JP2003340931A - 金属製補強材入り合成樹脂管の製造装置及び製造方法 - Google Patents
金属製補強材入り合成樹脂管の製造装置及び製造方法Info
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- JP2003340931A JP2003340931A JP2002158394A JP2002158394A JP2003340931A JP 2003340931 A JP2003340931 A JP 2003340931A JP 2002158394 A JP2002158394 A JP 2002158394A JP 2002158394 A JP2002158394 A JP 2002158394A JP 2003340931 A JP2003340931 A JP 2003340931A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属製補強材に対して合成樹脂が剥がれるこ
とを確実に抑制することができるだけでなく、直径の異
なる管をコストの高騰を押さえながら製造することがで
きる金属製補強材入り合成樹脂管を製造することができ
るようにする。 【解決手段】 形成手段２にて中間部が突出形成された
金属製補強材１を螺旋状に曲げる曲げ加工手段３と、そ
の曲げられた金属製補強材のピッチを徐々に小さくして
予め設定された設定ピッチに合致させるためのピッチ変
更手段と、金属製補強材１の内面に向けて溶融合成樹脂
を吐出する第１合成樹脂吐出手段と、金属製補強材１の
外面に向けて溶融合成樹脂を吐出する第２合成樹脂吐出
手段と、曲げ加工手段３により金属製補強材１を曲げる
ときの曲率半径を変更する曲率半径変更手段１３を設け
ている。
とを確実に抑制することができるだけでなく、直径の異
なる管をコストの高騰を押さえながら製造することがで
きる金属製補強材入り合成樹脂管を製造することができ
るようにする。 【解決手段】 形成手段２にて中間部が突出形成された
金属製補強材１を螺旋状に曲げる曲げ加工手段３と、そ
の曲げられた金属製補強材のピッチを徐々に小さくして
予め設定された設定ピッチに合致させるためのピッチ変
更手段と、金属製補強材１の内面に向けて溶融合成樹脂
を吐出する第１合成樹脂吐出手段と、金属製補強材１の
外面に向けて溶融合成樹脂を吐出する第２合成樹脂吐出
手段と、曲げ加工手段３により金属製補強材１を曲げる
ときの曲率半径を変更する曲率半径変更手段１３を設け
ている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンクリート製の
ヒューム管と同等以上の強度を有し、耐久面及び軽量化
並びに施工時の省力化の点等において有利な金属製補強
材入り合成樹脂管を製造する製造装置及び製造方法に関
する。
ヒューム管と同等以上の強度を有し、耐久面及び軽量化
並びに施工時の省力化の点等において有利な金属製補強
材入り合成樹脂管を製造する製造装置及び製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】上記のような金属製補強材入り合成樹脂
管を製造するものとして、例えば特開昭６２−１４１３
８７号公報に示されるものがある。これは、表裏両面が
合成樹脂にて被覆された帯板状の金属製補強材をそれの
幅方向中間部を突出させて凸部（突条部）を形成してか
ら螺旋状に曲げながら送り出し、その送り出されて隣り
合う金属製補強材の幅方向両側に位置する偏平部を重合
させ、その重合部分の合成樹脂層を融着又は接着して、
金属製補強材入り合成樹脂管を製造するようにしてい
る。
管を製造するものとして、例えば特開昭６２−１４１３
８７号公報に示されるものがある。これは、表裏両面が
合成樹脂にて被覆された帯板状の金属製補強材をそれの
幅方向中間部を突出させて凸部（突条部）を形成してか
ら螺旋状に曲げながら送り出し、その送り出されて隣り
合う金属製補強材の幅方向両側に位置する偏平部を重合
させ、その重合部分の合成樹脂層を融着又は接着して、
金属製補強材入り合成樹脂管を製造するようにしてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のように製造され
た管は、金属製補強材の表裏両面に被覆される合成樹脂
層の厚みによって、管の外壁を構成する合成樹脂層の厚
みが決まってしまうため、一旦厚みの大きさを設定して
しまうと、設備全体を変更しなければ厚みを変更するこ
とができず、外壁の厚みを容易に変更することができな
い不都合があった。尚、管の内面に位置する合成樹脂層
の厚みも同様に容易に変更することができないものであ
った。しかも、金属製補強材の表裏両面に被覆される合
