JP6321308B1 - シート材 - Google Patents
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Abstract
弾性を有する基材（２）と、前記基材（２）の表面に積層された表皮材（３）とを備え、前記表皮材（３）の表面に凹凸模様が形成されるシート材（１）であって、前記表皮材（３）の互いに直交する第１方向と第２方向とにおける定荷重伸び率の平均値が２５〜７０％であり、被エンボス部が４０ｍｍ×５０ｍｍ、ライン幅が２ｍｍのテストパターンにて、型温度１８０℃、圧力４０ｔ／ｃｍ３、加熱時間４５ｓｅｃの条件下でエンボス加工されたときの厚み変化率が１５％以下である。
Description
本発明は、シート材に関し、具体的には、エンボス加工に適したシート材に関する。
車両の座席シートやソファ、座椅子等の表面を覆うシート材として、エンボス加工を施したものが知られている。こうしたシート材の製造では、例えば、まず、発泡ポリウレタン樹脂等の弾性を有する基材上に、表皮材を積層する。そして、表皮材にエンボス加工を施す。これによって、基材を圧縮変形させて凹部を形成し、シート材の表面に凹凸模様を形成する。こうした凹凸模様により、シート材の意匠性を向上させるとともに、触感を変化させる。
最近では、シート材の表面に複雑な凹凸模様や、微細な凹凸模様や、或いは、深く明瞭な凹凸模様等を形成して、シート材の意匠性をより向上させることが要望されている。
特許文献１には、深く明瞭な凹凸模様を有するシート材の製造方法が記載されている。この場合、シート材は、表皮材と、軟質ポリウレタンフォーム材と、クッション層からなる基材とを積層一体化してなる。また、エンボス加工時の加熱温度及び加工スピードを調整することにより、シート材の表面に深く明瞭な凹凸模様を形成している。つまり、エンボス型の凸部での十分な押圧により、シート材の表面に凹部を確実に形成する。その結果、シート材において、凹凸模様を明瞭に視認することができる。
特許文献１には、深く明瞭な凹凸模様を有するシート材の製造方法が記載されている。この場合、シート材は、表皮材と、軟質ポリウレタンフォーム材と、クッション層からなる基材とを積層一体化してなる。また、エンボス加工時の加熱温度及び加工スピードを調整することにより、シート材の表面に深く明瞭な凹凸模様を形成している。つまり、エンボス型の凸部での十分な押圧により、シート材の表面に凹部を確実に形成する。その結果、シート材において、凹凸模様を明瞭に視認することができる。
しかし、上記のようにしてシート材の表面に明瞭な凹部が形成されると、シート材の表面の凸部では、シート材の表皮材が凹部側に引っ張られる。そのため、軟質ポリウレタンフォーム材や基材等が圧縮された状態に維持される。その結果、シート材の表面の凸部の高さが出にくくなる。また、シート材の表皮材が凹部側に引っ張られると、微細な凹凸模様が形成されにくい。
本発明の目的は、深く明瞭な凹凸模様や微細な凹凸模様を形成可能なシート材を提供することである。
上記の課題を達成するため、本発明のシート材は、弾性を有する基材と、前記基材の表面に積層された表皮材とを備え、前記表皮材の表面に凹凸模様が形成されるシート材が提供される。このシート材では、表皮材の互いに直交する第１方向と第２方向とにおける定荷重伸び率の平均値が２５〜７０％である。また、被エンボス部が４０ｍｍ×５０ｍｍ、ライン幅が２ｍｍのテストパターンにて、型温度１８０℃、圧力４０ｔ／ｃｍ３、加熱時間４５ｓｅｃの条件下でエンボス加工されたときの厚み変化率が１５％以下である。
この構成によれば、表皮材が、互いに直交する第１方向及び第２方向に伸びやすい。また、エンボス加工前後での厚み変化率が小さく抑えられる。そのため、シート材の表面の凸部では、表皮材が、エンボス加工後の基材の圧縮戻りに追従して表皮材が伸びやすく、エンボス前のシート材の厚みに近い厚みに戻りやすくなる。その結果、凹凸模様の凸部と凹部との高さの差が出やすく、深く明瞭な凹凸模様や微細な凹凸模様を形成することができる。
ここで規定する厚み変化率とは、以下の式（１）により算出する。
即ち、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、エンボス加工前のシート材の生地厚みをａ、エンボス加工後のシート材の凸部における最大厚みをｂとしたとき、厚み変化率は、以下の式（１）により算出する。
即ち、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、エンボス加工前のシート材の生地厚みをａ、エンボス加工後のシート材の凸部における最大厚みをｂとしたとき、厚み変化率は、以下の式（１）により算出する。
この構成によれば、凹凸模様の凸部と凹部とのメリハリが出やすく、より深く明瞭な凹凸模様や、より微細な凹凸模様を形成することができる。
ここで規定するエンボス率とは、以下の式（２）により算出する。
ここで規定するエンボス率とは、以下の式（２）により算出する。
即ち、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、エンボス加工前のシート材の生地厚みをａ、エンボス加工後のシート材の凹部における最小厚みをｃとしたとき、エンボス率は、以下の式（２）により算出する。
この構成によれば、表皮材の互いに直交する第１方向と第２方向とにおける定荷重伸び率の値が大きく異なることがない。互いに直交する第１方向及び第２方向のそれぞれに伸びやすく、伸びのバランスが良好である。そのため、表皮材が、エンボス加工後の基材の圧縮戻りに追従しやすく、凹凸模様の凸部と凹部との高さの差をより出やすくすることができる。
上記の表皮材は、ＫＥＳ試験による引張伸び率が、前記第１方向及び前記第２方向のいずれも５％以上であることが好ましい。
この構成によれば、表皮材が互いに直交する第１方向及び第２方向に伸びやすい。
この構成によれば、表皮材が互いに直交する第１方向及び第２方向に伸びやすい。
