JP6370059B2 - 液体吐出ヘッド - Google Patents

Description

本発明は、液体を吐出する液体吐出ヘッド、より詳細には、複数の吐出口からなる吐出口列を有する液体吐出ヘッドに関する。

液体吐出装置本体に搭載される液体吐出ヘッドの一例が特許文献１に開示されている。特許文献１に開示される液体吐出ヘッドでは、複数の吐出口からなる吐出口列を備える素子基板が支持部材に支持されている。支持部材の内部には流路が形成されており、当該流路が素子基板に形成された供給口と連通している。液体は、支持部材の流路および素子基板の供給口を経て吐出口に供給される。

ところで、液体吐出ヘッドでは、支持部材の流路で発生する気泡が問題となることがある。当該気泡は、液体収容部に液体を充填する際に液体とともに液体収容部に流入する気体、液体中に溶存している気体、液体吐出ヘッドの構成部材を透過する大気が原因となって生じる。気泡が支持部材の流路内で溜まると、気泡が液体の流れを阻害し、吐出不良が生じる。

このような吐出不良を抑制する方法として、定期的に吐出口から液体を吸引し液体とともに気泡を液体吐出ヘッドから排出することが提案されている。また、特許文献１では、支持部材の流路を、液体吸引時における液体および気泡の排出に適した形状とすることが開示されている。具体的には、支持部材の流路は、液体が供給される上流から下流にかけて、液体の流れ方向と交わる断面が大きくなる形状とされている。

特開２０１０−１８０２７号公報

近年、より広い範囲に液体を吐出することを目的に吐出口列を長尺化することが求められている。しかしながら、吐出口列の長尺化に伴い、液体吐出ヘッドの新たな課題が明らかになった。図１０を用いて、その課題について説明する。

図１０は、特許文献１に開示される液体吐出ヘッドの内部構造を模式的に示す断面図である。図１０に示される液体吐出ヘッド１では、複数の吐出口２が素子基板３に形成されている。吐出口２は所定の方向に並べられて吐出口列４をなしている。なお、当該所定の方向は、本明細書中では「配列方向Ｘ」とも称される。

素子基板３には供給口５が形成されており、支持部材６には流路７が形成されている。なお、液体が流路７の内部を流れる方向は、本明細書中では「流れ方向Ｙ」とも称される。液体は、支持部材６の外部から流路７および供給口５を経て吐出口２へ供給される。流路７の、流れ方向Ｙと交わる断面は、流れ方向Ｙへ進むにつれて大きくなっている。

吐出口列４を配列方向Ｘへ長尺化した場合、供給口５も配列方向Ｘへ長尺化する必要がある。供給口５の長尺化に伴って、流路７の、供給口５に接続される接続口（以下、当該接続口を「流出口８」と称す）を配列方向Ｘに拡大することが望まれる。流路７の、流出口８とは反対の側の接続口（以下、当該接続口を「流入口９」と称す）の大きさを変えずに流出口８を配列方向Ｘに拡大すると、流れ方向Ｙに対する流路７の壁面１０の角度θが大きくなる。

本発明者らは、角度θが大きいほど、気泡１１が流出口８の配列方向Ｘにおける端部に滞留しやすくなることを見出した。気泡１１の滞留の原因は、流出口８の当該端部付近では液体が流れにくく、吐出口２から取り込まれた大気や液体中に溶存していた気体が当該端部付近で留まるためと考えられている。流出口８は吐出口２に比較的近いので、流出口８の近傍で成長した気泡１１は液体の流れに乗って吐出口２に流入し吐出不良を引き起こしやすい。

このように、特許文献１に開示される液体吐出ヘッドでは、吐出口列４を長尺化し角度θを大きくした場合に気泡１１に起因する吐出不良が発生しやすいとの課題が明らかになった。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、液体吐出ヘッドの内部で発生する気泡に起因する吐出不良を抑制することを目的とする。

上記課題を解決するため本発明の一態様は、素子基板と、支持部材と、を有する。素子基板は、複数の吐出口からなる吐出口列と当該吐出口に液体を供給する供給口とを備える。支持部材は、液体供給源から供給口へ液体を供給する第１の流路を備える。第１の流路は、吐出口列の複数の吐出口が並ぶ配列方向に並んだ複数の経路を備える。複数の経路の夫々は、液体が供給される上流から下流にかけて、液体の流れ方向と交わる断面が大きくなる形状を有する。

