JP6292448B2 - 非水系二次電池の製造方法 - Google Patents
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Description
しかしながら、本発明者らが新たに得た知見によれば、耐久性の向上を目的として非水電解液中に「三重結合を有するスルホン酸化合物」(以下、単に「スルホン酸化合物」ということがある。)を含有させる場合に、上述の自己放電検査が長引くことがあった。したがって、生産性や作業効率、コストの観点から、非水電解液中に当該スルホン酸化合物を含有させる場合であっても、検査の精度を低下させることなく自己放電検査期間を短縮することが求められている。
一例として、図2(A)には良品と不具合品の一般的な判別方法を示している。この態様では、良品判定の基準値として複数の電池の電圧降下量ΔVの中央値(メジアン)を採用し、良品群の閾値を3σ(σは標準偏差を意味する。以下同様。)と設定している。ここで、良品と不具合品の判別を短時間で精度よく行うためには、良品群の電圧降下量ΔV(ここでは良品群の中央値+下限3σ)が小さく、これに対して不具合品の電圧降下量が十分に大きいことが必要である。図2(A)では、不具合品の電圧降下量ΔVが良品群の電圧降下量ΔVに対して十分に大きくなったとき(電圧降下量がVAとなったとき)を検査日としている。
そこで、本発明者らは、自己放電検査期間における皮膜の形成を抑制することで良品の電圧降下量ΔVを低減し、良品群の電圧降下量ΔVの3σを減少させる(バラつきを減らす)ことを考えた。そして、鋭意検討を重ねた結果、本発明を創出するに至った。
本発明者らの知見によれば、高温エージング工程の保持時間と非水電解液中に残存するスルホン酸化合物の割合には相関関係が認められる。すなわち、高温エージング期間が長くなるほど皮膜形成のために消費されるスルホン酸化合物の量が増え、非水電解液中の当該化合物の割合が低下する。したがって、高温エージング工程での保持時間を制御することで、非水電解液中のスルホン酸化合物の割合を精度よく調整することができる。
三重結合を有するスルホン酸化合物を非水電解液全体の0.3質量%以上含むことで、負極の表面に当該スルホン酸化合物に由来する成分(例えば、SO3 −、SO4 2−)を含んだ皮膜(SEI膜;Solid Electrolyte Interface膜)を適切に形成させることができる。したがって、更に耐久性に優れた非水系電池を実現することができる。
ここに開示される製造方法は、以下の工程:(S10)電池組立体の構築工程;(S20)活性化処理工程;(S30)自己放電検査工程;(S40)良品判定工程;を包含する。図1には、本発明の一実施形態に係る製造方法のフローチャートを示している。以下、図1を参照しつつ各工程について順に説明する。
なお、本明細書において「常温域」とは、20℃±10℃(典型的には15℃〜30℃、例えば20℃〜25℃)を指すものとする。
本工程では、典型的には常温域において、正極と、負極と、三重結合を有するスルホン酸化合物を含む非水電解液と、を用いて電池組立体を構築する。
図1に示す態様では、本工程は、(S12)電極体の準備;(S14)非水電解液の準備;(S16)電池組立体の組み立て;の3つの工程を包含する。
正極活物質としては、非水系二次電池の正極活物質として使用し得ることが知られているものを1種または2種以上用いることができる。好適例として、層状系やスピネル系のリチウム複合金属酸化物(例えば、LiNiO2、LiCoO2、LiFeO2、LiMn2O4、LiNi0.33Co0.33Mn0.33O2、LiNi0.5Mn1.5O4、LiFePO4等)が挙げられる。なかでも、熱安定性やエネルギー密度の観点から、構成元素としてLi,Ni,CoおよびMnを含む層状構造(典型的には層状岩塩型構造)のリチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物を好適に用いることができる。
負極活物質としては、非水系二次電池の負極活物質として使用し得ることが知られているものを1種または2種以上使用することができる。好適例として、黒鉛(グラファイト)、難黒鉛化炭素(ハードカーボン)、易黒鉛化炭素(ソフトカーボン)、カーボンナノチューブ等の炭素材料が挙げられる。
