JP6084743B1 - 樹脂金属複合管の連続製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂金属複合管の連続製造方法及び当該製造方法によって得られる樹脂金属複合管を提供する。【解決手段】金属帯状体を圧延加工することで所定断面形状のコイル状帯状補強板２に形成する工程と、基体樹脂３１ａとバインダー樹脂４を合流ダイ１３によって二層構造の樹脂帯状体Ｂ１に形成する工程と、半溶融の樹脂帯状体Ｂ１をコイル状帯状補強板２の内周側に螺旋状に巻き付け、下側樹脂層３１を形成する工程と、バインダー樹脂４とコイル状帯状補強板２とを密着固定する工程と、を備える。【選択図】図２

Description

この発明は、主として暗渠排水管用、ケーブル保護管用、既成管路更生管用に用いられる樹脂金属複合管の連続製造方法及び当該製造方法によって得られる樹脂金属複合管に関する。

樹脂内に鋼板を埋設してなる樹脂金属複合管は、例えば特許文献１に開示されている。上記構成の樹脂金属複合管は、成形機の周囲に、樹脂帯状体を螺旋状に巻回して内層（下側樹脂層）を形成し、その内層の周囲に帯状鋼板を螺旋状に巻回し、ついで帯状鋼板の外周に樹脂帯状体を螺旋状に巻回して外層（上側樹脂層）を形成することで製造される。

ところで、鋼板と樹脂とは接着性に乏しい場合がある。そこで、特許文献１では、予め帯状鋼板の表面を接着性の樹脂（バインダー）で被覆しておき、帯状鋼板を内層に巻回する際に、バインダーを加熱溶融することで帯状鋼板と内外層との接着性を高めている。

特開平６−１２６８２７号公報

ところが、帯状鋼板の表面がバインダーで被覆されていると、帯状鋼板を溶接して継ぎ足すことができない。そのため、連続成形をすることができず、製品長さが一定寸法に限られていた。樹脂被覆する前に予め継ぎ足しておくこともなされるが、それでも一定寸法に限られることに変わりは無く、さらに帯状鋼板が半端な長さで残ってしまうと他では使えないため、ロスとなる。
また、帯状鋼板をバインダーで被覆するためには専用のラインが必要であり、加えて被覆後の帯状鋼板の保管場所や設備も必要になることから、製造コストの増大を招く。現に本件出願人の製造拠点では、帯状鋼板のバインダーの被覆工程と、バインダー被覆した帯状鋼板を用いた製管工程を別工程としているが、工場敷地の効率的な運用に問題が残り、各工程での品質チェックなど管製造時の煩雑さを招き、各工程での製造立上時や終了時に廃棄物が出るといった問題もあり、管製造コストの上昇要因になっている。

そこで、この発明は、樹脂金属複合管の連続製造方法及び当該製造方法によって得られる樹脂金属複合管の提供を目的とする。

この発明の樹脂金属複合管の連続製造方法は、金属帯状体を圧延加工することで所定断面形状のコイル状帯状補強板２に形成する工程と、基体樹脂３１ａとバインダー樹脂４を合流ダイ１３によって二層構造の樹脂帯状体Ｂ１に形成する工程と、半溶融の樹脂帯状体Ｂ１をコイル状帯状補強板２の内周側に螺旋状に巻き付け、下側樹脂層３１を形成する工程と、バインダー樹脂４とコイル状帯状補強板２とを密着固定する工程と、を備えることを特徴とする。

合流ダイ１３が巻き付け部の直上に設けられていることが好ましい。

コイル状帯状補強板２上に上側樹脂層３２を形成する工程を備えることが好ましい。そして、この場合、上側樹脂層３２が基体樹脂３２ａとバインダー樹脂４からなる二層構造であり、バインダー樹脂４とコイル状帯状補強板２とを密着固定する工程を備えることが好ましい。

また、コイル状帯状補強板２の長手方向断面全周を上側樹脂層３２と下側樹脂層３１により被覆することが好ましい。

若しくは、コイル状帯状補強板２の長手方向断面全周を上側樹脂層３２及び下側樹脂層３１のバインダー樹脂４により被覆することが好ましい。

上側樹脂層３２或いは／及び下側樹脂層３１の基体樹脂３２ａ、３１ａをオレフィン系樹脂で構成し、下側樹脂層３１或いは／及び上側樹脂層３２のバインダー樹脂４を極性基により変性処理したオレフィン系樹脂誘導体を含有するオレフィン系樹脂で構成することが好ましい。

