JP6269826B2 - 成形体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形体及びその製造方法に関する。
本願は、２０１５年３月３０日に、日本に出願された特願２０１５−０６７８５０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

航空機部材、自動車部材、風力発電用風車部材、スポーツ用具等の様々な分野において、強化繊維及び熱可塑性樹脂を含有する繊維強化複合材料がスタンピング成形により３次元的な複雑な形状に賦形された成形体が広く用いられている。スタンピング成形によって湾曲部や屈曲部を有する複雑な形状の成形体を製造する場合には、繊維長が数ｍｍ〜数十ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂を含有する繊維強化複合材料が用いられることが多い。

例えば、特許文献１には、強化繊維に熱可塑性樹脂を含浸したシートを長さ数十ｍｍ程度に裁断して自然落下させ、その堆積物を加熱加圧してシート状の繊維強化複合材料を得た後、該繊維強化複合材料をスタンピング成形に用いることが記載されている。特許文献２には、繊維長が数ｍｍ〜数十ｍｍ程度の炭素繊維を抄紙して得た炭素繊維基材に熱可塑性樹脂を含浸したプリプレグを複数枚積層して繊維強化複合材料とし、該繊維強化複合材料をスタンピング成形して箱型等の複雑な形状の成形体を得ることが記載されている。

しかし、繊維強化複合材料をスタンピング成形により賦形して成形体を製造する場合には、スタンピング成形用の金型から脱型する際に成形体に加わる力によって、成形体に反りが生じることがある。特に繊維長が数ｍｍ〜数十ｍｍの強化繊維を含有する繊維強化複合材料を用いてスタンピング成形により３次元的な複雑な形状の成形体を製造する場合に成形体に反りが生じやすい。

ところで、特許文献３には、繊維強化複合材料板の一面に、熱可塑性樹脂を射出成形して格子状にリブ部を形成した成形体が記載されている。該成形体の製造においては、一方向に引き揃えた炭素繊維にマトリックス樹脂を含浸したプリプレグが複数枚積層されて繊維強化複合材料が形成される。そして、該繊維強化複合材料が加熱加圧されて繊維強化複合材料板とされる。その後、該繊維強化複合材料板が射出成形用の金型内に配置され、その一面に熱可塑性樹脂が射出成形されて格子状のリブ部が形成される。特許文献３の成形体においては、繊維強化複合材料板の一面に格子状のリブ部が形成されることで、繊維強化複合材料板と熱可塑性樹脂との熱膨張率の違いに起因する反りの発生が抑制される。

しかし、特許文献３はスタンピング成形を考慮したものではなく、特許文献３の上記の技術をそのままスタンピング成形に応用したとしても、スタンピング成形用の金型からの脱型時に成形体に生じる反りの問題は解消されない。さらに、リブ部の形成量が多いとコスト面でも不利である。

また、通常、繊維強化複合材料が高温（例えば２００℃程度）にされた状態で成形が行われた後に成形体の温度が室温程度まで冷やされる。そのため、その温度差によっても反りが生じやすく、反りの発生を充分に抑制することが重要である。

特開平９−１５５８６２号公報 国際公開第２０１０／０１３６４５号 特開２０１０−２５３８０２号公報

本発明は、成形体の質量の過度な増加を抑制しつつ、金型から脱型する際などの製造時の反りの発生が抑制された成形体、及び該成形体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、以下の構成を有する。
［１］金型内において、強化繊維（ｆ１）及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有する繊維強化複合材料が配置された状態で、溶融状態の熱可塑性樹脂（Ｂ）を供給して成形し、前記繊維強化複合材料からなる板状の複合材部と、前記複合材部の表面に直接形成され、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有する２本以上の凸条のリブ部とを備える成形体を得る、成形体の製造方法であって、前記繊維強化複合材料を前記金型により賦形して前記複合材部を形成する複合材部形成工程と、前記金型内に前記熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融状態で供給して、下記の条件（１）〜（５）を満たすように前記の２本以上のリブ部を形成するリブ部形成工程と、を有する、成形体の製造方法。
（１）任意の前記リブ部又はその長軸の延長線と、別の前記リブ部又はその長軸の延長線とを前記複合材部の表面上で交差させる。
（２）前記リブ部の平均幅ｔに対する平均高さＨの比Ｈ／ｔを１以上５０以下とする。
（３）前記複合材部における前記リブ部が形成された側の表面の面積Ｓに対する、該表面における前記リブ部が占める面積Ｓ_Ｒの比Ｓ_Ｒ／Ｓを５×１０^−３以上８×１０^−２未満とする。
（４）前記複合材部の平均厚さＴ_Ｉに対する前記リブ部の平均高さＨの比Ｈ／Ｔ_Ｉを２．５以上１３以下とする。
（５）前記複合材部の外縁の周囲長に対する、少なくとも１本の前記リブ部の長さの割合Ｑを８％以上とする。
［２］前記複合材部形成工程を行った後に前記リブ部形成工程を行う、［１］に記載の成形体の製造方法。
［３］前記複合材部形成工程と前記リブ部形成工程を同時に行う、［１］に記載の成形体の製造方法。
［４］強化繊維（ｆ１）及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有する繊維強化複合材料で形成された板状の複合材部と、前記複合材部の表面に直接形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有する２本以上の凸条のリブ部と、を備え、下記の（１’）〜（５’）の条件を満たす、成形体。
（１’）任意の前記リブ部又はその長軸の延長線と、別の前記リブ部又はその長軸の延長線とが前記複合材部の表面上で交差する。
（２’）前記リブ部の平均幅ｔに対する平均高さＨの比Ｈ／ｔが１以上５０以下である。
（３’）前記複合材部における前記リブ部が形成された側の表面の面積Ｓに対する、該表面における前記リブ部が占める面積Ｓ_Ｒの比Ｓ_Ｒ／Ｓが５×１０^−３以上８×１０^−２未満である。
（４’）前記複合材部の平均厚さＴ_Ｉに対する前記リブ部の平均高さＨの比Ｈ／Ｔ_Ｉが２．５以上１３以下である。
（５’）前記複合材部の外縁の周囲長に対する、少なくとも１本の前記リブ部の長さの割合Ｑが８％以上である。
［５］前記強化繊維（ｆ１）の数平均繊維長が１〜１００ｍｍである、［４］に記載の成形体。
［６］前記複合材部が屈曲又は湾曲している、［４］又は［５］に記載の成形体。
［７］前記リブ部が前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のみで形成されている、［４］〜［６］のいずれかに記載の成形体。
［８］前記リブ部が前記熱可塑性樹脂（Ｂ）と数平均繊維長１ｍｍ未満の強化繊維（ｆ２）とで形成されている、［４］〜［６］のいずれかに記載の成形体。
［９］前記リブ部中の前記強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率が４０質量％以下である、［８］に記載の成形体。
［１０］前記リブ部における根元側部分に数平均繊維長１〜１００ｍｍの強化繊維（ｆ１）が含有され、かつ該リブ部の先端部が前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のみで形成されている、［４］〜［６］のいずれかに記載の成形体。
［１１］前記リブ部における根元側部分に数平均繊維長１〜１００ｍｍの強化繊維（ｆ１）が含有され、かつ該リブ部の先端部が前記熱可塑性樹脂（Ｂ）と数平均繊維長１ｍｍ未満の強化繊維（ｆ２）とで形成されている、［４］〜［６］のいずれかに記載の成形体。
［１２］前記リブ部の先端部中の前記強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率が３０質量％以下である、［１１］に記載の成形体。

本発明の成形体においては、該成形体の質量の過度な増加を抑制しつつ、金型から脱型する際などの製造時の反りの発生が抑制されている。
本発明の成形体の製造方法によれば、成形体の質量の過度な増加を抑制しつつ、金型から脱型する際などの製造時に成形体に反りが発生することを抑制することができる。

本発明の成形体の一例を示した斜視図である。 本発明の成形体の一例を示した平面図である。 本発明の成形体の他の例を示した平面図である。 本発明の成形体の他の例を示した平面図である。 本発明の成形体の他の例を示した平面図である。 本発明の成形体の他の例を示した平面図である。 本発明の成形体の他の例を示した平面図である。 本発明の成形体の他の例を示した斜視図である。 本発明の成形体の他の例を示した斜視図である。 本発明の成形体の他の例を示した斜視図である。 本発明の成形体の他の例を示した斜視図である。 本発明の成形体の他の例を示した斜視図である。 本発明の成形体の他の例を示した斜視図である。 本発明の成形体の製造方法の一工程を示した断面図である。 本発明の成形体の製造方法の一工程を示した断面図である。 本発明の成形体の製造方法の一工程を示した断面図である。 比較例Ａ１でシミュレーションした成形体を示した平面図である。 比較例Ａ１０でシミュレーションした成形体を示した平面図である。 比較例Ａ１１でシミュレーションした成形体を示した平面図である。

本発明において、「繊維強化複合材料を賦形する」とは、繊維強化複合材料を変形させて目的の形状に成形することを意味し、シート状の繊維強化複合材料を３次元形状等の複雑な形状に成形する態様に加えて、繊維強化複合材料の塊等を板状に成形する態様も含まれるものとする。

［成形体］
本発明の成形体は、強化繊維（ｆ１）及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有する繊維強化複合材料で形成された板状の複合材部と、前記複合材部の表面に直接形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有する２本以上の凸条のリブ部と、を備える。本発明の成形体は、例えば、金型内に繊維強化複合材料を配置した状態で溶融状態の熱可塑性樹脂（Ｂ）を供給し、前記繊維強化複合材料を賦形するとともに熱可塑性樹脂（Ｂ）を成形することで得られる。すなわち、本発明の成形体は、例えば、複合材部とリブ部とが同一の金型内で一体に成形することで得られる。