支持塩としては、電荷担体(例えば、リチウムイオン、ナトリウムイオン、マグネシウムイオン等。リチウムイオン二次電池ではリチウムイオン。)を含む限りにおいて特に限定されず、一般的な非水系二次電池において使用され得るものを適宜選択して用いることができる。例えば電荷担体をリチウムイオンとする場合は、LiPF6、LiBF4、LiClO4等のリチウム塩が例示される。なかでもLiPF6を好ましく用いることができる。
また、R2,R3,R4,R5は、それぞれ独立して、水素原子;炭素原子数1〜4のアルキル基;である。好適な一態様では、上記式(I)におけるR2〜R5がいずれも水素原子(H)である。かかる場合、被膜形成における反応抵抗を低減することができる。
ただし、ここに開示される技術では非水電解液中のスルホン酸化合物の割合を所定の範囲に調整した後に自己放電検査を行うため、電池構築時にスルホン酸化合物を過剰に含む場合は、かかる調整(例えば後述する高温エージング工程)に比較的長い時間を要することがある。また、負極に過度な皮膜が形成され、電池反応の抵抗成分となることもあり得る。これらの観点から、非水電解液全体を100質量%としたときのスルホン酸化合物の割合の上限は、典型的には1質量%以下、好ましくは0.5質量%以下、例えば0.35質量%以下とするとよい。
本工程では、電池組立体を活性化処理して非水電解液の一部を分解させる。典型的には三重結合を有するスルホン酸化合物の一部を負極で還元分解させる。これにより、負極の表面に当該スルホン酸化合物由来の皮膜を形成すると同時に、非水電解液中のスルホン酸化合物の割合を所定の範囲に調整する。かかる皮膜によって負極と非水電解液との界面が安定化され、以後の充放電に伴う非水電解液の分解を抑制することができる。
図1に示す態様では、本工程は、(S22)コンディショニング、および(S24)高温エージングの2つの工程を包含する。
なお、充電は1回でもよく、例えば放電を挟んで2回以上繰り返し行うこともできる。また、電池特性に悪影響を与えない範囲で、上記非水電解液の還元分解を促進し得るようなその他の操作(例えば、圧力の負荷や超音波の照射)を適宜併用することもできる。
これによって、コンディショニング(S22)に引き続き三重結合を有するスルホン酸化合物を分解することができ、非水電解液中の当該スルホン酸化合物の割合を所定の範囲に精度よく制御することができる。また、負極の表面に形成された皮膜をより良質な(すなわち、低抵抗で、かつ非水電解液との反応を十分抑制し得る)ものへと改質する効果もある。さらには、例えば外部(典型的には製造装置の構成部材)から金属製の異物(例えばFe粉やCu粉)が混入した場合であっても、当該金属異物を金属イオン(例えばFeイオンやCuイオン)として溶解、拡散させることができ、電池の内部において微小な内部短絡が発生することを防止することができる。
本工程では電池組立体を高温域に維持するため、工程負荷が特に大きい。したがって、本工程を短時間で完了させることは生産性や作業効率の向上のみならず、コストの観点から特に好ましい。保持温度の上限は、電池の劣化を防止する観点から通常は80℃以下、例えば70℃以下、好ましくは65℃以下とするとよい。
図3は、本工程(高温エージング)の所要時間と、非水電解液中に残存するスルホン酸化合物の割合との関係を調べた結果である。ここでは保持温度を60℃、保持電圧を3.9Vで一定としている。図3によれば、高温エージング時間と非水電解液中に残存するスルホン酸化合物の割合は負の比例関係(リニアの関係)にあり、高温エージング時間が長いほど当該スルホン酸化合物の割合が低下する傾向にある。このことから、本工程(高温エージング工程)の保持時間を制御することで、非水電解液中のスルホン酸化合物の割合を所定の範囲に精度よく調整することができるといえる。
また、図4は、図3と同様にして、本工程(高温エージング時)の所要時間と、後述の自己放電検査期間(10日間)の良品の電圧降下量ΔVとの関係を調べた結果である。図4によれば、高温エージングの時間を調整することで、自己放電検査時の良品の電圧降下量ΔVを低減することが可能である。
ここでは、典型的には常温域で、スルホン酸化合物の割合を調整した電池組立体を放置して自己放電させ、放置前後の電圧降下量ΔVを計測する。これによって、製造条件等に由来する何らかの影響に起因した内部短絡の有無を精度よく評価・把握することができる。すなわち、内部短絡が生じている電池は、ある程度の期間放置すると自己放電による消費電流が大きくなるので、電圧降下量も大きくなる。このため、電圧降下量に基づいて電池に内部短絡が生じているか否かを判断することができる。