金属帯状体として亜鉛メッキ鋼板を用い、この鋼板を圧延加工して、コイル状帯状補強板２を成形するとともに、圧延された部分の肉厚が、元の鋼板の厚みの８８％以上１００％未満とすることが好ましい。

管の内外周面を平滑状にすることが好ましい。

管の内周面或いは／及び外周面を螺旋波形状にすることが好ましい。

下側樹脂層３１内に空隙Ｐを形成することが好ましい。

合流ダイ１３に圧縮空気ラインを設け、基体樹脂３１ａ内に圧縮空気を送り込むことで、空隙Ｐを形成することが好ましい。

本発明の樹脂金属複合管は、上記連続製造方法で製造される。

その用途が暗渠排水管であることが好ましい。

その用途がケーブル保護管であることが好ましい。

その用途が既成管路更生管であることが好ましい。

この発明の樹脂金属複合管の連続製造方法では、金属帯状体を圧延加工することで所定断面形状のコイル状帯状補強板に形成する工程と、基体樹脂とバインダー樹脂を合流ダイによって二層構造の樹脂帯状体に成形する工程と、半溶融の樹脂帯状体をコイル状帯状補強板の内周側に螺旋状に巻き付け、下側樹脂層を形成する工程と、バインダー樹脂とコイル状帯状補強板とを密着固定する工程とを備えているため、予め帯状補強板の表面をバインダーで被覆しておく必要が無い。そのため、金属帯状体同士を溶接により継ぎ足すことが可能となり、樹脂金属複合管の連続成形が可能となる。また、金属帯状体をバインダーで被覆するための専用のラインも必要なくなり、被覆後の金属帯状体の保管場所や設備も必要ないことから、製造コストの削減を図ることができ、また、工場の効率的な製造ライン配置も可能となる。

合流ダイが巻き付け部の直上に設けられていれば、樹脂帯状体の形状を維持し易くなり、二層構造の崩れを抑制することができる。
なお、巻き付け部から離れた位置で樹脂帯状体を成形した場合、基体樹脂とバインダー樹脂の粘度の違い等により、搬送の過程で、バインダー樹脂が基体樹脂の外周を覆ってしまい、所望の二層構造を得難くなる。

コイル状帯状補強板上に上側樹脂層を形成する工程を備えていれば、下側樹脂層のバインダー樹脂で鋼板への固着を確保しつつ、上側樹脂層により鋼板の浮き上がりを防止し、管の積層状態を維持できる樹脂金属複合管を製造できる。

上側樹脂層を基体樹脂とバインダー樹脂からなる二層構造とし、バインダー樹脂とコイル状帯状補強板とを密着固定するようにすれば、上側樹脂層と下側樹脂層の双方と鋼板との固着を確保してより一層の積層状態を維持できる樹脂金属複合管を製造できる。

コイル状帯状補強板の長手方向断面全周が上側樹脂層と下側樹脂層により被覆されていれば、鋼材の全体が樹脂により被覆される構造となり、鋼板の長期防錆が可能な樹脂金属複合管を製造できる。

コイル状帯状補強板の長手方向断面全周が上側樹脂層及び下側樹脂層のバインダー樹脂により被覆されていれば、鋼板の全体がバインダー樹脂に被覆される構造となり、鋼板の長期防錆が可能となり、管の積層構造が最も強固な樹脂金属複合管を製造できる。

上側樹脂層或いは／及び下側樹脂層の基体樹脂をオレフィン系樹脂で構成し、下側樹脂層或いは／及び上側樹脂層のバインダー樹脂を極性基により変性処理したオレフィン系樹脂誘導体を含有するオレフィン系樹脂で構成すれば、粗度係数が低く耐候性に優れるポリエチレン等のオレフィン系樹脂を用いる樹脂金属複合管を製造できる。

