WO2015129296A1 - 吸収性物品製造方法 - Google Patents

Abstract

吸収性物品製造方法であって、下側帯状部材（１５）が搬送方向に搬送される間に切断箇所（ＣＬ）を設定し、下側帯状部材（１５）の切断箇所（ＣＬ）の搬送方向両側に接着領域（ＨＭＡ）を形成する工程と、搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態の脚周り弾性部材（８Ｌ）の一部が接着領域（ＨＭＡ）と重なるように配置する工程と、下側帯状部材（１５）及び脚周り弾性部材（８Ｌ）の上に上側帯状部材（１５）を重ねて接着領域（ＨＭＡ）にて接着する工程と、下側帯状部材（１５）及び上側帯状部材（１７）を交差方向の中央部で折り畳む工程と、下側帯状部材（１５）及び上側帯状部材（１７）を溶着する溶着部（ｓｌ）を、切断箇所（ＣＬ）の搬送方向両側に形成する工程と、下側帯状部材（１５）及び上側帯状部材（１７）及び脚周り弾性部材（８Ｌ）を切断箇所（ＣＬ）において一緒に切断し、パンツ型に成形された下側外装部材（１５）及び上側外装部材（１７）を切り離すとともに、伸長させた脚周り弾性部材（８Ｌ）を下側外装部材（１５）及び上側外装部材（１７）に対して相対的に変位させつつ脚周り弾性部材（８Ｌ）が切断された箇所から接着領域（ＨＭＡ）に向けて収縮させる工程と、を有する。

Description

吸収性物品製造方法

　本発明は、吸収性物品製造方法に関する。

　使い捨ておむつ等の吸収性物品を製造する製造ラインでは、使い捨ておむつの外装材をなす連続シートを、その連続方向を搬送方向として搬送しながら同シートの横方向の各端部を折り返し腹側部と背側部とが重ねるようにして、その両端部を接合した後に連続シートから切り離すことにより、パンツ型のおむつを製造する方法が一般的である。例えば、特許文献１には、連続シート（腹側部及び背側部）の搬送方向に伸長した状態で設けられた弾性部材を搬送方向に所定の間隔をおいて分断しておき、重ね合わされた腹側部と背側部とをその分断領域でヒートシール(溶着)した後に、当該シール領域で切り離してパンツ型おむつを製造する方法が開示されている。

特開２０１３－１２６５２７号

　特許文献１によれば、溶着工程及び切り離し工程を実施する前にあらかじめ弾性部材を分断して収縮力が発現しないようにしておくことで、弾性部材をカットした際に溶着領域が弾性部材と共に収縮してしまうことを抑制することができる。これにより、おむつのサイドシール部は柔らかな風合いを損なうことなく外観も良好なおむつを製造することができる。しかし、この方法では、弾性部材を分断する際に、カッター等によっておむつの外装材をなす連続シートに傷がつきやすくなる。そして、連続シートに傷がついた状態で熱溶着加工を行うと、当該部分における溶着強度を十分に確保することができなくなるおそれがある。

　また、特許文献１の方法では、おむつの脚周り開口部に沿って設けられる脚周り弾性部材に関して問題が生じるおそれがある。例えば、脚周り開口部のフィット性が低いと、おむつ着用時において着用者の脚と脚周り開口部との間に隙間が生じてしまう。このような隙間から排泄物が漏出するのを抑制するために、脚周り弾性部材は他の弾性部材よりも大きな伸縮力を発現するように、すなわち他の弾性部材よりも大きな応力がかかるように伸長した状態で設けられ、これによりおむつの脚周り開口部のフィット性を高めている。しかし、特許文献１のように溶着部において脚周り弾性部材が分断されると、その分、脚周り弾性部材を連続シート上に保持しににくくなる場合がある。その結果、おむつの脚周り開口部から脚周り弾性部材が離脱してしまい、当該部分のフィット性が悪化しやすくなる。

　本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、サイド部分における溶着強度を十分に確保しつつ、脚周り弾性部材が離脱しにくいパンツ型おむつを提供することにある。

　上記目的を達成するための主たる発明は、
　縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、着用者の衣服側に位置する下側外装部材と、前記着用者の肌側から前記下側外装部材に重ねられた上側外装部材と、前記着用者の肌側から前記上側外装部材に重ねられ排泄物を吸収する吸収性本体と、を備えるパンツ型吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品製造方法であって、前記下側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる下側帯状部材及び前記上側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる上側帯状部材が、前記横方向に沿った搬送方向に搬送される間に、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から前記下側外装部材及び前記上側外装部材を切り離す際に前記下側外装部材及び前記上側外装部材の前記横方向の端部となる切断箇所を設定し、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方について前記切断箇所の前記搬送方向両側に接着剤を付着させることにより接着領域を形成する工程と、前記パンツ型吸収性物品の脚周り開口部に沿って設けられる複数の脚周り弾性部材を、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態で、前記脚周り弾性部材の一部が前記接着領域と重なるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方に配置する工程と、前記脚周り弾性部材を挟み込むようにして前記下側帯状部材と前記上側帯状部材とを重ね合わせて前記接着領域にて接着する工程と、前記上側帯状部材が前記下側帯状部材の内側になるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記搬送方向と交差する交差方向の中央部で折り畳む工程と、折り畳まれた前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を溶着する溶着部を、前記搬送方向における前記切断箇所の両側に形成する工程と、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材及び前記脚周り弾性部材を前記切断箇所において一緒に切断し、パンツ型に成形された前記下側外装部材及び前記上側外装部材を前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から切り離すとともに、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態の複数の前記脚周り弾性部材のうち少なくとも一部の脚周り弾性部材を、前記下側外装部材及び前記上側外装部材に対して相対的に変位させつつ前記脚周り弾性部材が切断された箇所から前記接着領域に向けて前記搬送方向に収縮させる工程と、を有することを特徴とする吸収性物品製造方法である。
　本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

　本発明によれば、サイド部分における溶着強度を十分に確保しつつ、脚周り弾性部材が離脱しにくいパンツ型おむつを提供することができる。

図１Ａは、展開状態の使い捨ておむつ１の平面図である。図１Ｂは、図１Ａ中のＢ－Ｂ断面図である。 パンツ型に成形されたおむつ１の概略斜視図である。 第１実施形態でおむつ１を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。 おむつ１の基材が搬送方向に搬送される様子について説明する図である。 図５Ａ及び図５Ｂは、接着領域が形成される部分について説明する図である。 図６Ａ及び図６Ｂは、脚周り弾性部材８Ｌの配置について説明する概略図である。 Ｓ１０５の工程の後、折り畳まれた状態のおむつ１の基材が搬送される様子について説明する図である。 第１実施形態で使用される溶着・切断装置５０の概略側面図である。 溶着・切断装置５０のシールブロック５２１について説明する図である。 溶着工程で溶着部が形成される領域について説明する図である。 図１０の領域Ｂについて拡大した図である。 図１１のＤ－Ｄ断面の概略図である。 切断工程で帯状部材及び弾性部材が切断される際の様子について説明する図である。 展開状態の使い捨ておむつ２の平面図である。 第２実施形態でおむつ２を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。 おむつ２の基材が搬送方向に搬送される様子について説明する図である。

　本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
　縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、着用者の衣服側に位置する下側外装部材と、前記着用者の肌側から前記下側外装部材に重ねられた上側外装部材と、前記着用者の肌側から前記上側外装部材に重ねられ排泄物を吸収する吸収性本体と、を備えるパンツ型吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品製造方法であって、前記下側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる下側帯状部材及び前記上側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる上側帯状部材が、前記横方向に沿った搬送方向に搬送される間に、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から前記下側外装部材及び前記上側外装部材を切り離す際に前記下側外装部材及び前記上側外装部材の前記横方向の端部となる切断箇所を設定し、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方について前記切断箇所の前記搬送方向両側に接着剤を付着させることにより接着領域を形成する工程と、前記パンツ型吸収性物品の脚周り開口部に沿って設けられる複数の脚周り弾性部材を、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態で、前記脚周り弾性部材の一部が前記接着領域と重なるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方に配置する工程と、前記脚周り弾性部材を挟み込むようにして前記下側帯状部材と前記上側帯状部材とを重ね合わせて前記接着領域にて接着する工程と、前記上側帯状部材が前記下側帯状部材の内側になるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記搬送方向と交差する交差方向の中央部で折り畳む工程と、折り畳まれた前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を溶着する溶着部を、前記搬送方向における前記切断箇所の両側に形成する工程と、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材及び前記脚周り弾性部材を前記切断箇所において一緒に切断し、パンツ型に成形された前記下側外装部材及び前記上側外装部材を前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から切り離すとともに、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態の複数の前記脚周り弾性部材のうち少なくとも一部の脚周り弾性部材を、前記下側外装部材及び前記上側外装部材に対して相対的に変位させつつ前記脚周り弾性部材が切断された箇所から前記接着領域に向けて前記搬送方向に収縮させる工程と、を有することを特徴とする吸収性物品製造方法。

