JP6350500B2 - 造粒体の製造装置および製造方法 - Google Patents

Description

本発明は，湿潤粉体のような，液体成分の含有量が少なめな造粒体を製造するための装置および方法に関する。

従来から，固形体上に薄層を形成するに際して，塗工工程が用いられている。塗工工程では，薄層の原料である粉体を液体とともに練った流動物（ペースト，スラリー）を固形体上に塗工する。その後に乾燥工程を行い液体を除去することで，固形体上に粉体の集合物の層を形成するのである。上記のような工程が，例えば２次電池の電極板の製造に用いられている。

ここで，乾燥工程の負担が大きいことから近年では，上記の流動物における液体の配合比を減らした湿潤粉体を用いることが試みられている。このような液体の配合比を減らした湿潤粉体を得る手法として，特許文献１に記載されている技術を挙げることができる。同文献の技術では，固形分と溶媒からなるスラリーを噴霧することにより，溶媒を除去して造粒粉末を得るようにしている。こうして得られた造粒粉末は，液体成分の含有率が少ないので，上記の湿潤粉体に該当すると考えられる。

特開平１０−２１６５７５号公報

しかしながら前記した従来の技術には，次のような問題点があった。湿潤粉体を薄層形成のための塗工の原料として用いる場合には，粒径が小さくかつ嵩密度が低いことが好ましい。ところが特許文献１の技術では，粒径のコントロールがある程度は可能とされているものの不十分であった。このため，何らかの手段で細粒化する必要がある。一般的には，細粒刀などと呼ばれる部材で粉末を裁断することにより細粒化することになる。しかしながらこの過程で，嵩密度に関しては逆に上昇してしまう。細粒刀により造粒体が押しつぶされて圧縮される副作用を伴うからである。

本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，液体成分含有量が少なく，小粒径でかつ低嵩密度の造粒体を製造するための装置および方法を提供することにある。

本発明の一態様における造粒体の製造装置は，円筒状の胴内空間を有するとともに胴内空間の中心軸方向が水平になるように配置された，胴内空間内に造粒体の原料を収納するハウジングと，胴内空間の内周面に沿って設けられ中心軸回りに回転することにより，胴内空間の底部に溜まった原料を掬い上げて胴内空間内の上方の位置から落下させる攪拌羽根と，胴内空間の内部であって攪拌羽根と接触しない範囲内の位置に設けられ中心軸回りに回転することにより，原料の落下経路と交差して原料を細粒化する交差羽根とを有している。この製造装置はさらに，胴内空間の内部であって攪拌羽根と接触しない範囲内の位置に設けられ中心軸回りに回転する骨格体を有しており，交差羽根は，骨格体に張り架けられた，線径が０．３ｍｍを超えない線材である。

上記態様における造粒体の製造装置では，攪拌羽根の回転により，原料が攪拌される。この攪拌により原料は，胴内空間内で上部から下方に落下する過程を経る。ここで原料の落下経路と，回転する交差羽根の移動経路が交差する。このため，落下中の原料が交差羽根により切断され，細粒化，低嵩密度化される。交差羽根は細い線材であるため，落下中の原料が交差羽根により押しつぶされて高嵩密度化するようなことはない。かくして，小粒径でかつ低嵩密度の造粒体が製造される。原料における液体成分の比率が低い場合でも同様である。

上記態様の造粒体の製造装置ではさらに，骨格体が，回転駆動源からの回転駆動を受けるハブ部と，ハブ部から外向きに突き出た第１枝部と，第１枝部とは軸方向に異なる部位にてハブ部から外向きに突き出た第２枝部とを有し，線材が，第１枝部と第２枝部とに渡って張り架けられている構成であることが望ましい。かかる構成により，回転駆動源からの回転駆動をハブ部で受けて回転しつつ，その回転により胴内空間内で線材（交差羽根）が移動して原料の落下経路と交差する構成を実現できる。