上記の表皮材は、ＫＥＳ試験による前記第２方向の引張伸び率が、ＫＥＳ試験による前記第１方向の引張伸び率の１．５倍以上であることが好ましい。
この構成によれば、表皮材が、エンボス加工後の基材の圧縮戻りに追従して伸びやすい。そのため、凹凸模様の凸部と凹部との高さの差をより出やすくすることができる。
この構成によれば、表皮材が、エンボス加工後の基材の圧縮戻りに追従して伸びやすい。そのため、凹凸模様の凸部と凹部との高さの差をより出やすくすることができる。
本発明のシート材によれば、深く明瞭な凹凸模様や微細な凹凸模様を形成することができる。
以下、本発明の実施形態に係るシート材について具体的に説明する。
図１（ａ）に示すように、シート材１は、弾性を有する基材３と、基材３の第１の表面に積層された表皮材２とを有している。基材３と表皮材２とは、図示しない接着層を介して、互いに接着されている。シート材１は、基材３の第２の表面にも、一層或いは複数層からなる裏材４を有してもよい。
図１（ａ）に示すように、シート材１は、弾性を有する基材３と、基材３の第１の表面に積層された表皮材２とを有している。基材３と表皮材２とは、図示しない接着層を介して、互いに接着されている。シート材１は、基材３の第２の表面にも、一層或いは複数層からなる裏材４を有してもよい。
図１（ｂ）に示すように、シート材１には、表皮材２からエンボス加工されて凹凸模様が形成される。
表皮材２は、経方向の定荷重伸び率、緯方向の定荷重伸び率がいずれも２０〜８０％の範囲であることが好ましく、２０〜６５％の範囲であることがより好ましい。また、経方向の定荷重伸び率と緯方向の定荷重伸び率の平均値が２５〜７５％の範囲であることが好ましく、２８〜７０％の範囲であることがより好ましい。経方向及び緯方向の定荷重伸び率の値、それらの平均値がこの範囲であると、表皮材２が伸びやすく、弾性を有する基材３の形状変化に追従しやすくなる。
表皮材２は、経方向の定荷重伸び率、緯方向の定荷重伸び率がいずれも２０〜８０％の範囲であることが好ましく、２０〜６５％の範囲であることがより好ましい。また、経方向の定荷重伸び率と緯方向の定荷重伸び率の平均値が２５〜７５％の範囲であることが好ましく、２８〜７０％の範囲であることがより好ましい。経方向及び緯方向の定荷重伸び率の値、それらの平均値がこの範囲であると、表皮材２が伸びやすく、弾性を有する基材３の形状変化に追従しやすくなる。
また、表皮材２は、経方向の定荷重伸び率が、緯方向の定荷重伸び率の０．３〜１．５倍であることが好ましく、０．７〜１．３倍であることがより好ましい。経方向及び緯方向の定荷重伸び率の割合がこの範囲であると、経方向及び緯方向の定荷重伸び率のバランスが良好となり、表皮材２は、弾性を有する基材３の形状変化に追従しやすくなる。
表皮材２は、ＫＥＳ試験による経方向の引張伸び率、緯方向の引張伸び率がいずれも５％以上であることが好ましく、６％以上であることがより好ましい。また、緯方向の引張伸び率が、経方向の引張伸び率の１．５倍以上であることが好ましく、２．０倍以上であることがより好ましい。経方向及び緯方向の引張伸び率の値、それらの割合がこの範囲であると、表皮材２が伸びやすく、弾性を有する基材３の形状変化に追従しやすくなる。
表皮材２の組織は、特に限定されない。表皮材２の組織としては、例えば、編地、織地、レース地、不織布等が挙げられる。中でも、弾性を有する基材３の形状変化に追従する伸縮性を有する点から、表皮材２の組織は編地であることが好ましい。
編地である場合、その編組織は、特に限定されないが、複数の筬を用いたトリコット編機で編成された編組織であることが好ましい。編組織としては、例えば、デンビ編、コード編、ハーフ編、サテン編等が挙げられる。これら各種編組織において、好適な伸縮性を有する観点から、同じ系列にある異なる筬の経糸のループがずれた位置で編み込まれている編組織であることが好ましい。例えば２筬の場合、後筬（Ｌ１）の経糸のループと後筬と同じ系列にある前筬（Ｌ２）の経糸のループとがずれた位置で編み込まれていることが好ましい。また、例えば３筬の場合、後筬（Ｌ１）の経糸のループと後筬と同じ系列にある中間筬（Ｌ２）の経糸のループがずれた位置で編み込まれており、前筬（Ｌ３）の経糸が２針以上の編針を越えてラッピングされているような編組織であることが好ましい。こうすることで、編地の経方向及び緯方向の定荷重伸び率や引張弾性率が大きくなり、表皮材２は、基材３の形状変化に追従しやすい編組織となる。また、表皮材２に適度な厚みを付与することができる。
また、表皮材２が編地である場合、その編目密度は、特に限定されない。１６００〜１２０００個／ｉｎｃｈ２であることが好ましく、２０００〜９０００個／ｉｎｃｈ２であることがより好ましく、３０００〜９０００個／ｉｎｃｈ２であることがさらに好ましい。経方向の編目密度（経密度）は、４０〜８０ウェル／ｉｎｃｈの範囲であることが好ましく、５０〜７０ウェル／ｉｎｃｈの範囲であることがより好ましい。緯方向の編目密度（緯密度）は、４０〜１５０コース／ｉｎｃｈの範囲であることが好ましく、６０〜１２０コース／ｉｎｃｈの範囲であることがより好ましい。また、緯密度が、経密度の１．０〜２．０倍であることが好ましい。編目密度がこれら範囲であることにより、編地の経方向及び緯方向の定荷重伸び率や引張弾性率が大きくなり、表皮材２は、基材３の形状変化に追従しやすい編組織となる。
表皮材２に使用される繊維の種類は、特に限定されない。繊維の種類としては、例えば、植物繊維、動物繊維等の天然繊維、合成繊維、半合成繊維、再生繊維、等の化学繊維等が挙げられる。合成繊維の場合、例えば、ポリウレタン（ＰＵ）繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート(ＰＥＮ)繊維、アクリル繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、表皮材２が、複数の筬を用いたトリコット編機で編成された編組織である場合、少なくとも筬１〜２枚は、捲縮を有する繊維を用いることが好ましい。捲縮を有する繊維を用いない筬には、ストレッチ性を有する繊維を用いることが好ましい。