金属帯状体として亜鉛メッキ鋼板を用い、この鋼板を圧延加工して、コイル状帯状補強板を成形するとともに、圧延された部分の肉厚が、元の鋼板の厚みの８８％以上１００％未満とすれば、亜鉛メッキ鋼板自体の積層構造を堅持しつつ、コイル状帯状補強板を成形できる。また、樹脂劣化に対する金属種の影響は鉄が亜鉛よりはるかに大きいため、亜鉛メッキ鋼板の亜鉛層が剥がれて、鉄層が樹脂に直接接触することを避けることができ、管の積層状態の健常性をより長期に亘り保てる樹脂金属複合管を製造できる。

管の内外周面が平滑状であれば、流体を内部に流す用途や、既設管に挿入する用途に適する。また、管の内周面或いは／及び外周面が螺旋波形状であれば、屈曲性に富んだ管とすることができる。

下側樹脂層内に空隙を形成すれば、管の軽量化を図れると想定される。

合流ダイに圧縮空気ラインを設け、基体樹脂内に圧縮空気を送り込むことで、空隙を形成すれば、効率よく空隙を形成することも可能と考えられる。

この発明の一実施形態に係る樹脂金属複合管を示す部分断面図である。 （ａ）は樹脂金属複合管の製造装置を示す概略図であって、（ｂ）は成形機の内側を示した端面図である。 樹脂金属複合管の製造過程を示した断面図である。 他の樹脂金属複合管を示した断面図である。 さらに他の樹脂金属複合管を示した断面図である。

次に、この発明の実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。この発明の一実施形態に係る樹脂金属複合管１は、図１に示すように、樹脂管の管壁内に、金属帯状体を所定断面形状に形成してなるコイル状帯状補強板２を埋設することにより、換言すれば、コイル状帯状補強板２を樹脂３によって被覆することにより形成されている。用途は、暗渠排水管用、ケーブル保護管用、既成管路更生管用など種々である。従って、図１においては、内外周面が略平滑な管とされているが、用途に合わせて、内周面と外周面のいずれか一方、若しくは双方を螺旋波形状に形成しても良い。

コイル状帯状補強板２は、図１に示すように、金属帯状体を、上端面が平坦とされた断面略ひ字状に形成しつつ、長手方向にコイル状となるように圧延成形したものであって、長手方向に連続する凸部２ａと、凸部２ａの形成に伴ってその裏面に形成される凹部２ｂとを備えている。詳しくは、天面２ｃと、その天面２ｃの両端から拡がりながら下方に延びる脚部２ｄ、２ｄと、脚部２ｄの下端から外向きに延びる基部２ｅとを有している。

このコイル状帯状補強板２は管壁内に螺旋状に巻かれており、互いに接することなく管軸方向に隙間（間隔）Ｓを開けて略等間隔に埋設されている。材質は、樹脂未被覆（バインダーで被覆されていない）の亜鉛メッキ鋼であるが、他にも鋼、ステンレスやアルミ等種々の金属も使用可能である。

樹脂３は、管の一方端部から他方端部の全長に渡って連続しており、樹脂３のみで管形状を構成しているといえる。また、コイル状帯状補強板２の凹部２ｂ内にも樹脂３が満たされている。その断面にほぼ空隙を有しない（意図的に空隙を形成しない）。なお、樹脂３は、管の内周側の樹脂（下側樹脂層）３１と、管の外周側の樹脂（上側樹脂層）３２とに大別される。また、下側樹脂層３１や外側樹脂層３２は、基体樹脂３１ａ、３２ａとバインダー樹脂４の２層構造とされている。上側樹脂層３２或いは／及び下側樹脂層３１の基体樹脂３２ａ、３１ａはオレフィン系樹脂である。また、下側樹脂層３１或いは／及び上側樹脂層３２のバインダー樹脂４は、極性基により変性処理したオレフィン系樹脂誘導体を含有するオレフィン系樹脂が好ましい。

基体樹脂３１ａとコイル状帯状補強板２との間、基体樹脂３２ａとコイル状帯状補強板２との間、隙間Ｓの範囲における基体樹脂３１ａと基体樹脂３２ａとの間には、それぞれバインダー樹脂４が介在しており、基体樹脂３１ａ、３２ａとコイル状帯状補強板２とは直接接してはいない。なお、この状態は、バインダー樹脂４によってコイル状帯状補強板２が被覆され、また、バインダー樹脂４によって基体樹脂３１ａと基体樹脂３２ａとが上下（内外）に隔てられているともいえる。