本発明の成形体では、下記の（１’）〜（５’）の条件を満たすようにリブ部が形成される。これらの条件を満たすようにリブ部が複合材部の表面に形成されることにより、金型から脱型する際に成形体に加わる力や温度差によって複合材部に反りが発生することが抑制される。

（１’）任意のリブ部又はその長軸の延長線と、別のリブ部又はその長軸の延長線とが複合材部の表面上で交差する。
（２’）リブ部の平均幅ｔに対する平均高さＨの比Ｈ／ｔが１以上５０以下である。
（３’）複合材部におけるリブ部が形成された側の表面の面積Ｓに対する、該表面におけるリブ部が占める面積Ｓ_Ｒの比Ｓ_Ｒ／Ｓが５×１０^−３以上８×１０^−２未満である。
（４’）複合材部の平均厚さＴ_Ｉに対するリブ部の平均高さＨの比Ｈ／Ｔ_Ｉが２．５以上１３以下である。
（５’）複合材部の外縁の周囲長に対する、少なくとも１本のリブ部の長さの割合Ｑが８％以上である。

以下、図１Ａ、図１Ｂ及び図２〜６に示す成形体１１〜１６を例にして条件（１’）〜（５’）について説明する。図１Ａ、図１Ｂ及び図２〜６における同じ部分について同符号を付して説明を省略する。

成形体１１は、図１Ａ及び図１Ｂに示すように、平面視形状が矩形の板状の複合材部１１０と、複合材部１１０の厚さ方向の第１の表面１１１に直接形成された２本の凸条の第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂとを備えている。第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂは、断面形状が矩形状の板片からなる。第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂは、それぞれ複合材部１１０の対角線上に形成されている。

成形体１２は、図２に示すように、複合材部１１０と、複合材部１１０の第１の表面１１１に直接形成された４本の凸条の第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄとを備えている。第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄは、断面形状が矩形状の板片からなる。第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂは、複合材部１１０の第２の長辺１１０ｂの中点ａ６と第１の長辺１１０ａの両端ａ１，ａ２とをそれぞれ結んだ線上にＶ字状に形成されている。第３リブ部１１２ｃ及び第４リブ部１１２ｄは、第１の長辺１１０ａの中点ａ５と第２の長辺１１０ｂの両端ａ３，ａ４とをそれぞれ結んだ線上に逆Ｖ字状に形成されている。

成形体１３は、図３に示すように、複合材部１１０と、複合材部１１０の第１の表面１１１に直接形成された４本の凸条の第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄとを備えている。第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄは、断面形状が矩形状の板片からなる。第１リブ部１１２ａ第２リブ部１１２ｂは、複合材部１１０の第２の長辺１１０ｂの左端ａ３と中点ａ６とを２等分する点ａ７と、第１の長辺１１０ａの左端ａ１及び中点ａ５とをそれぞれ結んだ線上にＶ字状に形成されている。第３リブ部１１２ｃ及び第４リブ部１１２ｄは、第２の長辺１１０ｂの中点ａ６と右端ａ４とを２等分する点ａ８と、第１の長辺１１０ａの中点ａ５及び右端ａ２とをそれぞれ結んだ線上にＶ字状に形成されている。

成形体１４は、図４に示すように、複合材部１１０と、複合材部１１０の第１の表面１１１に直接形成された４本の凸条の第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄとを備えている。第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄは、断面形状が矩形状の板片からなる。成形体１４は、成形体１３における第１リブ部１１２ａにおける点ａ７側の部分と、第２リブ部１１２ｂの両端部分と、第３リブ部１１２ｃの両端部分と、第４リブ部１１２ｄの点ａ８側の部分とが部分的に取り除かれている以外は成形体１３と同じである。

成形体１５は、図５に示すように、複合材部１１０と、複合材部１１０の第１の表面１１１に直接形成された２本の凸条の第１リブ部１１２ａ，１１２ａ及び２本の凸条の第２リブ部１１２ｂ，１１２ｂとを備えている。第１リブ部１１２ａ，１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂ，１１２ｂは、断面形状が矩形状の板片からなる。成形体１５は、成形体１１における第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂの互いに交差した部分が取り除かれてそれぞれが分断されている以外は成形体１１と同じである。

成形体１６は、図６に示すように、複合材部１１０と、複合材部１１０の第１の表面１１１に直接形成された２本の凸条の第１リブ部１１２ａ，１１２ａ及び２本の凸条の第２リブ部１１２ｂ，１１２ｂとを備えている。成形体１６は、成形体１１の第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂにおける交点の周囲の部分と、それぞれの両端から１４．６ｍｍの部分が部分的に取り除かれてそれぞれが分断されている以外は、成形体１１と同じである。
なお、本発明では、リブ部の長さ方向に垂直な断面形状は、矩形状には限定されず、例えば、台形状等であってもよい。

（条件（１’））
本発明の成形体では、任意のリブ部又はその長軸の延長線と、別のリブ部又はその長軸の延長線とが複合材部の表面上で交差する。なお、本発明において、「複合材部の表面上で交差する」とは、複合材部の表面における外縁上で交差する態様も含むものとする。「リブ部の長軸」とは、平面視におけるリブ部の幅方向の中央を通る軸を意味する。

成形体１１では、複合材部１１０の対角線上に形成されたそれぞれの第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂが、複合材部１１０の第１の表面１１１上で交差している。

成形体１２では、第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂが複合材部１１０における第１の表面１１１の外縁上（第２の長辺１１０ｂ上の点ａ６）で交差している。第３リブ部１１２ｃと第４リブ部１１２ｄは、複合材部１１０における第１の表面１１１の外縁上（第１の長辺１１０ａ上の点ａ５）で交差している。さらに、第１リブ部１１２ａと第３リブ部１１２ｃ、及び、第２リブ部１１２ｂと第４リブ部１１２ｄが複合材部１１０の第１の表面１１１上で交差している。

成形体１３では、第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂ、及び、第３リブ部１１２ｃと第４リブ部１１２ｄが複合材部１１０における第１の表面１１１の外縁上（第２の長辺１１０ｂ上の点ａ７）で交差している。第２リブ部１１２ｂと第３リブ部１１２ｃは、複合材部１１０における第１の表面１１１の外縁上（第２の長辺１１０ｂ上の点ａ８）で交差している。

成形体１４では、第１リブ部１１２ａの長軸の延長線ｍ１と第２リブ部１１２ｂの長軸の延長線ｍ２とが、複合材部１１０における第１の表面１１１の外縁上（第２の長辺１１０ｂ上の点ａ７）で交差している。また、第２リブ部１１２ｂの長軸の延長線ｍ２と第３リブ部１１２ｃの長軸の延長線ｍ３とが、複合材部１１０における第１の表面１１１の外縁上（第１の長辺１１０ａ上の点ａ５）で交差している。さらに、第３リブ部１１２ｃの長軸の延長線ｍ３と第４リブ部１１２ｄの長軸の延長線ｍ４とが、複合材部１１０における第１の表面１１１の外縁上（第２の長辺１１０ｂ上の点ａ８）で交差している。

成形体１５及び成形体１６では、第１リブ部１１２ａの長軸の延長線ｍ１と第２リブ部１１２ｂの長軸の延長線ｍ２とが、複合材部１１０における第１の表面１１１上で交差している。

成形体１１〜１５では、リブ部とリブ部、又はリブ部の長軸の延長線とリブ部の長軸の延長線とが複合材部の表面上で交差しているが、本発明では、リブ部の長軸の延長線とリブ部とが複合材部の表面上で交差していてもよい。

複合材部の表面上での、任意のリブ部又はその長軸の延長線と、別のリブ部又はその長軸の延長線との交差角度は、３０〜９０°が好ましく、４５〜９０°がより好ましい。なお、前記交差角度とは、任意のリブ部又はその長軸の延長線と、別のリブ部又はその長軸の延長線とが交差するときに形成される角度のうち、小さい方の角度を意味するものとする。

（条件（２’））
本発明の成形体では、リブ部の平均幅ｔに対する平均高さＨの比Ｈ／ｔが１以上５０以下である。比Ｈ／ｔが１以上であれば、充分な反り抑制効果が得られる。比Ｈ／ｔが５０以下であれば、リブ部の強度が充分に高くなることで、反り抑制効果が充分に発揮される。比Ｈ／ｔは、５以上２０以下が好ましい。

なお、「リブ部の幅」とは、リブ部の基端における幅を意味する。また、「リブ部の平均幅ｔ」とは、リブ部において任意の１０箇所で測定された幅の平均値を意味する。「リブ部の平均高さＨ」とは、リブ部において任意の１０箇所で測定された高さの平均値を意味する。

（条件（３’））
本発明の成形体では、複合材部におけるリブ部が形成された側の表面の面積Ｓに対する、該表面におけるリブ部が占める面積Ｓ_Ｒの比Ｓ_Ｒ／Ｓが５．０×１０^−３以上８．０×１０^−２未満である。例えば、成形体１１では、複合材部１１０の第１の表面１１１の面積Ｓに対する、第１の表面１１１における第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂが占める面積Ｓ_Ｒの比Ｓ_Ｒ／Ｓが５．０×１０^−３以上８．０×１０^−２未満である。比Ｓ_Ｒ／Ｓが５．０×１０^−３以上であれば、充分な反り抑制効果が得られる。比Ｓ_Ｒ／Ｓが８．０×１０^−２未満であれば、成形体の過度な質量増加を抑制でき、軽量性を確保しやすく、コストの高騰も抑制できる。比Ｓ_Ｒ／Ｓは、５．０×１０^−３以上５．０×１０^−２未満が好ましく、１．０×１０^−２以上３．０×１０^−２未満がより好ましい。