表皮材２に使用される繊維の繊度は、特に限定されない。繊維の繊度は、２０〜２００ｄｔｅｘの範囲であることが好ましく、２０〜１００ｄｔｅｘの範囲であることがより好ましい。繊維の繊度がこの範囲であることにより、表皮材２の定荷重伸び率及び引張伸び率を好適な範囲とすることができる。
表皮材２に使用される繊維の単繊維繊度は、特に限定されない。繊維の単繊維繊度は、０．１〜１００ｄｔｅｘの範囲であることが好ましく、０．３〜５０ｄｔｅｘの範囲であることがより好ましい。繊維の単繊維繊度がこの範囲であることにより、表皮材２の耐摩耗性が向上する。
表皮材２の生地厚みは、特に限定されない。表皮材２の生地厚みは、０．３〜３．０ｍｍの範囲であることが好ましく、０．５〜２．０ｍｍであることがより好ましい。生地厚みがこの範囲であることにより、表皮材２がエンボス加工後の基材３の圧縮戻りに追従して伸びやすく、深く明瞭な凹凸模様や微細な凹凸模様を形成することができる。
基材３は、弾性を有する材料で形成されている。弾性を有する材料は、特に限定されないが、従来周知の樹脂を発泡させて得られるフォーム材であることが好ましい。樹脂の種類としては、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。中でも、ポリウレタン樹脂を発泡させてなるポリウレタンフォームが好ましく、適度な柔軟性を有し、復元力に優れている点から、軟質ポリウレタンフォームがより好ましい。ポリウレタンフォームを構成するポリウレタン樹脂としては、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
基材３の厚みは、特に限定されない。基材３の厚みは、２〜１０ｍｍの範囲であることが好ましく、２〜６ｍｍの範囲であることがより好ましい。また、基材３の厚みは、表皮材２の生地厚みに対して、２〜２０倍の厚みであることが好ましく、２〜１０倍の範囲であることがより好ましい。基材３の厚みがこの範囲であると、エンボス加工後の凹部と凸部の区別がつきやすく、シート材１の表面に、明瞭な凹凸模様を形成することができる。
表皮材２が基材３に接着されてなるシート材１では、エンボス加工された時の厚み変化率、具体的には、被エンボス部が４０ｍｍ×５０ｍｍ、ライン幅が２ｍｍのテストパターンにて、型温度１８０℃、圧力４０ｔ／ｃｍ３、加熱時間４５ｓｅｃの条件下でエンボス加工されたときの厚み変化率が、５％以上１５％以下であることが好ましく、５％以上１３％以下であることがより好ましく、５％以上１２％以下であることがさらに好ましい。厚み変化率がこの範囲であると、エンボス加工後のシート材１において、凹凸模様の凸部と凹部との高さの差が出やすく、深く明瞭な凹凸模様や微細な凹凸模様を形成することができる。
また、シート材１では、エンボス加工された時のエンボス率、具体的には、被エンボス部が４０ｍｍ×５０ｍｍ、ライン幅が２ｍｍのテストパターンにて、型温度１８０℃、圧力４０ｔ／ｃｍ３、加熱時間４５ｓｅｃの条件下でエンボス加工されたときのエンボス率が、４５％以上６５％以下であることが好ましく、４７％以上６０％以下であることがより好ましい。エンボス率がこの範囲であると、エンボス加工後のシート材１において、凹凸模様の凹部が確実に押された状態となって凸部と凹部とのメリハリが出やすく、深く明瞭な凹凸模様を形成することができる。
上記実施形態によれば、以下の効果を奏することができる。
（１）表皮材２は、経方向の定荷重伸び率、緯方向の定荷重伸び率がいずれも２０〜８０％の範囲である。そのため、表皮材２は、経方向、緯方向に伸びやすい。よって、表皮材２は、弾性を有する基材３の形状変化に追従しやすく、シート材１をエンボス加工したときの基材３の圧縮戻りに追従しやすい。したがって、凹凸模様の凸部を高くすることができる。
（１）表皮材２は、経方向の定荷重伸び率、緯方向の定荷重伸び率がいずれも２０〜８０％の範囲である。そのため、表皮材２は、経方向、緯方向に伸びやすい。よって、表皮材２は、弾性を有する基材３の形状変化に追従しやすく、シート材１をエンボス加工したときの基材３の圧縮戻りに追従しやすい。したがって、凹凸模様の凸部を高くすることができる。
（２）表皮材２は、経方向の定荷重伸び率、緯方向の定荷重伸び率の平均値が２５〜７５％の範囲である。そのため、表皮材２が伸びやすく、弾性を有する基材３の形状変化に追従しやすい。
（３）上記実施形態の表皮材２は、経方向の定荷重伸び率が緯方向の定荷重伸び率の０．３〜１．５倍である。そのため、互いに直交する経方向及び緯方向のそれぞれに伸びやすく、伸びのバランスが良好となり、表皮材２は、弾性を有する基材の形状変化に追従しやすい。
（４）表皮材２は、ＫＥＳ試験による経方向の引張伸び率、緯方向の引張伸び率がいずれも５％以上である。そのため、表皮材２は、経方向、緯方向に伸びやすい。よって、表皮材２は、弾性を有する基材３の形状変化に追従しやすく、シート材１をエンボス加工したときの基材３の圧縮戻りに追従しやすい。したがって、凹凸模様の凸部を高くすることができる。
（５）表皮材２は、ＫＥＳ試験による緯方向の引張伸び率が、経方向の引張伸び率の１．５倍以上である。そのため、表皮材が、エンボス加工後の基材の圧縮戻りに追従して伸びやすく、凹凸模様の凸部と凹部との高さの差をより出やすくすることができる。
（６）シート材１は、上記条件下でエンボス加工されたときの厚み変化率が５％以上１５％以下である。そのため、エンボス加工後のシート材１において、凹凸模様の凸部と凹部との高さの差が出やすく、深く明瞭な凹凸模様や微細な凹凸模様を形成することができる。
（７）シート材１は、上記条件下でエンボス加工されたときのエンボス率が４５％以上６５％以下である。そのため、エンボス加工後のシート材１において、凹凸模様の凹部が確実に押された状態となって凸部と凹部とのメリハリが出やすく、深く明瞭な凹凸模様を形成することができる。