　このような吸収性物品製造方法によれば、サイド部分における溶着強度を十分に確保しつつ、脚周り弾性部材が離脱しにくいパンツ型おむつを製造することが可能になる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記溶着部は、前記搬送方向の少なくとも一部の領域において前記接着領域と重複していない、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、接着領域と溶着部とが重複しない領域ができるため、接着領域を形成する接着剤のオイル分によって溶着部の溶着強度が十分に得られなくなったり、溶着装置に接着剤が付着してメンテナンス回数が増加したりすることを抑制しやすくなる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記溶着部の前記搬送方向両端部のうち前記切断箇所に近い方の端部と前記切断箇所との間の距離は、前記接着領域の前記搬送方向両端部のうち前記切断箇所に近い方の端部と前記切断箇所との間の距離よりも短い、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、接着領域よりも溶着部の方が搬送方向において切断箇所ＣＬに近い位置に形成されやすくなる。切断箇所において基材を切り離す際に収縮した弾性部材の端部が切断箇所と接着領域の間の溶着部の領域に保持されて目立ちにくくなるため、おむつのサイド領域で弾性部材の見栄えが悪くなることを抑制できる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記溶着部は、前記交差方向に沿って断続的に形成される、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、隣り合う２つの溶着部の間に脚周り弾性部材が入り込むことで、当該脚周り弾性部材が下側帯状部材と上側帯状部材との間に挟み込まれた状態で保持されやすくなる。これにより、脚周り弾性部材が帯状部材から離脱しにくくなり、おむつの脚周り開口部において伸縮性が失われることを抑制できる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記交差方向に隣り合って形成される２つの前記溶着部の間隔は、前記弾性部材の直径よりも大きい、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、隣り合う２つの溶着部の間に弾性部材がより入り込みやすくなり、おむつのサイド領域の見栄えが悪くなったり、溶着強度を十分に確保することができなくなったりすることを抑制しやすくなる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記接着領域は、前記脚周り弾性部材が配置される位置に沿って前記搬送方向に並んで複数形成される、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、脚周り弾性部材を搬送方向に収縮させる際に、搬送方向に複数形成された接着領域のいずれかによって、当該脚周り弾性部材の収縮を止めることができる可能性が高くなり、おむつの脚周り開口部から脚周り弾性部材が離脱してしまうことを抑制しやすくなる。これにより、おむつの脚周り開口部におけるフィット性が失われることを抑制できる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記接着領域を形成する工程は、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態で所定の領域に接着剤が塗布された前記脚周り弾性部材を、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方に配置することによって行われる、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、弾性部材側に接着剤を塗布することにより、塗布しない場合と比較して接着領域における弾性部材の接着力が向上し、ゴム抜け等を抑制しやすくなる。また、接着領域を形成する工程と弾性部材を配置する工程とを同時に行うことで、効率的に吸収性物品を製造することができるようになる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態の前記脚周り弾性部材を、前記切断箇所の前記搬送方向両側に形成された１対の前記接着領域の間の１箇所で切断し、前記脚周り弾性部材が切断された箇所から前記接着領域に向けて前記搬送方向に収縮させる、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、弾性部材が細かく分断されるのではなく、１箇所で切断されるため、分断された複数の弾性部材片が異物としておむつのサイド部分に残留したり、おむつのサイド部分からはみ出したりすることを抑制できる。これにより、サイド部分においておむつの見栄えを良くすることができる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記切断箇所と前記接着領域との間の領域には、前記接着剤を付着させない、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、切断箇所において弾性部材を切断した際に、切断された弾性部材をよりカットバックさせやすくなる。これにより、おむつのサイド領域において弾性部材による伸縮力が作用しなくなるため、サイド領域が収縮して見栄えが悪くなるのを抑制することができる。

　かかる吸収性物品製造方法であって、前記切断箇所と前記接着領域との間の領域に前記接着剤を付着させ、前記切断箇所と前記接着領域との間の領域に付着させる前記接着剤の単位面積当たりの量は、前記接着領域に付着させる前記接着剤の単位面積当たりの量よりも少ない、ことが望ましい。

　このような吸収性物品製造方法によれば、切断箇所において弾性部材を切断した際に、切断された弾性部材をカットバックさせることにより、切断箇所と接着領域との間の領域において弾性部材による伸縮力が作用しないようにすることができる。これにより、おむつのサイド領域が収縮して見栄えが悪くなるのを抑制することができる。

　＝＝＝第１実施形態＝＝＝
　＜おむつ１の基本的構成＞
　はじめに、本実施形態の製造方法によって製造される吸収性物品の一例としてのパンツ型の使い捨ておむつ（以下、おむつ１とも呼ぶ）の基本的な構成について説明する。図１Ａは、展開状態のおむつ１の平面図であり、図１Ｂは、図１Ａ中のＢ－Ｂ断面図である。図２は、パンツ型に成形されたおむつ１の概略斜視図である。

　図１Ａ及び図１Ｂに示すように、展開状態のおむつ１は、縦方向、横方向（縦方向と交差する方向）、及び厚さ方向（縦方向及び横方向と交差する方向）を有する。そして、その構成部品として、着用者の衣服側に位置する下側外装部材５（アウターバックとも呼ぶ）と、厚さ方向に対して着用者の肌側から下側外装部材５に重ねて接合された上側外装部材７（アウタートップとも呼ぶ）と、厚さ方向に対して着用者の肌側から上側外装部材７に重ねて接合され、尿等の排泄物を吸収する液体吸収性の吸収性本体３と、を有する。
下側外装部材５及び上側外装部材７は、それぞれ伸縮性を有する柔軟なシート状部材であり、例えば、不織布等によって形成される。また、図１Ｂに示されるように、下側外装部材５の縦方向長さは上側外装部材７の縦方向長さよりも長く、展開状態のおむつ１において上側外装部材７は縦方向の端縁部１０ｅにて折り返され、吸収性本体３の縦方向端部領域を覆うように構成されている。以下の説明では、下側外装部材５と、下側外装部材５に重ね合わされた状態の上側外装部材７とを合わせて外装部材１０とも呼ぶ。

　外装部材１０は、展開状態におけるおむつ１の外形をなし、その平面形状は、略砂時計形状である（図１Ａ参照）。すなわち、外装部材１０（下側外装部材５及び上側外装部材７）は、横方向の両端縁が縦方向の中央部にて横方向の内方に窪んだ形状をなしている。また、外装部材１０は、縦方向に関して、着用者の腹部を覆う腹側部１０Ａと、同股間部を覆う股下部１０Ｂと、同背部を覆う背側部１０Ｃとに区分されている。そして、この展開状態から、縦方向の略中央位置を折り位置として二つ折りされるとともに、腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとが、横方向の両端縁において連結されることにより、図２に示すような胴周り開口部１ｈＢ及び一対の脚周り開口部１ｈＬ，１ｈＬが形成されたパンツ型のおむつ１となる。

　吸収性本体３は、平面視略長方形をなし、その長手方向をおむつ１の縦方向に沿わせつつ横方向の中央に配置されている。なお、吸収性本体３の形状は図１Ａに示されるような長方形である必要ななく、例えば、外装部材１０のような略砂時計形状であっても良い。吸収性本体３は、液体を吸収して保持する吸収体３ｄと、この吸収体３ｄを着用者の肌側から覆いつつ尿等の排泄物を透過させる液透過性の表面シート３ｓと、同吸収体３ｄを非肌側から覆いつつ非肌側からの液体の漏れを防ぐフィルム等の液不透過性の裏面シート３ｂと、を有する。吸収体３ｄは、パルプ繊維等の液体吸収性繊維を略直方体等の所定形状に成形したものであり、その内部には高吸収性ポリマーが混入されている。なお、吸収体３ｄはティッシュペーパーで被覆されていても良い。また、吸収性本体３における横方向の各端縁に対して、それぞれ横漏れを防ぐ立体ギャザー部（防漏カフス）を設けても良い。

　また、外装部材１０における適宜位置には、糸ゴム等からなる複数の弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌ…が、下側外装部材５と上側外装部材７との間に介装されて配置されている。これらの弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌ…は、おむつ１に伸縮性を付与するものである。例えば、外装部材１０における縦方向の各端縁部１０ｅ，１０ｅ（腹側部１０Ａにおいて胴周り開口部１ｈＢをなす縁部１０ｅ（胴周りの縁部に相当）及び背側部１０Ｃにおいて胴周り開口部１ｈＢをなす縁部１０ｅ（胴周りの縁部に相当））には、それぞれ複数の胴周り弾性部材８Ｂ，８Ｂが横方向に沿って設けられている。そして、これらの胴周り弾性部材８Ｂ，８Ｂは横方向に伸長された状態で一部の領域が下側外装部材５及び上側外装部材７に接着固定されており、これにより各端縁部１０ｅ，１０ｅたる胴周り開口部１ｈＢに伸縮性が付与されている。同様に、これら胴周り弾性部材８Ｂの配置位置よりも縦方向の中央側の位置にも、それぞれ複数のフィットギャザー用弾性部材８Ｆ，８Ｆ…が、横方向に沿って設けられている。そして、これらのフィットギャザー用弾性部材８Ｆ，８Ｆ…は横方向に伸長された状態で一部の領域が下側外装部材５及び上側外装部材７に接着固定されており、これにより各胴周り開口部１ｈＢと縦方向の中央位置との間の各部分に横方向の伸縮性が付与されている。