（条件（４’））
本発明の成形体では、複合材部の平均厚さＴ_Ｉに対するリブ部の平均高さＨの比Ｈ／Ｔ_Ｉが２．５以上１３以下である。比Ｈ／Ｔ_Ｉが２．５以上であれば、充分な反り抑制効果が得られる。比Ｈ／Ｔ_Ｉが１３以下であれば、成形体の過度な質量増加を抑制でき、軽量性を確保しやすく、コストの高騰も抑制できる。比Ｈ／Ｔ_Ｉは、３以上１３が好ましく、３以上６以下がより好ましい。なお、「複合材部の平均厚さＴ_Ｉ」とは、複合材部において任意の１０箇所で測定された厚さの平均値を意味する。

（条件（５’））
本発明の成形体では、複合材部の外縁の周囲長に対する、少なくとも１本のリブ部の長さの割合Ｑが８％以上である。割合Ｑが８％以上であれば、充分な反り抑制効果が得られる。割合Ｑは、８〜５０％が好ましく、２０〜４０％がより好ましい。割合Ｑが前記上限値以下であれば、成形体の過度な質量増加を抑制しやすく、軽量性の確保が容易でコストの高騰も抑制しやすい。

本発明の成形体では、２本以上のリブ部のうちの一部のリブ部だけが条件（５’）を満たしていてもよく、全てのリブ部が条件（５’）を満たしていてもよい。本発明の成形体では、充分な反り抑制効果が得られやすい点から、全てのリブ部が条件（５’）を満たしていることが好ましい。

複合材部に形成されるリブ部の数は、特に限定されず、条件（１’）〜（５’）を満たす範囲で適宜決定すればよい。
本発明の成形体では、条件（１’）〜（５’）を同時に満たすリブ部が形成されている必要がある。なお、本発明の成形体は、本発明の効果を損なわない範囲であれば、別のリブ部又はその長軸の延長線と複合材部の表面上で交差しないリブ部をさらに備えていてもよい。また、本発明の効果を損なわない範囲であれば、本発明の成形体は、比Ｈ／ｔが５未満又は２０超のリブ部をさらに備えていてもよい。また、本発明の効果を損なわない範囲であれば、本発明の成形体は、Ｈ／Ｔ_Ｉが３未満又は１３超のリブ部をさらに備えていてもよい。

（繊維強化複合材料）
複合材部を形成する繊維強化複合材料は、強化繊維（ｆ１）及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有する。
繊維強化複合材料としては、強化繊維（ｆ１）にマトリックス樹脂（Ａ）が含浸されたプリプレグ、該プリプレグが複数枚積層されたプリプレグ積層体や、不連続な強化繊維（ｆ１）からなる不織布にマトリックス樹脂（Ａ）が含浸されたマット、押出機内で強化繊維を樹脂中に混練してシート化した押出しシート等が挙げられる。繊維強化複合材料としては、一方向に引き揃えた強化繊維（ｆ１）にマトリックス樹脂（Ａ）が含浸されたプリプレグに切込みを入れたり、裁断して、プリプレグ中の強化繊維（ｆ１）を短く分断したものを用いてもよい。

強化繊維（ｆ１）としては、特に限定されず、例えば、無機繊維、有機繊維、金属繊維、又はこれらを組み合わせたハイブリッド構成の強化繊維が使用できる。
無機繊維としては、炭素繊維、黒鉛繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、タングステンカーバイド繊維、ボロン繊維、ガラス繊維等が挙げられる。有機繊維としては、アラミド繊維、高密度ポリエチレン繊維、その他一般のナイロン繊維、ポリエステル繊維等が挙げられる。金属繊維としては、ステンレス、鉄等の繊維が挙げられ、また金属を被覆した炭素繊維でもよい。これらの中では、成形体の強度等の機械物性を考慮すると、炭素繊維が好ましい。

強化繊維（ｆ１）は、連続繊維であってもよく、不連続繊維であってもよい。連続繊維は機械特性に優れ、一方、不連続繊維は賦型性に優れるため、必要に応じて使い分けすることが可能であるが、機械特性と賦型性のバランスから不連続繊維が好ましい。プリプレグを形成する強化繊維基材の形態としては、多数の連続繊維を一方向に揃えてＵＤシート（一方向シート）とする形態、連続繊維を製織してクロス材（織物）とする形態やこれらの強化繊維に切込みを入れて不連続繊維とした形態、不連続繊維からなる不織布とする形態、不連続繊維を二軸押出機にて樹脂中に混練分散した形態等が挙げられる。クロス材の織り方としては、例えば、平織、綾織、朱子織、三軸織等が挙げられる。

強化繊維（ｆ１）の数平均繊維長は、１〜１００ｍｍが好ましく、３〜７０ｍｍがより好ましく、５〜５０ｍｍがさらに好ましく、１０〜５０ｍｍが特に好ましく、１０〜３５ｍｍが最も好ましい。強化繊維（ｆ１）の数平均繊維長が前記下限値以上であれば、充分な機械特性を有する成形体が得られやすい。強化繊維（ｆ１）の数平均繊維長が前記上限値以下であれば、繊維強化複合材料を３次元形状等の複雑な形状に賦形しやすい。

マトリックス樹脂（Ａ）としては、熱可塑性樹脂であってもよく、熱硬化性樹脂であってもよい。なかでも、マトリックス樹脂（Ａ）としては、熱可塑性樹脂が好ましい。

熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリアミド樹脂（ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロンＭＸＤ６等）、ポリオレフィン樹脂（低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等）、変性ポリオレフィン樹脂（変性ポリプロピレン樹脂等）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、アクリロニトリルとスチレンの共重合体、ナイロン６とナイロン６６の共重合体等が挙げられる。
変性ポリオレフィン樹脂としては、例えば、マレイン酸等の酸によりポリオレフィン樹脂を変性した樹脂等が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、強化繊維との接着性、強化繊維への含浸性及び熱可塑性樹脂の原料コストの各々のバランスの点から、ポリオレフィン樹脂、変性ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。なお、熱硬化性樹脂は、成形時には一部又は全部が未硬化の状態であっても、全部が硬化した状態でもよく、成形体においては硬化した状態にある。

複合材部における繊維体積含有率（Ｖｆ）は、１０〜６５体積％が好ましく、１５〜５５体積％がより好ましく、２０〜４５体積％がさらに好ましい。Ｖｆが下限値以上であれば、充分な機械物性を有する成形体が得られやすい。Ｖｆが上限値以下であれば、繊維強化複合材料の賦形が容易になる。
なお、複合材部におけるＶｆは、ＪＩＳ Ｋ７０７５により測定される値を意味する。

複合材部には、目的の要求特性に応じて、難燃剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、着色剤、相溶化剤、導電性フィラー等の添加剤が配合されていてもよい。

（熱可塑性樹脂（Ｂ））
リブ部を形成する熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、特に限定されず、例えば、マトリックス樹脂（Ａ）で挙げた熱可塑性樹脂と同じものが挙げられる。熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。マトリックス樹脂（Ａ）として熱可塑性樹脂を用いる場合、得られる成形体における複合材部とリブ部との接着強度がより高くなる点と成形性の点から、熱可塑性樹脂（Ｂ）はマトリックス樹脂（Ａ）と同じ種類の樹脂であることが好ましい。

熱可塑性樹脂（Ｂ）は、目的の成形体の要求特性に応じて、強化繊維、難燃剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、着色剤、相溶化剤、導電性フィラー等の添加剤を含有していてもよい。

本発明の成形体においては、リブ部は、熱可塑性樹脂（Ｂ）のみで形成されていてもよく、熱可塑性樹脂（Ｂ）と数平均繊維長１ｍｍ未満の強化繊維（ｆ２）とで形成されていてもよい。強化繊維（ｆ２）の種類としては、強化繊維（ｆ１）で挙げたものと同じものが挙げられ、炭素繊維が好ましい。

リブ部中の強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率は、４０質量％以下が好ましく３０質量％以下がより好ましく、２５質量％以下がさらに好ましい。強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率が前記上限値以下であれば、材料がリブ部に充填されやすく、成形性に優れる。リブ部の強度が充分に得られやすい点では、リブ部中の強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率は、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましい。
なお、「リブ部中の強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率」とは、リブ部の総質量に対する強化繊維（ｆ２）の合計質量の割合である。

本発明の成形体におけるリブ部としては、根元側部分に数平均繊維長１〜１００ｍｍの強化繊維（ｆ１）が含有され、かつ先端部が熱可塑性樹脂（Ｂ）のみで形成されているリブ部が好ましい。該リブ部は、強度がより高く、反り抑制効果を発揮しやすい。

本発明の成形体におけるリブ部としては、根元側部分に数平均繊維長１〜１００ｍｍの強化繊維（ｆ１）が含有され、かつ先端部が熱可塑性樹脂（Ｂ）と数平均繊維長１ｍｍ未満の強化繊維（ｆ２）とで形成されているリブ部も好ましい。該リブ部も、強度がより高く、反り抑制効果を発揮しやすい。

リブ部の先端部中の強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率は、３０質量％以下が好ましく、２５質量％以下がより好ましく、２０質量％以下がさらに好ましい。これにより、材料がリブ部に充填されやすく、成形性に優れる。リブ部の先端部の強度が充分に得られやすい点では、リブ部の先端部中の強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率は、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましい。
なお、「リブ部の先端部」とは、リブ部の高さ方向において、該リブ部の高さに対して先端から２０％の部分を意味する。「リブ部の根本側部分」とは、リブ部における先端部よりも根本側の部分を意味する。

根元側部分に強化繊維（ｆ１）が含有されたリブ部は、例えば、成形時に繊維強化複合材料中の強化繊維（ｆ１）の一部が流動してリブ部の根本側部分に混入することで形成される。

