JP6171120B1 - 吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Abstract

搬送方向に連続するシート状部材の連続体が有する一対の対向面同士の間に、弾性部材の連続体（３５ａ）を介挿後に、同連続体を切断して、弾性部材（３５）が取り付けられたシート状部材を製造する方法である。伸長状態の弾性部材の連続体を前記対向面に接着剤（ＢＤ）で固定する固定工程と、一対の対向面同士を接合する接合部（ｊ）を形成する形成工程と、前記シート状部材の連続体及び弾性部材の連続体を切断することで、前記シート状部材及び弾性部材を生成する切断工程と、を有する。固定工程では、弾性部材の連続体において弾性部材の端部（３５ｅ）となる部分（３５ａｅ）を、前記対向面に接着剤で固定する。形成工程では、接合部を、ＣＤ方向において弾性部材の連続体の両側に形成する。切断工程では、切断に伴いＣＤ方向に拡大しようとする弾性部材を、両側の接合部同士でＣＤ方向に挟圧してシート状部材に取り付ける。

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置に関する。

従来、尿などの排泄物を吸収する吸収性物品の一例として使い捨ておむつがある。そして、かかるおむつの製造には、ホットメルト接着剤等の接着剤で弾性部材が取り付けられて伸縮性が付与されたシート状部材が使用される。
しかし、接着剤で弾性部材を取り付けると、弾性部材の外周面に存在する当該接着剤の硬化に起因して弾性部材の弾性、つまり伸縮性が阻害されたり、シート状部材の柔軟性が阻害される恐れがある。そのため、最近では、接着剤を使用せずに弾性部材をシート状部材に取り付けることが検討されており、その方法の一例として、特許文献１には次のような方法が開示されている。

特許３２１２６１５号

先ず、図１Ａの概略平面図に示すように、搬送方向に連続するシート状部材の連続体３１ａ’において互いに対向する一対の対向面同士の間に搬送方向に連続する弾性部材の連続体３５ａ’を搬送方向に伸長した状態で介挿する。

次に、一対の対向面同士を接合する接合部ｊ’を搬送方向に間隔をあけて複数形成するが、このとき、当該接合部ｊ’を、搬送方向と交差するＣＤ方向において弾性部材の連続体３５ａ’の両側の位置にそれぞれ形成するようにする。

そうしたら、シート状部材の連続体３１ａ’を、同連続体３１ａ’における搬送方向の切断対象位置ＰＣ’で切断することにより、図１Ｂに示すように弾性部材３５’が取り付けられた単票状のシート状部材３１’が生成される。すなわち、この切断に基づいて、切断された弾性部材３５’が搬送方向に収縮しつつＣＤ方向に拡大しようとするが、ここで、当該弾性部材３５’のＣＤ方向の拡大が、ＣＤ方向の両側に位置する接合部ｊ’，ｊ’同士に規制されて、これにより、これら接合部ｊ’，ｊ’で弾性部材３５’は、実質的にＣＤ方向に挟圧された状態となる。そして、その結果、当該弾性部材３５’がシート状部材３１’に取り付けられた状態となる。

しかし、かかる弾性部材３５’は、上記のような接合部ｊ’，ｊ’同士の挟圧のみに概ね基づいて、シート状部材３１’に取り付けられている。そして、かかる挟圧による取り付け強度は、接着剤での取り付け強度よりも小さい。そのため、図１Ｂの弾性部材３５’における搬送方向の端部３５ｅ’が、接合部ｊ’，ｊ’同士から外れ易く、その結果、当該端部３５ｅ’まで安定した伸縮性をシート状部材３１’に付与することが困難であった。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、弾性部材の搬送方向の端部が、シート状部材から外れることを抑制することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
搬送方向に連続するシート状部材の連続体の互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を介挿した後に、前記シート状部材の連続体を、当該シート状部材の連続体における前記搬送方向の切断対象位置で切断することにより、前記弾性部材が取り付けられた前記シート状部材を製造する方法であって、
前記搬送方向に伸長した状態の前記弾性部材の連続体を前記一対の対向面のうちの少なくとも一方の対向面に接着剤で固定する固定工程と、
前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記搬送方向に間隔をあけて複数形成する接合部形成工程と、
前記固定工程及び前記接合部形成工程の後で、前記シート状部材の連続体及び前記弾性部材の連続体を、前記切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材及び前記弾性部材を生成する切断工程と、を有し、
前記固定工程では、前記切断対象位置で切断した場合に前記弾性部材の連続体において前記弾性部材の前記搬送方向の端部となる部分を、前記少なくとも一方の対向面に前記接着剤で固定し、
前記接合部形成工程では、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記切断工程では、前記切断対象位置での切断に基づいて、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大しようとする前記弾性部材を、前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧することにより、当該弾性部材を前記シート状部材に取り付けることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。
また、
搬送方向に連続するシート状部材の連続体の互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を介挿した後に、前記シート状部材の連続体を、当該シート状部材の連続体における前記搬送方向の切断対象位置で切断することにより、前記弾性部材が取り付けられた前記シート状部材を製造する装置であって、
前記搬送方向に伸長した状態の前記弾性部材の連続体を前記一対の対向面のうちの少なくとも一方の対向面に接着剤で固定すべく、当該接着剤を流出する接着剤塗布装置と、
前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記搬送方向に間隔をあけて複数形成する接合部形成装置と、
前記接着剤塗布装置及び前記接合部形成装置よりも前記搬送方向の下流側の位置で、前記シート状部材の連続体を、前記切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材を生成する切断装置と、を有し、
前記接着剤塗布装置は、前記切断対象位置で切断した場合に前記弾性部材の連続体において前記弾性部材の前記搬送方向の端部となる部分を、前記少なくとも一方の対向面に前記接着剤で固定すべく前記接着剤を流出し、
前記接合部形成装置は、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記切断装置による前記切断対象位置での切断に基づいて、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大しようとする前記弾性部材を、前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧することにより、当該弾性部材を前記シート状部材に取り付けることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、弾性部材の搬送方向の端部が、シート状部材から外れることを抑制可能となる。

図１Ａ及び図１Ｂは、接着剤を用いずに弾性部材３５’をシート状部材３１’に取り付ける方法の説明図である。 吸収性物品の一例としての３ピースタイプのおむつ１の概略斜視図である。 展開状態のおむつ１を着用者の肌側から見た概略平面図である。 図３中のＩＶａ−ＩＶａ断面図、及びＩＶｂ−ＩＶｂ断面図である。 展開状態の腹側帯部材３１を非肌側から見た概略平面図である。 図６Ａ及び図６Ｂは、溶着部ｊが奏する糸ゴム３５（４５）の取り付け機能の説明図である。 製造ラインでおむつ１が製造される様子を一部斜視で示す概略平面図である。 図８Ａ、図８Ｂ、及び図８Ｃは、それぞれ、図７中のＡ部の概略拡大図、Ｂ部の概略拡大図、及びＣ部の概略拡大図である。 糸ゴム３５（４５）の端部３５ｅ（４５ｅ）を固定するための接着剤ＢＤの塗布領域ＡＢＤのバリエーションの一例の説明図である。 同バリエーションの一例の説明図である。 同バリエーションの一例の説明図である。 同バリエーションの一例の説明図である。 同バリエーションの一例の説明図である。 同バリエーションの一例の説明図である。 同バリエーションの一例の説明図である。 塗布領域ＡＢＤに重なるように下流側サイドシール部ＳＳｄの溶着部ＳＳｋが設けられた例の説明図である。 塗布領域ＡＢＤに重なるように溶着部対ｊＰを追設した例の説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
搬送方向に連続するシート状部材の連続体の互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を介挿した後に、前記シート状部材の連続体を、当該シート状部材の連続体における前記搬送方向の切断対象位置で切断することにより、前記弾性部材が取り付けられた前記シート状部材を製造する方法であって、
前記搬送方向に伸長した状態の前記弾性部材の連続体を前記一対の対向面のうちの少なくとも一方の対向面に接着剤で固定する固定工程と、
前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記搬送方向に間隔をあけて複数形成する接合部形成工程と、
前記固定工程及び前記接合部形成工程の後で、前記シート状部材の連続体及び前記弾性部材の連続体を、前記切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材及び前記弾性部材を生成する切断工程と、を有し、
前記固定工程では、前記切断対象位置で切断した場合に前記弾性部材の連続体において前記弾性部材の前記搬送方向の端部となる部分を、前記少なくとも一方の対向面に前記接着剤で固定し、
前記接合部形成工程では、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記切断工程では、前記切断対象位置での切断に基づいて、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大しようとする前記弾性部材を、前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧することにより、当該弾性部材を前記シート状部材に取り付けることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、弾性部材の搬送方向の端部は、接着剤でシート状部材に強固に固定されている。よって、当該端部がシート状部材から外れてしまうことを抑制可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記一対の対向面同士を溶着する溶着部を、前記搬送方向において前記切断対象位置の両側にそれぞれ形成する溶着工程を有し、
前記接着剤は、少なくとも前記弾性部材の連続体及び前記一対の対向面の何れかに所定の塗布領域で塗布されており、
前記両側の前記溶着部のうちの前記搬送方向の下流側に位置する溶着部を下流側溶着部とした場合に、
前記塗布領域における前記搬送方向の下流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の下流端よりも下流側に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における下流端は、上記下流側溶着部における下流端よりも下流側に位置している。よって、当該塗布領域における下流端が、上記下流側溶着部よりも上流側に位置している場合と比べて、塗布領域を搬送方向に大きく確保することができる。そして、これにより、弾性部材の搬送方向の端部を接着剤でより強固に固定可能となって、結果、当該端部が、シート状部材から外れることを確実に抑制可能となる。