上記構成の樹脂金属複合管１は、以下のようにして製造する。まず、図２ａに示すように、コイルＲから引き出した断面平板状の金属帯状体を圧延機１０に通していく。圧延機１０は、上下一対の圧延ロールを有している。そして、通過する金属帯状体は最終的に、径外側に凸部２ａ、径内側に凹部２ｂを有する断面略ひ字状の螺旋コイル状に成形（ロール圧延）される。圧延は、圧延部の肉厚が、非圧延部の肉厚の８８％以上１００％未満となるように行う。このように圧延することで、亜鉛メッキ層の鋼からの剥がれを抑制することができ、後に行われる、樹脂３との接着を安定して行うことができる。

なお、コイルＲの金属帯状体は、圧延機１０によって徐々に引き出されていき、やがて無くなる。その場合、新たなコイルＲを用意し、新たな金属帯状体の先端をもとの金属帯状体の後端に継ぎ足す。金属帯状体を継ぎ足すには、圧延機１０の手前側に設けられた溶接機１１で、金属帯状体の端同士を溶接（突合せ溶接）する。溶接に際しては、通常、ラインを稼動させたままで行うが、ラインを一旦停止させても良い。

次に、圧延機１０から出てきた所定断面形状のコイル状に形成された金属帯状体（すなわち、コイル状帯状補強板２）を成形機１２の成形部１２ａに移し替える。具体的には、圧延機１０から成形機１２の成形部１２ａにかけて設けられた棒状のガイドロールＥに、コイル状帯状補強板２を吊り下げた状態で、成形機１２の後側（後述する動力部１２ｃ側）から成形部１２ａへと送っていく。成形部１２ａは、断面円形の細長棒状の成形ロール１２ｂを円周方向に複数本、所定の間隔を空けて配設することで構成されており、全体としては略円筒状である。コイル状帯状補強板２は、この略円筒状とされた成形部１２ａの外周に巻回される。成形部１２ａの各成形ロール１２ｂは、それぞれ軸周りに回転可能に支持されており、動力部１２ｃからの動力によって同一方向（時計回り）に同一速度で回転している。そのため、成形部１２ａに螺旋状に巻回されたコイル状帯状補強板２は、前方（動力部１２ｃの反対側）に向かって順次進んでいくことになる。なお、コイル状帯状補強板２の螺旋ピッチや外径を揃えるため、また、下側樹脂層３１とコイル状帯状補強板２との固着を確実にするため、成形部１２ａの外周側に上側ローラー１５、下側ローラー１９を設けている。なお、コイル状帯状補強板２、２同士の接触を防止するため、接触防止用の棒材（図示しない）をコイル状帯状補強板２、２間に設けても良い。また、下側樹脂層３１や上側樹脂層３２との接着性を向上させるため、成形部１２ａの外周側に設けた加熱機（図示せず）によってコイル状帯状補強板２を予熱しても良い。

ところで、図２ｂに示すように、成形部１２ａの内周側には、中空部を有する中心軸Ｃが設けられており、成形ロール１２ｂはこの中心軸Ｃ周りに、同軸に又は所定角度をもって配置されている。中心軸Ｃの中空部内には、第１合流ダイ１３が設けられている。この第１合流ダイ１３は、成形機１２の後方に設けられた第１基体樹脂押出機１４Ａと第１バインダー樹脂押出機１４Ｂとにそれぞれ連通しており、第１基体樹脂押出機１４Ａから送られてくる半溶融の基体樹脂３１ａと、第１バインダー樹脂押出機１４Ｂから送られてくる半溶融のバインダー樹脂４とを共押出しすることで、第１樹脂帯状体Ｂ１を形成する。第１合流ダイ１３は、第１樹脂帯状体Ｂ１の成形部１２ａへの巻き付け部の直上に設けられており、共押出しは、中心軸Ｃから成形部１２ａ上の成形ロール１２ｂ側に移行する直前で行なわれる。