本発明の成形体の態様は、繊維強化複合材料が賦形された複合材部の表面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有し、条件（１’）〜（５’）を満たす２本以上のリブ部が形成されているものであればよく、成形体１１〜１６には限定されない。例えば、成形体１１〜１６の複合材部１１０は平板状であったが、本発明の成形体における複合材部は屈曲していてもよく、湾曲していてもよい。

例えば、本発明の成形体の態様としては、複合材部が、第１板状部と、前記第１板状部から立ち上がる第２板状部とを備え、前記リブ部が、前記第１板状部における前記第２板状部が設けられた表面に形成されている態様（以下、「態様（ｉ）」ともいう。）が挙げられる。

態様（ｉ）の具体例としては、例えば、図７に例示した成形体２１が挙げられる。
成形体２１は、繊維強化複合材料が賦形されて形成された複合材部２１０と、複合材部２１０の第１の表面２１１に形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有し、条件（１’）〜（５’）を満たす凸条の第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂとを備える。

複合材部２１０は、平面視形状が矩形状の第１板状部２１４と、第１板状部２１４の周縁から全周にわたって垂直に立ち上がる第２板状部２１６とを備える。このように、複合材部２１０は、底面を形成する第１板状部２１４と、４つの側面を形成する第２板状部２１６とを備える箱状になっている。このように、複合材部２１０は、第１板状部２１４と第２板状部２１６との接続部分に屈曲部２１７を有する。

第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂは、長方形の板片からなる。第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂは、第１板状部２１４における第２板状部２１６が設けられた第１の表面２１１に形成されている。

第１リブ部２１２ａは、第２板状部２１６における１つの側面を形成する部分２１６ａから、部分２１６ａに対向する側面を形成する部分２１６ｃまで直線的に形成されている。成形体２１をリブ部側から見た正面視における、第１リブ部２１２ａと第２板状部２１６の部分２１６ａとがなす角度は垂直になっている。同様に、成形体２１をリブ部側から見た正面視における、第１リブ部２１２ａと第２板状部２１６の部分２１６ｃとがなす角度は垂直になっている。

第２リブ部２１２ｂは、第２板状部２１６における部分２１６ａと部分２１６ｃの間の１つの側面を形成する部分２１６ｂから、部分２１６ｂに対向する側面を形成する部分２１６ｄまで直線的に形成されている。成形体２１をリブ部側から見た正面視における、第２リブ部２１２ｂと第２板状部２１６の部分２１６ｂとがなす角度は垂直になっている。同様に、成形体２１をリブ部側から見た正面視における、第２リブ部２１２ｂと第２板状部２１６の部分２１６ｄとがなす角度は垂直になっている。
なお、態様（ｉ）において、成形体をリブ部側から見た正面視における、リブ部と第２板状部の接続部分の角度は、垂直でなくてもよい。

このように、成形体２１をリブ部側から見た正面視において、第１リブ部２１２ａと第２リブ部２１２ｂとが十字に交差し、第１板状部２１４における第２板状部２１６の内側の面が４つに分割されたようになっている。この例では、第１板状部２１４における第２板状部２１６の内側の第１の表面２１１における４つに分割された領域は均等になっている。このように、リブ部によって第１板状部の第２板状部の内側の領域が均等に分割されることで、金型からの脱型時にかかる力や温度差によって複合材部に反りが発生することを抑制する効果がより高くなる。

本発明では、成形体２１における第１リブ部２１２ａと第２リブ部２１２ｂのように、複数のリブ部が互いに交差するように形成されていることが好ましい。これにより、反り抑制効果がより高くなる。

態様（ｉ）の成形体の場合、第１板状部に設けられるリブ部の長さ方向の一方の端部又は両方の端部は、第２板状部と接続されていることが好ましい。例えば、成形体２１では、第１リブ部２１２ａの両方の端部は第２板状部２１６における部分２１６ａと部分２１６ｃにそれぞれ接続されている。第２リブ部２１２ｂの両方の端部は第２板状部２１６における部分２１６ｂと部分２１６ｄにそれぞれ接続されている。
このように、第１板状部に設けられるリブ部の長さ方向の一方の端部又は両方の端部が第２板状部と接続されていることで、反り抑制効果が得られやすくなる。

態様（ｉ）の成形体は、前記した成形体２１には限定されない。
例えば、本発明の態様（ｉ）の成形体としては、成形体２１以外に、図８に例示した成形体２２が挙げられる。図８における図７と同じ部分には同符号を付して説明を省略する。
成形体２２は、繊維強化複合材料が賦形されて形成された複合材部２１０と、複合材部２１０の第１の表面２１１に形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有し、条件（１’）〜（５’）を満たす凸条の第１リブ部２１２ｃ及び第２リブ部２１２ｄとを備える。成形体２２は、第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂの代わりに第１リブ部２１２ｃ及び第２リブ部２１２ｄを備える以外は、成形体２１と同じである。

第１リブ部２１２ｃ及び第２リブ部２１２ｄは、長方形の板片からなる。第１リブ部２１２ｃ及び第２リブ部２１２ｄは、第１板状部２１４における第２板状部２１６が設けられた第１の表面２１１に形成されている。
第１リブ部２１２ｃは、第２板状部２１６における部分２１６ａと部分２１６ｂとで形成される角部から、部分２１６ｃと部分２１６ｄとで形成される角部まで直線的に形成されている。第２リブ部２１２ｄは、第２板状部２１６における部分２１６ｂと部分２１６ｃとで形成される角部から、部分２１６ｄと部分２１６ａとで形成される角部まで直線的に形成されている。

このように、成形体２２をリブ部側から見た正面視において、第１リブ部２１２ｃと第２リブ部２１２ｄとは、対角線上に形成されて互いに交差している。
成形体２２は、条件（１’）〜（５’）を満たす第１リブ部２１２ｃと第２リブ部２１２ｄが形成されていることで、金型からの脱型時にかかる力や温度差に起因する反りが生じにくい。加えて、成形体２２では、第１リブ部２１２ｃと第２リブ部２１２ｄが互いに交差するように形成され、また第１リブ部２１２ｃ及び第２リブ部２１２ｄの長さ方向の両方の端部は第２板状部２１６に接続されている。そのため、成形体２２は、成形体２１と同様に、反り抑制効果がより高い。

本発明の態様（ｉ）の成形体は、図９に例示した成形体２３であってもよい。図９における図７と同じ部分には同符号を付して説明を省略する。
成形体２３は、繊維強化複合材料が賦形されて形成された複合材部２１０と、複合材部２１０の第１の表面２１１に形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有し、条件（１’）〜（５’）を満たす凸条の複数のリブ部２１２ｅとを備える。成形体２３は、第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂの代わりに複数のリブ部２１２ｅを備える以外は、成形体２１と同じである。

リブ部２１２ｅは、長方形の板片からなる。リブ部２１２ｅは、第１板状部２１４における第２板状部２１６が設けられた第１の表面２１１に形成されている。
成形体２３では、リブ部２１２ｅ側から見た正面視において、第２板状部２１６における部分２１６ａから内側に向かって突き出るように、部分２１６ａの長さ方向に２つのリブ部２１２ｅが並んで形成されている。同様に、リブ部２１２ｅ側から見た正面視において、第２板状部２１６における部分２１６ｂ、部分２１６ｃ及び部分２１６ｄからそれぞれ内側に向かって突き出るように、部分２１６ｂ、部分２１６ｃ及び部分２１６ｄの長さ方向に２つずつリブ部２１２ｅが並んで形成されている。

このように、成形体２３では、第１板状部２１４における第２板状部２１６側の面に８つのリブ部２１２ｅが形成されている。８つのリブ部２１２ｅは、互いに直接は交差していない。しかし、第２板状部２１６の部分２１６ａ及び部分２１６ｃから突き出るリブ部２１２ｅの長軸の延長線と、第２板状部２１６の部分２１６ｂ及び部分２１６ｄから突き出るリブ部２１２ｅの長軸の延長線とは、複合材部２１０における第１板状部２１４の第１の表面２１１上で交差している。

成形体２３は、条件（１’）〜（５’）を満たすリブ部２１２ｅが形成されていることで、製造時における金型からの脱型時にかかる力や温度差に起因する反りが生じにくい。また、成形体２３は、リブ部２１２ｅの長さ方向の一方の端部が第２板状部２１６に接続されているため、反り抑制効果がより高い。

本発明の態様（ｉ）の成形体は、成形体２１〜２３のように複合材部が箱状になっていなくてもよい。例えば、本発明の態様（ｉ）の成形体は、図１０に例示した成形体２４であってもよい。図１０における図７と同じ部分には同符号を付して説明を省略する。
成形体２４は、繊維強化複合材料が賦形されて形成された複合材部２１０Ａと、複合材部２１０Ａの第１の表面２１１に形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有し、条件（１’）〜（５’）を満たす２つのリブ部２１２ｆ，２１２ｆ及び１つのリブ部２１２ｇとを備える。

複合材部２１０Ａは、平面形状が矩形状の第１板状部２１４と、第１板状部２１４の一つの縁部から垂直に立ち上がる平面形状が矩形状の第２板状部２１６Ａとを備える。このように、複合材部２１０Ａは、第１板状部２１４と第２板状部２１６Ａとの接続部分に屈曲部２１７Ａを有する。

リブ部２１２ｆ及びリブ部２１２ｇは、長方形の板片からなる。
成形体２４では、第１板状部２１４における第２板状部２１６Ａ側の第１の表面２１１において、第２板状部２１６Ａから第２板状部２１６Ａに対向する縁部まで延びるリブ部２１２ｆが２つ並んで形成されている。また、第１板状部２１４における第２板状部２１６Ａ側の第１の表面２１１において、２つのリブ部２１２ｆに直交するようにリブ部２１２ｇが形成されている。
成形体２４は、条件（１’）〜（５’）を満たすリブ部２１２ｆ及びリブ部２１２ｇが形成されていることで、製造時における金型からの脱型時にかかる力や温度差に起因する反りが生じにくい。加えて、成形体２４では、リブ部２１２ｆとリブ部２１２ｇが互いに交差するように形成されており、またリブ部２１２ｆの長さ方向の一方の端部が第２板状部２１６Ａに接続されているため、反り抑制効果がより高い。

