JP6205794B2 - インナーシール材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明はガラス容器の密閉性、防湿性、酸化防止性能を確保するために、外蓋キャップ内側にありガラス容器口部に貼られているインナーシール材に関する。

インスタントコーヒーなどの食品や医薬品など密閉性、防湿性、酸化防止などが要求される内容物のガラス容器口部を密閉するためにインナーシール材が用いられている。インナーシール材は、密封後初めて開封する際に剥離層で分離して外蓋キャップの内側に残されるリシール層と、開封段階ではガラス容器口部を覆っているシール層からなる。シール層はその後、手ないし器具で破壊開封され、内容物を取り出す開口部となる。シール層をすべて取り去った場合には、ガラス容器口部がそのまま取り出しの開口部となる。

一方リシール層は外蓋キャップ側に残留し、繰り返し外蓋キャップを開閉する際には外蓋キャップとガラス容器口部の間にあって、密閉性保持のためのクッション材として機能する。

密封に際してガラス容器口部への溶着はインナーシール材および外蓋キャップ装着後に、高周波を用いて非接触でエネルギーを与え、インナーシール材をガラス容器口部へ加熱溶着する高周波シールという方法が知られている。

特開２００４−３５０７４号公報

インナーシール材は、板紙にアルミ箔やフィルムおよび剥離ニスを含む多層構成の複合フィルムを接着層で貼り合わせて完成される。
この多層構成の複合フィルムは、板紙とは反対の面にホットメルト層を有し、容器密閉時にはガラス容器口部に溶融接着される機能を持つ。

板紙と複合フィルムの接着は通常感熱溶融タイプの材料を用いて行われるため、仮に板紙と複合フィルムの接着において形成される接着層よりホットメルト接着層の軟化点が低い場合には、その貼りあわせ工程中にホットメルト接着層が活性化し不具合を引き起こす恐れがある。不具合は貼りあわせ工程中のロールへの転移やホットメルト接着層表面の平滑性が損なわれる、あるいはロールで巻き取った際のブロッキングなどである。本発明はこれらの課題を解決することのできるインナーシール材の提供を目的とする。

上記の課題を解決するための手段として請求項１に記載の発明は、板紙と、少なくとも剥離層とバリア層とホットメルト層とを含む複合フィルムと、前記板紙と前記複合フィルムとを貼り合わせる接着剤層からなり、シールによって容器の口部にホットメルト層で接着されるインナーシール材において、前記ホットメルト層の軟化点が前記接着剤層の軟化点より高く、前記接着剤層が感熱溶融タイプの材料からなることを特徴とするインナーシール材である。

また請求項２に記載の発明は、前記接着剤層はワックスによって形成されていることを特徴とする、請求項１に記載のインナーシール材である。

また請求項３に記載の発明は、少なくとも剥離層とバリア層とホットメルト層とを含む複合フィルムと、板紙とを前記ホットメルト層の軟化点よりも低い軟化点を有する接着剤を用いて貼り合わせることを特徴とするインナーシール材の製造方法である。

本発明のインナーシール材は、板紙と複合フィルムの貼り合わせによって作られるが、その貼り合わせ工程中にホットメルト接着層の軟化点を超えることない温度で加工することが可能であるため、ホットメルト接着層が工程内で活性化して不具合を起こすことなく生産することができる。

すなわち板紙と複合フィルムの貼り合わせに用いられる接着剤の軟化温度をＴ１とし、ホットメルト接着剤の軟化温度をＴ２とした場合、本発明はＴ１＜Ｔ２とするものであり、紙と複合フィルムの加工温度をＴ１とＴ２の間に設定することで、ホットメルト層の活性化を招くことなく貼りあわせを行うことが可能となる。

本発明に係るインナーシール材の一実施態様における層構成を示した断面模式図である。 本発明に係るインナーシール材の他の実施態様における層構成を示した断面模式図である。

以下図面を参照しながら、本発明に係るインナーシール材について詳細に説明する。
図１は、本発明に係るインナーシール材の一実施態様における層構成を示した断面模式図である。また図２は本発明に係るインナーシール材の他の実施態様における層構成を示した断面模式図である。

