JP6257218B2 - 画像形成方法 - Google Patents
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Description
前記現像装置は、トナーを担持して静電潜像を現像するトナー担持体と、前記トナー担持体と当接部を形成するよう配置され、前記トナーを供給する供給部材とを有する現像室と、前記トナーが収容された収容室とを有し、前記トナー担持体と前記供給部材の回転方向が、各々の表面が前記当接部において同一方向に移動する方向であり、前記当接部における前記供給部材の前記トナー担持体への侵入量が0.3mm以上1.5mm以下であり、前記供給部材の周速が前記トナー担持体の周速に対して110%以上250%以下である現像装置であり、
前記トナーは、結着樹脂と着色剤と離型剤を含有するトナー粒子とシリカ微粒子を含有し、前記シリカ微粒子のトナー粒子100質量部当たりの添加量が0.5質量部以上1.4質量部以下であり、前記シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径が4nm以上10nm以下であるシリカ微粒子を含有し、前記トナーが以下の関係式を満足し、
300≦Et100(mJ)≦450 (1)
1.00≦Et3kPa/Et100≦2.30 (2)
(上記式(1)および(2)におけるEt100(mJ)は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を100mm/sで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、前記トナー粉体層の底面から100mmの位置から測定を開始し、底面から10mmの位置まで進入させたときに得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表しており、上記式(2)におけるEt3kPaは、3kPaの荷重負荷を与えたトナー粉体層中に上記Et100を計測する要領で測定した、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。)
前記シリカ微粒子が、前記シリカ微粒子の原体シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径をd1(nm)、原体シリカ微粒子の凝集体のメジアン径をd2(nm)としたとき、上記d1およびd2が以下の関係式(3)および(4)を満たすシリカ微粒子であることを特徴とする画像形成方法である。
4≦d1≦10 (3)
d2/d1≦9.0 (4)
前記現像装置は、トナーを担持して静電潜像を現像するトナー担持体と、前記トナー担持体と当接部を形成するよう配置され、前記トナーを供給する供給部材とを有する現像室と、前記トナーが収容された収容室とを有し、前記トナー担持体と前記供給部材の回転方向が、各々の表面が前記当接部において同一方向に移動する方向であり、前記当接部における前記供給部材の前記トナー担持体への侵入量が0.3mm以上1.5mm以下であり、前記供給部材の周速が前記トナー担持体の周速に対して110%以上250%以下である現像装置であり、
前記トナーは、結着樹脂と着色剤と離型剤を含有するトナー粒子とシリカ微粒子を含有し、前記シリカ微粒子のトナー粒子100質量部当たりの添加量が0.5質量部以上1.4質量部以下であり、前記シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径が4nm以上10nm以下であるシリカ微粒子を含有し、前記トナーが以下の関係式を満足することを特徴とするものである。
300≦Et100(mJ)≦450 (1)
1.00≦Et3kPa/Et100≦2.30 (2)
(上記式(1)および(2)におけるEt100(mJ)は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を100mm/sで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、前記粉体層の底面から100mmの位置から測定を開始し、底面から10mmの位置まで進入させたときに得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表しており、上記式(2)におけるEt3kPaは、3kPaの荷重負荷を与えたトナー粉体層中に上記Et100を計測する要領で測定した、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。)
300≦Et100(mJ)≦450 (1)
1.00≦Et3kPa/Et100≦2.30 (2)
(上記式(1)および(2)におけるEt100(mJ)は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を100mm/sで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、前記粉体層の底面から100mmの位置から測定を開始し、底面から10mmの位置まで進入させたときに得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表しており、上記式(2)におけるEt3kPaは、3kPaの荷重負荷を与えたトナー粉体層中に上記Et100を計測する要領で測定した、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。)
4≦d1≦10
d2/d1≦9.0
を満たすことが好ましく、
4≦d1≦8
d2/d1≦8.0
を満たすことがさらに好ましい。d1が4以上10以下であり、d2/d1が9.0以下である場合、原体シリカ微粒子の粒度分布が均一であるため、流動性改善効果が大きい。また、カップリング剤やシリコーンオイルによる疎水化処理が均一になされやすく、疎水性を高く保つことができる。また、d1が4以上8以下であり、d2/d1が8.0以下である場合、上記効果はさらに向上する。
