JP6193995B6 - 糊付け不良検知システム及び糊付け不良検知方法 - Google Patents
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Description
前記連続積層体の片側に配置され、前記成型ベルトの搬送方向と交差する方向に延びるレーザー光を前記連続積層体の縁部に向かって照射する発光部と、
前記発光部に対向して前記連続積層体の反対側に配置され、前記発光部のレーザー光を受光する受光部と、
前記連続積層体によって遮られた前記レーザー光の高さが所定値又は所定割合を超えるときに糊付け不良の発生を判定するための制御装置とを備え、
前記レーザー光は、少なくとも部分的に前記連続積層体の上面の上側を通過するとともに、前記連続積層体の縁部の隆起によって部分的に遮られるように位置決めされることを特徴とする糊付け不良検出システムを提供する。
前記連続積層体の片側に配置された発光部によって、前記成型ベルトの搬送方向と交差する方向に延びるレーザー光を前記連続積層体の縁部に向かって照射し、
前記レーザー光が少なくとも部分的に前記連続積層体の上面の上側を通過するとともに、前記連続積層体の縁部の隆起によって前記レーザー光が部分的に遮られるように、前記レーザー光を位置決めし、
前記発光部に対向して前記連続積層体の反対側に配置された受光部によって、前記発光部のレーザー光を受光し、
前記受光部の受光量を測定し、所定値又は所定割合以上の受光量低下の有無により糊付け不良発生の有無を判定することを特徴とする糊付け不良検出方法を提供する。
2 上紙原紙
3 混合攪拌機
8 定盤
20 糊付け装置
21 糊供給装置
30 石膏ボード成型装置
40 成型ベルト
41 上側走行帯
42 下側走行帯
45、46 粗切断装置
50 糊付け不良検出システム
51、52 投光レーザーセンサ
53、54 受光レーザーセンサ
60 機枠
70 制御ユニット
71 タッチパネル表示器
72 電子音警報器
B 石膏ボード
C 石膏コア
E エッジ部
G 糊付け部
K 剥離部又は空隙部
S スラリー
W 連続積層体
X 距離
t 板厚
h 高さ
Δh 高さ低減値
α エッジ角度
β 可視光半導体レーザービーム
Claims (19)
- 石膏ボード用原紙の下紙及び上紙の間に石膏スラリーを挟んだ状態で上紙及び下紙の縁部を糊付けして、石膏ボードの縁部断面を形成してなる連続積層体を形成し、該積層体を成型ベルトによって搬送するように構成された石膏ボード製造装置に設けられ、前記上紙及び下紙の糊付け部の糊付け不良を光学的検出手段により検出する糊付け不良検出システムにおいて、
前記成型ベルト上の前記連続積層体の片側に配置され、前記石膏スラリーの乾燥・硬化過程の前記連続積層体の縁部に向かって、前記成型ベルトの搬送方向と交差する方向に延びるレーザー光を照射する発光部と、
前記発光部に対向して前記連続積層体の反対側に配置され、前記発光部のレーザー光を受光する受光部と、
前記連続積層体によって遮られた前記レーザー光の高さが所定値又は所定割合を超えるときに糊付け不良の発生を判定するための制御装置とを備え、
前記レーザー光は、少なくとも部分的に前記連続積層体の上面の上側を通過するとともに、前記連続積層体の縁部の隆起によって部分的に遮られるように位置決めされることを特徴とする糊付け不良検出システム。 - 複数の前記発光部が前記成型ベルトの搬送方向に間隔を隔てて配置され、複数の前記受光部が前記成型ベルトの搬送方向に間隔を隔てて配置されることを特徴とする請求項1に記載の糊付け不良検出システム。
- 前記レーザー光は、前記成型ベルトの搬送方向に直交する水平な光軸を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の糊付け不良検出システム。
- 前記制御装置は、正常時に前記受光部が受光すべき受光量を基準値として設定し、前記受光部が検出した受光量を前記基準値と比較して、糊付け不良発生の有無を判定することを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の糊付け不良検出システム。
- 正常時に前記受光部が受光すべき受光量は、製造すべき石膏ボードの板厚に基づいて製造開始前に予め設定され、或いは、糊付け不良検出システムが製造開始後に定常的に検出する受光量に基づいて製造開始後に初期設定され又は設定変更されることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の糊付け不良検出システム。