上記発明においては、複数の流路が配列方向に沿って並べられているので、第１の流路が１つである場合に比べて流れ方向に対する各流路の壁面の角度θが小さくなる。角度θが小さくなることで、気泡が液体吐出ヘッドの内部に発生しても当該気泡は第１の流路の流出口の配列方向Ｘにおける端部に滞留せず、第１の流路の流入口へ移動しやすくなる。流入口は流出口よりも吐出口から離れているので、流入口へ移動した気泡は流出口の近傍で滞留した気泡に比べて吐出口に流入しにくく、吐出不良が起きにくくなる。

本発明によれば、液体吐出ヘッドの内部で発生する気泡に起因する吐出不良を抑制することができる。

本発明を適用可能な液体吐出ヘッドの斜視図。 第１の実施形態に係る液体吐出ヘッドの断面図。 図２に示される液体吐出ヘッドのＣ−Ｃ断面図。 第２の実施形態に係る液体吐出ヘッドの断面図。 第３の実施形態に係る液体吐出ヘッドの断面図。 第３の実施形態に係る液体吐出ヘッドの断面図。 比較例１に係る液体吐出ヘッドの断面図。 比較例２に係る液体吐出ヘッドの断面図。 比較例３に係る液体吐出ヘッドの断面図。 関連する液体吐出ヘッドの断面図。

図面を参照しながら本発明を実施するための形態について説明する。図１は本発明を適用可能な液体吐出ヘッドの斜視図である。図１に示される液体吐出ヘッド１２は、液体吐出装置本体（不図示）に搭載される。本発明は液体吐出装置本体に着脱可能な液体吐出ヘッドに限られず、液体吐出装置本体に固定される液体吐出ヘッドにも本発明を適用することができる。

液体吐出ヘッド１２は、素子基板１３と、素子基板１３を支持する支持部材１４と、支持部材１４に固定された流路部材１５を有する。流路部材１５は液体供給源としての筐体１６ａ，１６ｂ，１６ｃを保持可能に形成されており、「筐体ホルダ」とも呼ばれる。筐体１６ａ，１６ｂ，１６ｃには異なる種類の液体が収容される。例えば、筐体１６ａにはシアン色のインクが収容され、筐体１６ｂにはイエロー色のインクが収容され、筐体１６ｃにはマゼンダ色のインクが収容される。なお、本明細書において、筐体１６ａ，１６ｂ，１６ｃは、それぞれ区別されずに筐体１６と称されることがある。

素子基板１３は、複数の吐出口１７が配列方向Ｘに並べられてなる複数の吐出口列１８を備える。複数の吐出口列１８は、配列方向Ｘおよび液体が吐出される方向と交わる方向（「走査方向Ｚ」とも称される）に沿って並べられている。筐体１６ａ，１６ｂ，１６ｃは対応する吐出口列１８の吐出口１７と連通しており、液体は筐体１６ａ，１６ｂ，１６ｃから素子基板１３の各吐出口１７に供給される。各吐出口１７の近傍にはエネルギー発生素子（不図示）が設けられており、エネルギー発生素子が液体に吐出エネルギーを付与することで液体が吐出口１７から吐出される。

液体吐出装置本体に搭載された液体吐出ヘッド１２は、走査方向Ｚに走査しながら、液体吐出装置本体からの信号に従ってエネルギー発生素子を駆動する。各吐出口１７から所望のパターンでインクを吐出することで、所望の画像が紙といった被記録媒体に記録される。

液体吐出装置本体は吐出口１７から液体吐出ヘッド１２内の液体や気泡を吸引する吸引手段（不図示）を有する。吸引手段を駆動することで、吐出口１７に付着した異物や液体吐出ヘッド１２内の気泡が除去され、液体吐出ヘッド１２の吐出不良が解消する。吸引手段は、筐体１６，１６ｂ，１６ｃを交換した際に液体吐出ヘッド１２に液体を充填する充填手段としても機能する。