　更に、外装部材１０における横方向の各端縁部のうちで脚周り開口部１ｈＬをなす縁部１０ｅＬ，１０ｅＬには、それぞれ、複数の脚周り弾性部材８Ｌ，８Ｌ…が設けられている。これらの脚周り弾性部材８Ｌ，８Ｌ…は縁部１０ｅＬ，１０ｅＬに沿って伸長された状態で一部の領域が下側外装部材５及び上側外装部材７に接着固定されている。つまり、脚周り弾性部材８Ｌ，８Ｌ…は、図１Ａに示されるように、縦方向及び横方向に伸長された状態で外装部材１０に保持されている。これにより脚周り開口部１ｈＬ，１ｈＬをなす縁部１０ｅＬ，１０ｅＬに沿って外装部材１０に伸縮性が付与される。なお、脚周り弾性部材８Ｌは、胴周り弾性部材８Ｂ及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆよりもより強く伸長された状態で設けられることにより、脚周り開口部１ｈＬに対してより大きな伸縮力を発現する。脚周り開口部１ｈＬの伸縮性を高くすることにより、おむつ１の着用時において着用者の脚周りにおけるフィット性を高め、着用者の脚と脚周り開口部１ｈＬとの間に隙間が生じにくくなる。これにより、着用者の脚と脚周り開口部１ｈＬとの間の隙間からおむつ１の外部に排泄物が漏出する等の問題が生じるのを抑制することができる。

　外装部材１０の股下部１０Ｂを縦方向の中央部付近で折り返し、腹側部１０Ａの横方向端部１０ａｅと、背側部１０Ｃの横方向端部１０ｃｅとを接合（シール）することにより、図２に示されるようなパンツ型のおむつが成形される。なお、接合された横方向端部１０ａｅ及び横方向端部１０ｃｅは、図２に示されるようなおむつ１の端部１０ｓをなす。

　＜おむつ１の製造方法＞
　本実施形態に係るおむつ１の製造方法について説明する。

　図３は、第１実施形態でおむつ１を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。おむつ１は、おむつ１の製造ラインで図３のＳ１０１～Ｓ１０８で表される各工程を実施することによって連続的に製造される。以下、各工程について順に説明する。

　おむつ１の製造ラインでは、適宜な搬送機構により、おむつ１の基材が所定の搬送方向に沿って所定の搬送速度で搬送される（Ｓ１０１）。

　ここで、「おむつ１の基材」とは、図１Ａに示されるような下側外装部材５（または上側外装部材７）が、横方向に複数繋がった状態で連続してなる帯状の部材である。以下、下側外装部材５が横方向に連続してなる帯状の部材を下側帯状部材１５と呼び、上側外装部材７が横方向に連続してなる帯状の部材を上側帯状部材１７と呼ぶ。また、「搬送方向」とは、図１Ａにおける外装部材１０の横方向に沿った方向である。また、以下の説明では、搬送方向と交差する方向（すなわち外装部材１０の縦方向に沿った方向）を「交差方向」と呼ぶ。第１実施形態では、下側帯状部材１５（または上側帯状部材１７）が搬送方向に搬送される間に、Ｓ１０２～Ｓ１０８の各工程の処理が実施される。

　図４は、おむつ１の基材が搬送方向に搬送される際の様子について説明する図である。同図４では、Ｓ１０１～Ｓ１０５までの工程で、下側帯状部材１５と上側帯状部材１７とが弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌを挟み込んだ状態で重ね合わされ、その上に吸収性本体３が接合された状態で搬送される様子を表している。以下の説明では、搬送される下側帯状部材１５に対して弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌや上側帯状部材１７が重ねられていく方法について説明するが、搬送される上側帯状部材１７に対して下側帯状部材１５等が重ねられるのであっても良い。

　下側帯状部材１５は、搬送方向（横方向）に互いに隣り合う下側外装部材５が切断箇所ＣＬにて接続された状態で、搬送方向に向かって搬送される。切断箇所ＣＬは、後述する切断工程（Ｓ１０８）において下側帯状部材１５から下側外装部材５（外装部材１０）を切り離す際の基準となる位置である。すなわち、帯状部材からおむつ１を各個に切断する切断線を形成する位置であり、おむつ１をパンツ型に成形する際におむつ１の両端部１０ｓをなす部分である（図２参照）。そして、以下の接着領域形成工程（Ｓ１０２）や溶着工程（Ｓ１０７）において基準となる位置でもある。本実施形態では、この切断箇所ＣＬを基準として各工程の動作が制御される。なお、切断箇所ＣＬは搬送方向にＰ１の間隔（ピッチ）で設定される。この間隔Ｐ１は、外装部材１０の腹側部１０Ａ及び背側部１０Ｃの収縮前の横方向長さに相当する。

　また、下側帯状部材１５が搬送される間に脚周り開口部１ｈＬが形成される。脚周り開口部１ｈＬは搬送方向において切断箇所ＣＬを中心とした位置に開口され、図１Ａでは外装部材１０の縁部１０ｅＬとして表される。本実施形態において、脚周り開口部１ｈＬは切断箇所ＣＬの位置が決定されると同時若しくはそれ以降の所定のタイミングで、不図示の切断装置を用いて形成される。

　次に、搬送方向に搬送される下側帯状部材１５上の所定の領域に対して接着剤を付着させることによって接着領域を形成する（Ｓ１０２）。図５Ａ及び図５Ｂは、接着領域が形成される部分について説明する図である。同図５Ａ及び図５Ｂは、図４の領域Ａについて拡大した図である。また、図５Ａ及び図５Ｂでは、下側帯状部材１５上に弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが配置されているが、本実施形態で弾性部材が配置されるのは次工程（Ｓ１０３）であり、Ｓ１０２の接着領域形成工程で下側帯状部材１５に接着剤を付着させる際には弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌはまだ配置されていないものとする。接着剤としては例えばホットメルト型の接着剤が用いられ、不図示の接着剤塗工機によって下側帯状部材１５上の所定の領域に接着剤が塗布されることにより接着領域が形成される。

　本実施形態では、下側帯状部材１５（若しくは上側帯状部材１７）の切断箇所ＣＬの搬送方向の両側の所定の領域に接着領域が形成される。具体的には、図５Ａの網掛け部で示されるように、切断箇所ＣＬを中心として脚周り開口部１ｈＬが形成される位置に沿って、矩形状の接着領域ＨＭＡ１，ＨＭＡ２，ＨＭＡ３がそれぞれ１対ずつ形成される。言い換えると、脚周り弾性部材８Ｌが配置される位置に沿って複数の接着領域が形成される。脚周り開口部１ｈＬに沿って接着領域が形成されることにより、脚周り弾性部材８Ｌを当該領域にて下側帯状部材１５（若しくは上側帯状部材１７）に接合し、保持しやすくなる。

　接着領域ＨＭＡ１は、切断箇所ＣＬから搬送方向にｘだけ離れた位置に形成され、搬送方向に幅ｈを有する領域である。本実施形態では、ｘ＝５～１５ｍｍ程度であることが望ましい。つまり、切断箇所ＣＬを挟んで搬送方向に１０～３０ｍｍの範囲には接着領域ＨＭＡが形成されない（接着剤が塗布されない）ことが望ましい。この理由については後で説明する。一方、接着領域ＨＭＡ１の幅ｈについては特に制限はなく、接着領域ＨＭＡ１は図５Ａに示されるよりも幅が狭くても良いし、広くても良い。接着領域ＨＭＡ２は接着領域ＨＭＡ１とほぼ同一の形状であり、接着領域ＨＭＡ１と搬送方向に隣り合って形成される。接着領域ＨＭＡ３は接着領域ＨＭＡ１及び接着領域ＨＭＡ２とほぼ同一の形状であり、接着領域ＨＭＡ２と搬送方向に隣り合って形成される。３つの接着領域ＨＭＡ１，ＨＭＡ２，ＨＭＡ３が搬送方向に並んで形成されるのは、後述する切断工程（Ｓ１０８）において脚周り弾性部材８Ｌを切断する際に、搬送方向に収縮する脚周り弾性部材８Ｌを３つの接着領域ＨＭＡ１，ＨＭＡ２，ＨＭＡ３にて保持し、下側帯状部材１５から脚周り弾性部材８Ｌが離脱しにくくするためである。ただし、搬送方向に収縮する脚周り弾性部材８Ｌを保持できるのであれば、接着領域ＨＭＡ２，ＨＭＡ３の大きさは任意であり接着領域ＨＭＡ１よりも小さくても良いし大きくても良い。また、形成される接着領域の数も任意であり、例えば接着領域ＨＭＡ２，ＨＭＡ３が形成されず、接着領域ＨＭＡ１のみが形成されるのであっても良い。