態様（ｉ）の成形体においては、第１板状部における第２板状部側の表面から、第２板状部における第１板状部側の表面まで延びるリブ部が形成されていてもよい。例えば、図１１に例示した成形体２５であってもよい。図１１における図７と同じ部分には同符号を付して説明を省略する。
成形体２５は、繊維強化複合材料が賦形されて形成された複合材部２１０Ａと、複合材部２１０Ａの第１の表面２１１に形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有し、条件（１’）〜（５’）を満たす２つのリブ部２１２ｈ及び１つのリブ部２１２ｇと、を備える。成形体２５は、リブ部２１２ｆの代わりにリブ部２１２ｈを備える以外は、成形体２４と同じである。

リブ部２１２ｈは、第１板状部２１４における第２板状部２１６Ａ側の端部から該端部に対向する端部まで形成された長方形の板状部分と、該板状部分の第２板状部２１６Ａ側の端部から第２板状部２１６Ａに沿って立ち上がるように形成された長方形の板状部分とからなる、平面形状がＬ字状の板片である。
成形体２５では、平面形状がＬ字状の２つのリブ部２１２ｈが、第１板状部２１４における第２板状部２１６Ａ側の表面から、第２板状部２１６Ａにおける第１板状部２１４側の表面まで延びるように形成されている。また、第１板状部２１４における第２板状部２１６Ａ側の表面において、２本のリブ部２１２ｈに直交するようにリブ部２１２ｇが形成されている。すなわち、２本のリブ部２１２ｈとリブ部２１２ｇとが、複合材部２１０の第１の表面２１１上で交差している。

成形体２５のように第１板状部と第２板状部の両方にリブ部が設けられている場合、第１板状部をリブ部側からみた正面視における比Ｓ_Ｒ／Ｓと、第２板状部をリブ部側から見た正面視における比Ｓ_Ｒ／Ｓの両方が条件（３’）の範囲を満たすことが好ましい。

成形体２５は、条件（１’）〜（５’）を満たすリブ部２１２ｈ及びリブ部２１２ｇが形成されていることで、製造時における金型からの脱型時にかかる力や温度差に起因する反りが生じにくい。加えて、成形体２５は、リブ部２１２ｈとリブ部２１２ｇが互いに交差するように形成されており、また２つのリブ部２１２ｈが第１板状部２１４から第２板状部２１６Ａにわたって形成されているため、反り抑制効果がより高い。

本発明の成形体は、複合材部が湾曲した板状部を備え、前記板状部における凹状の表面にリブ部が形成されている態様（以下、「態様（ｉｉ）」ともいう。）であってもよい。具体的には、例えば、図１２に例示した成形体２６であってもよい。
成形体２６は、繊維強化複合材料が賦形されて形成された複合材部２１０Ｂと、複合材部２１０Ｂの凹条の表面２１８ａに形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有し、条件（１’）〜（５’）を満たす２つのリブ部２１２ｉ及び１つのリブ部２１２ｊと、を備える。

複合材部２１０Ｂは、長さ方向の一方の側が湾曲して立ち上がった板状部２１８からなる。このように、複合材部２１０Ｂは湾曲部２２０を有している。

リブ部２１２ｉは、長尺の板片からなり、板状部２１８における凹状の表面２１８ａに、板状部２１８の長さ方向の第１の端部２１８ｂから第２の端部２１８ｃまで延びるように、２つ並んで形成されている。リブ部２１２ｉの平面形状は、板状部２１８の凹条の表面２１８ａに沿って湾曲した形状になっている。

リブ部２１２ｊは、長方形の板片からなる。リブ部２１２ｊは、板状部２１８における凹状の表面２１８ａにおける湾曲部２２０よりも第１の端部２１８ｂ側に、２つのリブ部２１２ｉに直交するように形成されている。

態様（ｉｉ）における比Ｓ_Ｒ／Ｓについては、板状部の凹状の表面が平面であったとした場合の該表面の総面積をＳ、板状部の凹状の表面が平面であったとした場合の該表面におけるリブ部が占める面積をＳ_Ｒとして採用するものとする。

成形体２６は、条件（１’）〜（５’）を満たすリブ部２１２ｉ及びリブ部２１２ｊが形成されていることで、製造時における金型からの脱型時にかかる力や温度差に起因する反りが生じにくい。

製造時における金型からの脱型時にかかる力や温度差に起因する複合材部の反りは、態様（ｉ）及び態様（ｉｉ）のように屈曲部や湾曲部を有する複合材部を備える成形体を製造する場合に特に起こりやすい。そのため、本発明は、態様（ｉ）及び態様（ｉｉ）のように屈曲部や湾曲部を有する場合に特に有効である。

なお、繊維強化複合材料の塊等をスタンピング成形によって板状に賦形した複合材を備える成形体においても、リブ部を形成していない場合には、製造時における金型からの脱型時にかかる力や温度差に起因する反りが生じることがある。そのため、この場合もリブ部を形成することで、反り抑制効果が得られる。

本発明の成形体においては、複合材部をリブ部側から見た正面視で、リブ部が曲線状に形成されていてもよい。
本発明の成形体においては、板状の複合材部の厚さ方向の一方の表面のみにリブ部が形成されることが好ましいが、複合材部の厚さ方向の両方の表面にリブ部が形成されてもよい。

以上説明した本発明の成形体においては、条件（１’）〜（５’）を満たすリブ部が形成されているため、製造時において金型から脱型する際にかかる力や温度差に起因する反りが発生することが抑制される。

［成形体の製造方法］
以下、本発明の成形体の製造方法について説明する。本発明の成形体の製造方法は、強化繊維（ｆ１）及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有する繊維強化複合材料からなる板状の複合材部と、前記複合材部の表面に直接形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有する２本以上の凸条のリブ部とを備える成形体を製造する方法である。本発明の成形体の製造方法では、金型内において、強化繊維（ｆ１）及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有する繊維強化複合材料が配置された状態で、溶融状態の熱可塑性樹脂（Ｂ）を供給して成形を行う。すなわち、本発明の成形体の製造方法では、強化繊維及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有する繊維強化複合材料をスタンピング成形により賦形して複合材部を形成する際に、同一の金型内で熱可塑性樹脂によるリブ部を一体に射出成形する方法である。

本発明の成形体の製造方法は、下記の複合材部形成工程及びリブ部形成工程を有する。
複合材部形成工程：金型により、繊維強化複合材料を賦形して複合材部を形成する工程。
リブ部形成工程：前記金型内に熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融状態で供給して、下記の条件（１）〜（５）を満たすリブ部を形成する工程。

（１）任意のリブ部又はその長軸の延長線と、別のリブ部又はその長軸の延長線とを複合材部の表面上で交差させる。
（２）リブ部の平均幅ｔに対する平均高さＨの比Ｈ／ｔを１以上５０以下とする。
（３）複合材部におけるリブ部が形成された側の表面の面積Ｓに対する、該表面におけるリブ部が占める面積Ｓ_Ｒの比Ｓ_Ｒ／Ｓを５．０×１０^−３以上８．０×１０^−２未満とする。
（４）複合材部の平均厚さＴ_Ｉに対するリブ部の平均高さＨの比Ｈ／Ｔ_Ｉを２．５以上１３以下とする。
（５）複合材部の外縁の周囲長に対する、少なくとも１本のリブ部の長さの割合Ｑを８％以上とする。

以下、成形体２１を製造する場合を例に説明する。

（金型）
成形体２１を製造する金型としては、例えば、図１３に示す金型２１００が挙げられる。
金型２１００は、上方に突き出る凸部２１１０が形成された下型２１１２と、下面側に凹部２１１４が設けられた上型２１１６とを備える。下型２１１２における凸部２１１０の上面には、成形体２１の第１リブ部２１２ａと第２リブ部２１２ｂの形状に相補的な形状の溝部２１１８と、溝部２１１８に熱可塑性樹脂（Ｂ）を供給するための樹脂流路２１２０が形成されている。金型２１００を閉じたときには、成形体２１の形状に相補的な形状の空間（キャビティ）が形成されるようになっている。

（複合材部形成工程）
図１３に示すように、金型２１００における下型２１１２の凸部２１１０上に、強化繊維及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有するシート状の繊維強化複合材料２３０を配置する。次いで、図１４に示すように、繊維強化複合材料２３０を配置した状態で金型２１００を閉じ、繊維強化複合材料２３０を賦形して複合材部２１０を形成する。

マトリックス樹脂（Ａ）として熱可塑性樹脂を使用する場合には、該熱可塑性樹脂の軟化温度以上に繊維強化複合材料を加熱する。なお、熱可塑性樹脂の軟化温度とは、熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合は熱可塑性樹脂の溶融温度（融点）、熱可塑性樹脂が非晶性樹脂の場合は熱可塑性樹脂のガラス転移温度であり、これらはＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により測定される値を意味する。
マトリックス樹脂（Ａ）として熱硬化性樹脂を使用する場合には、該熱硬化性樹脂の硬化温度以上に繊維強化複合材料を加熱する。なお、熱硬化性樹脂の硬化温度とは、常温から昇温速度１０℃／ｍｉｎｕｔｅｓで発熱ピークがみられる温度より１０℃低い温度であり、ＤＳＣ法により測定される値を意味する。