以下、本発明に係る各実施形態をより詳細に説明する。

（第１の実施形態）
まず、本発明の第１の実施形態を図２および図３を用いて説明する。図２は走査方向Ｚ（図１参照）と交わる面での液体吐出ヘッド１２の断面図であり、図３は図２に示される液体吐出ヘッド１２のＡ−Ａ断面図である。なお、図３において、流路部材１５および筐体１６は省略されている。図２に示される黒矢印は筐体１６から吐出口１７に供給される液体の流れを示している。

図２および図３に示されるように、素子基板１３は、各吐出口列１８の吐出口１７に液体を供給する供給口１９を備える。供給口１９は、素子基板１３の、吐出口１７が形成された面とは反対の面に形成されており、素子基板１３を貫通するように供給口１９から吐出口１７まで貫通穴が形成されている。支持部材１４は、素子基板１３の、供給口１９が形成された面１３ａを支持する第１の面１４ａを含む。なお、素子基板１３は接着剤を用いて支持部材１４の第１の面１４ａに接着されている。

支持部材１４の、第１の面１４ａとは反対の側に位置する第２の面１４ｂにはゴム部材（「ジョイントゴム」とも称される）２０が配置されており、流路部材１５はゴム部材２０を介して支持部材１４に固定されている。筐体１６は筐体シールゴム２１を介して流路部材１５に保持されている。

筐体１６に収容された液体は、流路部材１５、ゴム部材２０および支持部材１４の内部を通って供給口１９へ供給される。支持部材１４は液体を供給口へ供給する第１の流路２２を備え、流路部材１５は筐体１６から第１の流路２２へ液体を供給する第２の流路２３を備える。ゴム部材２０は支持部材１４と流路部材１５との間の隙間から液体が流出するのを防止するシール部材として機能し、筐体シールゴム２１は筐体１６と流路部材１５との間の隙間から液体が流出するのを防止するシール部材として機能する。

また、液体吐出ヘッド１２は、ゴム部材２０を介して支持部材１４を流路部材１５へ向けて押し付ける第１の押し付け手段（不図示）と、筐体シールゴム２１を介して筐体１６を流路部材１５へ押し付ける第２の押し付け手段（不図示）と、を備える。支持部材１４および筐体ホルダ（液体導出部材）１５のうち一方の部材がゴム部材２０を介して他方の部材に押し付けられることで、支持部材１４と流路部材１５との間の隙間から液体がより流出しにくくなる。流路部材１５および筐体１６のうち一方の部材が筐体シールゴム２１を介して他方の部材に押し付けられることで、流路部材１５と筐体１６との間の隙間から液体がより流出しにくくなる。

第１の押し付け手段として例えばビスを用いることができ、第２の押し付け手段として例えばバネを用いることができる。もちろん、第１の押し付け手段および第２の押し付け手段はビスやバネに限られるものではない。

ここで、第１の流路２２について説明する。第１の流路２２は、配列方向Ｘに並んだ複数の経路２４，２５を備える。各経路２４，２５は、支持部材１４の第２の面１４ｂに形成された接続口２６から第１の面１４ａに形成された接続口２７まで支持部材１４の内部を延びている。なお、本明細書において、接続口２６と接続口２７とを明確にするために、接続口２６は「流入口」と呼ばれ、接続口２７は「流出口」と呼ばれることがある。

各経路２４，２５は、流出口２７を介して供給口１９と連通している。各経路２４，２５の流入口２６は互いに独立しており、各流入口２６の位置に対応して、第２の流路２３の接続口２８が流路部材１５に複数形成されている。ゴム部材２０には複数の貫通穴２９が形成されており、貫通穴２９が対応する流入口２６と接続口２８とを繋げている。

経路２４，２５は、液体が供給される上流から下流にかけて、液体の流れ方向Ｙと交わる断面が大きくなる形状を有する。言い換えれば、経路２４の壁面３０および経路２５の壁面３１は、流れ方向Ｙに対して傾斜している。なお、経路２４，２５は円滑なテーパ形状に限られない。例えば、液体の流れや泡の移動を阻害しない程度の多少の段差が壁面３０および壁面３１に形成されていてもよい。