かかる記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の下流端よりも下流側に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における上流端は、上記下流側溶着部における下流端よりも下流側に位置している。よって、当該塗布領域における上流端が、上記下流側溶着部における下流端よりも上流側に位置している場合と比べて、塗布領域を搬送方向に小さくすることができる。そして、これにより、塗布領域が大きい場合に起こり得る不具合、すなわち、接着剤の硬化起因で弾性部材の伸縮性が損なわれたりシート状部材の柔らかさが損なわれるという不具合を防止可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の下流端と上流端との間に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における上流端は、上記下流側溶着部における下流端と上流端との間に位置している。よって、当該塗布領域における上流端が、上記下流側溶着部における下流端よりも下流側に位置している場合と比べて、塗布領域を搬送方向に大きく確保することができる。そして、これにより、弾性部材の搬送方向の端部を接着剤でより強固に固定可能となって、結果、当該端部が、シート状部材から外れることを確実に抑制可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の上流端と前記切断対象位置との間に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における上流端は、上記下流側溶着部における上流端と切断対象位置との間に位置している。よって、当該塗布領域における上流端が、上記下流側溶着部における上流端よりも下流側に位置している場合と比べて、塗布領域を搬送方向に大きく確保することができる。そして、これにより、弾性部材の搬送方向の端部を接着剤でより強固に固定可能となって、結果、当該端部が、シート状部材から外れることを確実に抑制可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記切断対象位置よりも前記搬送方向の上流側に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における上流端は、上記切断対象位置よりも上流側に位置している。よって、シート状部材において当該塗布領域を上流側に最大限大きくすることができて、これにより、弾性部材の搬送方向の端部を接着剤でより強固に固定可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記一対の対向面同士を溶着する溶着部を、前記搬送方向において前記切断対象位置の両側にそれぞれ形成する溶着工程を有し、
前記接着剤は、少なくとも前記弾性部材の連続体及び前記一対の対向面の何れかに所定の塗布領域で塗布されており、
前記両側の前記溶着部のうちの前記搬送方向の下流側の溶着部を下流側溶着部とした場合に、
前記塗布領域における前記搬送方向の下流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の下流端よりも上流側に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における下流端は、上記下流側溶着部における下流端よりも上流側に位置している。よって、当該塗布領域における下流端が上記下流側溶着部における下流端よりも下流に位置している場合と比べて、全体的に当該塗布領域を搬送方向の切断対象位置の近くに設定することができる。そして、これにより、接着剤の硬化起因で弾性部材の伸縮性が損なわれた部分を切断対象位置の近傍へと追いやることができて、その結果、当該接着剤起因で弾性部材の伸縮性が毀損した部分を目立たないようにすることができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の上流端よりも下流側に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における下流端は、上記下流側溶着部における上流端よりも下流側に位置している。よって、当該塗布領域における上流端が、上記下流側溶着部における上流端よりも上流側に位置している場合と比べて、塗布領域を搬送方向に小さくすることができる。そして、これにより、塗布領域が大きい場合に起こり得る不具合、すなわち、接着剤の硬化起因で弾性部材の伸縮性が損なわれたりシート状部材の柔らかさが損なわれるという不具合を防止可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の上流端と前記切断対象位置との間に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における上流端は、上記下流側溶着部における上流端と切断対象位置との間に位置している。よって、当該塗布領域における上流端が、上記下流側溶着部における上流端よりも下流側に位置している場合と比べて、塗布領域を搬送方向に大きく確保することができる。そして、これにより、弾性部材の搬送方向の端部を接着剤でより強固に固定可能となって、結果、当該端部が、シート状部材から外れることを確実に抑制可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記切断対象位置よりも前記搬送方向の上流側に位置しているのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、接着剤の塗布領域における上流端は、上記切断対象位置よりも上流側に位置している。よって、シート状部材において当該塗布領域を上流側に最大限大きくすることができて、これにより、弾性部材の搬送方向の端部を接着剤でより強固に固定可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記搬送方向及び前記ＣＤ方向の両者と直交する厚さ方向から前記シート状部材の連続体を見た場合に、前記塗布領域に重なるように前記溶着部が設けられるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上記の溶着部は、接着剤の塗布領域に重なるように設けられる。よって、接着剤でなされたシート状部材への弾性部材の搬送方向の端部の固定に当該溶着部も寄与させることができて、これにより、弾性部材の端部の固定強度の向上を図れる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記搬送方向及び前記ＣＤ方向の両者と直交する厚さ方向から前記シート状部材の連続体を見た場合に、前記塗布領域に重なるように、前記接合部のうちの少なくとも１つの接合部が設けられるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、少なくとも１つの上記接合部は、接着剤の塗布領域に重なるように設けられる。よって、接着剤でなされたシート状部材への弾性部材の搬送方向の端部の固定に、上記接合部による挟圧も寄与させることができて、これにより、弾性部材の端部の固定強度の向上を図れる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
複数の前記弾性部材の連続体が、それぞれ、前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材の連続体との間に間隔をあけて並んで配されており、
前記固定工程では、前記複数の前記弾性部材の連続体のそれぞれに対して、前記切断対象位置で切断した場合に前記弾性部材の連続体において前記弾性部材の前記搬送方向の端部となる部分を、前記少なくとも一方の対向面に前記接着剤で固定し、
前記接合部形成工程では、前記複数の前記弾性部材の連続体のそれぞれに対応させて前記接合部を形成し、
前記複数の前記弾性部材の連続体のうち１つの弾性部材の連続体を第１弾性部材の連続体とし、別の１つの弾性部材の連続体を第２弾性部材の連続体とした場合に、
前記伸長した状態での前記第１弾性部材の連続体の張力（Ｎ）は、前記伸長した状態での前記第２弾性部材の連続体の張力（Ｎ）より大きく、
前記第１弾性部材の連続体の前記塗布領域の前記搬送方向の長さは、前記第２弾性部材の連続体の前記塗布領域の前記搬送方向の長さよりも長いのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、第１弾性部材の張力よりも大きな張力の第２弾性部材の塗布領域の搬送方向の長さを、第１弾性部材の塗布領域の搬送方向の長さよりも長くしている。よって、張力が大きい第２弾性部材についても、その端部を確実にシート状部材に固定可能となる。

また、
搬送方向に連続するシート状部材の連続体の互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を介挿した後に、前記シート状部材の連続体を、当該シート状部材の連続体における前記搬送方向の切断対象位置で切断することにより、前記弾性部材が取り付けられた前記シート状部材を製造する装置であって、
前記搬送方向に伸長した状態の前記弾性部材の連続体を前記一対の対向面のうちの少なくとも一方の対向面に接着剤で固定すべく、当該接着剤を流出する接着剤塗布装置と、
前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記搬送方向に間隔をあけて複数形成する接合部形成装置と、
前記接着剤塗布装置及び前記接合部形成装置よりも前記搬送方向の下流側の位置で、前記シート状部材の連続体を、前記切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材を生成する切断装置と、を有し、
前記接着剤塗布装置は、前記切断対象位置で切断した場合に前記弾性部材の連続体において前記弾性部材の前記搬送方向の端部となる部分を、前記少なくとも一方の対向面に前記接着剤で固定すべく前記接着剤を流出し、
前記接合部形成装置は、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
前記切断装置による前記切断対象位置での切断に基づいて、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大しようとする前記弾性部材を、前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧することにより、当該弾性部材を前記シート状部材に取り付けることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造装置によれば、前述した製造方法の場合と同様の作用効果を奏することができる。

＝＝＝本実施形態＝＝＝
本実施形態の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法及び製造装置は、例えば、吸収性物品の一例としての使い捨ておむつ１の製造ラインで使用される。図２は、同おむつ１の一例としての３ピースタイプのおむつ１の概略斜視図である。

このおむつ１は、図２のような着用前のパンツ型状態において、「縦方向」と、縦方向と直交する「横方向」と、縦方向及び横方向と直交する「前後方向」と、を有している。そして、同おむつ１の着用中に、縦方向は、上下方向を向いていることが多い。そのため、以下では、縦方向のことを「上下方向」とも言う。
なお、上下方向については、上側が、着用者の胴回り側に対応し、下側が、着用者の股下側に対応している。また、前後方向については、前側が着用者の腹側に対応し、後側が着用者の背側に対応している。更に、横方向については、一方側が着用者の左側に対応し、他方側が着用者の右側に対応している。

図２のパンツ型状態においては、おむつ１は、横方向に沿った腹側帯部材３１と、この腹側帯部材３１の後側に位置しつつ、当該腹側帯部材３１と共同して、縦方向の上側に胴回り開口ＢＨを形成するための横方向に沿った背側帯部材４１と、腹側帯部材３１と背側帯部材４１との間に設けられた股下部としての吸収性本体１０と、を備えている。そして、吸収性本体１０は、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１よりも縦方向の下方に突出して位置している。
また、腹側帯部材３１における横方向の各端部３１ｅ，３１ｅと、対応する背側帯部材４１における横方向の各端部４１ｅ，４１ｅとは、溶着部としてのサイドシール部ＳＳで接合されている。そして、これにより、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１が、吸収性本体１０と共同して、下側且つ横方向の両側にそれぞれ脚回り開口ＬＨ，ＬＨを一つずつ形成している。