線材が第１枝部と第２枝部とに張り架けられている態様の造粒体の製造装置ではさらに，第１枝部と第２枝部とが，軸回りの周方向にも異なる位置に設けられているとよりよい。これにより，原料全体がより均一に混合した造粒体が得られる。線材（交差羽根）が軸方向に対して斜めに張られているので，線材から受ける力により原料が，軸方向にもある程度移動することとなるからである。

上記のいずれかの態様の造粒体の製造装置では，骨格体の回転速度が，攪拌羽根の回転速度より速いことが好ましい。攪拌羽根はそれほど高い回転速度が要求されるものではないが，交差羽根の回転速度は高い方がよいからである。交差羽根の回転速度が高いと，攪拌羽根によって胴内空間内の上部から下方へ落下している原料の交差羽根による切断が高頻度に行われるので，細粒化，低嵩密度化，より均一な混合，のいずれの面でも有利である。

本発明の別の態様に係る造粒体の製造方法は，中心軸方向が水平になるように配置された円筒状の胴内空間内に造粒体の原料を収納し，胴内空間の内周面に沿って設けられた攪拌羽根を中心軸回りに回転させることにより，胴内空間の底部に溜まった原料を掬い上げて胴内空間内の上方の位置から落下させ，胴内空間の内部であって攪拌羽根と接触しない範囲内の位置に設けられた交差羽根を中心軸回りに回転させることにより，原料の落下経路と交差させて原料を細粒化することによる造粒体の製造方法である。ここにおいて，交差羽根として，胴内空間の内部であって攪拌羽根と接触しない範囲内の位置に設けられ中心軸回りに回転する骨格体に張り架けられた，線径が０．３ｍｍを超えない線材を用いることとする。これは，前述の態様に係る造粒体の製造装置により実施される造粒体の製造方法である。

上記態様に係る造粒体の製造方法ではさらに，攪拌羽根の回転を行いつつ，界面活性剤を含有しかつ発泡した液体を胴内空間内に注入し，原料を液体と混合させることができる。

このようにすることで，界面活性剤の発泡作用により，原料が，空気を巻き込んだ液体と混合されることとなる。これにより，小粒径でかつ低嵩密度の造粒体が製造される。原料における液体成分の比率が低い場合でも同様である。

本構成によれば，液体成分含有量が少なく，小粒径でかつ低嵩密度の造粒体を製造するための装置および方法が提供されている。

第１の形態に係る造粒体の製造装置の斜視図である。 造粒体の製造装置における粉末の攪拌を説明する斜視図である。 造粒体の製造装置における交差羽根を説明する斜視図である。 図１の造粒体の製造装置の使用状態での斜視図である。 駆動系の構成を説明するための，造粒体の製造装置の断面図である。 高嵩密度の塊の構造を示す模式図である。 落下する粉末と回転する交差羽根とが交差する状況を示す模式図である。 低嵩密度の造粒体の構造を示す模式図である。 製造される造粒体の用途の一例である塗工工程の装置の斜視図である。 造粒体を用いる塗工装置のロール間ギャップを示す断面図（その１）である。 （比較例）造粒体の製造装置における切り羽を示す斜視図である。 造粒体を用いる塗工装置のロール間ギャップを示す断面図（その２）である。 第２の形態での造粒体の製造の様子を示す斜視図である。

［第１の形態］
以下，本発明を具体化した第１の実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は，図１に示す造粒体の製造装置１およびそれによる造粒体の製造方法に第１の本発明を適用したものである。図１の製造装置１は，円筒状の胴内空間２が内部に形成されているハウジング３を有している。ハウジング３は，胴内空間２の中心軸方向が水平になるように配置されている。ハウジング３には，胴内空間２の内部に粉末を投入するための投入口７が設けられている。投入口７は，ハウジング３における上部に設けられている。

ハウジング３における胴内空間２の内部には，攪拌羽根４と，交差羽根５とが設けられている。攪拌羽根４と交差羽根５とはいずれも，胴内空間２の中心軸回りに回転するものである。ただし，攪拌羽根４が回転により胴内空間２の円筒状の内周面６に沿って移動するように設けられているのに対し，交差羽根５は胴内空間２の中心軸付近に存在している。これにより，攪拌羽根４および交差羽根５が回転しても，両者が接触しないようになっている。