次に、本発明の実施例及び比較例について説明するが、本発明はこれに限定されない。
（実施例１）
表皮材は、２枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／１−２の閉じ目、筬Ｌ２を２−３／１−０の閉じ目で編成した編地（以下、ハーフ１という。）を使用した。筬Ｌ１は繊度４４ｄｔｅｘ、単繊維繊度４４ｄｔｅｘのポリウレタン（ＰＵ）繊維、筬Ｌ２は繊度５６ｄｔｅｘ、単繊維繊度１．５６ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を使用した。表皮材の経密度は６９ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は１０８コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．７ｍｍである。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。
（実施例１）
表皮材は、２枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／１−２の閉じ目、筬Ｌ２を２−３／１−０の閉じ目で編成した編地（以下、ハーフ１という。）を使用した。筬Ｌ１は繊度４４ｄｔｅｘ、単繊維繊度４４ｄｔｅｘのポリウレタン（ＰＵ）繊維、筬Ｌ２は繊度５６ｄｔｅｘ、単繊維繊度１．５６ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を使用した。表皮材の経密度は６９ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は１０８コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．７ｍｍである。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。
基材と表皮材との接着は、次のように行った。ポリウレタンフォームにガスバーナーの火炎を直接当ててポリウレタンフォームの表面を溶融し、溶融した状態の表面に表皮材を接合して数時間放置した。これにより、基材と表皮材とが接着されたシート材を得た。
（実施例２）
表皮材は、２枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／１−２の閉じ目、筬Ｌ２を３−４／１−０の閉じ目で編成した編地（以下、サテン１という。）を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２の繊維は実施例１と同様とした。表皮材の表皮材の経密度は６８ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は１１６コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．９ｍｍである。基材は、厚み３ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、２枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／１−２の閉じ目、筬Ｌ２を３−４／１−０の閉じ目で編成した編地（以下、サテン１という。）を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２の繊維は実施例１と同様とした。表皮材の表皮材の経密度は６８ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は１１６コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．９ｍｍである。基材は、厚み３ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
（比較例１）
表皮材は、２枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／１−２の閉じ目、筬Ｌ２を１−０／２−３の閉じ目で編成した編地（以下、ハーフという。）を使用した。筬Ｌ１は繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度２．３３ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維、筬Ｌ２は繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．８８ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は４２ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６８コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．７ｍｍである。これを、実施例１と同じ基材に同様に接着して表皮材を得た。
表皮材は、２枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／１−２の閉じ目、筬Ｌ２を１−０／２−３の閉じ目で編成した編地（以下、ハーフという。）を使用した。筬Ｌ１は繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度２．３３ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維、筬Ｌ２は繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．８８ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は４２ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６８コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．７ｍｍである。これを、実施例１と同じ基材に同様に接着して表皮材を得た。