第１合流ダイ１３から共押出しされた第１樹脂帯状体Ｂ１は、図３ａに示すように、基体樹脂３１ａとバインダー樹脂４との２層構造になっている。また、コイル状帯状補強板２の凹部２ｂと略同形状の埋め込み部３１ｂと、その下端から左右に拡がる平坦部３１ｃ、３１ｃとを有している。

上記構成の第１樹脂帯状体Ｂ１を、成形ロール１２ｂ、１２ｂ間の隙間を通して成形部１２ａの外側に延出させるとともに、成形部１２ａの外周（成形部１２ａ上）であって、第１合流ダイ１３の直下に位置する部分（巻き付け部）に螺旋巻回する。この際、既に成形部１２ａの外周には、成形部１２ａとの間に隙間を有した状態でコイル状帯状補強板２が位置しているため、第１樹脂帯状体Ｂ１を、成形部１２ａとコイル状帯状補強板２の間の隙間（コイル状帯状補強板２の内周側）に滑り込ませるようにして成形部１２ａの外周に巻回する。また、バインダー樹脂４がコイル状帯状補強板２側に位置するように、基体樹脂３１ａを成形部１２ａ側に、バインダー樹脂４を外周側に向けて巻回する。なお、この状態は、成形部１２ａに巻回された基体樹脂３１ａの外周面をバインダー樹脂４で覆っているともいえる。また、先行する第１樹脂帯状体Ｂ１の後端と、後続の第１樹脂帯状体Ｂ１の先端とを重ねるように螺旋巻回する。

その後、既に第１樹脂帯状体Ｂ１上に位置しているコイル状帯状補強板２については、上側ローラー１５によってピッチが調整され、第１樹脂帯状体Ｂ１と固着される。下側ローラー１９は、押し出された直後の第１樹脂帯状体Ｂ１とコイル状帯状補強板２との固着を確実ならしめる。このように、両ローラー１５、１９の協働により、第１樹脂帯状体Ｂ１、Ｂ１の端部同士がしっかりと融着し、管軸方向に隙間のない下側樹脂層３１が形成される。また、基体樹脂３１ａとコイル状帯状補強板２とがバインダー樹脂４を介して接着（密着固定）される。この際、図３ｂに示すように、第１樹脂帯状体Ｂ１の埋め込み部３１ｂが、コイル状帯状補強板２の凹部２ｂを満たすことになる。なお、これら上側ローラー１５、下側ローラー１９は本実施例に限らず、製造する管構造に応じて、適宜ローラー形状を変更し、ローラーの設置数を変更することも可能である。

第１樹脂帯状体Ｂ１とコイル状帯状補強板２とを重ね合わせて一体に成形した後、次に、上側樹脂層３２を形成していく。図２ｂに示すように、成形部１２ａの外周側には、第２合流ダイ１６が設けられている。この第２合流ダイ１６は、第２基体樹脂押出機１７Ａと第２バインダー樹脂押出機１７Ｂとにそれぞれ連通しており、第２基体樹脂押出機１７Ａから送られてくる半溶融の基体樹脂３２ａと、第２バインダー樹脂押出機１７Ｂから送られてくる半溶融のバインダー樹脂４を共押出しする。

第２合流ダイ１６から共押出しされた第２樹脂帯状体Ｂ２は、図３ｃに示すように、基体樹脂３２ａとバインダー樹脂４との２層構造になっている。また、帯状補強板２の凸部２ａ、２ａ間に形成される凹溝５を埋めるための埋め込み部３２ｂと、その上端から左右に拡がる平坦部３２ｃとを有している。

上記構成の第２樹脂帯状体Ｂ２を、コイル状帯状補強板２を覆うようにして、コイル状帯状補強板２の外周（コイル状帯状補強板２上）に螺旋巻回する。この際、バインダー樹脂４が帯状補強板２側に位置するように、バインダー樹脂４を内周側に、基体樹脂３２ａを外周側に向けて巻回する。また、先行する第２樹脂帯状体Ｂ２の後端と、後続の第２樹脂帯状体Ｂ２の先端とを重ねるように螺旋巻回する。