本発明に係るインナーシール材（１）および（２）は開封後に外蓋キャップ側に残留するリシール層（１０）と容器口部を覆い、密閉性、防湿性、酸化防止性を付与するシール層（２０）とが剥離可能に積層されたインナーシール材である。

図１に示した実施態様においては、リシール層（１０）として上から順に板紙（１１）、接着剤層（１２）、発泡ポリエチレン層（１３）、押し出しポリエチレン層（１４）、一軸延伸ポリエチレン層（１５）、押し出しポリエチレン層（１６）、が積層されており、またシール層（２０）として上から順に、剥離ニス層（２１）、絵柄インキ層（２２）、アルミ箔（２３）、ドライラミネート層（２４）、ポリエチレンテレフタレートフィルム（２５）、押し出しポリエチレン層（２６）、ホットメルト層（２７）が積層されている。バリア層として、アルミ箔、無機酸化物蒸着フィルムなどを用いることができるが、ここではアルミ箔を用いている。

積層はアルミ箔（２３）からホットメルト層（２７）までを、ドライラミネート機または押し出し機を用いて積層し、印刷絵柄層（２２）、剥離ニス層（２１）を設ける。さらに押し出し機を用いて一軸延伸ポリエチレン層（１５）および発泡ポリエチレン層（１３）と積層し、最終工程として板紙（１１）と発泡ポリエチレン層（１３）からホットメルト層（２７）にいたる複合フィルムを接着剤層（１２）で貼り合わせる。このときの接着剤層（１２）は、ホットメルト層（２７）の軟化温度より低いものを用いる。

ホットメルト層（２７）を設けることにより、ガラス容器に内容物を充填し外蓋キャップを装着した後、高周波加熱等によってホットメルト層（２７）を活性化させガラス容器口部にインナーシール材を溶着させ密封することが可能となる。

図２に示した他の実施態様においては、リシール層（１０）として上から順に板紙（１１）、接着層（１２）、ポリプロピレン多層フィルム（１７）、押し出しポリエチレン層（１６）が積層されており、シール層（２０）は図１と共通である。
貼り合わせは、剥離ニス層（２１）を設けるまでは図１と同様で、ポリプロピレン多層フィルム（１７）との貼り合わせを押し出し機を用いて行った後、板紙（１１）との貼り合わせを行う。このときの接着剤層（１２）は、ホットメルト層（２７）の軟化温度より低いものを用いる。

インナーシール材に求められる要求性能である、密閉性、防湿性、酸化防止性は主にアルミ箔から得られるが、一方で単独のアルミ箔は破れやすく、さらには印刷などの加工がしにくいという欠点がある。かかる欠点を補うため、シール層（２０）ではポリエチレンテレフタレートフィルム（２５）を用いアルミ箔と複合させることで、機械的強度を確保しているのであり、その積層に当たってはドライラミネートなどの手法で積層している。

接着剤層（１２）は、たとえばワックス系、ポリオレフィン系、ＥＶＡ系樹脂などの接着剤を用いることができ、ホットメルト層（２７）にはポリエステル系、ＥＶＡ系、ポリオレフィン系樹脂などから選択することができる。

また積層されたアルミ箔には絵柄インキ層（２２）が設けられ、外蓋キャップをあけた際に、剥離ニス層（２１）でリシール層（１０）とシール層（２０）が分離され、絵柄が露出し、可視化される。

リシール層（１０）は開封後も外蓋キャップに残留し、その後の繰り返し開閉使用に際して、一定の密封効果を確保するため、板紙や発泡ポリエチレン層、押し出しポリエチレン層を用いてクッション性を保持する。またリシール層（１０）に一軸延伸ポリエチレン層（１５）またはポリプロピレン多層フィルム（１７）を用いることで、一定の密閉性、防湿性、酸化防止性を確保する。

シール層は分離された後、手であるいはスプーンなどの器具を用いて破壊、除去され、その開口部が内容物の取り出し口となる。シール層をすべて取り去った場合にはガラス容器口部が内容物取り出し口となって使用される。