　図５Ｂは、本実施形態で形成される接着領域の他の形状の例を表している。同図５Ｂでは、接着領域ＨＭＡ１が交差方向に沿って長く伸びた形状である。この場合、当該接着領域ＨＭＡ１にて脚周り弾性部材８Ｌを下側帯状部材１５（若しくは上側帯状部材１７）に接合・保持するだけでなく、胴周り弾性部材８Ｂ及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆも接合・保持することができる。また、接着領域ＨＭＡ１と同様に接着領域ＨＭＡ２，ＨＭＡ３が交差方向に沿って長く伸びた形状であっても良いし、その他の形状であっても良い。以下、接着領域ＨＭＡ１～３をまとめて「接着領域ＨＭＡ」として説明を行う。

　なお、上述の説明では、下側帯状部材１５に対して接着剤を付着させることによって下側帯状部材１５側に接着領域ＨＭＡが形成されていたが、上側帯状部材１７に接着剤を付着させることによって上側帯状部材１７側に接着領域ＨＭＡが形成されるのであっても良い。また、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７の両方に接着剤を付着させることによって両方に接着領域ＨＭＡが形成されるのであっても良い。

　接着領域ＨＭＡが形成された後、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが配置される（Ｓ１０３）。
　図６Ａ及び図６Ｂは、脚周り弾性部材８Ｌの配置について説明する概略図である。本実施形態では、下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）の脚周り開口部１ｈＬが形成される位置に沿って複数本の脚周り弾性部材８Ｌが配置される。脚周り弾性部材８Ｌの配置は、公知の揺動装置（不図示）を用いて行われる。揺動装置は、搬送方向に搬送される下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に対して、交差方向に往復しながら脚周り弾性部材８Ｌを伸長させた状態で投入する。図６Ａの例では、下側帯状部材１５の交差方向の中心位置から上側の領域に脚周り弾性部材８Ｌａがサインカーブ等の蛇行パターンを描くように投入される。同様に、交差方向の中心位置から下側の領域に脚周り弾性部材８Ｌｂサインカーブ等の蛇行パターンで投入される。その際、脚周り弾性部材８Ｌａ，８Ｌｂの少なくとも一部の領域がＳ１０２で形成された接着領域ＨＭＡと重なるように配置される。このようにして、脚周り開口部１ｈＬが形成される位置に沿って脚周り弾性部材８Ｌが配置される。また、脚周り弾性部材８Ｌａと脚周り弾性部材８Ｌｂとが、一部の領域において互いに交差するように配置されるのであっても良い。図４や図６Ｂの例では、搬送方向に隣り合う切断箇所ＣＬ，ＣＬの中間部付近で脚周り弾性部材８Ｌａと脚周り弾性部材８Ｌｂとが交差するように配置されている。

　このようにして、脚周り開口部１ｈＬが形成される位置に沿って伸長された状態（つまり、搬送方向の成分を含む方向に伸長された状態）で脚周り弾性部材８Ｌが配置され、接着領域ＨＭＡによって下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に接合される。なお、後述するように脚周り弾性部材８Ｌ自体に接着剤が塗布されるのであっても良い。

　また、図５Ａ及び図５Ｂに示されるように、胴周り弾性部材８Ｂが搬送方向に伸長された状態で下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）の交差方向両端部の領域にそれぞれ複数本ずつ配置される。同様に、フィットギャザー用弾性部材８Ｆが搬送方向に伸長された状態で下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）の交差方向両端部よりも内側の領域にそれぞれ複数本ずつ配置される。図５Ａにおいて、接着領域ＨＭＡは脚周り弾性部材８Ｌが配置される領域に沿って形成されており、胴周り弾性部材８Ｂ、及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆが配置される領域には接着領域ＨＭＡが形成されていない。この場合、胴周り弾性部材８Ｂ、及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆを伸長させた状態で当該弾性部材８Ｂ，８Ｆの表面の所定の領域に接着剤を塗布してから配置することにより、弾性部材８Ｂ，８Ｆを下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に接合する。一方、図５Ｂでは、接着領域ＨＭＡ１によって、胴周り弾性部材８Ｂ及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆが下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に接合される。

　上述したように、脚周り弾性部材８Ｌは、胴周り弾性部材８Ｂやフィットギャザー用弾性部材８Ｆよりも強く伸長された状態で下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に配置される。これにより、おむつ１の脚周り開口部１ｈＬに対してより大きな伸縮力を発現できるようにしている。なお、脚周り弾性部材８Ｌを配置する段階では、必ずしも脚周り開口部１ｈＬが開口されている必要はなく、脚周り弾性部材８Ｌが配置された後で脚周り開口部１ｈＬが開口されるのであっても良い。

　各弾性部材が配置された後、下側帯状部材１５、及び、下側帯状部材１５上に配置された弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌの上から、上側帯状部材１７が重ね合わされる（Ｓ１０４）。そして、厚さ方向から下側帯状部材１５に上側帯状部材１７を押し付けるように加圧することにより、接着領域ＨＭＡにて両者が接着される。これにより、厚さ方向において下側帯状部材１５と上側帯状部材１７との間に弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌが挟み込まれた状態で固定され、おむつ１の外装部材が形成される。なお、図４では表されていないが、下側帯状部材１５の交差方向の長さは上側帯状部材１７の交差方向の長さよりも長い。そのため、Ｓ１０４の時点では下側帯状部材１５の交差方向両端部の領域が上側帯状部材１７の交差方向両端部の領域からはみ出した状態となっている。

　弾性部材配置工程（Ｓ１０３）において、弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌはそれぞれ伸長した状態で配置されている。そのため、本工程（Ｓ１０４）で下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に挟み込まれて固定されることによって、各弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌは下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に対して伸縮性を発現できるようになる。例えば、脚周り弾性部材８Ｌは脚周り開口部１ｈＬに沿って伸縮性を発現し、胴周り弾性部材８Ｂ及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆは搬送方向に沿って伸縮性を発現する。

　続いて、下側帯状部材１５と重ね合わせて接着された上側帯状部材１７の厚さ方向上側に吸収性本体３が配置され、接合される（Ｓ１０５）。なお、吸収性本体３自体は不図示の吸収性本体製造ラインにて別途製造されるものとする。図４に示されるように、吸収性本体３は、その長手方向が交差方向に沿うように、切断箇所ＣＬの搬送方向中間の位置（すなわち外装部材１０の横方向中央部）に配置され、接着剤等により上側帯状部材１７の表面に接合される。また、吸収性本体３が接合された後に、下側帯状部材１５の交差方向端部のはみ出し部分が、厚さ方向の上側から吸収性本体３を覆うように折り曲げられ（図１Ｂ参照）、一部が吸収性本体３や上側帯状部材１７に接着される。

　続いて、重ね合わされた状態の下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７を、上側帯状部材１７が下側帯状部材１５の内側になるように、交差方向の中央部で折り畳む（Ｓ１０６）。図７は、Ｓ１０５の工程の後、折り畳まれた状態のおむつ１の基材が搬送される様子について説明する図である。図のように、交差方向中央部で折り畳むことにより、おむつ１の腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとが厚さ方向に重ね合わされて、パンツ型の基材が搬送方向に連なった状態となる。なお、本工程では、帯状部材及び吸収性本体３を折り曲げて重ねただけであり、腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとは互いに接合されていない。

　続いて、重ね合わされた状態の腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとが所定の領域にて溶着される（Ｓ１０７）。溶着は、熱溶着若しくは超音波溶着によって行われる。以下の説明では、熱溶着が行われる場合の例について説明する。図８は、第１実施形態の製造ラインで使用される溶着・切断装置５０の概略側面図である。図９は、溶着・切断装置５０のシールブロック５２１について説明する図である。なお、溶着・切断装置５０では、腹側部１０Ａと背側部１０Ｃとの溶着が行われるだけではなく、次工程（Ｓ１０８）の切断も行われる。

　溶着・切断装置５０はアンビルロール５１とシールロール５２とカッターロール５３と搬送補助ロール５４とを備えている。アンビルロール５１はドラム状の回転体であり、その周面には不図示の吸着機構を備えている。そして、当該周面に上側帯状部材１７及び下側帯状部材１５を吸着固定した状態で回転することにより、帯状部材１５，１７を回転方向に搬送する。アンビルロール５１の周面には、複数のアンビルブロック５１１が設けられている。アンビルブロック５１１は、アンビルロール５１の軸方向（上述の交差方向に相当する）に長い部材であり、アンビルブロック５１１と後述するシールブロック５２１とでアンビルロール５１の法線方向（上述の厚さ方向に相当する）に基材を挟み込んで加熱することにより、当該基材を熱溶着することができる。なお、図ではアンビルロール５１の周方向を６等分する位置にアンビルブロック５１１がそれぞれ設けられているが、１つのアンビルロール５１に設けられるアンビルブロック５１１の数は６つには限られない。