攪拌羽根４は，複数枚の平板長尺状の部材を，内周面６に沿って胴内空間２の中心軸方向と平行に配置したものである。図１中では攪拌羽根４として３枚の部材が独立して存在しているかのように見えるが，実際にはこれら３枚の攪拌羽根４は繋がっており，胴内空間２の中心軸の回りを一体的に回転するようになっている。これにより図２に示すように，攪拌羽根４が矢印Ａのように回転することで，粉末の攪拌が行われるようになっている。すなわち，胴内空間２の底部に溜まった粉末９０が，回転する攪拌羽根４により掬い上げられる。掬い上げられた粉末９１は，胴内空間２の上部に至ると攪拌羽根４から滑り落ちて矢印Ｂのように下向きに落下する。落下する粉末９２は再び胴内空間２の底部に溜まる。これが繰り返されることで粉末９０が攪拌される。なお図２では，交差羽根５を省略して簡単に示している。

交差羽根５は，図３に示すように構成されている。交差羽根５は，骨格体８を有している。交差羽根５は実際には，骨格体８に張り架けられたワイヤーである。骨格体８は，ハブ部９と，第１枝部１０と，第２枝部１１とを有している。ハブ部９は，円筒形状の部材であり，後述するように，交差羽根５を回転させるための回転駆動力を受ける部分である。ただしハブ部９は，胴内空間２よりずっと小さい。第１枝部１０と第２枝部１１とはいずれも，ハブ部９から外向きに突き出た形状の部分である。むろん第１枝部１０および第２枝部１１のハブ部９からの突き出し高さは，回転時でもその先端が攪拌羽根４と衝突しない範囲内の高さである。

第１枝部１０と第２枝部１１とは，ハブ部９において，軸方向に異なる部位に設けられている。すなわち第１枝部１０は，ハブ部９における，軸方向に対して図３中で手前側の位置に設けられている。一方第２枝部１１は，軸方向に対して図３中で奥側の位置に設けられている。骨格体８には，この第１枝部１０と第２枝部１１とのペアが４組設けられている。そして，第１枝部１０と第２枝部１１との各ペアにてそれぞれ，第１枝部１０と第２枝部１１とに渡ってワイヤーが張り架けられている。こうして交差羽根５が構成されている。また，骨格体８における第１枝部１０と第２枝部１１とは，ハブ部９の軸回りの円周方向に対しても異なる位置に設けられている。このため，第１枝部１０と第２枝部１１とに張り架けられているワイヤー（交差羽根５）は，軸方向に対して傾斜した方向に張り渡されている。

図１に戻って，ハウジング３にはさらに，噴射ノズル１２と，出口扉１３とが設けられている。噴射ノズル１２は，胴内空間２に液体成分を注入するためのノズルである。出口扉１３は，製造された造粒体を胴内空間２から排出するための開閉扉である。出口扉１３には，開閉レバー１４が取り付けられている。図１中の出口扉１３はむろん閉じた状態であるが，開閉レバー１４の操作により出口扉１３を開閉できるようになっている。

図１では胴内空間２が前面側に開放されているように描かれているが，実際の使用状態では，製造装置１は図４に示す状態とされる。図４の状態での製造装置１では，図１に示した胴内空間２の前面側が，前面蓋１６により塞がれている。また投入口７も，上蓋１７により閉じられている。図４の状態では当然，ハウジング３の内部にある攪拌羽根４や交差羽根５は見えない。

さらに，図１中におけるハウジング３の後方には，駆動系１５が配置されている。駆動系１５は，攪拌羽根４や交差羽根５の回転を司る部分である。駆動系１５の構成および攪拌羽根４や交差羽根５との関係を図５により説明する。図５に示されるように製造装置１の駆動系１５には，第１モーター１８と第２モーター１９とが備えられている。第１モーター１８は交差羽根５を回転駆動するためのモーターであり，第２モーター１９は攪拌羽根４を回転駆動するためのモーターである。