図２に示される例では、各経路２４，２５の形状は、配列方向Ｘにおける吐出口列１８の中心を通り配列方向Ｘと垂直に交わる仮想面に対して略対称的である。本発明はこの形態に限られず、各経路２４，２５の形状は、前述の仮想面に対して非対称的であってもよい。

本実施形態によれば、複数の経路２４，２５が配列方向Ｘに沿って並べられているので、第１の流路２２が１つの経路からなる場合に比べ、流れ方向Ｙに対する各流路２３の壁面３０，３１の角度θが小さくなる。角度θが小さくなることで、気泡が液体吐出ヘッド１２の内部に発生しても当該気泡は流出口２７の配列方向Ｘにおける端部に滞留せず流入口２６へ移動しやすくなる。流入口２６は流出口２７よりも吐出口１７から離れているので、流入口２６へ移動した気泡は流出口２７の近傍で滞留した気泡に比べて吐出口１７に流入しにくく、吐出不良が起きにくくなる。

特に、本発明は、長尺化された吐出口列１８を有する液体吐出ヘッド１２に好適である。角度θを大きくすることなく流出口２７の総面積を大きくすることができるので、吐出口列１８の長尺化に伴って供給口１９を長尺化しても、第２の流路２２から供給口１９へ液体を効率的に送ることが可能になる。その結果、十分な量の液体が吐出口１７へ供給され、液体吐出ヘッド１２内での液体不足が抑制される。

流入口２６付近で蓄積した気泡は、例えば、液体吐出装置の本体に設けられた吸引手段を用いて吐出口１７から排出される。本発明は、吸引手段を備える液体吐出装置に搭載される液体吐出ヘッドにより好適である。

１つの供給口５に対応して１つの流路７が支持部材１４に形成された液体吐出ヘッド１（図９参照）では、吐出口列４を長尺化した場合、気泡が流出口８の近傍に滞留しやすい。そのため、液体吐出動作開始から比較的短時間で吐出不良が発生する。吐出不良を解消または吐出不良を未然に防ぐためには、液体吸引動作を比較的高い頻度で行う必要がある。液体吸引動作の頻度の増加は廃棄液を増加させ、液体のコストが増加する。また、液体吸引動作が増えることで液体が吐出されない時間が増え、所定量の液体を吐出するのに要する時間が増加する。その結果、吐出口列４を長尺化してより広い範囲に液体を吐出可能としたことによるメリットが十分に得られなくなる。

図２および図３に示される液体吐出ヘッド１２では、吐出口列１８を長尺化しても吐出不良が生じにくいので、液体吸引動作の頻度を増加させる必要がない。したがって、吐出口列１８を長尺化してより広い範囲に液体を吐出可能としたことによるメリットが十分に得られる。液体吸引動作の間隔は、流入口２６付近で蓄積した気泡が吐出不良を起こす程度の大きさに成長する期間よりも短いことが好ましい。

また、本発明は、液体に熱を加えて当該液体を吐出するサーマルタイプの液体吐出ヘッドに好適である。サーマルタイプの液体吐出ヘッドとしては、エネルギー発生素子としてヒータを用いた液体吐出ヘッドが挙げられる。サーマルタイプの液体吐出ヘッド１２では、吐出口列１８の長尺化に伴ってヒータの数が増える。その結果、素子基板１３の発熱量が大きくなり、液体吐出ヘッド１２内の液体の温度も上がりやすく、液体中に溶存していた気体が気泡となりやすい。サーマルタイプの液体吐出ヘッドに本発明を適用することで、気泡が流入口２６に移動しやすくなる。その結果、吐出口１７への当該気泡の流入が抑制され、吐出不良の発生を抑制することができる。

さらに、本発明に係る液体吐出ヘッド１２によれば、支持部材１４の厚さ（流れ方向Ｙにおける寸法をいう）を増す必要がないので、支持部材１４に形成される流路２３の体積の増加を抑制することができる。液体の淀みが生じやすい形状が流入口２６から流出口２７までに形成されていないので、流路２３に液体を充填する際に未充填領域が形成されにくい。その結果、液体充填時における廃棄液量を減らすことができる。