図３は、展開状態のおむつ１を着用者の肌側から見た概略平面図である。また、図４は、図３中のＩＶａ−ＩＶａ断面図であるとともに、同図３中のＩＶｂ−ＩＶｂ断面図でもある。

ここで、展開状態とは、図２のパンツ型状態のおむつ１が横方向の両側に有する前述のサイドシール部ＳＳの接合を解くことで、腹側帯部材３１と背側帯部材４１とを分離するとともに、おむつ１を縦方向に開くことで、おむつ１を平面上に展開した状態のことである。
また、この展開状態においては、おむつ１を構成する各部材の伸縮性が皆無であるという仮想的状態で同おむつ１を示している。例えば、この例では、おむつ１には、同おむつ１に伸縮性を付与する目的で複数の弾性部材１７，１８，３５，４５が設けられているが、この展開状態では、かかる弾性部材１７，１８，３５，４５の伸縮性（収縮力）が全く無いという仮想的状態で同おむつ１を示している。

展開状態においては、おむつ１は、互いに直交する三方向として長手方向と横方向と厚さ方向（図３では紙面を貫通する方向）とを有している。なお、長手方向は、前述の縦方向に沿っている。そして、長手方向の一方側が腹側に対応し、他方側が背側に対応している。また、長手方向の外側が、縦方向の上側に対応し、長手方向の内側が、縦方向の下側に対応している。そして、このように長手方向と縦方向とは互いに似通った方向であることから、以下では、説明の都合上、この展開状態においても、長手方向に代えて縦方向を用いて説明することもある。一方、横方向は、前述のパンツ型状態における横方向と同義である。また、厚さ方向については、一方側が、着用者の身体に接する肌側に対応し、他方側が、その逆側の非肌側に対応している。なお、厚さ方向は、前述の前後方向に沿っている。

図３の展開状態においては、腹側帯部材３１は、横方向に沿って配されており、また、背側帯部材４１は、腹側帯部材３１と長手方向に所定の間隔をあけた位置で、横方向に沿って配されている。そして、これら腹側帯部材３１と背側帯部材４１との間に吸収性本体１０が長手方向に沿って掛け渡されつつ、同吸収性本体１０の長手方向の各端部１０ｅａ，１０ｅｂが、それぞれ最寄りの各帯部材３１，４１に接合固定されていて、これにより、その外観形状は、平面視略Ｈ型状をなしている。また、この状態から、吸収性本体１０における長手方向の所定位置ＣＬ１（長手方向におけるおむつ１の中央位置ＣＬ１）を折り位置としておむつ１が二つ折りされるとともに、この二つ折りの状態において互いに対向する帯部材３１，４１の横方向の端部３１ｅ，４１ｅ同士が前述のサイドシール部ＳＳで接合されると、これら帯部材３１，４１同士が環状に繋がって、これにより、図２に示すような胴回り開口ＢＨ及び一対の脚回り開口ＬＨ，ＬＨが形成されたパンツ型のおむつ１となる。

吸収性本体１０は、図３の展開状態において平面視略長方形状をなしている。そして、吸収性本体１０の長手方向が、おむつ１の長手方向に沿うように配されている。また、図４に示すように、吸収性本体１０は、吸収体１１と、同吸収体１１を肌側から覆って吸収性本体１０の肌側面をなす液透過性のトップシート１３と、同吸収体１１を非肌側から覆って吸収性本体１０の非肌側面をなす液不透過性のバックシート１５と、を備えている。

吸収体１１は、液体吸収性の吸収性コア１１ｃと、同コア１１ｃの外周面を被覆する不図示のコアラップシートと、を有する。吸収性コア１１ｃは、パルプ繊維や高吸収性ポリマー等の液体吸収性素材を所定形状の一例としての平面視略砂時計形状に成形した成形体である。また、コアラップシートには、ティッシュペーパーや不織布等の液透過性シートを使用可能であるが、コアラップシートについては無くても良い。また、吸収性コア１１ｃの形状は、何等上記の平面視略砂時計形状に限らず、他の形状でも良い。

トップシート１３は、不織布等の液透過性の柔軟なシートである。また、バックシート１５は、液不透過性の柔軟なシートである。そして、同バックシート１５の一例としては、ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルム等の液不透過性の防漏シートと、防漏シートの非肌側に貼り合わされた不織布製の外装シートとを有した二層構造のラミネートシート１５が挙げられる。

なお、図３に示すように、少なくともバックシート１５は、吸収体１１から長手方向及び横方向に突出するような平面サイズのシートである。そして、横方向に突出した部分に、それぞれ長手方向に伸縮するレッグギャザーＬＧが形成されている。すなわち、当該突出した部分には、弾性部材として長手方向に沿った糸ゴム１７が長手方向に伸長した状態で固定されていて、これにより、当該部分に伸縮性のレッグギャザーＬＧが形成されている。

また、図３及び図４に示すように、吸収性本体１０は、横漏れを防止する目的で横方向の各端部に防漏壁部としての立体ギャザーＬＳＧ，ＬＳＧを有している。すなわち、立体ギャザーＬＳＧとなるシート状部分に弾性部材１８として長手方向に沿った糸ゴム１８が長手方向に伸長した状態で取り付けられた構成が、吸収性本体１０の横方向の各端部に設けられている。

図３に示すように、腹側帯部材３１は、２枚の不織布３２，３３を素材とした平面視略矩形形状のシート状部材である。すなわち、図４に示すように、同２枚の不織布３２，３３同士は、互いに厚さ方向に重ねられた状態にあるとともに、互いに対向する一対の対向面同士が、後述の図５に示すように縦方向（長手方向）及び横方向に離散的に配された複数の溶着部ｊ，ｊ…（接合部に相当）で接合されている。そして、図３に示すように、当該腹側帯部材３１は、吸収性本体１０よりも横方向の両側に突出するように配されつつ、同吸収性本体１０における腹側の端部１０ｅａに非肌側から重ねられて接合されている。

また、背側帯部材４１も、腹側帯部材３１と同様に、２枚の不織布４２，４３を素材とした平面視略矩形形状のシート状部材である。すなわち、図４に示すように、同２枚の不織布４２，４３同士は、互いに厚さ方向に重ねられた状態にあるとともに、互いに対向する一対の対向面同士が、図５の腹側帯部材３１の場合と同様に、縦方向（長手方向）及び横方向に離散的に配された複数の溶着部ｊ，ｊ…（接合部に相当）で接合されている。そして、図３に示すように、当該背側帯部材４１は、吸収性本体１０よりも横方向の両側に突出するように配されつつ、同吸収性本体１０における背側の端部１０ｅｂに非肌側から重ねられて接合されている。

なお、以下の説明で腹側帯部材３１及び背側帯部材４１の両者に共通する内容については、両者を代表して腹側帯部材３１についてのみ説明し、背側帯部材４１については、対応する部材の符号を括弧書きで示すのみとする。

図５は、展開状態の腹側帯部材３１を非肌側から見た概略平面図である。
同図５に示すように、腹側帯部材３１（４１）に係る２枚の不織布３２，３３（４２，４３）において互いに対向する一対の対向面同士の間には、横方向に沿った弾性部材として複数本の糸ゴム３５，３５…（４５，４５…）が縦方向に並んで介挿されつつ、同不織布３２，３３（４２，４３）に前述の溶着部ｊ，ｊ…に基づいて取り付けられている。そして、これにより、腹側帯部材３１（４１）には横方向の伸縮性が付与されている。すなわち、前述の溶着部ｊ，ｊ…は、２枚の不織布３２，３３（４２，４３）の一対の対向面同士を接合する機能だけでなく、同２枚の不織布３２，３３（４２，４３）に糸ゴム３５（４５）を取り付ける機能も有している。

図６Ａ及び図６Ｂは、かかる溶着部ｊが奏する後者の機能、すなわち糸ゴム３５（４５）の取り付け機能の説明図であり、図５中のＶＩ部の概略拡大図である。
図５に示すように、溶着部ｊ，ｊ…は、横方向に沿って配された糸ゴム３５（４５）毎にそれぞれ設けられている。また、溶着部ｊは、対応する糸ゴム３５の縦方向の両側に対となるように形成されていて、すなわち、縦方向の両側に並ぶ一対の溶着部ｊ，ｊ同士が、溶着部対ｊＰをなしている。そして、かかる溶着部対ｊＰは、横方向に隣り合う溶着部対ｊＰとの間に間隔をあけつつ横方向に並んで複数対形成されている。一方、図６Ａに示すように、かかる溶着部対ｊＰをなす一対の溶着部ｊ，ｊ同士は、縦方向に間隔Ｄｊをあけて並んでいるが、ここで、かかる間隔Ｄｊの大きさは、目標の伸長倍率まで横方向に伸長した状態での糸ゴム３５（４５）の縦方向の大きさＤ３５ｔ（Ｄ４５ｔ）と同寸又はそれよりも若干大きい寸法に設定されている。また、図２のパンツ型状態のおむつ１においては、糸ゴム３５（４５）は、上記の伸長倍率の伸長状態から緩和されている。よって、同パンツ型状態においては、図６Ｂに示すように、糸ゴム３５（４５）は横方向に収縮しつつ縦方向に拡大しようとしているが、ここで、上記の寸法の大小関係に基づいて、糸ゴム３５（４５）の縦方向の拡大が一対の溶着部ｊ，ｊ同士に規制される。そして、これにより、当該溶着部ｊ，ｊ同士で、糸ゴム３５（４５）は実質的に縦方向に挟圧された状態となっていて、その結果、当該糸ゴム３５（４５）が腹側帯部材３１（４１）に取り付けられた状態となっている。