（比較例２）
表皮材は、比較例１と同じものを使用した。基材は、厚み３ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、比較例１と同じものを使用した。基材は、厚み３ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
（実施例３）
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／１−２の閉じ目、筬Ｌ２を１−２／１−０の閉じ目で編成し（以下、デンビ１という。）、筬Ｌ３を０−１／３−２の２針振りの開き目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１は繊度４４ｄｔｅｘ、単繊維繊度４４ｄｔｅｘのポリウレタン繊維、筬Ｌ２は繊度３３ｄｔｅｘ、単繊維繊度２．７５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維、筬Ｌ３は繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．８８ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は５７ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は８６コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．７ｍｍである。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／１−２の閉じ目、筬Ｌ２を１−２／１−０の閉じ目で編成し（以下、デンビ１という。）、筬Ｌ３を０−１／３−２の２針振りの開き目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１は繊度４４ｄｔｅｘ、単繊維繊度４４ｄｔｅｘのポリウレタン繊維、筬Ｌ２は繊度３３ｄｔｅｘ、単繊維繊度２．７５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維、筬Ｌ３は繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．８８ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は５７ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は８６コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．７ｍｍである。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
（実施例４）
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１、Ｌ２は実施例３と同様に編成し（デンビ１）、筬Ｌ３を０−１／８−７の７針振りの開き目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３の繊維は実施例３と同様とした。表皮材の経密度は５８ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６５コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは１．５ｍｍであった。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１、Ｌ２は実施例３と同様に編成し（デンビ１）、筬Ｌ３を０−１／８−７の７針振りの開き目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３の繊維は実施例３と同様とした。表皮材の経密度は５８ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６５コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは１．５ｍｍであった。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
（実施例５）
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１、Ｌ２は実施例３と同様に編成し（デンビ１）、筬Ｌ３を０−１／８−７の７針振りの開き目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２は繊度３３ｄｔｅｘ、単繊維繊度２．７５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維、筬Ｌ３は繊度５６ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．３９ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は５０ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６５コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは１．０ｍｍである。基材は、厚み３ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１、Ｌ２は実施例３と同様に編成し（デンビ１）、筬Ｌ３を０−１／８−７の７針振りの開き目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２は繊度３３ｄｔｅｘ、単繊維繊度２．