具体的な寸法例として、吐出口列１８の長さ（配列方向Ｘの寸法）を１〜２インチとし、支持部材１４の厚さ（流れ方向Ｙの寸法）を３〜５ｍｍとし、素子基板１３の厚さを例えば０．５〜１．０ｍｍとすることができる。もちろん、本発明に係る液体吐出ヘッド１２の各寸法はこれらに限られない。

加えて、各経路２４，２５の流入口２６を互いに独立させることで、隣り合う流入口２６同士の間に第２の面１４ｂが残り、支持部材１４と流路部材１５との間の隙間がゴム部材２０で塞がれやすくなる。その結果、当該隙間から液体が漏れにくく、液体吐出ヘッド１２の信頼性が向上する。ビスといった押し付け手段を用いた固定は、接着剤を用いた固定に比べて簡素である。したがって、より安価に支持部材１４を流路部材１５に固定することが可能になり、液体吐出ヘッド１２の製造コストを抑制することが可能になる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を、図４を用いて説明する。図４は走査方向Ｚ（図１参照）と交わる面での液体吐出ヘッド１２の断面図である。図４に示される黒矢印は筐体１６から吐出口１７に供給される液体の流れを示している。ここでは、第１の実施形態の構成との相違部分について詳述し、特に記述がない構成については第１の実施形態の構成に準ずるものとする。

図４に示されるように、本実施形態に係る液体吐出ヘッド１２では、複数の経路２４，２５のうちの１つの経路２４が、液体が供給される上流から下流にかけて、液体の流れ方向Ｙと交わる断面が大きくなる形状を有する。複数の経路２４，２５のうちの他の経路２５は、液体が供給される上流から下流にかけて、液体の流れ方向Ｙと交わる断面が一定である形状を有する。このように、本発明は、複数の経路２４，２５の少なくとも１つが、液体が供給される上流から下流にかけて、液体の流れ方向Ｙと交わる断面が大きくなる形状を有していればよい。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態を、図５を用いて説明する。図５は走査方向Ｚ（図１参照）と交わる面での液体吐出ヘッド１２の断面図である。図５に示される黒矢印は筐体１６から吐出口１７に供給される液体の流れを示している。ここでは、第１の実施形態の構成との相違部分について詳述し、特に記述がない構成については第１の実施形態の構成に準ずるものとする。

図５に示されるように、第１の流路２２は、支持部材１４に形成され複数の経路２４，２５を連通する共通経路３２を備える。共通経路３２は供給口１９とも連通している。言い換えれば、経路２４，２５は、素子基板１３の供給口１９に通ずる直前で共通経路３２によって共通化されている。本実施形態によれば、液体が複数の経路２４，２５間で移動することができ、液体が供給口１９へ送られやすくなる。

（第４の実施形態）
続いて、本発明の第４の実施形態を、図６を用いて説明する。図６は走査方向Ｚ（図１参照）と交わる面での液体吐出ヘッド１２の断面図である。図６に示される黒矢印は筐体１６から吐出口１７に供給される液体の流れを示している。ここでは、第１の実施形態の構成との相違部分について詳述し、特に記述がない構成については第１の実施形態の構成に準ずるものとする。

図６に示されるように、経路２４の、配列方向Ｘに関して対向する壁面３０ａ，３０ｂは、流れ方向Ｙに対して異なる角度で傾斜している。より詳細には、吐出口列１８の端部側に位置する壁面３０ａと流れ方向Ｙとの間の角度を第１の角度θ_１とし、吐出口列１８の中央側に位置する壁面３０ｂと流れ方向Ｙとの間の角度を第２の角度θ_２とした場合、第１の角度θ_１は第２の角度θ_２よりも小さい。本実施形態によれば、吐出口列１８の端部側で滞留しやすい気泡を流入口２６へ誘導する効果をより高めることが可能となる。その結果、気泡が吐出口１７へ流入しにくくなり、吐出不良がより起きにくくなる。

なお、図６に示される例では、経路２５においても第１の角度θ_１は第２の角度θ_２よりも小さくされているが、経路２５において第１の角度θ_１は第２の角度θ_２と同じであってもよい。複数の経路２４，２５のうち少なくとも１つにおいて第１の角度θ_１が第２の角度θ_２よりも小さければよい。