但し、かような方法での糸ゴム３５（４５）の取り付け強度は、概ね溶着部ｊ，ｊ同士の挟圧にのみ基づくものであることから、ホットメルト接着剤による接着固定の場合の取り付け強度よりも小さい。そのため、冒頭で説明したように、パンツ型状態において糸ゴム３５（４５）の横方向の各端部３５ｅ（４５ｅ）が、一対の溶着部ｊ，ｊ同士から外れてしまう恐れがある。
そこで、この例では、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、糸ゴム３５（４５）の横方向の各端部３５ｅ（４５ｅ）では、それぞれ、ホットメルト接着剤ＢＤで糸ゴム３５（４５）を、２枚の不織布３２，３３（４２，４３）において互いに対向する一対の対向面に接合している。そして、これにより、糸ゴム３５（４５）の横方向の各端部３５ｅ（４５ｅ）が、腹側帯部材３１（４１）の不織布３２，３３（４２，４３）から外れてしまうことを抑制している。
ちなみに、上記の伸長倍率とは、糸ゴム３５（４５）の全長Ｌ１を、自然長たる無負荷状態の全長Ｌ０の何倍まで伸ばしているかを示す値Ｒ（＝Ｌ１／Ｌ０）のことである。そして、前述の目標の伸長倍率は、例えば１．５倍〜４．０倍から選択される。

このようなおむつ１は、製造ラインで製造される。図７は、同ラインでおむつ１が製造される様子を一部斜視で示す概略平面図である。また、図８Ａ、図８Ｂ、及び図８Ｃは、それぞれ、図７中のＡ部の概略拡大図、Ｂ部の概略拡大図、及びＣ部の概略拡大図である。

同ラインでは、例えば、腹側帯部材３１に係る２枚の不織布３２，３３が、それぞれ搬送方向に連続した連続シート３２ａ，３３ａの形態で搬送されており、同じく、背側帯部材４１に係る２枚の不織布４２，４３も、それぞれ搬送方向に連続した連続シート４２ａ，４３ａの形態で搬送されている。そして、各２枚の連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａが、それぞれ、搬送方向に設定された複数の加工位置ＰＫ１〜ＰＫ６を通過する度に、各加工位置ＰＫ１，ＰＫ２…に対応した加工処理が、各２枚の連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａに対して行われる。

なお、ここで、連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａの厚さ方向及び搬送方向の両者と直交する方向のことを「ＣＤ方向」と定義した場合に、この例では、各２枚の連続シート３２ａ，３３ａ，４２ａ，４３ａ、すなわち腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａと背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａとの両者は、互いにＣＤ方向に並んで搬送されている。但し、何等これに限らない。

また、この例では、加工処理を行う加工位置として、第１加工位置ＰＫ１乃至第６加工位置ＰＫ６が、搬送方向の上流から下流へとこの順番で並んで設定されている。そして、各加工位置ＰＫ１，ＰＫ２…での加工処理は、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａに対するものと、背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａに対するものとで、互いに概ね同じである。
そのため、以下では、共通の内容については、腹側帯部材３１と背側帯部材４１とで区別せずに説明する。例えば、単に「帯部材３１（４１）」と言ったり、単に「２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）」と言って説明する。なお、その場合には、「連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）」や「糸ゴム３５（４５）」、「糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）」等のように、各部材を示す用語の直後の符号が、腹側帯部材３１に係る部材の符号であり、その後に続く括弧書きの符号が、背側帯部材４１に係る部材の符号である。

図７に示すように、各帯部材３１（４１）に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）の搬送は、所謂横流れ形態でなされている。すなわち、おむつ１の横方向に相当する方向が、搬送方向を向いた姿勢で２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）は搬送されている。そのため、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）には、横方向に隣り合うおむつ１，１同士の間の境界位置ＰＢＬが搬送方向に製品ピッチＰ１で仮想的に設定されている。そして、この製造ラインの終端に位置する第６加工位置ＰＫ６において、当該境界位置ＰＢＬを切断対象位置ＰＣとして２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）を切断することにより、単票状のおむつ１が生成される。

なお、各帯部材３１（４１）に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）の搬送は、ベルトコンベアや搬送ローラー等の適宜な搬送装置（不図示）でなされる。よって、特段の説明が無い限りは、これらの搬送装置により、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）は搬送方向に搬送されているものとする。ベルトコンベアの一例としては、駆動周回する無端ベルトを搬送面として有した通常のベルトコンベアや、無端ベルトの外周面に吸着機能を有したサクションベルトコンベア等を挙げることができる。

以下、おむつ１の製造過程について詳説する。
図７に示すように、先ず、各帯部材３１（４１）に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）は、第１加工位置ＰＫ１を通過する。そして、その通過の際には、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）同士が厚さ方向に重ね合わせられる。また、重ね合わせられる際には、これら２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）において互いに対向する一対の対向面同士の間に、搬送方向に連続する糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）が、搬送方向に前述の目標の伸長倍率で伸長した状態で、ＣＤ方向に複数並んで介挿されるが、ここで、各糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）には、この介挿前に予めホットメルト接着剤ＢＤが部分的に塗布されている。すなわち、前述の切断対象位置ＰＣで糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）を切断した場合に同糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）において糸ゴム３５（４５）の搬送方向の端部３５ｅ（４５ｅ）となる部分３５ａｅ（４５ａｅ）に対しては、選択的にホットメルト接着剤ＢＤを塗布済みである。
よって、図８Ａに示すように、同糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）において当該端部３５ｅ（４５ｅ）となる部分３５ａｅ（４５ａｅ）については、接着剤ＢＤで連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）における一対の対向面同士に固定される一方、同連続体３５ａ（４５ａ）において上記部分３５ａｅ（４５ａｅ）以外の部分については、接着剤ＢＤで固定されない（固定工程に相当）。そのため、後述の第６加工位置ＰＫ６において２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）と一緒に糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）が切断対象位置ＰＣで切断された際に、図５及び図６Ｂに示す糸ゴム３５（４５）の端部３５ｅ（４５ｅ）が、各帯部材３１（４１）の不織布３２，３３（４２，４３）から外れてしまうことを上記接着剤ＢＤの接着力で抑制可能となる。

かかる接着剤ＢＤの塗布は、例えば不図示の接着剤塗布装置を用いて行うことができる。接着剤塗布装置は、例えば接着剤ＢＤを流出する複数のノズルと、これらのノズルへ接着剤ＢＤを供給するポンプと、ノズルの状態を接着剤ＢＤの流出状態と停止状態とに切り替えるためのバルブと、を有する。

また、かかる接着剤ＢＤの塗布対象は、何等、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）に限らない。すなわち、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）における一対の対向面のうちの少なくとも一方の対向面に接着剤を塗布し、これにより、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を、少なくとも当該一方の対向面に固定しても良い。なお、接着剤ＢＤの塗布領域ＡＢＤの詳細については後述する。

次に、図７に示すように、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）は、第２加工位置ＰＫ２を通過する。そして、その通過の際に、図８Ｂに示すように、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）同士には、接合部として前述の溶着部ｊ，ｊ…が形成されて、これにより、当該溶着部ｊ，ｊ…で、２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）の一対の対向面同士が接合される（接合部形成工程に相当）。

ここで、前述のように、この製造ラインでは、おむつ１の横方向が搬送方向に沿っており、また、おむつ１の縦方向がＣＤ方向に沿っている。そのため、かかる溶着部ｊは、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）のＣＤ方向の両側に対となるように形成される。すなわち、図８Ｂに示すように、同連続体３５ａ（４５ａ）のＣＤ方向の両側に並ぶ一対の溶着部ｊ，ｊ同士が、溶着部対ｊＰをなしている。そして、かかる溶着部対ｊＰは、搬送方向に隣り合う溶着部対ｊＰとの間に間隔をあけつつ搬送方向に並んで複数対形成される。

また、かかる溶着部対ｊＰをなす一対の溶着部ｊ，ｊ同士は、図６Ａに示すように、ＣＤ方向に間隔Ｄｊをあけて並んでいるが、ここで、この間隔Ｄｊの大きさは、目標の伸長倍率まで搬送方向に伸長した状態たる第２加工位置ＰＫ２での状態の糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）のＣＤ方向の大きさＤ３５ｔ（Ｄ４５ｔ）と同寸又はそれよりも若干大きい寸法とされている。
よって、後述の第６加工位置ＰＫ６において糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）が切断されて糸ゴム３５（４５）の伸長状態が緩和された際には、図６Ｂに示すように、搬送方向に収縮しつつＣＤ方向に拡大しようとする糸ゴム３５（４５）を、一対の溶着部ｊ，ｊ同士がＣＤ方向から挟圧して、これにより、当該糸ゴム３５（４５）が帯部材３１（４１）の２枚の不織布３２，３３（４２，４３）に取り付けられた状態となる。