第１モーター１８には，センターシャフト２０が接続されている。センターシャフト２０は，第１モーター１８の駆動により回転するものである。センターシャフト２０の先端部分は，ハウジング３の胴内空間２に進入している。センターシャフト２０が配置されている位置は，胴内空間２の円筒形状の中心軸に一致している。そして，センターシャフト２０における胴内空間２内の位置には，骨格体８のハブ部９が取り付けられている。骨格体８は，図５には現れていないが，その骨格体８には前述のように交差羽根５のワイヤーが張り架けられている。こうして，第１モーター１８により交差羽根５が回転駆動されるようになっている。なお図５から分かるように，１つの製造装置１に複数個の骨格体８を備えることができる。

第２モーター１９には，第１プーリー２１が取り付けられている。一方，第１モーター１８とハウジング３との間には，スリーブ２２が設けられている。スリーブ２２は，円筒形状の部材であり，その内部に前述のセンターシャフト２０が通されている。スリーブ２２における第１モーター１８に近い側の端部には，第２プーリー２３が取り付けられている。第１プーリー２１と第２プーリー２３とは，ベルト２４で結合されている。これによりスリーブ２２が，第２モーター１９により回転駆動されるようになっている。むろんその回転は，第１モーター１８によるセンターシャフト２０の回転とは独立している。

そして，スリーブ２２におけるハウジング３側の端部には，胴内空間２内にある前述の攪拌羽根４が取り付けられている。スリーブ２２と攪拌羽根４とは，中心軸回りに一体的に回転するようになっている。こうして，第２モーター１９により攪拌羽根４が回転駆動されるようになっている。上記より，交差羽根５の回転と攪拌羽根４の回転とは独立である。

上記のように構成された製造装置１では次のようにして，造粒体の製造を行う。まず，上蓋１７を開いて，投入口７から胴内空間２内に，造粒体の原料粉末を投入する。むろん，前面蓋１６および出口扉１３は閉じておく。また，噴射ノズル１２により胴内空間２に液体成分を注入する。液体成分の添加量は粉末の量に対して少なめとする。これにより胴内空間２内に，液体成分で湿潤した原料粉末が収納された状態とする。ただしこの状態では，原料粉末と液体成分との混合状況は不均一である。このため，原料粉末が団子状に集合した塊（図６参照）も多数存在している。そして，上蓋１７を閉じて，攪拌羽根４および交差羽根５を回転させる。攪拌羽根４の回転により，図２に示したように粉末が攪拌される。

そして，交差羽根５も回転しているので，粉末と交差羽根５との交差が生じる。すなわち粉末は前述のように攪拌により，胴内空間２の上部で攪拌羽根４から滑り落ちて下向きに落下する（図２中の矢印Ｂ）。この落下中の粉末９２の落下経路と，回転する交差羽根５の移動経路（図７中の矢印Ｃ）とが交差することになる。この交差により，原料粉末と液体成分とが混合され，粉末全体として均一な混合状態となる。また，前述の塊が交差羽根５により切断され，細粒化される。こうして，液体成分が均一に混合し，かつ粒径の小さい造粒体が得られる。

また，前述のように交差羽根５は，軸方向に対して傾斜した方向に張られている。このように傾斜した交差羽根５が粉末９２と交差する。このため，粉末９２が交差羽根５から受ける力には，軸方向の成分がある程度含まれる。これにより，落下中の粉末９２は軸方向にもある程度移動する。このことも，粉末全体としての均一な混合状態の実現に貢献している。

特に，液体成分の添加量が粉末の量に対して少なめな場合であっても，粉末全体に対して液体成分が均一に行き渡った状態となる。これは，ペーストとかスラリーなどと称される状態と異なり，湿潤造粒体というべき状態である。こうした小粒径の湿潤造粒体は，必然的に嵩密度が低い。仮に多少粒径の大きな箇所が残っていたとしても，交差羽根５による切断を受けたことにより，図８に示すように空間部分を含んでいるからである。上記のようにして，液体成分含有量が少なく，小粒径でかつ低嵩密度の造粒体が製造される。攪拌が十分になされたら，出口扉１３を開いて，製造された造粒体を取り出す。