７５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維、筬Ｌ３は繊度５６ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．３９ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は５０ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６５コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは１．０ｍｍである。基材は、厚み３ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
（実施例６）
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１、Ｌ２は実施例３と同様に編成し（デンビ１）、筬Ｌ３を０−１／６−５の５針振りの開き目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３の繊維は実施例５と同様とした。表皮材の経密度は５０ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６４コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．８５ｍｍである。基材は、厚み３ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１、Ｌ２は実施例３と同様に編成し（デンビ１）、筬Ｌ３を０−１／６−５の５針振りの開き目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３の繊維は実施例５と同様とした。表皮材の経密度は５０ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６４コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．８５ｍｍである。基材は、厚み３ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
（実施例７）
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−２／１−０の閉じ目、筬Ｌ２を０−１／２−１の開き目で編成し（以下、デンビ２という。）、筬Ｌ３を３−４／１−０の３針振りの閉じ目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３は、すべて繊度３３ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．９２ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は５６ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６８コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．５ｍｍである。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−２／１−０の閉じ目、筬Ｌ２を０−１／２−１の開き目で編成し（以下、デンビ２という。）、筬Ｌ３を３−４／１−０の３針振りの閉じ目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３は、すべて繊度３３ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．９２ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は５６ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６８コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．５ｍｍである。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
（比較例３）
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／２−３の閉じ目、筬Ｌ２を１−０／１−２の閉じ目で編成した編地（以下、逆ハーフという。）、筬Ｌ３を２−３／１−０の２針振りの閉じ目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２は、繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度２．３３ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維、筬Ｌ３は繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．８８ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は５６ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６８コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．９ｍｍである。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、３枚筬のトリコット編機を使用して、筬Ｌ１を１−０／２−３の閉じ目、筬Ｌ２を１−０／１−２の閉じ目で編成した編地（以下、逆ハーフという。）、筬Ｌ３を２−３／１−０の２針振りの閉じ目で編成した編地を使用した。筬Ｌ１、Ｌ２は、繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度２．３３ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維、筬Ｌ３は繊度８４ｄｔｅｘ、単繊維繊度０．８８ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。表皮材の経密度は５６ウェル／ｉｎｃｈ、緯密度は６８コース／ｉｎｃｈであり、生地厚みは０．９ｍｍである。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