その後、第２樹脂帯状体Ｂ２を図２ａの押圧ローラー１８によってコイル状帯状補強板２側に押し付ける。これにより、コイル状帯状補強板２上で隣接する第２樹脂帯状体Ｂ２、Ｂ２の端部同士がしっかりと融着し、管軸方向に隙間の無い上側樹脂層３２が形成される。また、基体樹脂３２ａとコイル状帯状補強板２とがバインダー樹脂４を介して接着（密着固定）されるとともに、第２樹脂帯状体Ｂ２の埋め込み部３２ｂが、コイル状帯状補強板２、２間の凹溝５を満たすことなる。また、コイル状帯状補強板２の長手方向断面全周が上側樹脂層３２及び下側樹脂層３１のバインダー樹脂４によって被覆されることになる。以上で、樹脂金属複合管１の製造を完了する。

上記製造方法によれば、第１、第２樹脂帯状体Ｂ１、Ｂ２がバインダー樹脂４を有しているため、予めコイル状帯状補強板２をバインダー樹脂４で被覆しておく必要が無い。そのため、従来、別途必要であった被覆処理工程が不必要となり、大幅なコスト削減を図ることができる。

図４は、別の樹脂金属複合管１Ａを示している。この樹脂金属複合管１Ａでは、バインダー樹脂４がコイル状帯状補強板２の表面全てを覆ってはおらず、コイル状帯状補強板２の上下面の一部、具体的には、コイル状帯状補強板２の管軸方向の中央部近傍にのみバインダー樹脂４を設けている点に特徴を有する。

従来、コイル状帯状補強板２の表面をバインダー樹脂４で覆っていたため、このように選択的にバインダー樹脂４を設けることができなかったが、本製造方法によれば、バインダー樹脂４を部分的に設けることも可能となり、コスト削減を図ることもできる。

図５は、さらに別の樹脂金属複合管１Ｂを示している。この樹脂金属複合管１Ｂは、下側樹脂層３１の基体樹脂３１ａ内に空隙Ｐを備えている点に特徴を有する。この空隙Ｐは、コイル状帯状補強板２の螺旋方向に沿って連続して設けられている。

このような空隙Ｐは、第１合流ダイに圧縮空気ラインを接続し、基体樹脂３１ａ内に圧縮空気を送り込むことで形成する。

以上に、この発明の代表的な実施形態について説明したが、この発明は上記実施形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することが可能である。

例えば、上記実施形態では、第２樹脂帯状体Ｂ２が共押出しされていたが、基体樹脂３２ａとバインダー樹脂４とを別々に押出成形し、成形部１２ａ（又はコイル状帯状補強板２）上などで重ね合わせて、第２樹脂帯状体Ｂ２を形成するようにしても良い。また、バインダー樹脂４については、押出成形のほか、スプレーや刷毛による塗布でも良い。

コイル状帯状補強板２の形状は、天面２ｃと脚部２ｄ、脚部２ｄと基部２ｅとが緩やかなカーブで接続されているような形状でも良く、さらに、角が形成されるような急なカーブで接続されているような形状でも良い。また、天面２ｃと脚部２ｄとからなる形状が円弧状や波形、略三角形状であっても良い。また、基部２ｅを設けず、円弧状や略三角形状、略台形状としても良い。また、凸部２ａを有さず平坦なものであっても良い。さらに、略Ｗ字状としても良い。

また、樹脂帯状体Ｂ１、Ｂ２が埋め込み部３１ｂ、３２ｂと平坦部３１ｃ、３２ｃを一体的に備えていたが、これらを別々に押出成形し重ね合わせることで、所定の形状を得るようにしても良い。また、下側樹脂層３１の基体樹脂３１ａと上側樹脂層３２の基体樹脂３２ａとで異なる種類の樹脂を用いても良い。