繊維強化複合材料としては、シート状のプリプレグ、該プリプレグを複数枚積層したプリプレグ積層体等を使用できる。
本発明においては、繊維強化複合材料を軟化温度以上又は硬化温度以上に加熱してから金型内に配置してもよく、金型内に配置した後に繊維強化複合材料を軟化温度以上又は硬化温度以上に加熱してもよい。
繊維強化複合材料を加熱する方法は、特に限定されず、例えば、赤外線ヒータ等が挙げられる。

マトリックス樹脂（Ａ）として熱可塑性樹脂を使用する場合、賦形時の繊維強化複合材料の温度Ｔ（℃）と、該熱可塑性樹脂の軟化温度をＴ_Ａ（℃）との関係は、Ｔ_Ａ≦Ｔであり、Ｔ_Ａ＋１０（℃）≦Ｔ≦Ｔ_Ａ＋１５０（℃）が好ましく、Ｔ_Ａ＋３０（℃）≦Ｔ≦Ｔ_Ａ＋１００（℃）がより好ましい。温度Ｔが下限値以上であれば、複合材部とリブ部の境界面の接着強度が高い成形体が得られ、また成形時間が短くなる。温度Ｔが高すぎると、型締め後において繊維強化複合材料中の熱可塑性樹脂が固化するまでの時間が長くなって生産性が低下したり、繊維強化複合材料中の熱可塑性樹脂が熱分解を起こすといった問題が発生するおそれがある。しかし、温度Ｔが上限値以下であれば、型締め後の繊維強化複合材料中の熱可塑性樹脂が固化するまでの時間は問題なく、また繊維強化複合材料中の熱可塑性樹脂の熱分解も抑制しやすい。

マトリックス樹脂（Ａ）として熱可塑性樹脂を使用する場合、型締め時の金型温度は、マトリックス樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の軟化温度の低い方の温度よりも５℃以上低いことが好ましく、１５℃以上低いことがより好ましい。これにより、成形体中のマトリックス樹脂（Ａ）及び熱可塑性樹脂（Ｂ）が十分に冷却固化されるため、金型から脱型が容易になる。

（リブ部形成工程）
図１５に示すように、金型２１００内において、樹脂流路２１２０から溝部２１１８に熱可塑性樹脂（Ｂ）２３２を溶融状態で供給して、複合材部２１０における第１板状部２１４の第１の表面２１１に、条件（１）〜（５）を満たすように第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂを形成する。溝部２１１８の形状を、条件（１’）〜（５’）を満たす第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂの形状と相補的な形状にすることで、条件（１）〜（５）を満たすように第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂを形成することができる。

本発明では、金型を型締めして繊維強化複合材料を賦形した後に、一旦金型を開き、その状態で熱可塑性樹脂（Ｂ）を供給し、再度金型を閉めて熱可塑性樹脂（Ｂ）を加圧しつつ繊維強化複合材料と一体に成形することが好ましい。例えば、金型２１００を用いて成形体２１を製造する場合、繊維強化複合材料２３０の賦形後に、下型２１１２から上型２１１６をわずかに上方に離間させ、溝部２１１８に熱可塑性樹脂（Ｂ）２３２を溶融状態で供給した後に再度金型２１００を閉じて成形を行うことが好ましい。これにより、金型内に供給される熱可塑性樹脂（Ｂ）が加圧されやすくなり、リブ部を形成する溝部内に熱可塑性樹脂（Ｂ）を充分に充填しやすくなる。

また、この場合、金型を一旦開くためのエネルギー消費を低減できる点、成形時間の短縮が可能である点、もしくは金型の機械設計を簡略化できる点から、金型を型締めして繊維強化複合材料を賦形した後に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を射出する際の射出圧によって金型が一旦開かれるようにすることが好ましい。

本発明の成形体の製造方法においては、リブ部形成工程において、熱可塑性樹脂（Ｂ）と数平均繊維長１ｍｍ未満の強化繊維（ｆ２）を含有する組成物を供給してリブ部を形成してもよい。

以上説明したように、本発明の成形体の製造方法においては、繊維強化複合材料をスタンピング成形により賦形して複合材部を形成する際に、同一の金型内で条件（１）〜（５）を満たすようにリブ部を一体に射出成形する。そのため、得られた成形体では、製造時における金型から脱型する際にかかる力や温度差に起因する反りが生じることが抑制される。

なお、本発明の成形体の製造方法は、繊維強化複合材料をスタンピング成形により賦形して複合材部を形成する際に、同一の金型内で熱可塑性樹脂によるリブ部を一体に射出成形する方法であればよく、成形体１の製造方法には限定されない。例えば、成形体１１〜１６、２２〜２６等の成形体２１以外の本発明の成形体を製造する方法であってもよい。

前記した製造方法は、複合材部形成工程を行った後にリブ部形成工程を行う方法であったが、本発明の成形体の製造方法においては、複合材部形成工程とリブ部形成工程とを同時に行ってもよい。すなわち、本発明の成形体の製造方法においては、繊維強化複合材料を賦形しながら熱可塑性樹脂（Ｂ）を金型内に供給してリブ部を形成してもよい。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［反りの評価（シミュレーション）］
（使用ソフト）
反りの評価は、ＣＡＥソフトを使用したシミュレーションにより行った。ＣＡＥソフトによる計算を行うソルバは、ＮＸ Ｎａｓｔｒａｎ（Ｓｉｅｍｅｎｓ製）、静解析モジュール（ＳＯＬ１０１）である。シミュレーションモデルは、４節点、又は、３節点から構成されるシェル要素の集合体で構成される。

（評価方法）
各例のシミュレーションにおいて、成形時に部材の温度が２００℃まで上昇してから室温（２０°）まで冷却される場合を想定した反り量を算出するため、負荷として２００℃から１８０℃低下する温度条件を与えた。また、拘束条件としては、複合材部の中心部に位置する１節点を完全に拘束する条件とした。該シミュレーションにおいて、複合材部における最も上に沿った部分と最も下に沿った部分の厚さ方向における距離（高さ）を反り量とした。複合材部が完全な平板状である場合、反り量は０ｍｍである。

（評価基準）
反りの評価は、以下の基準に従って行った。
○：参考例に対する反り量の低減率が３０％以上である。
×：参考例に対する反り量の低減率が３０％未満である。

［成形体質量の評価］
各例の成形体にリブ部を形成したことによる質量増加率を算出し、以下の基準で評価した。
○：参考例に対する質量の増加率が２０％以下である。
×：参考例に対する質量の増加率が２０％超である。

［強度及び成形性の評価］
各例の成形体におけるリブ部の強度及び成形性について、以下の基準に従って評価した。
○：リブ部に割れや欠けが見られず、充分な強度及び流動性が両立されている。
×：リブ部に割れ及び欠けの少なくとも一方が見られ、強度及び流動性の少なくとも一方が不充分である。

［総合評価］
○：反りの評価、成形体質量の評価、並びに強度及び成形性の評価がいずれも「○」である。
×：反りの評価、成形体質量の評価、並びに強度及び成形性の評価の少なくとも一つが「×」である。

［参考例Ａ１］
下記のプリプレグシートを用いて製造した成形体の反り量を参考にしてシミュレーションにおける入力物性値を設定した。具体的には、プリプレグシートを複数枚重ねた積層体を金型に配置し、２００℃に加熱して成形した後、１分後に型を開き、縦１２０ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ１ｍｍ、質量２８．８ｇの平板状の複合材部のみからなる成形体を取り出した。該複合材部における最も上に反った部分と最も下に反った部分の厚さ方向における距離（高さ）を反り量として測定したところ、１．３２ｍｍであった。
プリプレグシート：強化繊維（ｆ１）である炭素繊維（三菱レイヨン社製、製品名：パイロフィル（登録商標）ＴＲ−５０Ｓ１５Ｌ）を数平均繊維長２５ｍｍとなるように切断し、繊維配向がランダムとなるように分散したランダム材に、マトリックス樹脂（Ａ）である酸変性ポリプロピレン樹脂製のフィルム（三菱化学社製、製品名：モディック（登録商標）が含浸され、繊維体積含有率（Ｖｆ）が３５％とされたプリプレグシート。

シミュレーションにおける複合材部の入力物性値としては、縦１２０ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ（Ｔ_Ｉ）１ｍｍ、質量２８．８ｇの平板状の複合材部における前記反り量（１．３２ｍｍ）を再現するように設定した。具体的な入力物性値としては、弾性率を２８．８ＧＰａ、せん断弾性率を１．５ＧＰａ、ポアソン比を０．３３に設定した。また、複合材部の線膨張率については、前記反り量を再現するように局所的なバラつきを設定し、複合材部全体の平均値として０．４４（１０^−５／℃）とした。

［実施例Ａ１］
図１Ａ及び図１Ｂに示すように、平板状の複合材部１１０の表面に、対角線上に２本の第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂが形成された成形体１１についてシミュレーションを行った。複合材部１１０の寸法及び入力物性値は参考例Ａ１と同じとした。第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂの断面形状を長方形状とし、平均幅ｔは１ｍｍ、平均高さＨは５ｍｍ、比Ｈ／ｔは５．０とした。また、比Ｓ_Ｒ／Ｓは１．９４×１０^−２、比率Ｈ／Ｔ_Ｉは５．０とした。複合材部１１０の質量は２８．８ｇ、第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂの合計質量は２．２ｇ、成形体１１の合計質量は３１．０ｇとした。

リブ部を形成する例におけるリブ部の入力物性値には、熱可塑性樹脂（Ｂ）と強化繊維（ｆ２）を含有するペレット材料（三菱レイヨン社製、製品名：ＰＰ−Ｃ−２０Ａ）のカタログ値を採用した。具体的には、リブ部の長手方向の弾性率としてカタログのＭＤ方向（流れ方向）の値である１２．３ＧＰａ、リブ部の長手方向に対する直交方向の弾性率としてカタログのＴＤ方向（直交方向）の値である３ＧＰａを採用した。また、せん断弾性率を１．５ＧＰａ、ポアソン比を０．３、ＭＤ方向の線膨張係数を０．５（１０^−５／℃）、ＴＤ方向の線膨張係数を１２．６（１０^−５／℃）とした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表１に示す。