上記のような造粒体の製造を，例えばリチウムイオン二次電池の電極板の製造のための塗工材の製造に用いることができる。すなわち，上記の原料粉末として，電極活物質（正極なら複合リチウム酸化物等，負極なら黒鉛等）や種々の添加剤の粉末を投入し，液体成分としては水等の混練溶媒を注入する。これにより，通常の電極合剤層の塗工工程に使用される活物質ペーストと比べて液体成分が少なめで，かつ低嵩密度な湿潤造粒体を得ることができる。このような湿潤造粒体を，例えば図９に示すような３本ロール式の塗工装置の投入部２５に投入する。これにより，集電箔２６上に電極合剤層２７が形成された電極板２８が得られる。この電極板２８では，塗工後の乾燥工程での乾燥時間が短くて済む。

また，湿潤造粒体が低嵩密度であることにより，塗工工程自体としてもメリットがある。すなわち図１０に示すように，第１ロール２９と第２ロール３０との間のギャップＧを広めに取ることができる。低嵩密度な湿潤造粒体では，高嵩密度なものと比較して，ギャップＧを通過するときの圧縮に対する反力Ｆが小さく，通過後にあまり膜厚が膨張しないからである。このようにギャップＧが大きいため，ギャップＧ自体のバラツキや変動による影響の度合いが相対的に小さくて済む。また，第１ロール２９や第２ロール３０を保持する機構の剛性は，さほど高いものでなくてもよい。

もし，製造装置１の交差羽根５に替えて図１１に示すような切り羽３１を用いると，得られる湿潤造粒体の嵩密度が高くなってしまう。切り羽３１では，面状の刃面３２により原料粉末を押しつぶしてしまうからである。このため，塗工装置において図１２に示すように，ギャップＧを小さくしておく必要がある。高嵩密度な湿潤造粒体はその強い反力Ｆにより，ギャップＧを通過した後で膜厚が少し膨張するからである。このため，ギャップＧ自体のバラツキや変動による影響の度合いが相対的に大きい。また，第１ロール２９や第２ロール３０を保持する機構にも，強い反力Ｆに耐えるための高い剛性が要求される。一方，交差羽根５を用いて得た低嵩密度の湿潤造粒体を用いれば，図１２の場合のような不利益がない。

上記において，交差羽根５として用いるワイヤーの線径は，小さい方がよい。太いワイヤーを用いたのでは，図１１の切り羽３１を用いる場合とあまり変わらないからである。このためワイヤーは，直径が０．３ｍｍ以下のものを用いることが好ましい。直径の下限については，特に限定はないが，ワイヤー自体の強度を確保するためには，直径０．１ｍｍ以上であることが望ましい。ただしワイヤーの材質によっては，直径０．１ｍｍ未満であっても使用可能な場合がある。ワイヤーの素材については，必要な強度や耐食性があるものなら何でもよい。典型例としてはステンレス鋼が挙げられる。それ以外では例えば，アルミやカーボンファイバー，カーボンナノチューブ等が考えられる。また，単糸状のものに限らず撚り糸状のものでもよい。

また，攪拌羽根４と交差羽根５との回転速度については，交差羽根５の回転速度の方が速いことが好ましい。攪拌羽根４と交差羽根５との役割の違いによる。すなわち，粉末の攪拌が目的である攪拌羽根４は３０〜１２０ｒｐｍ程度の比較的低い回転速度で十分なのに対し，交差羽根５の回転速度は３０００〜６０００ｒｐｍ程度と比較的高回転であることが好ましい。交差羽根５による粉末９２の切断が高頻度に起こることが望ましいからである。なお攪拌羽根４の回転速度も，交差羽根５ほどではないがある程度は速い方がよい。原料粉末を胴内空間２内の上部から下方へ落とす工程の頻度が高い方が，切断を高頻度で起こさせるためには有利だからである。また，攪拌羽根４と交差羽根５との回転方向は，同一方向でも逆方向でもどちらでもよい。

