量控制部52以使得激光传感器4的检查区域沿着带束93的贴合部(93a、93b)而在周向CD上移动的方式，使激光传感器4沿着成型滚筒3的轴C1进行移动，并且使成型滚筒3进行旋转，通过激光传感器4对贴合部(93a、93b)的形状进行检测(ST1)。

接着，正常判定部53判定：由激光传感器4所检测到的第1端93a与第2端93b的位置关系是否满足规定的正常条件(ST2)。

接下来，输出部54输出由正常判定部53得到的判定结果。

如上所述，在本实施方式的带束93的贴合部的检查方法中，

带束93具有第1端93a以及第2端93b，以第1端93a与第2端93b之间的贴合部(93a、93b)位于成型滚筒3上的规定位置的方式，将带束93卷绕到成型滚筒3，在成型滚筒3上，贴合部(93a、93b)为1个，

检查方法包含：步骤(ST1)，以使激光传感器4的检查区域沿着带束93的贴合部(93a、93b)而在周向CD上移动的方式，使激光传感器4沿着成型滚筒3的轴C1进行移动，同时使成型滚筒3进行旋转，通过激光传感器4对贴合部(93a、93b)的形状进行检测；步骤(ST2)，判定由激光传感器4所检测到的第1端93a与第2端93b之间的位置关系是否满足规定的正常条件。

本实施方式的带束93的贴合部的检查装置1具备：

成型滚筒3，其构成为能够围绕轴C1进行转动，被卷绕有作为检查对象的带束93，

激光传感器4，其构成为被配置在成型滚筒3的径向外侧RD1，并能够与成型滚筒3的轴C1平行地进行移动，用于对检查对象的带束93的形状进行测量，

配置位置数据D1，其表示在成型滚筒3上配置带束93的第1端93a与第2端93b之间的贴合部(93a、93b)的位置，以及

控制部5，其对成型滚筒3以及激光传感器4进行控制。

控制部5构成为：以贴合部(93a、93b)被配置在配置位置数据D1所表示的位置的方式，将带束93卷绕到成型滚筒3，成型滚筒3上的贴合部(93a、93b)为1个，在这种状态下，以激光传感器4的检查区域沿着带束93的贴合部(93a、93b)而在周向CD上进行移动的方式，使激光传感器4沿着成型滚筒3的轴C1进行移动，同时使成型滚筒3进行旋转，通过激光传感器4对贴合部(93a、93b)的形状进行检测(ST1)，判定由激光传感器4所检测到的第1端93a与第2端93b之间的位置关系是否满足规定的正常条件(ST2)。

根据该构成，由于基于配置位置数据D1而对激光传感器4的移动以及成型滚筒3的旋转进行控制，以使得激光传感器4的测量区域沿着带束的贴合部(93a、93b)而在周向上移动，因此，例如，如果沿着周向CD在成型滚筒3的一周配置贴合部(93a、93b)，则成型滚筒3旋转1周即可结束检查。所以，能够以短时间进行检查。

在本实施方式中，规定的正常条件包括下述三个条件中的任意一个，即：第1端93a与第2端93b之间的沿着周向CD的间隙小于等于规定值、第1端93a与第2端93b在周向上未重合、第1端93a与第2端93b在周向CD上的重合量小于等于规定值。

只要采用这些条件中的任意一个，就能够判定带束93的贴合部正常与否。

以上，虽然基于附图说明了本发明的实施方式，但是，应当能够理解具体的构成并非仅限定于这些实施方式。本发明的范围不仅仅为上述实施方式中说明的内容，而是通过权利要求书来表示的，此外还包含有与权利要求书等同的含义以及范围内的所有变更。

例如，关于权利要求书、说明书以及附图中所示的装置、系统、程序以及方法之中的动作、工序、步骤以及阶段等各处理的执行顺序，只要不是后面处理中使用前面处理的输出，就可以按任意的顺序来实现。关于权利要求书、说明书以及图面中的流程，虽然为了方便起见而使用“首先”、“接着”等进行了说明，但并不意味着必须按照这个顺序来执行。

上述各实施方式所采用的结构可以应用于其他任意的实施方式中。各部的具体的构成并非仅限定于上述的实施方式，在未脱离发明主旨的范围内可以进行各种变形。

Claims (4)

1.一种带束的贴合部的检查方法，其特征在于，

所述带束具有第1端以及第2端，以所述第1端与所述第2端之间的贴合部位于成型滚筒上的规定位置的方式，将所述带束卷绕到所述成型滚筒，在所述成型滚筒上，所述贴合部为一个，

所述检查方法包括下述步骤：

以激光传感器的检查区域沿着所述带束的贴合部而在周向上移动的方式，使所述激光传感器沿着所述成型滚筒的轴进行移动，同时使所述成型滚筒进行旋转，通过所述激光传感器对所述贴合部的形状进行检测；以及

判定由所述激光传感器所检测到的所述第1端与所述第2端的位置关系是否满足规定的正常条件，

所述激光传感器的检查区域的沿着所述成型滚筒的轴向的宽度小于所述带束的沿着所述成型滚筒的轴向的宽度。

2.根据权利要求1所述的带束的贴合部的检查方法，其特征在于，

所述规定的正常条件包括下述三个条件中的任意一个，即：所述第1端与所述第2端之间的沿周向的间隙小于等于规定值、所述第1端与所述第2端在周向上未重合、所述第1端与所述第2端在周向上的重合量小于等于规定值。

3.一种带束的贴合部的检查装置，其特征在于，

所述带束的贴合部的检查装置具有：

成型滚筒，其构成为能够围绕轴进行转动，且被卷绕有作为检查对象的带束；

激光传感器，其构成为被配置在所述成型滚筒的径向外侧，并能够与所述成型滚筒的轴平行地进行移动，用于对所述检查对象的带束的形状进行测量；

配置位置数据，其表示在所述成型滚筒上配置所述带束的第1端与第2端之间的贴合部的位置；以及

控制部，其用于对所述成型滚筒以及所述激光传感器进行控制；

所述控制部构成为：

以所述贴合部被配置在所述配置位置数据所表示的位置的方式，将所述带束卷绕到所述成型滚筒，在所述成型滚筒上的所述贴合部为一个，在这种状态下，以所述激光传感器的检查区域沿着所述带束的所述贴合部而在周向上进行移动的方式，使所述激光传感器沿着所述成型滚筒的轴进行移动，同时使所述成型滚筒进行旋转，通过所述激光传感器对所述贴合部的形状进行检测，

判定由所述激光传感器4所检测到的所述第1端与所述第2端之间的位置关系是否满足规定的正常条件，

所述激光传感器的检查区域的沿着所述成型滚筒的轴向的宽度小于所述带束的沿着所述成型滚筒的轴向的宽度。

4.根据权利要求3所述的带束的贴合部的检查装置，其特征在于，

所述规定的正常条件包括下述三个条件中的任意一个，即：所述第1端与所述第2端之间的沿周向的间隙小于等于规定值、所述第1端与所述第2端在周向上未重合、所述第1端与所述第2端在周向上的重合量小于等于规定值。

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