- 前記制御装置は、前記発光部及び前記受光部の作動を制御するとともに、前記受光部の検出値を受信して受光量の測定値を演算する制御・演算部と、
正常時に前記受光部が受光すべき受光量を基準値として記憶するとともに、糊付け不良を判定するための判定しきい値を記憶する記憶部と、
前記測定値と前記基準値とを比較し、判定しきい値に基づいて糊付け不良発生の有無を判定する比較判定部と、
該比較判定部が糊付け不良の発生を判定したときに糊付け不良の発生を表示又は警報する手段とを有することを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の糊付け不良検出システム。 - 石膏ボード用原紙の下紙及び上紙の間に石膏スラリーを挟んだ状態で上紙及び下紙の縁部を糊付けして、石膏ボードの縁部断面を形成してなる連続積層体を形成し、該積層体を成型ベルトによって搬送するように構成された石膏ボード製造装置に光学的検出手段を設け、前記上紙及び下紙の糊付け部の糊付け不良を光学的検出手段によって検出する糊付け不良検出方法において、
前記成型ベルト上の前記連続積層体の片側に配置された発光部によって、前記石膏スラリーの乾燥・硬化過程の前記連続積層体の縁部に向かって、前記成型ベルトの搬送方向と交差する方向に延びるレーザー光を照射し、
前記レーザー光が少なくとも部分的に前記連続積層体の上面の上側を通過するとともに、前記連続積層体の縁部の隆起によって前記レーザー光が部分的に遮られるように、前記レーザー光を位置決めし、
前記発光部に対向して前記連続積層体の反対側に配置された受光部によって、前記発光部のレーザー光を受光し、
前記受光部の受光量を測定し、所定値又は所定割合以上の受光量低下の有無により糊付け不良発生の有無を判定することを特徴とする糊付け不良検出方法。 - 複数の前記発光部を前記成型ベルトの搬送方向に間隔を隔てて配置し、複数の前記受光部を前記成型ベルトの搬送方向に間隔を隔てて配置し、水平な光軸を有する各レーザー光を前記成型ベルトの上流域及び下流域において前記連続積層体に照射することを特徴とする請求項7に記載の糊付け不良検出方法。
- 前記受光部の受光量を測定値として制御装置に入力し、正常時に前記受光部が受光すべき受光量を基準値として設定し、前記受光部により検出された受光量の測定値を前記制御装置により前記基準値と比較し、前記測定値が前記基準値の所定割合以下に低減したとき、糊付け不良の発生を前記制御装置の表示手段又は警報手段により表示又は警報することを特徴とする請求項7又は8に記載の糊付け不良検出方法。
- 前記所定割合を95〜85%の範囲内の値に設定したことを特徴とする請求項9に記載の糊付け不良検出方法。
- 複数の前記受光部の少なくとも1つが検出した受光量に基づいて、糊付け不良の発生が判定されたときに、糊付け不良の発生を表示手段又は警報手段により表示又は警報することを特徴とする請求項8に記載の糊付け不良検出方法。
- 各々の受光部が検出した受光量に基づいて判定された糊付け不良発生の判定結果が、いずれも糊付け不良の発生を示すとき、糊付け不良の発生を表示手段又は警報手段により表示又は警報することを特徴とする請求項8に記載の糊付け不良検出方法。
- 石膏ボード製造開始後に前記受光部が定常的に受光する受光量を前記基準値として設定することを特徴とする請求項9又は10に記載の糊付け不良検出方法。
- 前記基準値は、製造すべき石膏ボードの板厚に基づいて製造開始前に予め設定されることを特徴とする請求項9又は10に記載の糊付け不良検出方法。
- 請求項1乃至6のいずれか1項に記載された糊付け不良検出システムを有する石膏ボード製造装置。
- 170〜300g/m2の坪量を有する前記下紙を供給するための下紙供給装置を有することを特徴とする請求項15に記載の石膏ボード製造装置。
- 請求項7乃至14のいずれか1項に記載された糊付け不良検出方法を用いた石膏ボード製造方法。
- 170〜300g/m2の坪量を有する前記下紙を原材料として前記石膏ボードを製造することを特徴とする請求項17に記載の石膏ボード製造方法。
- 比重0.9以上の高比重石膏ボード、或いは、比重0.6以下の軽量石膏ボードを製造することを特徴とする請求項17又は18に記載の石膏ボード製造方法。
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