図2(B)は、本発明の一実施形態に係る良品と不具合品の判別方法を示す説明図である。すなわち、ここに開示される技術によれば、良品の電圧降下量ΔVの絶対値を小さくすることができ、図2(B)に示す良品群の中央値を示す直線の傾きを緩やかにすることができる。また、これにより良品群の中央値からの3σ(バラつき)も小さく抑えることができる。その結果、良品群と不具合品の電圧降下量の差がより一層明瞭なものとなり、電池の内部に内部短絡が生じているか否かの判別が容易になる。
換言すれば、(1)良品と不良品の差が電圧降下量に早期に反映されるようになり、自己放電検査にかかる時間を従来よりも短縮することができる。すなわち、検査の精度を維持したまま生産性や作業効率を大きく向上することができる。例えば高容量型の電池において、従来は本工程に10日程度を要していたところ、ここに開示される技術によれば5日程度で済み、所要時間を凡そ半減させることが可能となる。あるいは、(2)自己放電検査の時間を従来と同じくする場合は、電圧降下量がVAよりも大きくなる(VBとなる)ことで、更に精度の高い良品判定を行うことができる。
ここでは、上記自己放電検査工程で得られた結果に基づいて、電池組立体の良否(内部短絡の有無)を判定する。具体的には、先ず、電圧降下量の計測結果に基づいて、良品判定のための基準値を設定する。基準値の設定方法は特に限定されないが、例えば、複数の電池組立体の電圧降下量の算術平均値、中央値(メジアン)等を採用し得る。次に、かかる基準値と各電池組立体の電圧降下量との差分を算出し、この差分が所定の閾値以下の場合にその電池組立体を「内部短絡なし」と判定し、この差分が所定の閾値を超える場合にその電池組立体を「内部短絡有り」と判定する。閾値としては、対象とする電池の規格等にも依るため特に限定されないが、例えば2σ〜4σ程度に相当する値を設定することができる。そして、かかる判定結果に基づいて「内部短絡有り」と判定された電池組立体を取り除くことで、不具合品が後の工程に流れることを防止し得、信頼性の高い電池を提供することができる。
特に限定することを意図したものではないが、本発明の一実施形態として、扁平形状の捲回電極体と非水電解液とを扁平な直方体形状の電池ケースに収容した形態の非水系二次電池を例に説明する。以下の図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付し、重複する説明は省略または簡略化することがある。各図における寸法関係(長さ、幅、厚さ等)は、必ずしも実際の寸法関係を反映するものではない。
ここに開示される製造方法によって製造された非水系二次電池(典型的にはリチウムイオン二次電池)は各種用途に利用可能であるが、電池性能(例えばエネルギー密度や耐久性)が高く、信頼性に優れたものであり得る。したがって、このような性質を活かして、例えば車両に搭載されるモーター用の動力源(駆動用電源)として好適に用いることができる。車両の種類は特に限定されないが、典型的には自動車、例えばプラグインハイブリッド自動車(PHV)、ハイブリッド自動車(HV)、電気自動車(EV)等が挙げられる。したがって、本発明の他の側面として、ここに開示されるいずれかの非水系二次電池(組電池の形態であり得る。)を備えた車両が提供される。
ここでは、活性化工程の高温エージング時間(エージング開始時を0時間とする)を4時間〜120時間の間で異ならせたときの、三重結合を有するスルホン酸化合物の割合、電圧降下量ΔV、および工程負荷についての検討を行った。
正極活物質粉末としてのLi1.00Ni0.38Co0.32Mn0.30O2粉末と、導電材としてのアセチレンブラック(AB)と、バインダとしてのポリフッ化ビニリデン(PVdF)とをN−メチルピロリドン(NMP)中で混合し、スラリー状組成物を調製した。この組成物を長尺状アルミニウム箔(正極集電体)に塗布して正極活物質層を形成した。得られた正極を乾燥およびプレスし、シート状の正極(正極シート)を作製した。
次に、負極活物質としてのカーボンブラック粉末と、スチレンブタジエンゴム(SBR)と、カルボキシメチルセルロース(CMC)とをイオン交換水中で混合して、スラリー状組成物を調製した。この組成物を長尺状銅箔(負極集電体)に塗布して負極活物質層を形成した。得られた負極を乾燥およびプレスし、シート状の負極(負極シート)を作製した。