かかる溶着部ｊの形成は、例えば不図示のヒートシール装置や超音波シール装置（接合部形成装置に相当）を用いて行うことができる。ヒートシール装置は、例えば搬送方向に沿って回転しつつ加熱された一対のロールを有する。一方のロールは、各溶着部ｊに対応した凸部を外周面に有したヒートエンボスロールであり、他方のロールは、上記凸部を平滑な外周面で受けるアンビルロールである。また、超音波シール装置は、例えば法線方向に振動する振動面を有したホーンと、搬送方向に沿って回転するアンビルロールと、を有する。そして、アンビルロールは、上記振動面を受けるべく各溶着部ｊに対応した凸部を外周面に有している。

次に、図７に示すように、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａ及び背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａの両者は、第３加工位置ＰＫ３を通過する。そして、その通過の際には、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａと背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａとの間に、不図示の別工程で生成された単票状の吸収性本体１０が掛け渡されて固定され、これにより、略Ｈ形状に展開されたおむつ１ｈ，１ｈ…が連続してなる略梯子状のおむつの連続体１ｈｓが形成される。

かかる吸収性本体１０の固定は、例えば不図示の回転ドラム装置を用いて行うことができる。回転ドラム装置は、例えば搬送方向に沿って回転する回転ドラムを有し、同回転ドラムは、外周面に吸収性本体１０を離脱可能に保持する複数の保持部を有している。

次に、かかる略梯子状のおむつの連続体１ｈｓは、第４加工位置ＰＫ４を通過する。そして、その通過の際には、吸収性本体１０におけるＣＤ方向の所定位置ＣＬ１で同本体１０を２つ折りして、これにより、腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａと背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａとを厚さ方向に重ねた状態にする。

かかる２つ折りは、例えば不図示の折り曲げガイド装置を用いて行うことができる。折り曲げガイド装置は、例えば搬送方向の所定位置に配置されたガイド板やガイドローラーを有する。そして、これらガイド板やガイドローラーは、その配置位置を通過する略梯子状のおむつの連続体１ｈｓが２つ折り形状になるように同連続体１ｈｓを案内する。

次に、当該２つ折り状態のおむつの連続体１ｈｓｂは、第５加工位置ＰＫ５を通過する。そして、その通過の際には、厚さ方向に重ねられた腹側帯部材３１に係る２枚の連続シート３２ａ，３３ａと背側帯部材４１に係る２枚の連続シート４２ａ，４３ａとを、搬送方向における切断対象位置ＰＣの両側の各位置でそれぞれ溶着して一対のサイドシール部ＳＳ，ＳＳを形成し（溶着工程に相当）、これにより、同おむつの連続体１ｈｓｂを二つ折り状態に固定する。そして、その結果、複数のパンツ型のおむつ１，１…が横方向に繋がってなるパンツ型のおむつの連続体１ｓが生成される。

ここで、図８Ｃに示すように、サイドシール部ＳＳは、複数の溶着部ＳＳｋ，ＳＳｋ…をＣＤ方向（縦方向）に並んで有している。そして、各溶着部ＳＳｋは、それぞれ、腹側帯部材３１の連続シート３２ａと背側帯部材４１の連続シート４２ａとを溶着するものであるとともに、腹側帯部材３１の連続シート３２ａ，３３ａの一対の対向面同士を溶着するものでもあり、また背側帯部材４１の連続シート４２ａ，４３ａの一対の対向面同士を溶着するものでもある。

また、この例では、各溶着部ＳＳｋの平面形状は、ＣＤ方向たる縦方向よりも搬送方向たる横方向に長い横長の矩形形状となっている。但し、何等これに限らない。例えば、平行四辺形状や長円形状でも良いし、これら以外の形状でも良い。また、図８Ｃの例では、各溶着部ＳＳｋの長手方向が、搬送方向たる横方向に沿っているが、何等これに限らない。すなわち、各溶着部ＳＳｋの長手方向が、ＣＤ方向たる縦方向に沿っていても良いし、或いは、横方向及び縦方向の両者と交差する方向を向いていても良い。

かかるサイドシール部ＳＳの形成は、例えば不図示のヒートシール装置や超音波シール装置を用いて行うことができる。ヒートシール装置は、例えば搬送方向に沿って回転しつつ加熱された一対のロールを有する。一方のロールは、サイドシール部ＳＳの各溶着部ＳＳｋに対応した凸部を外周面に有したヒートエンボスロールであり、他方のロールは、上記凸部を平滑な外周面で受けるアンビルロールである。また、超音波シール装置は、例えば法線方向に振動する振動面を有したホーンと、搬送方向に沿って回転するアンビルロールと、を有する。そして、アンビルロールは、上記振動面を受けるべく各溶着部ＳＳｋに対応した凸部を外周面に有している。

次に、図７に示すように、かかるパンツ型のおむつの連続体１ｓは、第６加工位置ＰＫ６を通過する。そして、その通過の際には、一対のサイドシール部ＳＳ，ＳＳ同士の間に位置する上記切断対象位置ＰＣで同連続体１ｓを切断し（切断工程に相当）、これにより、おむつ１が製造される。

なお、この切断の際には、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１に係る各２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）及び各糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）が上記切断対象位置ＰＣで切断される。そして、これにより起こる糸ゴム３５（４５）の伸長状態の緩和を通して溶着部対ｊＰの一対の溶着部ｊ，ｊ同士の挟圧で糸ゴム３５（４５）が各帯部材３１，４１に取り付けられるが、これについては、第３加工位置ＰＫ３の説明で述べた通りである。また、このような溶着部ｊ，ｊ同士の挟圧に基づいた取り付け強度では、糸ゴム３５（４５）の端部３５ｅ（４５ｅ）が溶着部ｊ，ｊ同士から外れる恐れがあることから、本実施形態では、更に、糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）において当該端部３５ｅ（４５ｅ）に相当する部分３５ａｅ（４５ａｅ）を接着剤ＢＤで２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）の一対の対向面に接着固定しているが、これについては第１加工位置ＰＫ１の説明で述べた通りである。

かかる切断は、例えば不図示のカッター装置（切断装置に相当）を用いて行うことができる。カッター装置は、例えば搬送方向に沿って回転する一対のロールを有する。そして、一方のロールは、外周面にカッター刃を有するカッターロールであり、他方のロールは、上記カッター刃を外周面で受けるアンビルロールである。

図９Ａ乃至図１０Ｃは、糸ゴム３５（４５）の端部３５ｅ（４５ｅ）を固定するための接着剤ＢＤの塗布領域ＡＢＤのバリエーションの説明図である。なお、何れの図も、第６加工位置ＰＫ６で切断する直前のパンツ型おむつの連続体１ｓにおける切断対象位置ＰＣの近傍部分を厚さ方向から見た概略平面図である。

また、以下で説明する内容は、腹側帯部材３１に係る糸ゴムの連続体３５ａ及び背側帯部材４１に係る糸ゴムの連続体４５ａの両者について共通の内容である。そのため、ここでは、両者を代表して前者についてのみ説明し、後者については、対応する部材の符号を図にのみ括弧書きで示すようにして、その説明については省略する。

図６Ａ及び図６Ｂを参照して前述したように、おむつの連続体１ｓを切断対象位置ＰＣで切断すると、搬送方向における切断対象位置ＰＣの両側に糸ゴム３５の端部３５ｅ，３５ｅがそれぞれ形成される。よって、糸ゴムの連続体３５ａにおいて糸ゴム３５の端部３５ｅとなる部分３５ａｅは、搬送方向における切断対象位置ＰＣの両側に位置している。一方、接着剤ＢＤは、当該部分３５ａｅを連続シート３２ａ，３３ａの一対の対向面に固定するものである。そのため、図９Ａ乃至図１０Ｃの何れの例についても、当該接着剤ＢＤの塗布領域ＡＢＤは、搬送方向における切断対象位置ＰＣの両側にそれぞれ形成されている。

なお、これら両側の塗布領域ＡＢＤ，ＡＢＤ同士は、互いに、切断対象位置ＰＣに対して概ね線対称に形成されている。そのため、以下では、切断対象位置ＰＣよりも搬送方向の下流側に位置する塗布領域ＡＢＤについてのみ説明し、上流側に位置する塗布領域ＡＢＤについては説明しない。

また、以下の説明では、切断対象位置ＰＣの搬送方向の両側に形成される一対のサイドシール部ＳＳ，ＳＳのうちで搬送方向の下流側に位置するサイドシール部ＳＳのことを「下流側サイドシール部ＳＳｄ」とも言い、上流側に位置するサイドシール部ＳＳのことを「上流側サイドシール部ＳＳｕ」とも言う。