以上、本発明の好適な３つの実施形態について述べた。ここで記載した実施形態においては１つの吐出口列１８に対して２つの経路２４，２５が支持部材１４に形成されているが、本発明では、１つの吐出口列１８に対して３つ以上の経路が支持部材１４に形成されていてもよい。また、本発明は、複数の吐出口列１８を配列方向Ｘに並べてなるラインヘッドタイプの液体吐出ヘッドにも当然適用可能である。

以下、本発明と異なる手段で課題の解決を図る構成列について、下記に記載する。

（比較例１）
図７は、比較例１に係る液体吐出ヘッドの、走査方向Ｚ（図１参照）と交わる面での断面図である。なお、図７において、流路部材１５および筐体１６は省略されている。図７に示される液体吐出ヘッド３３では、第１の流路２２は１つの吐出口列１８に対して１つの経路３４を備える。そして、経路３４の、流れ方向Ｙと交わる断面は、流入口２６から流れ方向Ｙへ所定の距離進んだ位置までは流入口２６と同じ大きさであり、当該位置で流出口２７と同じ大きさに変化している。言い換えれば、経路３４の壁面３５は流れ方向Ｙに対して平行である。比較例１に係る液体吐出ヘッド３３では、経路３４の壁面３５が流れ方向Ｙに対して平行なので、気泡が流出口２７に滞留しにくい。

しかしながら、比較例１に係る液体吐出ヘッド３３はで、第１の流路２２が液体で充填されにくい。より具体的には、第１の流路２２へ液体を充填する際に、第１の流路２２の内部に未充填領域３６が形成されやすい。未充填領域３６は、液体吐出動作の際に大きな気泡となって、第１の流路２２内に生じる液体の流れに乗って供給口１９へ移動する。気泡が供給口１９を塞ぐと、吐出口１７への液体の供給が妨げられ吐出不良となってしまう。第１の流路２２内に未充填領域３６が形成されないように液体充填動作により長い時間をかけると、廃棄液量が増加する。

（比較例２）
図８は、比較例２に係る液体吐出ヘッドの、走査方向Ｚ（図１参照）と交わる面での断面図である。なお、図８において、流路部材１５および筐体１６は省略されている。図８に示される液体吐出ヘッド３７では、第１の流路２２は１つの吐出口列１８に対して１つの経路３８を備える。比較例１で課題となる未充填領域３６（図７参照）ができないように、経路３８の流入口２６が流出口２７と同じ大きさとされている。言い換えれば、経路３８は、液体が供給される上流から下流にかけて、流れ方向Ｙと交わる断面が一定である形状を有し、経路３８の壁面３９は流れ方向Ｙに対して平行である。

本比較例に係る液体吐出ヘッド３７では、経路３８の壁面３９が流れ方向Ｙに対して平行なので、気泡が流出口２７に滞留しにくい。また、経路３８の、流れ方向Ｙと交わる断面は流れ方向Ｙに関して一定なので、経路３８は液体で充填されやすい。

しかしながら、比較例２に係る液体吐出ヘッド３７では、流入口２６が比較的大きく、ゴム部材２０（図２参照）で支持部材１４と流路部材１５（図２参照）との間の隙間を塞ぐことは困難である。

液体吐出ヘッド３７を安価に製造するためには、ゴム部材２０（図２参照）を介して流路部材１５（図２参照）を支持部材１４に固定することが望ましい。しかし、比較例２に係る液体吐出ヘッド３７では、流入口２６が配列方向Ｘに延びている。したがって、ゴム部材２０の、走査方向Ｚに関して隣り合う流入口２６の間に位置する部分は細長い形状となる。その結果、ゴム部材２０が走査方向Ｚに関して隣り合う流入口２６の間を十分に封止することができなくなる。

走査方向Ｚに関して隣り合う流入口２６の間の距離を広げることでゴム部材２０（図２参照）でも当該隣り合う流入口２６の間を十分に封止することができるが、この場合には支持部材１４や素子基板１３が大型化する。その結果、液体吐出ヘッド３７の製造コストが大幅に増加し、望ましくない。