成樹脂層の厚みを厚く設定すると、曲げ加工がし難くな
るため、あまり合成樹脂層の厚みを厚くすることができ
ず、合成樹脂の剥がれのトラブルが発生し易い不都合も
あった。又、金属製補強材を螺旋状に曲げるときの曲率
半径を変更する手段が設けられていないため、同一径の
管しか製造することができず、各種の径を有する管を製
造する場合には、多大な設備コストが必要になる不都合
があった。
た管は、金属製補強材の表裏両面に被覆される合成樹脂
層の厚みによって、管の外壁を構成する合成樹脂層の厚
みが決まってしまうため、一旦厚みの大きさを設定して
しまうと、設備全体を変更しなければ厚みを変更するこ
とができず、外壁の厚みを容易に変更することができな
い不都合があった。尚、管の内面に位置する合成樹脂層
の厚みも同様に容易に変更することができないものであ
った。しかも、金属製補強材の表裏両面に被覆される合
成樹脂層の厚みを厚く設定すると、曲げ加工がし難くな
るため、あまり合成樹脂層の厚みを厚くすることができ
ず、合成樹脂の剥がれのトラブルが発生し易い不都合も
あった。又、金属製補強材を螺旋状に曲げるときの曲率
半径を変更する手段が設けられていないため、同一径の
管しか製造することができず、各種の径を有する管を製
造する場合には、多大な設備コストが必要になる不都合
があった。
【０００４】本発明が前述の状況に鑑み、解決しようと
するところは、金属製補強材に対して合成樹脂が剥がれ
ることを確実に抑制することができるだけでなく、直径
の異なる管をコストの高騰を押さえながら製造すること
ができる金属製補強材入り合成樹脂管を製造することが
できる製造装置及び製造方法を提供する点にある。
するところは、金属製補強材に対して合成樹脂が剥がれ
ることを確実に抑制することができるだけでなく、直径
の異なる管をコストの高騰を押さえながら製造すること
ができる金属製補強材入り合成樹脂管を製造することが
できる製造装置及び製造方法を提供する点にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、前述の課題解
決のために、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ偏
平で帯板状の金属製補強材を、それの幅方向両端を除い
た中間部のみを板面とほぼ直交する方向に突出形成する
ための形成手段と、前記突出部が形成された金属製補強
材を螺旋状に曲げる曲げ加工手段と、前記螺旋状に曲げ
られ送り出されてきた金属製補強材の送り出し方向のピ
ッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに合
致させるためのピッチ変更手段と、前記設定ピッチに変
更された金属製補強材を送り出し方向で連結するために
該金属製補強材の内面に向けて溶融合成樹脂を吐出する
ための第１合成樹脂吐出手段と、前記設定ピッチに変更
された金属製補強材の外面を覆うと共に該金属製補強材
を送り出し方向で連結するために該金属製補強材の外面
に向けて溶融合成樹脂を吐出するための第２合成樹脂吐
出手段とを備え、前記曲げ加工手段により金属製補強材
を曲げるときの曲率半径を変更する曲率半径変更手段を
設けて、金属製補強材入り合成樹脂管の製造装置を構成
している。従って、金属製補強材は、表裏両面が合成樹
脂にて被覆されているだけであるから、形成手段にて金
属製補強材の中間部を円弧状又は角形状あるいは三角形
状等の自由な形状に容易に突出形成することができる。
そして、このように形成された金属製補強材を曲げ加工
手段にて曲げると共に、ピッチ変更手段にて前記送り出
し方向で隣り合う金属製補強材間のピッチを徐々に小さ
くして設定ピッチに合致させることによって、スムーズ
な送り出しを行うことができる。前記送り出されてきた
金属製補強材の内面に向けて第１合成樹脂吐出手段から
の溶融合成樹脂を吐出させることにより金属製補強材の
内面側の特定部分の厚みを自由に設定しながら金属製補
強材同士を送り出し方向で連結することができる。又、
金属製補強材の外面に向けて第２合成樹脂吐出手段から
の溶融合成樹脂を吐出させることにより外壁の厚みを自
由に設定しながら外壁を構成すると共に金属製補強材同
士の連結部の強度を上げることができる。又、曲げ加工
手段により金属製補強材を曲げるときの曲率半径を変更
することによって、異なる直径の管を容易に製造するこ
とができる。又、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほ
ぼ偏平で帯板状の金属製補強材を、それの幅方向両端を
除いた中間部のみを板面とほぼ直交する方向に突出形成
し、前記突出部が形成された金属製補強材を螺旋状に曲