図１の構成のインナーシール材を作るに当たって、板紙（１１）と発泡ポリエチレン（１３）以下ホットメルト層（２７）までの複合フィルム（３）を張り合わせる接着剤（１２）にＤＩＣ株式会社製のワックスＤＸ２３０Ｔ（軟化点８２℃）用い、ホットメルト層（２７）はそれよりも高い、ＤＩＣ株式会社製ＤＸ６５（軟化点１１１℃）を用いた。
接着剤（１２）を用いての加工にはまったく問題はなく、所望のインナーシール材を得ることができた。

図２の構成のインナーシール材を作るに当たって、板紙（１１）と発泡ポリエチレン（１３）以下ホットメルト層（２７）までの複合フィルム（４）を張り合わせる接着剤（１２）にＤＩＣ株式会社製のワックスＤＸ２３０Ｔ（軟化点８２℃）を用い、ホットメルト層（２７）はそれよりも高い、ＤＩＣ株式会社製ＤＸ６５（軟化点１１１℃）を用いた。接着剤層（１２）を用いてインナーシール材を得ることができた。

＜比較例１＞
図１の構成のインナーシール材を作るに当たって、板紙（１１）と発泡ポリエチレン層（１３）以下ホットメルト層（２７）までの複合フィルムを張り合わせる接着剤層（１２）にＤＩＣ株式会社製のワックスＤＸ２３０Ｔ（軟化点８２℃）を用い、ホットメルト層（２７）は東洋アドレ株式会社製Ｈ２１０−Ｄ（軟化点７６℃）を用いた。
接着剤層（１２）を用いての貼り合わせ接着を行う際、複合フィルム側のホットメルト層（２７）が接着加工の際の熱で溶融し製造することができなかった。

＜比較例２＞
図２の構成のインナーシール材を作るに当たって、板紙（１１）と発泡ポリエチレン（１３）以下ホットメルト層（２７）までの複合フィルムを張り合わせる接着剤層（１２）にＤＩＣ株式会社製のワックスＤＸ２３０Ｔ（軟化点８２℃）を用い、ホットメルト層（２７）は東洋アドレ株式会社製Ｈ２１０−Ｄ（軟化点７６℃）を用いた。
接着剤層（１２）を用いての貼り合わせ接着を行う際、複合フィルム側のホットメルト層（２７）が接着加工の際の熱で溶融し製造することができなかった。

１・・・・インナーシール材
２・・・・他の態様のインナーシール材
３・・・・複合フィルム
４・・・・他の態様の複合フィルム
１０・・・リシール層
１１・・・板紙
１２・・・接着剤層
１３・・・発泡ポリエチレン層
１４・・・押し出しポリエチレン層
１５・・・一軸延伸ポリエチレン層
１６・・・押し出しポリエチレン層
１７・・・ポリプロピレン多層フィルム
２０・・・シール層
２１・・・剥離ニス層
２２・・・絵柄インキ層
２３・・・アルミ箔
２４・・・ドライラミネート層
２５・・・ポリエチレンテレフタレートフィルム
２６・・・押し出しポリエチレン層
２７・・・ホットメルト層

Claims (3)

1. 板紙と、少なくとも剥離層とバリア層とホットメルト層とを含む複合フィルムと、前記板紙と前記複合フィルムとを貼り合わせる接着剤層からなり、シールによって容器の口部にホットメルト層で接着されるインナーシール材において、前記ホットメルト層の軟化点が前記接着剤層の軟化点より高く、前記接着剤層が感熱溶融タイプの材料からなることを特徴とするインナーシール材。
2. 前記接着剤層はワックスによって形成されていることを特徴とする、請求項１に記載のインナーシール材。
3. 少なくとも剥離層とバリア層とホットメルト層とを含む複合フィルムと、板紙とを前記ホットメルト層の軟化点よりも低い軟化点を有する接着剤を用いて貼り合わせることを特徴とするインナーシール材の製造方法。