次に、上記構築した電池組立体に20Aの定電流で正負極端子間電圧が3.95Vに到達するまで定電流充電を行った後、さらに当該電圧で電流が0.2Aになるまで定電圧充電を行った(コンディショニング)。
次に、上記コンディショニング後の電池組立体を温度制御恒温槽内に設置して60℃まで昇温し、昇温開始からの経過時間が4時間〜120時間となるまで、3.9Vの電圧を維持したまま、60℃の温度環境下で保持した(高温エージング)。
高温エージング後の電池組立体から非水電解液を少量採取し、水とアセトニトリルとを1:1の質量比で含む混合溶液で測定対象成分(BDMS)を液−液抽出した。これをLC−MSを用いて表1の条件で分析し、リテンションタイム(カラム内での保持時間)からMSスペクトルで同定した。なお、詳細は示していないが、MSスペクトルからは、質量電荷比m/z=260.0263であり、C6H14NO6S2(すなわち、2−ブチン−1,4−ジオール ジメタンスルホネート(BDMS)にNH4 +が付加した状態)と同定され、リテンションタイムは4.21min.であった。結果を表2に示す。
次に、60Aの定電流で正負極端子間電圧が2.0Vに到達するまで定電流放電を行い、区間容量とIV抵抗を測定した。次に、電池組立体を3.3V(SOC3%の状態)に調整した後、10日間放置して自己放電させ、自己放電前の電圧値から自己放電後の電圧値を差し引くことで電圧降下量ΔVを算出した。結果を表2に示す。また、図6には三重結合を有するスルホン酸化合物の割合と電圧降下量ΔVの関係を示す。
また、高温エージング工程および自己放電検査工程に要する時間と各工程の単位時間当たりのコストの積から、工程負荷を算出した。結果を表2に示す。また、図6には工程負荷と電圧降下量ΔVの関係を示す。
また、表2および図6に示すように、非水電解液中の三重結合を有するスルホン酸化合物の割合が0.2質量%以下になるよう調整した状態で自己放電検査を行うことで、良品の電圧降下量ΔV(絶対値)を7mV以下(好ましくは6.55mV以下)に低減することができる。これにより、良品と不具合品が判別し易くなり、従来に比べて短時間で信頼性の高い電池を安定的に製造することができる。かかる結果は、本発明の技術的意義を示している。
14 正極活物質層
20 負極シート(負極)
24 負極活物質層
30 電流遮断機構
40 セパレータシート(セパレータ)
50 電池ケース
52 ケース本体
54 蓋体
55 安全弁
60 非水電解液
70 正極端子
72 負極端子
74 正極集電板
76 負極集電板
80 捲回電極体
100 非水系二次電池
Claims (5)
- 非水系二次電池を製造する方法であって、
正極と、負極と、三重結合を有するスルホン酸化合物を含む非水電解液と、を用いて電池組立体を構築する工程;
前記電池組立体の前記正極と前記負極との間に電圧を印加する活性化処理を施して前記スルホン酸化合物の一部を分解し、前記非水電解液全体を100質量%としたときの前記スルホン酸化合物の割合を0.2質量%以下に調整する工程;
前記電池組立体を自己放電させて電圧降下量を計測する工程;および
前記電圧降下量に基づいて内部短絡の有無を判定する工程;
をこの順に包含し、
前記スルホン酸化合物として、下記式(I):
- 前記活性化処理において、前記非水電解液中の前記スルホン酸化合物の割合を0.1質量%以上に調整する、請求項1に記載の製造方法。
- 前記活性化処理は、前記電池組立体を予め定められた電圧まで初期充電するコンディショニング工程と、予め定められた電圧まで初期充電された前記電池組立体を40℃以上の温度環境下で所定の時間保持するエージング工程と、を包含し、
前記エージング工程の保持時間を制御することで前記非水電解液中の前記スルホン酸化合物の割合を調整する、請求項1または2に記載の製造方法。 - 前記電池組立体の構築において、前記スルホン酸化合物を0.3質量%以上含む非水電解液を用いる、請求項1から3のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記スルホン酸化合物として、2−ブチン−1,4−ジオール ジメタンスルホネートを用いる、請求項1から4のいずれか一項に記載の製造方法。
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