以下、図９Ａ乃至図１０Ｃを参照しながら、接着剤ＢＤの塗布領域ＡＢＤのバリエーションについて説明するが、ここで、これら図９Ａ乃至図１０Ｃの各例では、それぞれ、腹側帯部材３１に係る全ての糸ゴムの連続体３５ａに対して１種類の塗布領域ＡＢＤのパターンが適用されている。すなわち、全ての糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…に亘って塗布領域ＡＢＤのパターンが１種類に揃っている。しかし、何等これに限らない。
例えば、腹側帯部材３１に係る各糸ゴムの連続体３５ａの塗布領域ＡＢＤのパターンを、糸ゴムの連続体３５ａ毎に、図９Ａ乃至図１０Ｃのバリエーションから選んで適用しても良い。そして、そのようになっていれば、各糸ゴムの連続体３５ａは、それぞれ、適用された塗布領域ＡＢＤに固有の作用効果を奏することができる。

更に言えば、図９Ａ乃至図１０Ｃの各例では、腹側帯部材３１が有する全ての糸ゴムの連続体３５ａに対して、それぞれ接着剤ＢＤの塗布領域ＡＢＤが設定されていて、これにより、全ての糸ゴムの連続体３５ａに対して、前述の不具合、すなわち糸ゴム３５の端部３５ｅが外れてしまうという不具合を抑制している。しかし、何等これに限らない。
例えば、腹側帯部材３１に係る全ての糸ゴムの連続体３５ａのうちの少なくとも１つ、望ましくは３分の１以上、より望ましくは半数以上、より一層望ましくは３分の２以上の糸ゴムの連続体３５ａに対して塗布領域ＡＢＤが設定されていれば、少なくとも当該塗布領域ＡＢＤが設定された糸ゴムの連続体３５ａについては上記不具合を抑制可能となる。そのため、腹側帯部材３１に係る全ての糸ゴムの連続体３５ａの中に、塗布領域ＡＢＤが設定されない糸ゴムの連続体３５ａが存在していても構わない。

先ず、図９Ａ乃至図９Ｄの各例では、塗布領域ＡＢＤにおける下流端ＡＢＤｅｄが、搬送方向の位置に関して、下流側サイドシール部ＳＳｄにおける下流端ＳＳｄｅｄよりも下流側に位置している。
よって、当該塗布領域ＡＢＤにおける下流端ＡＢＤｅｄが、上記下流側サイドシール部ＳＳｄにおける下流端ＳＳｄｅｄよりも上流側に位置している場合（例えば図１０Ａの例）と比べて、塗布領域ＡＢＤを搬送方向に大きく確保することができる。そして、これにより、糸ゴム３５の端部３５ｅを接着剤でより強固に固定可能となって、結果、当該端部３５ｅが、腹側帯部材３１から外れることを確実に抑制可能となる。

また、図９Ａの例では、塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、搬送方向の位置に関して、下流側サイドシール部ＳＳｄにおける下流端ＳＳｄｅｄよりも下流側に位置している。
よって、当該塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、上記下流側サイドシール部ＳＳｄにおける下流端ＳＳｄｅｄよりも上流側に位置している場合（例えば図９Ｂ乃至図９Ｄの各例）と比べて、塗布領域ＡＢＤを搬送方向（横方向）に小さくすることができる。そして、これにより、塗布領域ＡＢＤが大きい場合に起こり得る不具合、すなわち、接着剤ＢＤの硬化起因で糸ゴム３５の伸縮性が損なわれたり、腹側帯部材３１の柔らかさが損なわれるという不具合を防止可能となる。

また、図９Ｂの例では、塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、搬送方向の位置に関して、下流側サイドシール部ＳＳｄにおける下流端ＳＳｄｅｄと上流端ＳＳｄｅｕとの間に位置している。
よって、当該塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、上記下流側サイドシール部ＳＳｄにおける下流端ＳＳｄｅｄよりも下流側に位置している場合（例えば図９Ａの例）と比べて、塗布領域ＡＢＤを搬送方向に大きく確保することができる。そして、これにより、糸ゴム３５の端部３５ｅを接着剤ＢＤでより強固に固定可能となって、結果、当該端部３５ｅが、腹側帯部材３１から外れることを確実に抑制可能となる。

また、図９Ｃの例では、塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、搬送方向の位置に関して、下流側サイドシール部ＳＳｄにおける上流端ＳＳｄｅｕと切断対象位置ＰＣとの間に位置している。
よって、当該塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、上記下流側サイドシール部ＳＳｄにおける上流端ＳＳｄｅｕよりも下流側に位置している場合（例えば図９Ａ及び図９Ｂの各例）と比べて、塗布領域ＡＢＤを搬送方向に大きく確保することができる。そして、これにより、糸ゴム３５の端部３５ｅを接着剤ＢＤでより強固に固定可能となって、結果、当該端部３５ｅが、腹側帯部材３１から外れることを確実に抑制可能となる。

また、図９Ｄの例では、塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、搬送方向の位置に関して、切断対象位置ＰＣよりも上流側に位置している。
よって、腹側帯部材３１において当該塗布領域ＡＢＤを上流側に最大限大きくすることができて、これにより、糸ゴム３５の端部３５ｅを接着剤ＢＤでより強固に固定可能となる。

ちなみに、この図９Ｄの例の場合には、かかる塗布領域ＡＢＤは、上流側サイドシール部ＳＳｕにおける上流端ＳＳｕｅｕを越えて更に搬送方向の上流側に延びているが、ここで、当該塗布領域ＡＢＤにおける切断対象位置ＰＣよりも搬送方向の上流側の部分については、上流側サイドシール部ＳＳｕを有するおむつ１の糸ゴム３５の端部３５ｅをその腹側帯部材３１に固定することに寄与する。

他方、図１０Ａ乃至図１０Ｃの各例では、塗布領域ＡＢＤにおける下流端ＡＢＤｅｄが、搬送方向の位置に関して、下流側サイドシール部ＳＳｄにおける下流端ＳＳｄｅｄよりも上流側に位置している。
よって、当該塗布領域ＡＢＤにおける下流端ＡＢＤｅｄが下流側サイドシール部ＳＳｄにおける下流端ＳＳｄｅｄよりも下流に位置している場合（例えば図９Ａ乃至図９Ｄの各例）と比べて、全体的に塗布領域ＡＢＤを切断対象位置ＰＣの近くに設定することができる。そして、これにより、接着剤ＢＤの硬化起因で糸ゴム３５の伸縮性が損なわれた部分を切断対象位置ＰＣの近傍へと追いやることができて、その結果、当該接着剤ＢＤ起因で糸ゴム３５の伸縮性が毀損した部分を目立たないようにすることができる。

また、図１０Ａの例では、塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、搬送方向の位置に関して、下流側サイドシール部ＳＳｄにおける上流端ＳＳｄｅｕよりも下流側に位置している。
よって、当該塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、上記下流側サイドシール部ＳＳｄにおける上流端ＳＳｄｅｕよりも上流側に位置している場合（例えば図１０Ｂ及び図１０Ｃの各例）と比べて、塗布領域ＡＢＤを搬送方向に小さくすることができる。そして、これにより、塗布領域ＡＢＤが大きい場合に起こり得る不具合、すなわち、接着剤ＢＤの硬化起因で糸ゴム３５の伸縮性が損なわれたり、腹側帯部材３１の柔らかさが損なわれるという不具合を防止可能となる。

また、図１０Ｂの例では、塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、搬送方向の位置に関して、下流側サイドシール部ＳＳｄにおける上流端ＳＳｄｅｕと切断対象位置ＰＣとの間に位置している。
よって、当該塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、上記下流側サイドシール部ＳＳｄにおける上流端ＳＳｄｅｕよりも下流側に位置している場合（図１０Ａの例）と比べて、塗布領域ＡＢＤを搬送方向に大きく確保することができる。そして、これにより、糸ゴム３５の端部３５ｅを接着剤ＢＤでより強固に固定可能となって、結果、当該端部３５ｅが、腹側帯部材３１から外れることを確実に抑制可能となる。

また、図１０Ｃの例では、塗布領域ＡＢＤにおける上流端ＡＢＤｅｕが、搬送方向の位置に関して、切断対象位置ＰＣよりも上流側に位置している。
よって、腹側帯部材３１において当該塗布領域ＡＢＤを上流側に最大限大きくすることができて、これにより、糸ゴム３５の端部３５ｅを接着剤ＢＤでより強固に固定可能となる。

ちなみに、この図１０Ｃの例の場合には、かかる塗布領域ＡＢＤは、上流側サイドシール部ＳＳｕにおける下流端ＳＳｕｅｄを越えて更に搬送方向の上流側に延びているが、ここで、当該塗布領域ＡＢＤにおける切断対象位置ＰＣよりも搬送方向の上流側の部分については、上流側サイドシール部ＳＳｕを有するおむつ１の糸ゴム３５の端部３５ｅをその腹側帯部材３１に固定することに寄与する。

ところで、厚さ方向からおむつの連続体１ｓ（シート状部材の連続体に相当）を見た場合に、図９Ｂ乃至図１０Ｃの何れの例についても、望ましくは、塗布領域ＡＢＤに重なるように下流側サイドシール部ＳＳｄの溶着部ＳＳｋが設けられると良い。例えば、図９Ｂ乃至図１０Ｃの各例を代表して図９Ｂの例で説明すると、図１１に示すように、塗布領域ＡＢＤに重なるように下流側サイドシール部ＳＳｄの溶着部ＳＳｋが設けられると良い。