［実施例Ａ２］
実施例Ａ１と同様にして、図２に示すように、平板状の複合材部１１０の表面に４本の第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄが形成された成形体１２についてシミュレーションを行った。第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂは、第２の長辺１１０ｂの中点ａ６と第１の長辺１１０ａの両端ａ１，ａ２とをそれぞれ結んだ線上にＶ字状に形成した。第３リブ部１１２ｃ及び第４リブ部１１２ｄは、第１の長辺１１０ａの中点ａ５と第２の長辺１１０ｂの両端ａ３，ａ４とをそれぞれ結んだ線上に逆Ｖ字状に形成した。複合材部とリブ部の寸法及び質量は表１に示すとおりとした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表１に示す。

［実施例Ａ３］
実施例Ａ１と同様にして、図３に示すように、平板状の複合材部１１０の表面に４本の第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄが形成された成形体１３についてシミュレーションを行った。第１リブ部１１２ａ及び第２リブ部１１２ｂは、第２の長辺１１０ｂの左端ａ３と中点ａ６とを２等分する点ａ７と、第１の長辺１１０ａの左端ａ１及び中点ａ５とをそれぞれ結んだ線上にＶ字状に形成した。第３リブ部１１２ｃ及び第４リブ部１１２ｄは、第２の長辺１１０ｂの中点ａ６と右端ａ４とを２等分する点ａ８と、第１の長辺１１０ａの中点ａ５及び右端ａ２とをそれぞれ結んだ線上にＶ字状に形成した。複合材部とリブ部の寸法及び質量は表１に示すとおりとした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表１に示す。

［実施例Ａ４］
実施例Ａ１と同様にして、図４に示すように、平板状の複合材部１１０の表面に４本の第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄが形成された成形体１４についてシミュレーションを行った。成形体１４は、第１リブ部１１２ａにおける点ａ７から１０ｍｍ分と、第２リブ部１１２ｂにおける点ａ７から１０ｍｍ分及び中点ａ５から１０ｍｍ分と、第３リブ部１１２ｃにおける中点ａ５から１０ｍｍ分及び点ａ８から１０ｍｍ分と、第４リブ部１１２ｄにおける点ａ８から１０ｍｍ分とを削除した以外は、成形体１３と同じとした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表１に示す。

［実施例Ａ５〜Ａ７］
複合材部の平均厚さＴ_Ｉ、リブ部の平均幅ｔ、平均高さＨ、比Ｈ／ｔ、比Ｓ_Ｒ／Ｓ及び質量を表１に示すとおりに変更した以外は、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表１に示す。

［比較例Ａ１］
実施例Ａ１と同様にして、図１６に示すように、平板状の複合材部１１０の表面に４本の第１リブ部１１２ａ〜第４リブ部１１２ｄが形成された成形体１１１１についてシミュレーションを行った。第１リブ部１１２ａは、第１の長辺１１０ａの左端ａ１から１２．５ｍｍの地点と、第２の長辺１１０ｂの左端ａ３から３７．５ｍｍの地点とをそれぞれ結んだ線上に形成した。第２リブ部１１２ｂは、第１の長辺１１０ａの左端ａ１から８７．５ｍｍの地点と、第２の長辺１１０ｂの左端ａ３から６２．５ｍｍの地点とをそれぞれ結んだ線上に形成した。第３リブ部１１２ｃは、第１の長辺１１０ａの右端ａ２から８７．５ｍｍの地点と、第２の長辺１１０ｂの右端ａ４から６２．５ｍｍの地点とをそれぞれ結んだ線上に形成した。第４リブ部１１２ｄは、第１の長辺１１０ａの右端ａ２から１２．５ｍｍの地点と、第２の長辺１１０ｂの右端ａ４から３７．５ｍｍの地点とをそれぞれ結んだ線上に形成した。複合材部とリブ部の寸法及び質量は表１に示すとおりとした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表１に示す。

［比較例Ａ２、Ａ３］
リブ部の平均幅ｔ、平均高さＨ、比Ｈ／ｔ、比Ｓ_Ｒ／Ｓ及び質量を表１に示すとおりに変更した以外は、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表１に示す。

表１に示すように、条件（１）〜（５）（条件（１’）〜（５’））を満たす実施例Ａ１〜Ａ７では、リブ部の形成による質量増加率が２０％以下に抑えられているうえ、反り量の低減率が３０％以上となり、優れた反り抑制効果が得られた。
一方、条件（１）（条件（１’））を満たさない比較例Ａ１、比Ｈ／ｔが低すぎ、条件（２）〜（４）（条件（２’）〜（４’））を満たさない比較例Ａ３では、反り抑制効果が充分に得られなかった。比Ｈ／ｔが高すぎ、条件（２）〜（４）（条件（２’）〜（４’））を満たさない比較例Ａ２では、リブ部が薄く高いことで、リブ部の強度が不充分となり、成形品として現実的な構成ではなかった。

［参考例Ａ２］
複合材部の厚さ（Ｔ_Ｉ）を２ｍｍ、質量を５７．６ｇとした以外は参考例Ａ１と同様にして製造した成形体の反り量（０．６６ｍｍ）を再現するように、シミュレーションにおける入力物性値を設定した。

［実施例Ａ８〜Ａ１３］
複合材部の寸法及び入力物性値は参考例Ａ２と同じとし、リブ部の平均幅ｔ、平均高さＨ、比Ｈ／ｔ、比Ｓ_Ｒ／Ｓ及び質量を表２に示すとおりに変更した以外は、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ２を基準にして行った。評価結果を表２に示す。

［比較例Ａ４、Ａ５］
複合材部の寸法及び入力物性値は参考例Ａ２と同じとし、リブ部の平均幅ｔ、平均高さＨ、比Ｈ／ｔ、比Ｓ_Ｒ／Ｓ及び質量を表２に示すとおりに変更した以外は、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ２を基準にして行った。評価結果を表２に示す。

表２に示すように、条件（１）〜（５）（条件（１’）〜（５’））を満たす実施例Ａ８〜Ａ１３では、リブ部の形成による質量増加率が２０％以下に抑えられているうえ、反り量の低減率が３０％以上となり、優れた反り抑制効果が得られた。
比Ｈ／ｔが低すぎ、条件（２）〜（４）（条件（２’）〜（４’））を満たさない比較例Ａ４、Ａ５では、反り抑制効果が充分に得られなかった。

［実施例Ａ１４〜Ａ２０］
リブ部の平均幅ｔ、平均高さＨ、比Ｈ／ｔ、比Ｓ_Ｒ／Ｓ及び質量を表３に示すとおりに変更した以外は、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表３に示す。

［比較例Ａ６〜Ａ９］
リブ部の平均幅ｔ、平均高さＨ、比Ｈ／ｔ、比Ｓ_Ｒ／Ｓ及び質量を表３に示すとおりに変更した以外は、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表３に示す。

表３に示すように、条件（１）〜（５）（条件（１’）〜（５’））を満たす実施例Ａ１４〜Ａ２０では、リブ部の形成による質量増加率が２０％以下に抑えられているうえ、反り量の低減率が３０％以上となり、優れた反り抑制効果が得られた。
比Ｓ_Ｒ／Ｓが小さすぎて条件（３）（条件（３’））を満たしていない比較例Ａ６、及び比Ｈ／Ｔ_Ｉが小さすぎて条件（４）（条件（４’））を満たしていない比較例Ａ８では、反り抑制効果が充分に得られなかった。比Ｓ_Ｒ／Ｓが大きすぎて条件（３）（条件（３’））を満たしていない比較例Ａ７、及び比Ｈ／Ｔ_Ｉが大きすぎて条件（４）（条件（４’））を満たしていない比較例Ａ９では、では、充分な反り抑制効果が得られるものの、成形体の質量増加率が大きいため、原材料費が高く実用的でなかった。

［実施例Ａ２１］
図５に示すように、成形体１１の第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂにおける互いに交差した部分を切除した成形体１５について、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。分断された４本のリブ部の長さをそれぞれ８７ｍｍとし、成形体１１におけるリブ部の合計長さに対する成形体１５のリブ部の合計長さの割合を７５％とした。複合材部１１０の外縁の周囲長（６４０ｍｍ）に対する、分断された４本のそれぞれのリブ部の長さの割合Ｑは１３．７％とした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表４に示す。

［実施例Ａ２２］
図６に示すように、成形体１１の第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂにおける交点の周囲の部分と、それぞれの両端から１４．６ｍｍの部分を部分的に切除した成形体１６について、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。成形体１６では、複合材部１１０の中央部分において、長さ２９．２ｍｍのリブ部が互いの中点で交差する。また、中央部分の交差したリブ部から複合材部の４つの角に向かう放射状の４つのリブ部の長さをそれぞれ７２．９ｍｍとした。成形体１１におけるリブ部の合計長さに対する成形体１６のリブ部の合計長さの割合を７５％とした。複合材部１１０の外縁の周囲長（６４０ｍｍ）に対する、最も長いリブ部の長さの割合Ｑは１１．４％とした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表４に示す。

［比較例Ａ１０］
図１７に示すように、成形体１１の第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂとが破線状となるように部分的に切除した成形体１１１２について、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。成形体１１１２では、複合材部１１０の中央部分において、長さ２９．２ｍｍのリブ部が互いの中点で交差する。また、中央部分の交差したリブ部から複合材部１１０の４つの角に向かう放射状の断続的なリブ部は４．９ｍｍ間隔で、それぞれ長さを１４．６ｍｍとした。複合材部１１０の角と該角に最も近いリブ部との距離も４．９ｍｍとした。成形体１１におけるリブ部の合計長さに対する成形体１１１２のリブ部の合計長さの割合を７５％とした。複合材部１１０の外縁の周囲長（６４０ｍｍ）に対する、最も長いリブ部の長さの割合Ｑは４．６％とした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表４に示す。