本発明におけるEt100(mJ)およびEt3kPa(mJ)は、「粉体流動性分析装置パウダーレオメータFT4」(Freeman Technology社製、以下、FT4と省略する場合がある。)を用いることによって測定する。
(a)プロペラ型ブレードを、ブレードの最外縁部の周速が60mm/secとなるように、粉体層表面に対して時計回り(ブレードの回転により粉体層がほぐされる方向)に回転する。このブレードを、移動中のブレードの最外縁部が描く軌跡と粉体層表面とのなす角(以降、なす角と省略する場合がある。)が5°となる進入速度で、粉体層表面から、トナー粉体層の底面から10mmの位置まで垂直方向に進入させる。その後、なす角が2°となる進入速度に変えて、ブレードの最外縁部の周速が60mm/secとなるように、粉体層表面に対して時計回りに回転しながら、トナー粉体層の底面から1mmの位置までブレードを進入させる。さらに、なす角が5°の速度で、ブレードの最外縁部の周速が60mm/secとなるように、粉体層表面に対して時計回りに回転しながら、トナー粉体層の底面から100mmの位置までブレードを移動させ、抜き取りを行う。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とす。
Et3kPa(mJ)を測定する際は、(1)でコンディショニング操作したトナー粉体層に3kPaの圧力を加えて、圧縮する。具体的には圧縮試験用ピストン(直径48mm、高さ20mm、下部メッシュ張り)を上記プロペラ型ブレードの代わりに装着する。このピストンを0.1mm/sで下降させてトナーを圧縮する。ピストンへの負荷が3kPaになったら下降を停止しそのまま60秒ホールドし、圧縮粉体層を形成する。
コンディショニングした粉体層もしくは圧縮粉体層を上述のFT4専用容器のスプリット部分ですり切り、粉体層上部のトナーを取り除く。なお、この操作により、トナー粉体層の体積を測定毎に同じとすることができる。
(i)Et100の測定
(a)(1)−(a)と同様のコンディショニング操作を一回行う。
圧縮粉体層に対して(4)−(i)−(b)の操作を同様に行い、トナー粉体層の底面から100mmの位置から10mmの位置までブレードを進入させたときに得られる回転トルクと垂直荷重の総和Etを、Et3kPaとする。
シリカ微粒子の平均一次粒径の測定は、トナー粒子100質量部に対してシリカ微粒子を1質量部添加したものを、FE−SEM S−4800(日立製作所製)により10万倍に拡大したトナー粒子表面の写真を撮影し、その拡大写真を用いて100個以上のシリカ微粒子の粒径を測定、算術平均から求めた。なお、シリカ微粒子の粒径は、形状が球形の場合はその絶対最大長を、長径と短径を有する場合は長径を、粒径としてカウントする。
原体シリカ微粒子の凝集体のメジアン径の測定は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置「LA−950」(堀場製作所社製)を用いて行った。測定溶媒としては、予め不純固形物などを除去したエタノールを用い、シリカ微粒子を添加後、超音波時間1分、屈折率1.08の条件で測定し、得られたメジアン径を凝集体のメジアン径とした。
トナーの凝集度は、以下のようにして測定した。
(1)デジタル表示式振動計の変位の値を0.60mm(peak−to−peak)になるように振動台の振動幅を予め調整した。
(2)予め23℃、60%RH環境下において24時間放置したトナー5gを精秤し、最上段の目開き150μmの篩上に静かにのせた。
(3)篩を15秒間振動させた後、各篩上に残ったトナーの質量を測定して、下式にもとづき凝集度を算出した。
(式)凝集度(%)={(篩C上の試料質量(g))/5(g)}×100+{(篩B上の試料質量(g))/5(g)}×100×0.6+{(篩A上の試料質量(g))/5(g)}×100×0.2
トナーの重量平均粒径(D4)は、以下のようにして算出する。測定装置としては、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Multisizer 3」(登録商標、ベックマン・コールター社製)を用いる。測定条件の設定および測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Multisizer 3 Version3.51」(ベックマン・コールター社製)を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで行う。
具体的な測定法は以下の通りである。
(1)Multisizer 3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
(2)ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンN」(非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量%水溶液、和光純薬工業社製)をイオン交換水で約3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。
(3)発振周波数50kHzの発振器2個を位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器「Ultrasonic Dispension System Tetra150」(日科機バイオス社製)を準備する。超音波分散器の水槽内に約3.3lのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンNを約2ml添加する。
(4)前記(2)のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