そして、このようになっていれば、接着剤ＢＤでなされた腹側帯部材３１（４１）への糸ゴム３５の端部３５ｅの固定に当該下流側サイドシール部ＳＳｄの溶着部ＳＳｋも寄与させることができて、これにより、糸ゴム３５の端部３５ｅの固定強度の向上を図れる。

ちなみに、このような重ねることの実現は、図１１と図９Ｂとの対比でわかるように、例えば、下流側サイドシール部ＳＳｄの溶着部ＳＳｋの大きさをＣＤ方向に拡大することでなすことができる。
また、この場合に、塗布領域ＡＢＤと溶着部ＳＳｋとを確実に重ねる観点からは、製造ラインにおいて接着剤ＢＤを糸ゴムの連続体３５ａに塗布するのではなく、連続シート３２ａ，３３ａのうちの少なくとも一方に塗布するのが望ましい。

一方、同じく厚さ方向からおむつの連続体１ｓを見た場合に、図９Ａ乃至図９Ｄの何れの例についても、望ましくは、塗布領域ＡＢＤに重なるように、同連続体１ｓにおける溶着部ｊ，ｊ…のうちの少なくとも１つの溶着部ｊが設けられると良い。例えば、図９Ａ乃至図９Ｄの各例を代表して図９Ａの例で説明すると、図１２に示すように塗布領域ＡＢＤに重なるように溶着部対ｊＰを追設すると良い。

そして、このようになっていれば、接着剤ＢＤでなされた腹側帯部材３１への糸ゴム３５の端部３５ｅの固定に、上記溶着部ｊ，ｊによる挟圧も寄与させることができて、これにより、糸ゴム３５の端部３５ｅの固定強度の向上を図れる。

なお、この場合に、塗布領域ＡＢＤと溶着部ｊとを確実に重ねる観点からは、製造ラインにおいて接着剤ＢＤを糸ゴムの連続体３５ａに塗布するのではなく、連続シート３２ａ，３３ａのうちの少なくとも一方に塗布するのが望ましい。

ところで、腹側帯部材３１に設けられた全ての糸ゴム３５に亘って、糸ゴム３５の太さ及び目標の伸長倍率が同じに揃っている場合もあるが、揃っていない場合もある。例えば、図５に示すように腹側帯部材３１における縦方向の胴回り開口ＢＨの近傍部分３１ＢＨでは、当該部分３１ＢＨをしっかりと着用者に当接させる観点から、当該部分３１ＢＨに比較的太い糸ゴム３５（第１弾性部材に相当し、以下、第１糸ゴム３５とも言う）を用いるとともに、その目標の伸長倍率も大きな値とされていて、これにより、当該第１糸ゴム３５の連続体の張力（Ｎ）は大きくなっている。これに対して、例えば、同図５に示すように腹側帯部材３１における縦方向の中央部分３１Ｃについては、当該部分３１Ｃをゆったりと着用者に当接させる観点から、当該部分３１Ｃには、上記の第１糸ゴム３５よりも細い糸ゴム３５（第２弾性部材に相当し、以下、第２糸ゴム３５とも言う）を用いるとともに、その目標の伸長倍率も上記の第１糸ゴム３５よりも小さくされていて、これにより、同第２糸ゴムの連続体３５ａの張力（Ｎ）が、上述の第１糸ゴムの連続体３５ａの張力（Ｎ）よりも小さくなっている。

そして、このような状況下で、仮に、これら両者について塗布領域ＡＢＤの搬送方向の大きさを同じに揃えると、次のような二律背反の不具合を招き得る。すなわち、張力が大きい第１糸ゴム３５に適した大きさに塗布領域ＡＢＤを設定すると、張力が小さい第２糸ゴム３５については、接着剤ＢＤが必要量よりも多くなってしまい、その結果、コストアップや伸縮性の阻害を招くという不具合を招き得る。一方、張力が小さい第２糸ゴム３５に適した大きさに塗布領域ＡＢＤを設定すると、張力が大きい第１糸ゴム３５については、接着剤ＢＤが必要量よりも少なくなってしまい、その結果、糸ゴム３５の端部３５ｅをしっかりと固定できずに同端部３５ｅが外れてしまうという不具合を招き得る。

そのため、望ましくは、張力の大きさに応じて塗布領域ＡＢＤの搬送方向の大きさを変えると良い。すなわち、張力が大きい第１糸ゴムの連続体３５ａへの接着剤ＢＤの塗布領域ＡＢＤの搬送方向の大きさを、張力が小さい第２糸ゴムの連続体３５ａへの接着剤ＢＤの塗布領域ＡＢＤの搬送方向の大きさよりも大きくすると良い。例えば、張力の小さい第２糸ゴムの連続体３５ａに対して仮に図９Ａの塗布領域ＡＢＤのパターンを適用した場合には、それよりも張力の大きい第１糸ゴムの連続体３５ａに対しては、図９Ｂ乃至図９Ｄの塗布領域ＡＢＤのパターンの何れかを適用するのが望ましい。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、図５に示すように一対の対向面同士を接合する接合部の一例として溶着部ｊを例示したが、何等これに限らない。例えば、接合部を接着剤で形成しても良く、その場合には、一対の対向面のうちの少なくとも一方の対向面において接合部が形成されるべき形成対象位置に選択的に接着剤が塗布されることになる。

上述の実施形態では、図５に示すようにシート状部材としての腹側帯部材３１に対して、弾性部材たる糸ゴム３５を、本発明の方法で取り付けていたが、何等これに限らない。例えば、図３の立体ギャザーＬＳＧを形成する目的で、同立体ギャザーＬＳＧ用のシート状部分に対して縦方向に沿った弾性部材１８を取り付ける際に、本発明の方法を用いても良いし、又は吸収性本体１０においてレッグギャザーＬＧとなる部分に対して糸ゴム等の弾性部材１７を取り付ける際に、この発明の方法を用いても良い。

上述の実施形態では、図７に示すようにシート状部材の連続体の一例として２枚の連続シート３２ａ，３３ａ（４２ａ，４３ａ）を有した構成を例示したが、何等これに限らない。例えば、１枚の連続シートをＣＤ方向の所定位置で折り返すことによって一対の対向面を形成し、当該一対の対向面同士の間に糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を介挿しても良い。

上述の実施形態では、弾性部材として糸ゴム３５（４５）を例示し、弾性部材の連続体として糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を例示したが、かかる糸ゴム３５（４５）の具体例としてはスパンデックス等を例示でき、商品例としてはＬＹＣＲＡ（商標）等を例示できる。また、糸ゴム３５（４５）の繊度としては、例えば、４００ｄｔｅｘ〜１０００ｄｔｅｘを例示できる。

上述の実施形態では、弾性部材として糸ゴム３５（４５）を例示し、弾性部材の連続体として糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）を例示したが、何等これに限らない。例えば、弾性部材として帯ゴムを用いても良いし、弾性部材の連続体として帯ゴムの連続体を用いても良い。

上述の実施形態では、図５に示すように、腹側帯部材３１に設けられた全ての糸ゴム３５，３５…が、横方向の略全長に亘って連続して配されていたが、何等これに限らない。例えば、全ての糸ゴム３５，３５…のうちの幾つかの糸ゴム３５が、横方向の中央位置において非連続になっていても良い。なお、このことは、背側帯部材４１についても同様である。

上述の実施形態では、図３に示すように、吸収性物品の一例として３ピースタイプの使い捨ておむつ１を例示したが、何等これに限らない。例えば、２ピースタイプの使い捨ておむつに使用されるシート状部材に糸ゴム等の弾性部材を取り付ける際に、本発明の方法を用いても良い。ちなみに、２ピースタイプの使い捨ておむつとは、腹側部と股下部と背側部とを有した二層構造の外装シートを第１部品として有し、同外装シートの肌側面に固定される吸収性本体１０を第２部品として有するタイプのおむつのことである。また、所謂テープ式の使い捨ておむつに使用されるシート状部材に糸ゴム等の弾性部材を取り付ける際に、本発明の方法を用いても良い。ちなみに、テープ式の使い捨ておむつとは、着用者の胴部を腹側から覆う腹側部と、同胴部を背側から覆う背側部とを有し、腹側部と背側部とを連結するのに、ファスニングテープを用いるタイプのおむつのことである。更に言えば、吸収性物品についても、何等上記の使い捨ておむつ１に限らない。すなわち、上述したような弾性部材が取り付けられたシート状部材を用いる吸収性物品であれば、本発明の方法を適用可能である。そのため、この吸収性物品の概念には、尿取りパッドや生理用ナプキンも含まれる。

上述の実施形態では、図６に示すように、接合部として平面視略正方形の溶着部ｊを例示したが、溶着部ｊの形状は何等これに限らない。例えば円形でも良いし、長方形や長円形状等の長手方向を有した形状でも良い。なお、後者の長手方向を有した形状の場合には、当該長手方向は、搬送方向（横方向）に沿っていても良いし、ＣＤ方向（縦方向）に沿っていても良いし、搬送方向及びＣＤ方向の両者と交差する方向に沿っていても良い。