接着剤を用いて流路部材１５（図２参照）を支持部材１４に固定する場合、接着剤を流路部材１５および支持部材１４の少なくとも一方に塗布する工程が必要とされ、液体吐出ヘッド３７の製造コストが増加する。また、走査方向Ｚに関して隣り合う流入口２６の間隔が狭いと、接着剤が塗布される領域が細長い形状となり、十分な量の接着剤を塗布することが難しくなる。したがって、接着剤を用いた固定であっても、流入口２６間で局所的にリーク経路ができる不具合を引き起こしやすい。

（比較例３）
図９は、比較例３に係る液体吐出ヘッドの、走査方向Ｚ（図１参照）と交わる面での断面図である。なお、図９において、流路部材１５および筐体１６は省略されている。図９に示される液体吐出ヘッド４０では、第１の流路２２は１つの吐出口列１８に対して１つの経路４１を備える。そして、支持部材１４の厚さｈ（流れ方向Ｙの寸法）は、比較例１，２に係る支持部材１４の厚さよりも厚い。比較例３に係る液体吐出ヘッド４０によれば、経路４１の流入口２６の大きさおよび角度θを大きくすることなく流出口２７が拡大される。

しかしながら、液体吐出ヘッド４０では、支持部材１４の厚みの増加によるコストアップが課題となる。より詳細には、支持部材１４は素子基板１３を支持する部品であり、比較的高い寸法精度で製作されることが要求される。支持部材１４の厚みが増すことで支持部材１４の成形性が低下し、より高価な製造装置が必要とされ、支持部材１４の製作工数が増加する。その結果、液体吐出ヘッド４０のコストが増加する。さらに、支持部材１４の厚みの増加に伴って第１の流路２２の容積が増加する。その結果、第１の流路２２が液体で充填されるまでにより多くの時間が必要とされ、廃棄液量が増加する。

本発明に係る液体吐出ヘッド１２（図２ないし５参照）では、比較例１ないし３における課題、すなわち、液体充填時における廃棄液量の増加、液体吐出ヘッドの製造コストの増加、支持部材１４と流路部材１５との間の封止性の低下が起きにくい。したがって、本発明は、機能、コスト、信頼性で比較例１ないし３より優れている。

１２ 液体吐出ヘッド
１３ 素子基板
１４ 支持部材
１６ 液体供給源
１７ 供給口
１８ 吐出口列
１９ 供給口
２２ 第１の流路
Ｘ 配列方向
Ｙ 流れ方向

Claims (6)

1. 複数の吐出口からなる吐出口列と該吐出口に液体を供給する供給口とを備える素子基板と、液体供給源から前記供給口へ液体を供給する第１の流路を備える支持部材と、を有し、
   前記第１の流路は前記吐出口列の前記複数の吐出口が並ぶ配列方向に並んだ複数の経路を備え、
   前記複数の経路の夫々は、液体が供給される上流から下流にかけて、液体の流れ方向と交わる断面が大きくなる形状を有する、液体吐出ヘッド。
2. 前記液体供給源から前記第１の流路へ液体を供給する第２の流路を備える流路部材をさらに有し、
   前記第１の流路の前記複数の経路は、それぞれ独立した接続口で前記第２の流路に接続されている、請求項１に記載の液体吐出ヘッド。
3. 前記支持部材と前記流路部材との間に配置され、前記第１の流路と前記第２の流路とを連通する貫通穴が形成されたゴム部材をさらに有し、
   前記支持部材および前記流路部材のうち一方の部材は、前記ゴム部材を介して他方の部材に押し付けられている、請求項２に記載の液体吐出ヘッド。
4. 前記第１の流路が、前記複数の経路の間を連通する共通経路をさらに備え、該共通経路は前記供給口に連通している、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッド。
5. 前記複数の経路のうち少なくとも１つにおいて、前記吐出口列の端部側に位置する壁面の、前記流れ方向に対する第１の角度が、前記吐出口列の中央側に位置する壁面の、前記流れ方向に対する第２の角度よりも小さい、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッド。
6. 前記液体吐出ヘッドはサーマルタイプの液体吐出ヘッドである、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッド。

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