［比較例Ａ１１］
図１８に示すように、成形体１１の第１リブ部１１２ａと第２リブ部１１２ｂとが破線状となるように部分的に切除した成形体１１１３について、実施例Ａ１と同様にしてシミュレーションを行った。成形体１１１３では、複合材部１１０の中央部分において、長さ３８．９ｍｍのリブ部が互いの中点で交差する。また、中央部分の交差したリブ部から複合材部１１０の４つの角に向かう放射状の断続的な２つずつのリブ部は９．７ｍｍ間隔で、それぞれ長さを２４．３ｍｍとした。さらに９．７ｍｍの間隔を開けて、複合材部１１０の角側に該角から長さ１９．４ｍｍのリブ部を残した。成形体１１におけるリブ部の合計長さに対する成形体１１１３のリブ部の合計長さの割合を７５％とした。複合材部１１０の外縁の周囲長（６４０ｍｍ）に対する、最も長いリブ部の長さの割合Ｑは６．１％とした。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ１を基準にして行った。評価結果を表４に示す。

表４に示すように、条件（１）〜（５）（条件（１’）〜（５’））を満たす実施例Ａ２１〜Ａ２２では、リブ部の形成による質量増加率が２０％以下に抑えられているうえ、反り量の低減率が３０％以上となり、優れた反り抑制効果が得られた。
リブ部が短く条件（５）（条件（５’））を満たさない比較例Ａ１０、Ａ１１では、反り抑制効果が不充分であった。

［参考例Ａ３］
縦２８０ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ１．５ｍｍの第１板状部の外縁部に高さ１５ｍｍの第２板状部が設けられた箱型とした以外は参考例１と同様にして製造した成形体（２３８．３ｇ）の反り量（１．１０ｍｍ）を再現するように、シミュレーションにおける入力物性値を設定した。

［実施例Ａ２３］
図８に示すように、箱型の複合材部２１０の対角線上に２本の第１リブ部２１２ｃ及び第２リブ部２１２ｄが形成された成形体２２についてシミュレーションを行った。複合材部２１０の寸法及び入力物性値は参考例Ａ３と同じとした。第１リブ部２１２ｃ及び第２リブ部２１２ｄの断面形状を長方形状とし、平均幅ｔは１ｍｍ、平均高さＨは１５ｍｍ、比Ｈ／ｔは１５．０とした。また、比Ｓ_Ｒ／Ｓは０．８７×１０^−２、比率Ｈ／Ｔ_Ｉは１０．０とした。複合材部２１０の質量は２３８．３ｇ、第１リブ部２１２ｃ及び第２リブ部２１２ｄの合計質量は１３．９ｇ、成形体１１の合計質量は２５２．２ｇとした。

［実施例Ａ２４〜Ａ３２］
リブ部の平均幅ｔ、平均高さＨ、比Ｈ／ｔ、比Ｓ_Ｒ／Ｓ及び質量を表５に示すとおりに変更した以外は、実施例Ａ２３と同様にしてシミュレーションを行った。
反りの評価及び成形体質量の評価は参考例Ａ３を基準にして行った。評価結果を表５に示す。

表５に示すように、箱型の成形体についても、条件（１）〜（５）（条件（１’）〜（５’））を満たす実施例Ａ２３〜Ａ３２では、リブ部の形成による質量増加率が２０％以下に抑えられているうえ、反り量の低減率が３０％以上となり、優れた反り抑制効果が得られた。

［製造例Ｂ１：繊維強化複合材料の製造］
炭素繊維（商品名「パイロフィル炭素繊維トウＴＲ ５０Ｓ」、三菱レイヨン社製）を一方向に、かつ平面状に引き揃えて目付が７８ｇ／ｍ^２である繊維シートとする。マトリックス樹脂（Ａ）として酸変性ポリプロピレン樹脂（商品名「モディックＰ９５８Ｖ」、三菱化学社製、軟化温度：１６５℃）を用いた目付が３６ｇ／ｍ^２のフィルムによって、該繊維シートを両面から挟む。これらをカレンダロールに複数回通して加熱と加圧を行い、樹脂を繊維シートに含浸させ、繊維体積含有率（Ｖｆ）が３５体積％、厚さ１２０μｍのプリプレグを作製する。次いで、カッティングプロッタ（レザック製Ｌ−２５００カッティングプロッタ）を用いて、炭素繊維の繊維軸となす角度の絶対値が４５゜、炭素繊維の繊維長が２５ｍｍになるように、前記プリプレグに炭素繊維を切断する深さの切込みを入れ、切込入りプリプレグを得る。
次いで、得られた切込入りプリプレグ８枚を、炭素繊維の繊維軸方向が平面視で０゜／４５゜／９０゜／１３５゜／１３５゜／９０゜／４５゜／０゜となるように積層し、２００℃まで加熱し、多段プレス機（神藤金属工業所製圧縮成形機、製品名：ＳＦＡ−５０ＨＨ０）により２００℃の盤面で、０．２ＭＰａの圧力で２分間加熱・加圧後、同一の圧力で室温まで冷却し、厚さ１ｍｍの繊維強化複合材料板を得る。
次いで、得られた１ｍｍの繊維強化複合材料板か、平面視形状が２００ｍｍ×１２０ｍｍの矩形のプリプレグ積層体からなる繊維強化複合材料を得る。

［実施例Ｂ１］
図１３に例示した金型２１００を用いて図７に例示した成形体２１を製造する。
図１３に示すように、下型２１１２における凸部２１１０上に、製造例Ｂ１で得た繊維強化複合材料（繊維強化複合材料２３０）を配置する。次いで、図１４に示すように、赤外線ヒータによって繊維強化複合材料を２１０℃に加熱した後、上型２１１６を降下させて金型２１００を閉じ、繊維強化複合材料を賦形して箱状の複合材部２１０を形成する。次いで、図１５に示すように、樹脂流路２１２０から溝部２１１８に、熱可塑性樹脂（Ｂ）２３２としてポリプロピレン樹脂である商品名「ノバテックＳＡ０６ＧＡ」（日本ポリプロ社製）を溶融状態で射出充填し、第１リブ部２１２ａ及び第２リブ部２１２ｂを成形して成形体２１を得る。型締め時の金型２１００の温度は８０℃とする。熱可塑性樹脂（Ｂ）の射出充填から１分後に金型２１００を開き、成形体２１を取り出す。

［比較例Ｂ１］
溝部２１１８及び樹脂流路２１２０が設けられていない以外は金型２１００と同じ金型を用いて、リブ部を形成しない以外は実施例Ｂ１と同様にして成形体を製造する。

［反りの評価］
各例において金型から脱型した成形体を目視で確認し、以下の基準で評価する。
○（良好）：成形体に反りが充分に抑制されている。
×（不良）：成形体に明らかな反りが見られる。
実施例Ｂ１及び比較例Ｂ１の評価結果を表６に示す。

１１〜１６，２１〜２６ 成形体
１１０，２１０ 複合材部
１１１，２１１ 第１の表面
１１２ａ，２１２ａ，２１２ｃ 第１リブ部
１１２ｂ，２１２ｂ，２１２ｄ 第２リブ部
１１２ｃ 第３リブ部
１１２ｄ 第４リブ部
２１２ｅ〜２１２ｊ リブ部
２１４ 第１板状部
２１６，２１６Ａ 第２板状部
２１７，２１７Ａ 屈曲部
２１８ 板状部
２２０ 湾曲部
２３０ 繊維強化複合材料
２３２ 熱可塑性樹脂（Ｂ）

Claims (4)

1. 強化繊維（ｆ１）及びマトリックス樹脂（Ａ）を含有する繊維強化複合材料で形成された板状の複合材部と、前記複合材部の表面に直接形成され、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含有する２本以上の凸条のリブ部と、を備え、
   前記複合材部が屈曲又は湾曲しており、
   前記強化繊維（ｆ１）の数平均繊維長が１〜１００ｍｍであり、
   前記リブ部の根元側部分に前記強化繊維（ｆ１）が含有され、
   前記リブ部の先端部には前記強化繊維（ｆ１）が含有されず、
   下記の（１’）〜（５’）の条件を満たす、成形体。
   （１’）任意の前記リブ部又はその長軸の延長線と、別の前記リブ部又はその長軸の延長線とが前記複合材部の表面上で交差する。
   （２’）前記リブ部の平均幅ｔに対する平均高さＨの比Ｈ／ｔが１以上５０以下である。
   （３’）前記複合材部における前記リブ部が形成された側の表面の面積Ｓに対する、該
   表面における前記リブ部が占める面積Ｓ_Ｒの比Ｓ_Ｒ／Ｓが５．０×１０^−３以上８．０×１０^−２未満である。
   （４’）前記複合材部の平均厚さＴ_Ｉに対する前記リブ部の平均高さＨの比Ｈ／Ｔ_Ｉが２．５以上１３以下である。
   （５’）前記複合材部の外縁の周囲長に対する、少なくとも１本の前記リブ部の長さの割合Ｑが８％以上である。
2. 前記リブ部の先端部が前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のみで形成されている、請求項１に記載の成形体。
3. 前記リブ部の先端部が前記熱可塑性樹脂（Ｂ）と数平均繊維長１ｍｍ未満の強化繊維（ｆ２）とで形成されている、請求項１に記載の成形体。
4. 前記リブ部の先端部中の前記強化繊維（ｆ２）の繊維質量含有率が３０質量％以下である、請求項３に記載の成形体。

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