上述の実施形態では、図５に示すように、各溶着部ｊ，ｊ…は、横方向及び縦方向（長手方向）で規定される所謂格子状配置で設けられていた。すなわち、各溶着部ｊ，ｊ…は、横方向に沿った仮想直線と縦方向に沿った仮想直線との交点にそれぞれ設けられていたが、何等これに限らない。例えば、上記の交点から横方向のずれた位置に各溶着部ｊ，ｊ…が設けられることで、これら溶着部ｊ，ｊ…が所謂千鳥配置で設けられていても良い。また、同図５では、これら溶着部ｊ，ｊ…は、縦方向に沿って並んで配置されていたが、何等これに限らない。例えば、縦方向及び横方向の両者と交差する斜め方向に並んで配置されていても良い。

上述の実施形態では、図５に示すように、縦方向（ＣＤ方向）に隣り合う溶着部対ｊＰ，ｊＰ同士の間には、溶着部ｊが設けられていなかったが、何等これに限らない。例えば、これら溶着部対ｊＰ，ｊＰ同士の間に１つ以上の溶着部ｊを設けても良い。なお、かかる溶着部ｊは、糸ゴム３５（４５）の不織布３２，３３（４２，４３）への取り付けには寄与せず、不織布３２，３３（４２，４３）同士の接合にのみ寄与するものである。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品）、
１ｈｓ 略梯子状のおむつの連続体、
１ｈｓｂ ２つ折り状態のおむつの連続体、
１ｓ パンツ型のおむつの連続体、
１０ 吸収性本体、１０ｅａ 端部、１０ｅｂ 端部、
１１ 吸収体、１１ｃ 吸収性コア、
１３ トップシート、１５ バックシート、
１７ 糸ゴム（弾性部材）、１８ 糸ゴム（弾性部材）、
３１ 腹側帯部材（シート状部材）、３１ｅ 端部、
３１ＢＨ 部分、３１Ｃ 部分、
３２ 不織布、３２ａ 連続シート、
３３ 不織布、３３ａ 連続シート、
３５ 糸ゴム（弾性部材）、３５ｅ 端部、
３５ａ 糸ゴムの連続体（弾性部材の連続体）、３５ａｅ 端部となる部分、
４１ 背側帯部材、４１ｅ 端部、
４２ 不織布、４２ａ 連続シート、
４３ 不織布、４３ａ 連続シート、
４５ 糸ゴム（弾性部材）、４５ｅ 端部、
４５ａ 糸ゴムの連続体（弾性部材の連続体）、４５ａｅ 端部となる部分、
ＢＨ 胴回り開口、ＬＨ 脚回り開口、
ＬＧ レッグギャザー、ＬＳＧ 立体ギャザー、
ＢＤ ホットメルト接着剤（接着剤）、
ＡＢＤ 塗布領域、ＡＢＤｅｕ 上流端、ＡＢＤｅｄ 下流端、
ｊ 溶着部（接合部）、ｊＰ 溶着部対、
ＰＣ 切断対象位置、ＰＢＬ 境界位置、
ＳＳ サイドシール部、
ＳＳｕ 上流側サイドシール部、ＳＳｕｅｕ 上流端、ＳＳｕｅｄ 下流端、
ＳＳｄ 下流側サイドシール部、ＳＳｄｅｕ 上流端、ＳＳｄｅｄ 下流端、
ＳＳｋ 溶着部、
ＣＬ１ 中央位置（所定位置）、
ＰＫ１ 第１加工位置、ＰＫ２ 第２加工位置、ＰＫ３ 第３加工位置、
ＰＫ４ 第４加工位置、ＰＫ５ 第５加工位置、ＰＫ６ 第６加工位置、

Claims (14)

1. 搬送方向に連続するシート状部材の連続体の互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を介挿した後に、前記シート状部材の連続体を、当該シート状部材の連続体における前記搬送方向の切断対象位置で切断することにより、前記弾性部材が取り付けられた前記シート状部材を製造する方法であって、
   前記搬送方向に伸長した状態の前記弾性部材の連続体を前記一対の対向面のうちの少なくとも一方の対向面に接着剤で固定する固定工程と、
   前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記搬送方向に間隔をあけて複数形成する接合部形成工程と、
   前記固定工程及び前記接合部形成工程の後で、前記シート状部材の連続体及び前記弾性部材の連続体を、前記切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材及び前記弾性部材を生成する切断工程と、を有し、
   前記固定工程では、前記切断対象位置で切断した場合に前記弾性部材の連続体において前記弾性部材の前記搬送方向の端部となる部分を、前記少なくとも一方の対向面に前記接着剤で固定し、
   前記接合部形成工程では、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
   前記切断工程では、前記切断対象位置での切断に基づいて、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大しようとする前記弾性部材を、前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧することにより、当該弾性部材を前記シート状部材に取り付けることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記一対の対向面同士を溶着する溶着部を、前記搬送方向において前記切断対象位置の両側にそれぞれ形成する溶着工程を有し、
   前記接着剤は、少なくとも前記弾性部材の連続体及び前記一対の対向面の何れかに所定の塗布領域で塗布されており、
   前記両側の前記溶着部のうちの前記搬送方向の下流側に位置する溶着部を下流側溶着部とした場合に、
   前記塗布領域における前記搬送方向の下流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の下流端よりも下流側に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
3. 請求項２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の下流端よりも下流側に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
4. 請求項２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の下流端と上流端との間に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
5. 請求項２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の上流端と前記切断対象位置との間に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
6. 請求項２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記切断対象位置よりも前記搬送方向の上流側に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
7. 請求項１に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記一対の対向面同士を溶着する溶着部を、前記搬送方向において前記切断対象位置の両側にそれぞれ形成する溶着工程を有し、
   前記接着剤は、少なくとも前記弾性部材の連続体及び前記一対の対向面の何れかに所定の塗布領域で塗布されており、
   前記両側の前記溶着部のうちの前記搬送方向の下流側の溶着部を下流側溶着部とした場合に、
   前記塗布領域における前記搬送方向の下流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の下流端よりも上流側に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
8. 請求項７に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の上流端よりも下流側に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
9. 請求項７に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記下流側溶着部における前記搬送方向の上流端と前記切断対象位置との間に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
10. 請求項７に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
    前記塗布領域における前記搬送方向の上流端は、前記搬送方向の位置に関して、前記切断対象位置よりも前記搬送方向の上流側に位置していることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
11. 請求項４乃至１０の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
    前記搬送方向及び前記ＣＤ方向の両者と直交する厚さ方向から前記シート状部材の連続体を見た場合に、前記塗布領域に重なるように前記溶着部が設けられることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
12. 請求項２乃至１１の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
    前記搬送方向及び前記ＣＤ方向の両者と直交する厚さ方向から前記シート状部材の連続体を見た場合に、前記塗布領域に重なるように、前記接合部のうちの少なくとも１つの接合部が設けられることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
13. 請求項１乃至１２の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
    複数の前記弾性部材の連続体が、それぞれ、前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材の連続体との間に間隔をあけて並んで配されており、
    前記固定工程では、前記複数の前記弾性部材の連続体のそれぞれに対して、前記切断対象位置で切断した場合に前記弾性部材の連続体において前記弾性部材の前記搬送方向の端部となる部分を、前記少なくとも一方の対向面に前記接着剤で固定し、
    前記接合部形成工程では、前記複数の前記弾性部材の連続体のそれぞれに対応させて前記接合部を形成し、
    前記複数の前記弾性部材の連続体のうち１つの弾性部材の連続体を第１弾性部材の連続体とし、別の１つの弾性部材の連続体を第２弾性部材の連続体とした場合に、
    前記伸長した状態での前記第１弾性部材の連続体の張力（Ｎ）は、前記伸長した状態での前記第２弾性部材の連続体の張力（Ｎ）より大きく、
    前記第１弾性部材の連続体の前記塗布領域の前記搬送方向の長さは、前記第２弾性部材の連続体の前記塗布領域の前記搬送方向の長さよりも長いことを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
14. 搬送方向に連続するシート状部材の連続体の互いに対向する一対の対向面同士の間に、前記搬送方向に連続する弾性部材の連続体を介挿した後に、前記シート状部材の連続体を、当該シート状部材の連続体における前記搬送方向の切断対象位置で切断することにより、前記弾性部材が取り付けられた前記シート状部材を製造する装置であって、
    前記搬送方向に伸長した状態の前記弾性部材の連続体を前記一対の対向面のうちの少なくとも一方の対向面に接着剤で固定すべく、当該接着剤を流出する接着剤塗布装置と、
    前記一対の対向面同士を接合する接合部を前記搬送方向に間隔をあけて複数形成する接合部形成装置と、
    前記接着剤塗布装置及び前記接合部形成装置よりも前記搬送方向の下流側の位置で、前記シート状部材の連続体を、前記切断対象位置で切断することにより、前記シート状部材を生成する切断装置と、を有し、
    前記接着剤塗布装置は、前記切断対象位置で切断した場合に前記弾性部材の連続体において前記弾性部材の前記搬送方向の端部となる部分を、前記少なくとも一方の対向面に前記接着剤で固定すべく前記接着剤を流出し、
    前記接合部形成装置は、前記接合部を、前記搬送方向と交差するＣＤ方向において前記弾性部材の連続体の両側の位置にそれぞれ形成し、
    前記切断装置による前記切断対象位置での切断に基づいて、前記搬送方向に収縮しつつ前記ＣＤ方向に拡大しようとする前記弾性部材を、前記両側の前記接合部同士で前記ＣＤ方向に挟圧することにより、当該弾性部材を前記シート状部材に取り付けることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置。

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