　シールロール５２は、図８のようにアンビルロール５１と対向する位置に配置された回転体であり、その周面にはシールロール５２の軸方向（交差方向に相当する）に沿ってシールブロック５２１が設けられている。そして、アンビルロール５１が回転する間にシールロール５２が反対方向に回転することにより、アンビルブロック５１１とシールブロック５２１とが周期的に対向する位置関係となる。本実施形態では、帯状部材１５，１７が搬送方向における隣り合う２つの切断箇所の間のピッチＰ１だけ搬送されるタイミングに合わせてアンビルブロック５１１とシールブロック５２１とが対向する位置関係となるように調整される。なお、図８では、シールロール５２の周方向を２等分する位置にシールブロック５２１がそれぞれ設けられているが、シールブロック５２１の数は２つには限られない。シールブロック５２１は、回転方向（搬送方向）に並ぶ２つの凸状部５２２を備える。凸状部５２２には厚さ方向に突出した複数の矩形状部位５２２ａが軸方向（交差方向）に沿って断続的に配置されている。当該矩形状部位５２２ａがそれぞれアンビルロール５１のアンビルブロック５１１と対向して基材と当接する際に、加熱された矩形状部位５２２ａ及びアンビルブロック５１１によって基材を加熱することで、矩形状部位５２２ａの配置に応じた領域を熱溶着（ヒートシール）することができる。なお、矩形状部位５２２ａの形状は図８に示される例には限られず、必ずしも矩形状である必要はない。例えば、三角形や円形であっても良い。また、矩形状部位５２２の数も溶着範囲の広さや溶着条件に応じて適宜変更可能である。ただし、本実施形態においては、軸方向（交差方向）に隣り合う２つの矩形状部位５２２ａの間隔（すなわち交差方向の間隔）は、脚周り弾性部材８Ｌの直径よりも大きいことが好ましい。この理由については後で説明する。

　カッターロール５３は、次の切断工程（Ｓ１０８）において、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７を切断箇所ＣＬで交差方向に沿って切断する際に用いられる。カッターロール５３はシールロール５２の搬送方向下流側においてアンビルロール５１と対向する位置に配置された回転体であり、その周面にはカッターロール５３の軸方向（交差方向に相当）に沿ってカッターブロック５３１が設けられている。そして、アンビルロール５１が回転する間にカッターロール５３が反対方向に回転することにより、アンビルブロック５１１とカッターブロック５３１とが周期的に対向する位置関係となる。カッターブロック５３１には軸方向（交差方向）に沿ったカッター部（不図示）が設けられ、当該カッター部とアンビルロール５１のアンビルブロック５１１とが対向して基材と当接する際に、当該基材を交差方向に切断することが可能である。

　搬送補助ロール５４はアンビルロール５１の搬送方向上流側及び下流側に設けられ、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７がアンビルロール５１の周面に沿って搬送されるのを補助しつつ、搬送される下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に作用するテンションの大きさを調整する。搬送中におけるテンションを一定にすることで、溶着時の位置ずれや、溶着不良が生じることを抑制しやすくなる。

　なお、上述の例では熱溶着（ヒートシール）について説明したが、超音波溶着（ソニックシール）を行う場合は装置の構成が一部異なる（例えば、シールブロック５２１に代えて超音波ホーンが用いられる）ものの、溶着を行う際の基本的な動作は同様である。

　図１０は、溶着工程（Ｓ１０７）において溶着部が形成される領域について説明する図であり、図５に対応する領域を表すものである。図１１は、図１０の領域Ｂについて拡大した図である。下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７は、溶着・切断装置５０のアンビルロール５１の周面に沿って搬送される間に、切断箇所ＣＬを含む所定の領域においてアンビルブロック５１１とシールブロック５２１とが対向する位置関係となるタイミングで溶着され、図１０及び図１１に示されるような溶着部ｓｌが形成される。

　溶着部ｓｌは上述したシールブロック５２１の凸状部５２２の形状に基づいて形成される。具体的には、切断箇所ＣＬの搬送方向両側に、複数の矩形状溶着部ｓｌが交差方向に沿って断続的に形成される。その際、搬送方向の少なくとも一部の領域において接着領域ＨＭＡと重複しない部分を有するように、溶着部ｓｌが形成される。図１１では、切断箇所ＣＬから溶着部ｓｌの搬送方向一端部（切断箇所に近い方の端部）までの距離がｘｓｌであり、搬送方向の幅がｈｓｌとなるように各溶着部ｓｌが形成されている。本実施形態ではｘｓｌ＝３～５ｍｍ程度であり、ｈｓｌ＝５～７ｍｍ程度としている。これに対して、図５で説明したように、切断箇所ＣＬから接着領域ＨＭＡの搬送方向一端部（切断箇所に近い方の端部）までの距離ｘ＝５～１５ｍｍ程度であり、切断箇所ＣＬから溶着部ｓｌ端部までの搬送方向距離ｘｓｌが、切断箇所ＣＬから接着領域ＨＭＡ端部までの搬送方向距離ｘよりも短くなる（ｘｓｌ＜ｘ）ように溶着部ｓｌが形成される。すなわち、接着領域ＨＭＡよりも溶着部ｓｌの方が搬送方向において切断箇所ＣＬに近い位置に形成される。

　溶着部ｓｌと接着領域ＨＭＡとの搬送方向における重複部分はなるべく小さいことが望ましい。接着領域ＨＭＡの全領域に重複するように溶着部ｓｌが形成される場合、接着領域ＨＭＡを形成するホットメルト接着剤のオイル分によって溶着部ｓｌの溶着強度が十分に得られなくなるおそれがあるからである。また、シールブロック５２１や超音波ホーンにホットメルト接着剤が付着することにより溶着・切断装置５０のメンテナンス回数が増加したりおむつ１の連続的な製造が妨げられたりする等の問題が発生するおそれもある。そのため、本実施形態では接着領域ＨＭＡと溶着部ｓｌとを一部の領域についてのみ重複させるようにして、溶着部ｓｌが十分な溶着強度を得られるようにしている。図１１の場合、溶着部ｓｌの搬送方向端部（切断箇所から遠い方の端部）の領域と接着領域ＨＭＡの搬送方向端部（切断箇所に近い方の端部）の領域のみが重複するようにしている。

　また、溶着部ｓｌと接着領域ＨＭＡとを一部の領域で重複させているのは、接着領域ＨＭＡにて伸長された状態で下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に接着されている脚周り弾性部材８Ｌをより強固に固定するためである。例えば、後述する切断工程（Ｓ１０８）において切断箇所ＣＬにおいて脚周り弾性部材８Ｌが切断されると、当該脚周り弾性部材８Ｌは切断された部分から脚周り開口部１ｈＬに沿って搬送方向（及び交差方向）に収縮する。このとき、脚周り弾性部材８Ｌと下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）との接着が不十分であると、脚周り弾性部材８Ｌが接着領域ＨＭＡから離脱（ゴム抜け）してしまい、脚周り弾性部材８Ｌは下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に対して伸縮性を付与することができなくなる。この場合、おむつ１の着用時において、着用者の脚とおむつ１の脚周り開口部１ｈＬとの間に隙間が生じやすくなり、その隙間から排泄物がおむつ１の外部に漏出するおそれがある。これに対して、本実施形態のように接着領域ＨＭＡの一部に重ねて溶着部ｓｌを形成することにより、脚周り弾性部材８Ｌは、接着領域ＨＭＡにおいて下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）と接着されるのに加えて、溶着部ｓｌによって厚さ方向に加圧された下側帯状部材１５と上側帯状部材１７との間に挟み込まれた状態で保持されやすくなる。これにより、脚周り弾性部材８Ｌが離脱しにくくなり、脚周り開口部１ｈＬの伸縮性が失われることを抑制することができる。

　また、本実施形態では、交差方向に隣り合う２つの溶着部ｓｌ，ｓｌの間の距離（ｇｓｌとする）が、脚周り弾性部材８Ｌの直径（太さ）よりも大きくなるように溶着部ｓｌが形成されている。図１２は、図１１のＤ－Ｄ断面の概略図である。図１２において、脚周り弾性部材８Ｌは、厚さ方向において下側帯状部材１５と上側帯状部材１７との間に挟み込まれた状態で、交差方向に隣り合う溶着部ｓｌ，ｓｌの間に配置されている。仮に、溶着部ｓｌ，ｓｌ間の距離ｇｓｌが脚周り弾性部材８Ｌの直径よりも狭いとすると、溶着を行う際に、溶着部ｓｌは交差方向において少なくとも一部が脚周り弾性部材８Ｌと重複する位置に形成される。つまり、脚周り弾性部材８Ｌの一部が下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）に溶着される。この場合、脚周り弾性部材８Ｌによる搬送方向の伸縮力が溶着部ｓｌに作用するため、溶着部ｓｌが搬送方向に収縮することによっておむつ１の見栄えが悪くなったり、溶着強度を十分に確保することができなくなったりするおそれがある。これに対して、本実施形態のように溶着部ｓｌ，ｓｌ間の距離ｇｓｌが脚周り弾性部材８Ｌの直径よりも大きければ、溶着部ｓｌが形成される予定の位置と脚周り弾性部材８Ｌが配置されている位置とが交差方向において重複する場合であっても、溶着時にアンビルブロック５１１とシールブロック５２１とに加圧されることで、脚周り弾性部材８Ｌが交差方向に押し出されるように移動して溶着部ｓｌ，ｓｌの間にずれるため、実際に形成される溶着部ｓｌと脚周り弾性部材８Ｌとの交差方向の位置は重複しにくくなる。これにより、上述のような問題が発生するのを抑制し、十分な溶着強度を確保することができる。胴周り弾性部材８Ｂ及びフィットギャザー用弾性部材８Ｆについても同様のことが言える。