（比較例４）
表皮材は、比較例３と同じものを使用した。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
表皮材は、比較例３と同じものを使用した。基材は、厚み５ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームを使用した。基材と表皮材との接着は、実施例１と同様に行った。
各実施例、各比較例で得られた表皮材及び表皮材について、以下の方法に従って評価した。
（表皮材の定荷重伸び率の測定）
ＪＩＳ−Ｌ１０９６法に準じる方法で測定した。具体的には、各実施例、各比較例の表皮材について、幅８０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの試験片を各方向５枚ずつ用意した。それぞれの試験片について、縦長の試験片の長さ方向の中心点から上下にそれぞれ５０ｍｍの位置に評点を印し、試験片の長さ方向両端に冶具を取り付けた。冶具の重量を含めて１０ｋｇとなるよう錘を吊るして１０分間放置し、１０分経過後の上下の評点間隔（Ｌｍｍ）を測定した。定荷重伸び率は、以下の式（３）で算出した。
（表皮材の定荷重伸び率の測定）
ＪＩＳ−Ｌ１０９６法に準じる方法で測定した。具体的には、各実施例、各比較例の表皮材について、幅８０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの試験片を各方向５枚ずつ用意した。それぞれの試験片について、縦長の試験片の長さ方向の中心点から上下にそれぞれ５０ｍｍの位置に評点を印し、試験片の長さ方向両端に冶具を取り付けた。冶具の重量を含めて１０ｋｇとなるよう錘を吊るして１０分間放置し、１０分経過後の上下の評点間隔（Ｌｍｍ）を測定した。定荷重伸び率は、以下の式（３）で算出した。
（表皮材の引張伸び率の測定）
引張伸び率は、ＫＥＳ−ＦＢ１−Ａ装置（カトーテック株式会社製）を使用して、ＫＥＳ試験方法により測定した。各実施例、各比較例の表皮材について、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片を各方向３枚ずつ用意した。それぞれの試験片を、ＫＥＳ−ＦＢ１−Ａ装装置に取り付けて試験した。試験片は、間隔５０ｍｍをあけてクランプでつかみ、引張速度０．２ｍｍ／ｓｅｃで、最大荷重４．９Ｎ／ｃｍまで引張り、その時の変位量Ｓ（ｍｍ）を測定した。引張伸び率（ＥＭＴ）は、以下の式（４）で算出した。
（シート材の厚み変化率）
各実施例、各比較例のシート材について、平型エンボス機にて、表皮材表面にエンボス加工を行った。エンボス加工は、被エンボス部の面積が４０ｍｍ×５０ｍｍ、ライン幅が２ｍｍのテストパターンにて、型温度１８０℃、圧力４０ｔ／ｃｍ３、加熱時間４５ｓｅｃで行った。図１（ａ）は、エンボス加工前のシート材の断面図、図１（ｂ）は、エンボス加工後のシート材の断面図である。エンボス加工前のシート材の生地厚みをａ、エンボス加工後のシート材の凸部における最大厚みをｂとして、前記式（１）により厚み変化率を測定した。
各実施例、各比較例のシート材について、平型エンボス機にて、表皮材表面にエンボス加工を行った。エンボス加工は、被エンボス部の面積が４０ｍｍ×５０ｍｍ、ライン幅が２ｍｍのテストパターンにて、型温度１８０℃、圧力４０ｔ／ｃｍ３、加熱時間４５ｓｅｃで行った。図１（ａ）は、エンボス加工前のシート材の断面図、図１（ｂ）は、エンボス加工後のシート材の断面図である。エンボス加工前のシート材の生地厚みをａ、エンボス加工後のシート材の凸部における最大厚みをｂとして、前記式（１）により厚み変化率を測定した。
各実施例の結果を表１、各比較例の結果を表２に記載した。
（シート材のエンボス率）
各実施例、各比較例のシート材について、表皮材表面に前記条件でエンボス加工を行った。図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、エンボス加工前のシート材の生地厚みをａ、エンボス加工後のシート材の凹部の最小厚みをｃとして、前記式（２）によりエンボス率を算出した。
（シート材のエンボス率）
各実施例、各比較例のシート材について、表皮材表面に前記条件でエンボス加工を行った。図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、エンボス加工前のシート材の生地厚みをａ、エンボス加工後のシート材の凹部の最小厚みをｃとして、前記式（２）によりエンボス率を算出した。
各実施例の結果を表１、各比較例の結果を表２に記載した。
（エンボス加工後の表面形状の観察）
上記エンボス加工後の各実施例、各比較例のシート材について、その表面形状を以下の指標により観察した。
（エンボス加工後の表面形状の観察）
上記エンボス加工後の各実施例、各比較例のシート材について、その表面形状を以下の指標により観察した。
◎：凹部と凸部の差が非常に明瞭である凹凸模様が得られた。
○：凹部と凸部の差が明瞭である凹凸模様が得られた。
△：凹部と凸部の差が小さく凹凸感に乏しい凹凸模様が得られた。
○：凹部と凸部の差が明瞭である凹凸模様が得られた。
△：凹部と凸部の差が小さく凹凸感に乏しい凹凸模様が得られた。