以上詳細に説明したように本実施の形態によれば，ハウジング３の胴内空間２内に，攪拌羽根４と，細いワイヤーで構成された交差羽根５とを備えている。そして，胴内空間２の内部で原料を攪拌羽根４により攪拌しつつ，交差羽根５も胴内空間２内で回転させることとしている。これにより，落下中の粉末９２が，回転移動する交差羽根５により，押しつぶされることなく切断されるようにしている。こうして，小粒径でかつ低嵩密度の造粒体を，液体成分含有量が少なめの条件下で製造することに適した，造粒体の製造装置１およびそれによる造粒体の製造方法が実現されている。

［第２の形態］
続いて，第２の実施の形態について説明する。本形態では，図１３に示すようにして造粒体を製造する。図１３の製造装置３３は，図１に示した製造装置１と似ているが，次の点で相違している。すなわち，噴射ノズル１２に替えて発泡ノズル３４が備えられている点である。発泡ノズル３４は，液体成分に空気を吹き込んで発泡状態にして噴射するノズルである。

本形態では，図１の製造装置１の交差羽根５は，あってもよいしなくてもよい。図１３には，交差羽根５がない場合の例を示している。以下，交差羽根５はないものとして説明する。図１３の製造装置３３では，胴内空間２内での回転物は攪拌羽根４だけである。攪拌羽根４自体は図１の製造装置１におけるものと同じである。図１３では製造装置３３の背後の駆動系を省略しているが，この駆動系は，攪拌羽根４を駆動するだけのシンプルなものでよい。

本形態では，発泡ノズル３４で胴内空間２に注入する液体成分として，界面活性剤を含んだ液体を使用する。胴内空間２に発泡状態の液体成分を注入して粉末成分と混合させることで，図８に示した状況が容易にえられるからである。このことはむろん，得られる造粒体の嵩密度が低い，ということを意味する。

本形態は，リチウムイオン二次電池の負極板の製造のための塗工材の製造に適している。その場合原料粉末としては，負極活物質である黒鉛の粉末を用いる。そして，液体成分としては，界面活性剤であるＳＢＲ（スチレンブタジエンラバー）の水溶液を用いる。胴内空間２へのこれらの材料の供給方法は，第１の形態の場合と同じである。液体成分の添加量は粉末の量に対して少なめとする。胴内空間２にこれらの材料が供給されている状態で，攪拌羽根４を回転させることにより，原料粉末と液体成分とが混合される。混合の実行中には図４に示したような，前面蓋１６を閉じた状態とされることはもちろんである。そして，界面活性剤の発泡作用により，図８に示した状況が随所に発生するので，低嵩密度で細粒化された，混合状態も均一な造粒体が得られる。よって，第１の形態の場合と同様に良好な湿潤造粒体が得られる。そして，この湿潤造粒体を図９のような塗工装置における塗工材として用いることで，良好に負極板を製造できる。

以上詳細に説明したように本実施の形態によれば，ハウジング３の胴内空間２内で原料粉末を攪拌するとともに，胴内空間２に界面活性剤を含有する液体成分を注入して粉末成分と混合させることとしている。これにより，界面活性剤の発泡作用を利用して，得られる造粒体の嵩密度を下げるようにしている。こうして，小粒径でかつ低嵩密度の造粒体を，液体成分含有量が少なめの条件下で製造することができ，特にリチウムイオン二次電池の負極板用の塗工材の製造に適した，造粒体の製造方法が実現されている。

なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，ハウジング３について，胴内空間２の中心軸方向が水平になるように配置されていると述べたが，ここでいう水平は厳密なものでなくてよい。１０°以内の傾斜であれば水平と見なしてよい。また，攪拌羽根４は，中心軸方向と平行でもよいし，ある程度傾斜していてもよい。攪拌羽根４を少し傾斜させておくことで，落下する粉末９２を軸方向にも多少移動させることができ，より均一な混合状態を得ることができる。