　また、本実施形態において、下側帯状部材１５（上側帯状部材１７）上で溶着部ｓｌが形成される領域の大部分は、不織布が良好な表面状態を保っている部分である。例えば、溶着部ｓｌを形成する予定の領域に接着領域ＨＭＡが形成されていたり、カッター等の他の装置によって不織布の表面が傷つけられていたりする場合、正常な溶着を行うことができず、溶着部の強度が不十分となる可能性がある。しかし、本実施形態において切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域では、不織布の表面にダメージを与えるような処理は行われておらず、正常に溶着を行うことによって十分な溶着強度を確保することができる。

　溶着が完了した下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７は、そのまま溶着・切断装置５０のアンビルロール５１周面上を搬送され（図８参照）、カッターロール５３のカッターブロック５３１とアンビルブロック５１１とが対向する位置において軸方向（交差方向）に沿って切断される（Ｓ１０８）。本実施形態では、切断箇所ＣＬに沿って下側帯状部材１５と上側帯状部材１７と弾性部材８Ｂ，８Ｆ，８Ｌとが一緒に切断される。

　図１３は、切断工程（Ｓ１０８）で帯状部材及び弾性部材が切断される際の様子について説明する図であり、図１１に対応する領域を表すものである。図１３において、切断箇所ＣＬに沿って切断が行われると、下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７から、パンツ型に成形された下側外装部材５及び上側外装部材７が切り離される。同時に、搬送方向の成分を含む方向に伸長した状態で配置されていた脚周り弾性部材８Ｌが、切断部分から切断箇所ＣＬの搬送方向両側に形成されている接着領域ＨＭＡに向けて収縮する。この動作を弾性部材の「カットバック」とも言う。本実施形態では、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域（図５において搬送方向の長さｘで表される領域）において脚周り弾性部材８Ｌが下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に接着されていない、若しくは、当該領域では下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７に伸縮力が作用しない程度の弱い接着力で接着されている。したがって、脚周り弾性部材８Ｌがカットバックする際には、基本的に下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７は収縮せず、脚周り弾性部材８Ｌが搬送方向に収縮する。言い換えると脚周り弾性部材８Ｌが下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７の横方向端部１０ａｅ及び１０ｃｅに対して相対的に変位する。

　また、上述したように、本実施形態では脚周り弾性部材８Ｌと溶着部ｓｌとが交差方向において重複しにくい構造となっているため、溶着部ｓｌにも脚周り弾性部材８Ｌによる伸縮力は作用しにくい。これにより、おむつ１の横方向の端部１０ｓ（図２参照）には弾性部材による伸縮力が作用しなくなり、当該領域において皺が発生しにくくなることからおむつ１の見栄えが良くなり、当該領域での肌触りも滑らかになる。なお、カットバックした脚周り弾性部材８Ｌは、接着領域ＨＭＡに向かって収縮し、弾性部材の端部が接着領域ＨＭＡの搬送方向端部からわずかにはみ出す位置で止まる。しかし、本実施形態では、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間に複数の溶着部ｓｌが交差方向に沿って断続的に形成されており、弾性部材のはみ出し部分は交差方向に隣り合う溶着部ｓｌ，ｓｌの間に保持されることになるため、当該はみ出し部分は目立ちにくく、おむつ１のサイド領域の見栄えが悪くなることを抑制できる。なお、本切断工程では、複数本ずつ配置されている脚周り弾性部材８Ｌの全てをカットバックさせる必要はなく、一部の脚周り弾性部材８Ｌがカットバックしない状態でも上述のような効果を得ることが可能である。

　また、本実施形態では、複数の脚周り弾性部材８Ｌ及び他の弾性部材がそれぞれ切断箇所ＣＬにおいて１箇所で切断される。すなわち、搬送方向の複数個所で弾性部材が分断されるのではなく、搬送方向の１箇所で弾性部材が切断される。より具体的には、切断箇所ＣＬの搬送方向両側に形成された１対の接着領域ＨＭＡの間の１箇所で切断される。そして、切断された弾性部材はカットバックして接着領域ＨＭＡの端部付近まで収縮する。したがって、分断された複数の弾性部材片が異物としておむつ１のサイド部分に残留したり、切断された弾性部材がおむつ１のサイド部分からはみ出したりするといった問題は生じにくい。

　また、本実施形態では、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域に接着剤（ホットメルト接着剤）が塗布されていないため、当該領域において脚周り弾性部材８Ｌは外装部材１０と接着されておらず、容易にカットバックさせることが可能となっている。逆に、切断箇所ＣＬと接着領域ＨＭＡとの間の領域において脚周り弾性部材８Ｌをカットバックさせることが可能であれば、当該領域に接着剤が塗布されていても良い。例えば、この領域において接着領域ＨＭＡよりも単位面積当たりの塗布量を少なくして接着剤を塗布しても良い。すなわち、脚周り弾性部材８Ｌの収縮を妨げない程度の目付量（所謂、低目付）で接着剤が塗布されていても良い。

　また、脚周り弾性部材８Ｌが配置される位置に沿って複数の接着領域ＨＭＡを搬送方向に並んで形成することにより、ゴム抜けが生じるのを抑制しやすくなる。上述したように、脚周り弾性部材８Ｌは、おむつ１の脚周り開口部１ｈＬにおけるフィット性を高めるために、搬送方向成分を含む方向に強く伸長された状態で配置されている。そのため、接着領域ＨＭＡにおける接着が十分でないと、脚周り弾性部材８Ｌがカットバックする際に接着領域ＨＭＡから離脱（ゴム抜け）して脚周り開口部１ｈＬに対して伸縮性を発現することができなくなるおそれがある。しかし、搬送方向に複数の接着領域ＨＭＡを形成することによってゴム抜けが生じる確率を小さくすることができる。例えば、図５Ａでは、脚周り弾性部材８Ｌが配置される位置に沿って接着領域ＨＭＡ１～３の３対の接着領域が搬送方向に並んで形成されている。仮に、接着領域ＨＭＡ１においてゴム抜けが発生したとしても、隣り合って形成されている接着領域ＨＭＡ２及び接着領域ＨＭＡ３の位置で脚周り弾性部材８Ｌの収縮を止めることができる可能性が高い。これにより、脚周り弾性部材８Ｌが離脱することを抑制し、脚周り開口部１ｈＬの周囲に伸縮力を作用させることでおむつ１のフィット性を確保しやすくなる。

　下側帯状部材１５及び上側帯状部材１７から切り離された下側外装部材５及び上側外装部材７はアンビルロール５１に吸着された状態のまま搬送され、おむつ１として溶着・切断装置５０の外部へ排出される。以上の工程により、おむつ１が製造される。

＜変形例＞
　上述の実施形態では、搬送される帯状基材の所定の領域にホットメルト型の接着剤等が塗布されることによって接着領域ＨＭＡが形成されていたが（図３のＳ１０３）、接着領域ＨＭＡの形成方法はこの限りではない。例えば、搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態で所定の領域に接着剤が塗布された脚周り弾性部材８Ｌや他の弾性部材を、下側帯状部材１５及び前記上側帯状部材１７のうち少なくとも一方に配置することによって接着領域ＨＭＡを形成するのであっても良い。すなわち、図３の接着領域形成工程（Ｓ１０３）と弾性部材配置工程（Ｓ１０４）とが同時に行われるのであっても良い。

　弾性部材側に接着剤を塗布することにより、接着領域ＨＭＡにおける弾性部材の接着力が向上し、ゴム抜け等を抑制しやすくなる。また、接着領域形成工程と弾性部材配置工程とを同時に行うことで、効率的におむつ１の製造を行うことができるようになる。ただし、弾性部材側にのみ接着剤を塗布する場合には、接着領域ＨＭＡの位置がずれないようにすることに留意する。すなわち、弾性部材に接着剤を塗布する領域、及び弾性部材を帯状の基材に配置する際の位置がずれないように調整する必要がある。したがって、より望ましくは、下側帯状部材１５及び前記上側帯状部材１７のうち少なくとも一方に接着剤を塗布した上で、さらに弾性部材側に接着剤を塗布するようにすると良い。帯状部材１５，１７側に接着剤を塗布することにより、弾性部材の配置によらず接着領域ＨＭＡを正確な位置に形成しやすくなるからである。

　＝＝＝第２実施形態＝＝＝
　第２実施形態では、３ピースタイプの使い捨ておむつ（おむつ２）を製造する方法について説明する。

　＜おむつ２の基本的構成＞
　図１４は、展開状態の使い捨ておむつ２の平面図である。同図１４においては、第１実施形態と同様に縦方向、横方向、が設定されている。また、縦方向及び横方向とそれぞれ交差する厚さ方向（不図示）も設定される。