各実施例の結果を表１、各比較例の結果を表２に記載した。
表１、表２中、Ｌ３組織の「Ｘ針振り（開）」とは、Ｘ針振りの開き目、「Ｘ針振り（閉）Ｉ」とは、Ｘ針振りの閉じ目を示す。
表皮材の経方向の定荷重伸び率（％）と緯方向の定荷重伸び率（％）の平均値が２５〜７０％であり、前記条件下でエンボス加工されたときの厚み変化率が５％以上１５％以下の各実施例のシート材では、表皮材がウレタンフォーム基材の圧縮戻りに追従して伸び、エンボス加工後の凸部の高さの減少が抑制された。そのため、エンボス加工後の凹部と凸部の差が明瞭である凹凸模様が形成された。特に、前記厚み変化率が５％以上１２％以下の実施例１、２、４、５のシート材では、エンボス加工後の凹部と凸部の差が非常に明瞭である凹凸模様が形成された。一方、各比較例のシート材では、エンボス加工後の凹部と凸部の差が小さく凹凸感に乏しい凹凸模様が形成された。以上より、表皮材の経方向定荷重伸び率（％）と緯方向定荷重伸び率（％）の平均値が２５〜７０％であり、シート材の厚み変化率が５％以上１５％以下であることにより、深く明瞭である凹凸模様や微細な凹凸模様を形成できることがわかった。
また、表皮材の経方向の定荷重伸び率（％）が緯方向の定荷重伸び率（％）の０．３〜１．５倍である各実施例のシート材では、エンボス加工後の凹部と凸部の差が明瞭である凹凸模様が形成された。特に、表皮材の経方向の定荷重伸び率（％）が緯方向の定荷重伸び率（％）の０．７〜１，５倍である実施例１〜６のシート材では、エンボス加工後の凹部と凸部の差がより明瞭である凹凸模様が形成された。経方向の定荷重伸び率（％）と緯方向の定荷重伸び率（％）とのバランスがよく、表皮材がウレタンフォーム基材の圧縮戻りに追従して伸びやすいためであると考えられる。一方、表皮材の経方向の定荷重伸び率（％）と緯方向の定荷重伸び率（％）が上記関係を満たさない各比較例のシート材では、凹凸感に乏しい凹凸模様が形成された。
表皮材のＫＥＳ試験による経方向の引張伸び率、緯方向の引張伸び率がいずれも５％以上である各実施例のシート材では、表皮材がウレタンフォーム基材の圧縮戻りに追従して伸び、明瞭な凹凸模様が形成された。また、ＫＥＳ試験での緯方向の引張伸び率が、経方向の引張伸び率の１．５倍以上である実施例４〜６のシート材では、エンボス率が大きく、厚み変化率が小さい結果が得られた。
前記条件下でエンボス加工されたときの厚み変化率が５％以上１５％以下であり、エンボス率が４５％以上６５％以下の各実施例のシート材では、エンボス加工後の凸部の高さの減少が抑制されるとともに凹部が明瞭に形成され、エンボス加工後の凹部と凸部の差が明瞭な凹凸模様が形成された。なお、図２には、前記条件下でエンボス加工されたときの厚み変化率とエンボス率との関係を示す。図中「●」が各実施例のシート材、「▲」が各比較例のシート材を示す。
また、表皮材の引張特性評価試験の結果より、経方向の引張伸び率（％）が５％以上、緯方向の引張伸び率（％）が１５％以上であり、かつ、緯方向の引張伸び率（％）が経方向の引張伸び率（％）の１．５倍以上である実施例４〜６のシート材では、シート材の厚み変化率が小さく、エンボス率が大きくなることがわかった。
１…シート材、２…表皮材、３…基材。
Claims (5)
- 弾性を有する基材と、前記基材の表面に積層された表皮材とを備え、前記表皮材の表面に凹凸模様が形成されるシート材であって、
前記基材はフォーム材であるとともに前記表皮材は編地であり、
前記表皮材の互いに直交する第１方向と第２方向とにおける定荷重伸び率の平均値が２５〜７０％であり、
被エンボス部が４０ｍｍ×５０ｍｍ、ライン幅が２ｍｍのテストパターンにて、型温度１８０℃、圧力４０ｔ／ｃｍ３、加熱時間４５ｓｅｃの条件下でエンボス加工されたときの厚み変化率が１５％以下である、シート材。 - 前記条件下でエンボス加工されたときのエンボス率が４５％以上である、請求項１に記載のシート材。
- 前記表皮材は、前記第１方向の定荷重伸び率が前記第２方向の定荷重伸び率の０．３〜１．５倍である、請求項１又は２に記載のシート材。
- 前記表皮材は、ＫＥＳ試験による引張伸び率が、前記第１方向及び前記第２方向のいずれも５％以上である請求項１〜３のいずれか一項に記載のシート材。
- 前記表皮材は、ＫＥＳ試験による前記第２方向の引張伸び率が、ＫＥＳ試験による前記第１方向の引張伸び率の１．５倍以上である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシート材。
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| JPH08337949A (ja) * | 1995-06-12 | 1996-12-24 | Araco Corp | たて編組織の構造 |
| JP2004254769A (ja) * | 2003-02-24 | 2004-09-16 | Inoac Corp | 車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造及び車両用シートカバー |
| JP2006021416A (ja) * | 2004-07-08 | 2006-01-26 | Achilles Corp | カバー材の製造方法 |
| JP2014184580A (ja) * | 2013-03-22 | 2014-10-02 | Inoac Corp | 凹凸模様を表面に有する積層シートとその製造方法 |
-
2017
- 2017-11-01 JP JP2017560838A patent/JP6321308B1/ja active Active
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Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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