(5)前記(4)のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10℃以上40℃以下となる様に適宜調節する。
(6)サンプルスタンド内に設置した前記(1)の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記(5)の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5%となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。
(7)測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径(D4)を算出する。なお、前記専用ソフトでグラフ/体積%と設定したときの、「分析/体積統計値(算術平均)」画面の「平均径」が重量平均粒径(D4)である。
、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体が挙げられる。
第1処理工程として、フュームドシリカ(商品名AEROSIL380S、BET法による比表面積380m2/g、一次粒子の個数平均径7nm、凝集体のメジアン径53.8nm、日本アエロジル株式会社製)100質量部に対し、30.0質量部のヘキサメチルジシラザン(以下HMDSとも言う)を内部に噴霧し、シリカの流動化状態でシラン化合物処理を行った。この反応を60分間継続した後、反応を終了した。
シリカ微粒子1の製造例において、処方および処理条件を表1に記載のものに変更する以外はシリカ微粒子1の製造例と同様にしてシリカ微粒子2〜シリカ微粒子9を得た。また、シリカ微粒子2においては第1処理工程にシリコーンオイル処理、第2処理工程にHMDS処理を行った。シリカ微粒子7においては、第1処理工程を、シリカ微粒子9においては第2処理工程を行わなかった。
第1処理工程として、一次粒子の個数平均径15nmの酸化チタン微粒子(商品名MT−150A、テイカ(株)製)100質量部に対し、10.0質量部のイソブチルトリメトキシシランを内部に噴霧し、チタンの流動化状態でシラン化合物処理を行った。 この反応を60分間継続した後、反応を終了した。
酸化チタン微粒子1の製造例において、処方および処理工程を表2に記載のものに変更する以外は酸化チタン微粒子1の製造例と同様にして酸化チタン微粒子2〜酸化チタン微粒子4を得た。なお、酸化チタン微粒子4においては、第2処理工程を行わなかった。
懸濁重合法により、以下の様にしてトナー粒子1を製造した。
・スチレン 34.0質量部
・アクリル酸n−ブチル 30.0質量部
・極性樹脂飽和ポリエステル樹脂〔テレフタル酸とPO変性ビスフェノールAから生成:Mp=9000、Tg=72℃、酸価=12.0mgKOH/g〕 5.0質量部
・帯電制御剤 ボントロンE−88(オリエント化学社製) 1.0質量部
・スチレン 36.0質量部
・着色剤 C.I.Pigment Blue 15:3 6.0質量部
・極性樹脂含有単量体組成物 70.0質量部
・着色剤分散液 42.0質量部
上記材料を混合した。続いて混合物を60℃に加温し、10.0質量部のワックス(HNP−51:日本精蝋株式会社製)を加えて重合性単量体組成物を得た。次いで、重合開始剤 パーブチルO(日油株式会社製)5.0質量部を添加し、5分間撹拌した。
・結着樹脂 スチレン−アクリル酸n−ブチル共重合体 100質量部
(スチレン−アクリル酸n−ブチル共重合比=80:20、Mp=22000、Mw=35000、Mw/Mn=2.4、Tg=54℃)
・C.I.Pigment Blue15:3 5質量部
・負荷電性制御剤(オリエント化学工業社製:ボントロンE88)) 0.6質量部
・ワックス(日本精蝋製:HNP−51) 5質量部
上記材料をブレンダーにて混合し、130℃に加熱した二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミル(ホソカワミクロン(株)製)で粗粉砕し、次いでエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕した。得られた微粉砕物を風力分級してトナー粒子2を得た。
トナー粒子1:100.0質量部に対して、シリカ微粒子1:0.8質量部と酸化チタン微粒子1:0.8質量部を加えてヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)を用い、4000rpmで10分間混合してトナー1を得た。トナー1のEt100は419mJであり、Et3kPa/Et100は1.80であった。トナー1の物性を表3に示す。
トナー1の製造例において、トナー粒子とシリカ微粒子の組み合わせを表3に記載のものに変更する以外はトナー1の製造例と同様にして、トナー2〜トナー24を得た。トナー2〜トナー24の物性を表3に示す。
上記トナー1を用いて下記評価を行った。結果を表4に示す。
低温低湿環境(15℃/10%RH)において、A4用紙(商品名:「GF−C081」、81.4g/m2、キヤノン社製、今後は特に断らない限り本用紙を使用しているものとする)に全ベタ画像を3枚出力した。さらに、ハーフトーンの画像を1枚出力した。その後、印字率1%の画像を20000枚出力した。その後、同様に全ベタ画像およびハーフトーン画像を出力した。得られた全ベタ画像およびハーフトーン画像に対して、ベタ追従性、規制不良、現像スジの評価を行った。
(ベタ追従性)
全ベタ画像1枚目先端部の画像濃度と全ベタ画像3枚目後端部の画像濃度との差で評価した。
A:全ベタ画像1枚目先端部の画像濃度と全ベタ画像3枚目後端部の画像濃度との差が0.10未満
B:全ベタ画像1枚目先端部の画像濃度と全ベタ画像3枚目後端部の画像濃度との差が0.10以上0.20未満
C:全ベタ画像1枚目先端部の画像濃度と全ベタ画像3枚目後端部の画像濃度との差が0.20以上0.30未満