　第２実施形態で製造される３ピースタイプのおむつ２は、第１部品として、着用者の股間部にあてがわれ尿等の排泄物を吸収する吸収性本体３を有し、第２部品として、同着用者の腹側部を覆う腹側帯部材３０ａを有し、第３部品として、同着用者の背側部を覆う背側帯部材３０ｂを有している。そして、図１４の展開状態では、腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとが互いに縦方向に間隔をあけて平行に並んだ状態で、これらの間に吸収性本体３が掛け渡されつつ、吸収性本体３の長手方向の各端部３ｅａ，３ｅｂがそれぞれ最寄りの帯部材３０ａ，３０ｂに接合固定されており、その外観形状は平面視略Ｈ形状をなしている。そして、この状態から、吸収性本体３が長手方向（縦方向）の中央部を折り位置として二つ折りされる。この二つ折りの状態において互いに対向する腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとが、着用者の脇腹に当接すべき部分である腹側帯部材側縁部３０ａｅと、背側帯部材側縁部３０ｂｅと（つまり、横方向の各端部）にて接合・連結されると、これら帯部材３０ａ，３０ｂ同士が環状に成形される。これにより、着用状態のおむつ２が形成される。なお、おむつ２の脚周り開口部２ｈＬ（おむつ１の脚周り開口部１ｈＬに相当）は、吸収性本体３の横方向側部３ｅＬと、腹側帯部材３０ａの縦方向内側端部３０ａｅＬ及び背側帯部材３０ｂの縦方向内側端部３０ｂｅＬとによって形成される（図１４参照）。

　腹側帯部材３０ａ及び背側帯部材３０ｂは、何れも、例えば不織布等の柔軟なシートを素材とした平面視略矩形形状のシート部材である。第２実施形態においては、下側不織布３１ａ，上側不織布３２ａを二枚重ねに接合することで腹側帯部材３０ａが形成され、下側不織布３１ｂ，上側不織布３２ｂを二枚重ねに接合することで背側帯部材３０ｂが形成される。また、下側不織布３１ａ，３１ｂ及び上側不織布３２ａ，３２ｂの間にはそれぞれ胴周り弾性部材８Ｂ、フィットギャザー用弾性部材８Ｆ、及び脚周り弾性部材８Ｌが、横方向に沿って伸長された状態で配置されており、これによりおむつ２の腹側帯部材３０ａ及び背側帯部材３０ｂに横方向の伸縮性が付与される。胴周り弾性部材８Ｂは腹側帯部材３０ａ及び背側帯部材３０ｂの縦方向外側の位置にそれぞれ配置され、フィットギャザー用弾性部材８Ｆは胴周り弾性部材８Ｂの配置位置よりも縦方向の内側の位置にそれぞれ配置される。脚周り弾性部材８Ｌはフィットギャザー用弾性部材８Ｆよりもさらに縦方向の内側で、腹側帯部材３０ａ及び背側帯部材３０ｂの縦方向内側端部に沿って配置される。図１４では、腹側帯部材３０ａの縦方向内側端部３０ａｅＬ、及び背側帯部材３０ｂの縦方向内側端部３０ｂｅＬに沿ってそれぞれ縦方向の最も内側の位置に配置された弾性部材のみを脚周り弾性部材８Ｌとして表しているが、脚周り弾性部材８Ｌがそれぞれ複数本ずつ設けられるのであってもよい。また、吸収性本体３の横方向両端部には、レッグギャザー用弾性部材８Ｌｇが、縦方向に沿って伸長された状態で配置されており、吸収性本体３に縦方向の伸縮性が付与される。

　３ピースタイプのおむつ２においては、帯部材の縦方向内側端部３０ａｅＬ，３０ｂｅＬに沿って配置された脚周り弾性部材８Ｌの一部と、吸収性本体３の横方向側部３ｅＬに沿って配置されたレッグギャザー用弾性部材８Ｌｇの一部とによって、脚周り開口部２ｈＬに伸縮性が付与される。これにより、着用者の脚と脚周り開口部２ｈＬとの間に隙間を生じにくくし、排泄物がおむつ２の外部に漏出することを抑制することができる。以下、帯部材３０ａ，３０ｂの縦方向内側端部３０ａｅＬ，３０ｂｅＬに沿って配置された脚周り弾性部材８Ｌが、第１実施形態における脚周り弾性部材８Ｌに相当するものとして説明する。

　なお、３ピースタイプの使い捨ておむつ自体は公知であるため、おむつ２の各部位についての詳細な説明は省略する。

　＜おむつ２の製造方法＞
　第２実施形態におけるおむつ２の製造方法について説明する。

　図１５は、第２実施形態でおむつ２を製造する際に行われる各工程のフローを表す図である。おむつ２は、製造ラインにおいて図１５のＳ２０１～Ｓ２０８で表される各工程を実施することによって連続的に製造される。第２実施形態の各工程Ｓ２０１～Ｓ２０８は基本的に第１実施形態のＳ１０１～Ｓ１０８と同様である。

　まず、おむつ２の基材が所定の搬送方向に沿って所定の搬送速度で搬送される（Ｓ２０１）。「おむつ２の基材」は、腹側帯部材３０ａを構成する下側不織布３１ａ（上側不織布３２ａ）が横方向に複数繋がった状態で連続してなる腹側帯状部材３１ａｌ（腹側帯状部材３２ａｌ）と、背側帯部材３０ｂを構成する下側不織布３１ｂ（上側不織布３２ｂ）が横方向に複数繋がった状態で連続してなる背側帯状部材３１ｂｌ（背側帯状部材３２ｂｌ）である。これらの部材がそれぞれ交差方向に所定の間隔を有した位置関係を保ちつつ搬送方向に搬送される。なお、「搬送方向」及び「交差方向」の定義は第１実施形態と同様である。

　図１６は、おむつ２の基材が搬送方向に搬送される様子について説明する図である。同図１６はＳ２０５において腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとの間に吸収性本体３が掛け渡されて接合された後の状態を表している。第２実施形態においても第１実施形態と同様に、おむつ２をパンツ型にする際におむつ２の横方向端部を構成する３０ａｅ，３０ｂｅ，となる部分である切断箇所ＣＬが設定され、この切断箇所ＣＬを基準として各工程の動作が制御される。

　まず、搬送される基材上の所定の領域にホットメルト型の接着剤を付着させ、接着領域ＨＭＡを形成する（Ｓ２０２）。接着領域ＨＭＡを形成する領域は第１実施形態とほぼ同様であり、基材上で切断箇所ＣＬを挟んで搬送方向の両側の所定の領域に接着領域ＨＭＡが形成される。第２実施形態では、脚周り弾性部材８Ｌが配置される位置に沿って１つ以上の接着領域ＨＭＡが形成される。
　その後、脚周り弾性部材８Ｌ（及び胴周り弾性部材８Ｂ，フィットギャザー用弾性部材８Ｆ）が、搬送方向に伸長された状態で配置される（Ｓ２０３）。このとき、弾性部材８Ｌ，８Ｂ，８Ｆの一部の領域がそれぞれ接着領域ＨＭＡと重なるように配置され、当該重複する領域において腹側帯状部材３１ａｌ，背側帯状部材３１ｂｌに接着される。そして、各弾性部材が配置された後、腹側帯状部材３１ａｌ、及び弾性部材８Ｌ，８Ｂ，８Ｆの上から腹側帯状部材３２ａｌが重ね合わされる（Ｓ２０４）。これにより、脚周り弾性部材８Ｌ、及び胴周り弾性部材８Ｂ，フィットギャザー用弾性部材８Ｆが厚さ方向において基材（腹側帯状部材３１ａｌ及び腹側帯状部材３２ａｌ）に挟み込まれた状態で固定される。同様に、背側帯状部材３１ｂｌ、及び弾性部材８Ｌ，８Ｂ，８Ｆの上の上から、背側帯状部材３２ｂｌが重ね合わされる。なお、上述の各工程において、搬送される上側不織布に対して下側不織布が重ね合わされる構成であっても良い。

　続いて、腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとの間に掛け渡すように、吸収性本体３が配置され、接合される（Ｓ２０５）。腹側帯部材３０ａ及び背側帯部材３０ｂと吸収性本体３との接合は、ホットメルト接着剤等を用いて行われる。図１６は、本工程において吸収性本体３が接合された後の状態を表している。そして、吸収性本体３を交差方向の中央部で折り畳み、腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとが厚さ方向において重なるようにする（Ｓ２０６）。

　その後、重ね合わされた状態の腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂとが所定の領域にて溶着される（Ｓ２０７）。溶着工程の動作は、第１実施形態とほぼ同様であり、溶着・切断装置５０を用いて行われる。これにより、接着領域ＨＭＡと一部が重複する領域に、複数の溶着部ｓｌが交差方向に沿って断続的に形成される。第２実施形態においても、第１実施形態で説明した通り、十分な強度を確保した溶着を行うことができる。