また，第１の形態において，第２モーター１９からスリーブ２２への駆動力の伝達は，ベルト２４に替えてチェーンやギヤ列により行うようにしてもよい。また，攪拌羽根４と交差羽根５との回転速度比を固定としてもよい。その場合には，１つのモーターで攪拌羽根４と交差羽根５との両方を駆動するように駆動系１５を構成してもよい。また，第２の形態において，界面活性剤の種類はＳＢＲに限定されない。

１ 製造装置（造粒体の製造装置）
２ 胴内空間
３ ハウジング
４ 攪拌羽根
５ 交差羽根
６ 内周面
８ 骨格体
９ ハブ部
１０ 第１枝部
１１ 第２枝部
１２ 噴射ノズル
１５ 駆動系
９０ 粉末（底部）
９１ 粉末（掬い上げ中）
９２ 粉末（落下中）

Claims (6)

1. 円筒状の胴内空間を有するとともに前記胴内空間の中心軸方向が水平になるように配置された，前記胴内空間内に造粒体の原料を収納するハウジングと，
   前記胴内空間の内周面に沿って設けられ前記中心軸回りに回転することにより，前記胴内空間の底部に溜まった原料を掬い上げて前記胴内空間内の上方の位置から落下させる攪拌羽根と，
   前記胴内空間の内部であって前記攪拌羽根と接触しない範囲内の位置に設けられ前記中心軸回りに回転することにより，原料の落下経路と交差して原料を細粒化する交差羽根とを有する造粒体の製造装置において，
   前記胴内空間の内部であって前記攪拌羽根と接触しない範囲内の位置に設けられ前記中心軸回りに回転する骨格体を有し，
   前記交差羽根は，前記骨格体に張り架けられた，線径が０．３ｍｍを超えない線材であることを特徴とする造粒体の製造装置。
2. 請求項１に記載の造粒体の製造装置において，
   前記骨格体は，
   回転駆動源からの回転駆動を受けるハブ部と，
   前記ハブ部から外向きに突き出た第１枝部と，
   前記第１枝部とは軸方向に異なる部位にて前記ハブ部から外向きに突き出た第２枝部とを有し，
   前記線材は，前記第１枝部と前記第２枝部とに渡って張り架けられていることを特徴とする造粒体の製造装置。
3. 請求項２に記載の造粒体の製造装置において，前記第１枝部と前記第２枝部とは，
   軸回りの周方向にも異なる位置に設けられていることを特徴とする造粒体の製造装置。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１つに記載の造粒体の製造装置において，
   前記骨格体の回転速度が，前記攪拌羽根の回転速度より速いことを特徴とする造粒体の製造装置。
5. 中心軸方向が水平になるように配置された円筒状の胴内空間内に造粒体の原料を収納し，前記胴内空間の内周面に沿って設けられた攪拌羽根を前記中心軸回りに回転させることにより，前記胴内空間の底部に溜まった原料を掬い上げて前記胴内空間内の上方の位置から落下させ，
   前記胴内空間の内部であって前記攪拌羽根と接触しない範囲内の位置に設けられた交差羽根を前記中心軸回りに回転させることにより，原料の落下経路と交差させて原料を細粒化することによる造粒体の製造方法において，
   前記交差羽根として，前記胴内空間の内部であって前記攪拌羽根と接触しない範囲内の位置に設けられ前記中心軸回りに回転する骨格体に張り架けられた，線径が０．３ｍｍを超えない線材を用いることを特徴とする造粒体の製造方法。
6. 請求項５に記載の造粒体の製造方法において，
   前記攪拌羽根の回転を行いつつ，界面活性剤を含有しかつ発泡した液体を前記胴内空間内に注入し，
   原料を前記液体と混合させることを特徴とする造粒体の製造方法。

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