D:全ベタ画像1枚目先端部の画像濃度と全ベタ画像3枚目後端部の画像濃度との差が0.30以上
画像上現れた斑点状スジおよびトナー塊の量で評価した。
A:未発生
B:斑点状のスジはないが、2、3個所の小さなトナー塊がある
C:端部に斑点状スジが若干ある、もしくは4、5個所の小さなトナー塊がある
D:全面に斑点状のスジある、もしくは5個所以上小さなトナー塊または明らかなトナー
塊がある。
ハーフトーン画像上現れた、現像スジの数で評価した。
A:未発生
B:1個所以上、3個所以下
C:4個所以上、6個所以下
D:7個所以上、あるいは幅0.5mm以上のスジ
高温高湿環境(30℃/80%RH)において、LetterサイズのHP Color Laser Photo Paper,glossy(220g/m2)に0%印字比率のベタ白画像を出力した。印字率0%のベタ白画像を出力後に感光体上の観察を行った。サンプル画像出力後、印字率1%の画像を20000枚出力した。その後、さらに、72時間高温高湿環境下に保管した後、同様にベタ白画像を出力した。得られたベタ白画像に対し、カブリの評価を行った。
A:カブリ濃度0.5%未満
B:カブリ濃度0.5%以上1.0%未満
C:カブリ濃度1.0%以上2.0%未満
D:カブリ濃度2.0%以上
上記評価機を使用し、A4用紙(商品名「GF−C104」、104g/m2、キヤノン社製)を評価紙として用いて、140℃から180℃までの温度域で設定温調を5℃おきに変化させながら、各温度においてオリジナル画像を出力した。
2)を、紙面を9分割したときのそれぞれ中央に配置した画像を出力した。
A:定着開始温度が150℃未満で、安定した定着画像が得られる
B:定着開始温度が150℃以上160℃未満で、安定した定着画像が得られる
C:定着開始温度が160℃以上170℃未満で、安定した定着画像が得られる
D:定着開始温度が170℃以上、または定着可能温度を有さない
実施例1において、供給ローラの現像ローラへの侵入量、供給ローラの現像ローラに対する周速差、用いるトナーを表4のように変更する以外は実施例1と同様の評価を行い、実施例2〜23および比較例1〜5とした。実施例2〜23のうち、実施例7、8、11、23は参考例である。評価結果を表4に示す。なお、表中、侵入量は、供給ローラの現像ローラへの侵入量を表し、周速比は、供給ローラの現像ローラ基準での周速比を表している。
Claims (6)
- 静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、現像装置内のトナーを用いてトナー像を形成する現像工程を有する画像形成方法において、
前記現像装置は、トナーを担持して静電潜像を現像するトナー担持体と、前記トナー担持体と当接部を形成するよう配置され、前記トナーを供給する供給部材とを有する現像室と、前記トナーが収容された収容室とを有し、前記トナー担持体と前記供給部材の回転方向が、各々の表面が前記当接部において同一方向に移動する方向であり、前記当接部における前記供給部材の前記トナー担持体への侵入量が0.3mm以上1.5mm以下であり、前記供給部材の周速が前記トナー担持体の周速に対して110%以上250%以下である現像装置であり、
前記トナーは、結着樹脂と着色剤と離型剤を含有するトナー粒子とシリカ微粒子を含有し、前記シリカ微粒子のトナー粒子100質量部当たりの添加量が0.5質量部以上1.4質量部以下であり、前記シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径が4nm以上10nm以下であるシリカ微粒子を含有し、前記トナーが以下の関係式を満足し、
300≦Et100(mJ)≦450 (1)
1.00≦Et3kPa/Et100≦2.30 (2)
(上記式(1)および(2)におけるEt100(mJ)は、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を100mm/sで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、前記トナー粉体層の底面から100mmの位置から測定を開始し、底面から10mmの位置まで進入させたときに得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を表しており、上記式(2)におけるEt3kPaは、3kPaの荷重負荷を与えたトナー粉体層中に上記Et100を計測する要領で測定した、回転トルクと垂直荷重の総和を表している。)
前記シリカ微粒子が、前記シリカ微粒子の原体シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径をd1(nm)、原体シリカ微粒子の凝集体のメジアン径をd2(nm)としたとき、上記d1およびd2が以下の関係式(3)および(4)を満たすシリカ微粒子であることを特徴とする画像形成方法。
4≦d1≦10 (3)
d2/d1≦9.0 (4) - 前記トナーは酸化チタン微粒子を含有し、前記酸化チタン微粒子のトナー粒子100質量部当たりの添加量が0.2質量部以上1.2質量部以下である請求項1に記載の画像形成方法。
- 前記酸化チタン微粒子は、少なくともシリコーンオイルによる処理を行うことによって得られる酸化チタン微粒子である請求項2に記載の画像形成方法。
- 前記シリカ微粒子は、少なくともシリコーンオイルによる処理を行うことによって得られるシリカ微粒子である請求項1〜3のいずれか1項に記載の画像形成方法。
- 前記トナーの凝集度が5以上35以下である請求項1〜4のいずれか1項に記載の画像形成方法。
- 前記酸化チタン微粒子は、一次粒子の個数平均粒径が10nm以上40nm以下である請求項2または3に記載の画像形成方法。
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