　最後に、腹側帯部材３０ａと背側帯部材３０ｂと脚周り弾性部材８Ｌ（及び胴周り弾性部材８Ｂ、フィットギャザー用弾性部材８Ｆ）とを切断箇所ＣＬにおいて一緒に切断する（Ｓ２０８）。切断工程の動作も第１実施形態とほぼ同様であり、搬送方向に伸長された状態の脚周り弾性部材８Ｌが、切断された部分から接着領域ＨＭＡに向けてカットバックする。これにより、おむつ２の横方向の端部３０ａｅ，３０ｂｅ（図１４参照）には脚周り弾性部材８Ｌによる伸縮力が作用しなくなり、当該領域において皺が発生しにくくなることからおむつ２の見栄えが良くなり、肌触りも滑らかになる。また、脚周り弾性部材８Ｌが配置される位置に沿って複数の接着領域ＨＭＡを形成することにより、脚周り弾性部材８Ｌが離脱することを抑制しやすくなる。

　＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝

　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのは言うまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

　上述の実施形態では、搬送される下側基材（例えば下側帯状部材１５）に対して弾性部材を配置した後に上側基材（例えば上側帯状部材１７）を重ね合わせて接合することによって吸収性物品の外装部材を形成していたが、外装部材の形成手順はこの限りでなはい。例えば、下側基材と上側基材とが対向するような状態で平行に搬送し、その間に弾性部材を配置するような方式であっても良い。いずれにしても、第１の基材と第２の基材との間に挟み込まれるようにして伸長された状態の弾性部材が配置された外装部材が形成される構成であれば、本願に係る吸収性物品製造方法を適用することができる。

　上述の実施形態では、溶着・切断装置５０を用いることにより、溶着工程（例えばＳ１０６）と切断工程（Ｓ１０７）とを一連の動作として実施していたが、各工程を分けて実施するのであって良い。例えば、溶着・切断装置５０のアンビルロール５１を第１のアンビルロールと第２のアンビルロールとに分けて、帯状基材が第１のアンビルロールによって搬送される間に溶着工程を実施し、その後、第２のアンビルロールによって搬送される間に切断工程を実施する構成としたり、アンビルロールでは溶着工程のみを実施し、切断工程は別途の切断装置を準備して独立して実施したりする構成としても良い。また、製造ラインの設置場所や条件に応じて他の構成としても良い。

　上述の実施形態では、下側外装部材５及び上側外装部材７の素材として不織布を例示していたが、これらの素材は何等不織布に限らない。例えば、織布でも構わないし、織布以外のシート部材でも構わない。

　上述の実施形態では、弾性部材８として糸ゴムを例示したが、何等これに限らない。例えば、弾性部材８として帯状のゴムを用いても良いし、伸縮性を有した帯状の不織布や、伸縮性を有した帯状の樹脂フィルムを用いても良い。

１　おむつ（吸収性物品）、
１ｈＢ　胴周り開口、１ｈＬ　脚周り開口部、
２　おむつ（吸収性物品）
２ｈＬ　脚周り開口部、
３　吸収性本体、３ｂ　裏面シート、３ｄ　吸収体、３ｓ　表面シート、
３ｅａ　端部、３ｅｂ　端部、３ｅＬ　横方向側部、
５　下側外装部材、
７　上側外装部材、
８Ｂ　胴周り弾性部材、８Ｆ　フィットギャザー用弾性部材、
８Ｌ，８Ｌａ，８Ｌｂ　脚周り弾性部材、８Ｌｇ　レッグギャザー用弾性部材、
１０　外装部材、
１０Ａ　腹側部、１０ａｅ　横方向端部、
１０Ｂ　股下部、
１０Ｃ　背側部、１０ｃｅ　横方向端部、
１０ｅ　端縁部、１０ｅＬ　縁部、１０ｓ　横方向端部、
１５　下側帯状部材、
１７　上側帯状部材、
３０ａ　腹側帯部材、３０ａｅ　腹側帯部材側縁部、３０ａｅＬ　縦方向内側端部、
３０ｂ　背側帯部材、３０ｂｅ　背側帯部材側縁部、３０ｂｅＬ　縦方向内側端部、
３１ａ　下側不織布、３１ａｌ　腹側帯状部材、
３１ｂ　下側不織布、３１ｂｌ　背側帯状部材、
３２ａ　上側不織布、３２ａｌ　腹側帯状部材、
３２ｂ　上側不織布、３２ｂｌ　背側帯状部材、
５０　溶着・切断装置、
５１　アンビルロール、５１１　アンビルブロック、
５２　シールロール、５２１　シールブロック、５２２　凸状部、５２２ａ　矩形状部位、
５３　カッターロール、５３１　カッターブロック、
５４　搬送補助ロール、
ＣＬ　切断箇所、
ＨＭＡ，ＨＭＡ１，ＨＭＡ２，ＨＭＡ３　接着領域、
ｓｌ　溶着部
 

Claims (10)

1. 　縦方向及び前記縦方向と交差する横方向を有し、着用者の衣服側に位置する下側外装部材と、前記着用者の肌側から前記下側外装部材に重ねられた上側外装部材と、前記着用者の肌側から前記上側外装部材に重ねられ排泄物を吸収する吸収性本体と、を備えるパンツ型吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品製造方法であって、
   　前記下側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる下側帯状部材及び前記上側外装部材が前記横方向に帯状に連続してなる上側帯状部材が、前記横方向に沿った搬送方向に搬送される間に、
   　前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から前記下側外装部材及び前記上側外装部材を切り離す際に前記下側外装部材及び前記上側外装部材の前記横方向の端部となる切断箇所を設定し、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方について前記切断箇所の前記搬送方向両側に接着剤を付着させることにより接着領域を形成する工程と、
   　前記パンツ型吸収性物品の脚周り開口部に沿って設けられる複数の脚周り弾性部材を、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態で、前記脚周り弾性部材の一部が前記接着領域と重なるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方に配置する工程と、
   　前記脚周り弾性部材を挟み込むようにして前記下側帯状部材と前記上側帯状部材とを重ね合わせて前記接着領域にて接着する工程と、
   　前記上側帯状部材が前記下側帯状部材の内側になるように、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を前記搬送方向と交差する交差方向の中央部で折り畳む工程と、
   　折り畳まれた前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材を溶着する溶着部を、前記搬送方向における前記切断箇所の両側に形成する工程と、
   　前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材及び前記脚周り弾性部材を前記切断箇所において一緒に切断し、パンツ型に成形された前記下側外装部材及び前記上側外装部材を前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材から切り離すとともに、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態の複数の前記脚周り弾性部材のうち少なくとも一部の脚周り弾性部材を、前記下側外装部材及び前記上側外装部材に対して相対的に変位させつつ前記脚周り弾性部材が切断された箇所から前記接着領域に向けて前記搬送方向に収縮させる工程と、
   　を有することを特徴とする吸収性物品製造方法。
2. 　請求項１に記載の吸収性物品製造方法であって、
   　前記溶着部は、前記搬送方向の少なくとも一部の領域において前記接着領域と重複していない、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
3. 　請求項１または２に記載の吸収性物品製造方法であって、
   　前記溶着部の前記搬送方向両端部のうち前記切断箇所に近い方の端部と前記切断箇所との間の距離は、前記接着領域の前記搬送方向両端部のうち前記切断箇所に近い方の端部と前記切断箇所との間の距離よりも短い、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
4. 　請求項１～３のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   　前記溶着部は、前記交差方向に沿って断続的に形成される、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
5. 　請求項４に記載の吸収性物品製造方法であって、
   　前記交差方向に隣り合って形成される２つの前記溶着部の間隔は、前記弾性部材の直径よりも大きい、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
6. 　請求項１～５に記載の吸収性物品製造方法であって、
   　前記接着領域は、前記脚周り弾性部材が配置される位置に沿って前記搬送方向に並んで複数形成される、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
7. 　請求項１～６のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   　前記接着領域を形成する工程は、前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態で所定の領域に接着剤が塗布された前記脚周り弾性部材を、前記下側帯状部材及び前記上側帯状部材のうち少なくとも一方に配置することによって行われる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
8. 　請求項１～７のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   　前記搬送方向の成分を含む方向に伸長させた状態の前記脚周り弾性部材を、前記切断箇所の前記搬送方向両側に形成された１対の前記接着領域の間の１箇所で切断し、前記脚周り弾性部材が切断された箇所から前記接着領域に向けて前記搬送方向に収縮させる、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
9. 　請求項１～８のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
   　前記切断箇所と前記接着領域との間の領域には、前記接着剤を付着させない、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
10. 　請求項１～８のいずれかに記載の吸収性物品製造方法であって、
    　前記切断箇所と前記接着領域との間の領域に前記接着剤を付着させ、
    　前記切断箇所と前記接着領域との間の領域に付着させる前記接着剤の単位面積当たりの量は、前記接着領域に付着させる前記接着剤の単位面積当たりの量よりも少ない、ことを特徴とする吸収性物品製造方法。
     

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