１、１Ａ、１Ｂ・・樹脂金属複合管
２・・コイル状帯状補強板
２ａ・・凸部
２ｂ・・凹部
２ｃ・・天面
２ｄ・・脚部
２ｅ・・基部
３・・樹脂
３１・・下側樹脂層
Ｂ１・・第１樹脂帯状体
３１ａ・・下側樹脂層の基体樹脂
３１ｂ・・埋め込み部
３１ｃ・・平坦部
３２・・上側樹脂層
Ｂ２・・第２樹脂帯状体
３２ａ・・上側樹脂層の基体樹脂
３２ｂ・・埋め込み部
３２ｃ・・平坦部
４・・バインダー樹脂
５・・凹溝
１０・・圧延機
１１・・溶接機
１２・・成形機
１２ａ・・成形部
１２ｂ・・成形ロール
１２ｃ・・動力部
１３・・第１合流ダイ
１４Ａ・・第１基体樹脂押出機
１４Ｂ・・第１バインダー樹脂押出機
１５・・上側ローラー
１６・・第２合流ダイ
１７Ａ・・第２基体樹脂押出機
１７Ｂ・・第２バインダー樹脂押出機
１８・・押圧ローラー
１９・・下側ローラー
Ｃ・・中心軸
Ｅ・・ガイドロール
Ｐ・・空隙
Ｓ・・コイル状帯状補強板間の隙間
Ｒ・・コイル

Claims (12)

1. 金属帯状体を圧延加工することで所定断面形状のコイル状帯状補強板（２）に形成する工程と、
   基体樹脂（３１ａ）とバインダー樹脂（４）を合流ダイ（１３）によって二層構造の樹脂帯状体（Ｂ１）に形成する工程と、
   半溶融の樹脂帯状体（Ｂ１）をコイル状帯状補強板（２）の内周側に螺旋状に巻き付け、下側樹脂層（３１）を形成する工程と、
   バインダー樹脂（４）とコイル状帯状補強板（２）とを密着固定する工程と、
   を備えることを特徴とする樹脂金属複合管の連続製造方法。
2. 請求項１において、合流ダイ（１３）が巻き付け部の直上に設けられている、樹脂金属複合管の連続製造方法。
3. 請求項１又は２において、コイル状帯状補強板（２）上に上側樹脂層（３２）を形成する工程を備える、樹脂金属複合管の連続成形方法。
4. 請求項３において、上側樹脂層（３２）が基体樹脂（３２ａ）とバインダー樹脂（４）からなる二層構造であり、バインダー樹脂（４）とコイル状帯状補強板（２）とを密着固定する工程を備える、樹脂金属複合管の連続製造方法。
5. 請求項３又は４において、コイル状帯状補強板（２）の長手方向断面全周を上側樹脂層（３２）と下側樹脂層（３１）により被覆する、樹脂金属複合管の連続製造方法。
6. 請求項４において、コイル状帯状補強板（２）の長手方向断面全周を上側樹脂層（３２）及び下側樹脂層（３１）のバインダー樹脂（４）により被覆する、樹脂金属複合管の連続製造方法。
7. 請求項１から６のいずれかにおいて、上側樹脂層（３２）或いは／及び下側樹脂層（３１）の基体樹脂（３２ａ、３１ａ）をオレフィン系樹脂で構成し、下側樹脂層（３１）或いは／及び上側樹脂層（３２）のバインダー樹脂（４）を極性基により変性処理したオレフィン系樹脂誘導体を含有するオレフィン系樹脂で構成する樹脂金属複合管の連続製造方法。
8. 請求項１から６のいずれかにおいて、金属帯状体として亜鉛メッキ鋼板を用い、この鋼板を圧延加工して、コイル状帯状補強板（２）を成形するとともに、圧延された部分の肉厚が、元の鋼板の厚みの８８％以上１００％未満とする樹脂金属複合管の連続製造方法。
9. 請求項１から８のいずれかにおいて、管の内外周面を平滑状にする樹脂金属複合管の連続製造方法。
10. 請求項１から８のいずれかにおいて、管の内周面或いは／及び外周面を螺旋波形状にする樹脂金属複合管の連続製造方法。
11. 請求項１から１０のいずれかにおいて、下側樹脂層（３１）内に空隙（Ｐ）を形成する樹脂金属複合管の連続製造方法。
12. 請求項１１において、合流ダイ（１３）に圧縮空気ラインを設け、基体樹脂（３１ａ）内に圧縮空気を送り込むことで、前記空隙（Ｐ）を形成する樹脂金属複合管の連続製造方法。

Images