げられ送り出されてきた金属製補強材の送り出し方向の
ピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに
変更した後、前記金属製補強材の内外それぞれから溶融
合成樹脂を吐出して送り出し方向で隣り合う該金属製補
強材同士を連結し、前記金属製補強材を曲げるときの曲
率半径を変更可能に構成してなる製造方法を用いて、金
属製補強材入り合成樹脂管を製造してもよい。
決のために、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ偏
平で帯板状の金属製補強材を、それの幅方向両端を除い
た中間部のみを板面とほぼ直交する方向に突出形成する
ための形成手段と、前記突出部が形成された金属製補強
材を螺旋状に曲げる曲げ加工手段と、前記螺旋状に曲げ
られ送り出されてきた金属製補強材の送り出し方向のピ
ッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに合
致させるためのピッチ変更手段と、前記設定ピッチに変
更された金属製補強材を送り出し方向で連結するために
該金属製補強材の内面に向けて溶融合成樹脂を吐出する
ための第１合成樹脂吐出手段と、前記設定ピッチに変更
された金属製補強材の外面を覆うと共に該金属製補強材
を送り出し方向で連結するために該金属製補強材の外面
に向けて溶融合成樹脂を吐出するための第２合成樹脂吐
出手段とを備え、前記曲げ加工手段により金属製補強材
を曲げるときの曲率半径を変更する曲率半径変更手段を
設けて、金属製補強材入り合成樹脂管の製造装置を構成
している。従って、金属製補強材は、表裏両面が合成樹
脂にて被覆されているだけであるから、形成手段にて金
属製補強材の中間部を円弧状又は角形状あるいは三角形
状等の自由な形状に容易に突出形成することができる。
そして、このように形成された金属製補強材を曲げ加工
手段にて曲げると共に、ピッチ変更手段にて前記送り出
し方向で隣り合う金属製補強材間のピッチを徐々に小さ
くして設定ピッチに合致させることによって、スムーズ
な送り出しを行うことができる。前記送り出されてきた
金属製補強材の内面に向けて第１合成樹脂吐出手段から
の溶融合成樹脂を吐出させることにより金属製補強材の
内面側の特定部分の厚みを自由に設定しながら金属製補
強材同士を送り出し方向で連結することができる。又、
金属製補強材の外面に向けて第２合成樹脂吐出手段から
の溶融合成樹脂を吐出させることにより外壁の厚みを自
由に設定しながら外壁を構成すると共に金属製補強材同
士の連結部の強度を上げることができる。又、曲げ加工
手段により金属製補強材を曲げるときの曲率半径を変更
することによって、異なる直径の管を容易に製造するこ
とができる。又、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほ
ぼ偏平で帯板状の金属製補強材を、それの幅方向両端を
除いた中間部のみを板面とほぼ直交する方向に突出形成
し、前記突出部が形成された金属製補強材を螺旋状に曲
げられ送り出されてきた金属製補強材の送り出し方向の
ピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに
変更した後、前記金属製補強材の内外それぞれから溶融
合成樹脂を吐出して送り出し方向で隣り合う該金属製補
強材同士を連結し、前記金属製補強材を曲げるときの曲
率半径を変更可能に構成してなる製造方法を用いて、金
属製補強材入り合成樹脂管を製造してもよい。
【０００６】前記送り出し方向で隣り合う金属製補強材
間に該金属製補強材の外面側から溶融合成樹脂を吐出す
ることによって、金属製補強材間の合成樹脂の表面が金
属製補強材の偏平部上にある合成樹脂の表面よりも径方
向内側に凹むことを抑制することができる。例えば、図
１０に示すように、隣り合う金属製補強材１，１の偏平
部１Ｂ，１Ｂ間に発生する隙間に溶融合成樹脂４１の一
部が入り込んでしまうため、その隙間に入り込んだ溶融
合成樹脂４１の表面（外面）４１Ｂが金属製補強材１，
１の偏平部１Ｂ，１Ｂ上に吐出された溶融合成樹脂４１
の表面（外面）４１Ａ，４１Ａよりも径方向内側へ凹ん
だ位置になってしまう。この凹みが発生することを、溶
融合成樹脂を吐出することで回避することができるので
ある。尚、前記溶融合成樹脂の吐出時期は、第２合成樹
脂吐出手段から溶融合成樹脂を吐出する前、又は吐出し
た後のいずれであってもよい。
間に該金属製補強材の外面側から溶融合成樹脂を吐出す
ることによって、金属製補強材間の合成樹脂の表面が金
属製補強材の偏平部上にある合成樹脂の表面よりも径方
向内側に凹むことを抑制することができる。例えば、図
１０に示すように、隣り合う金属製補強材１，１の偏平
部１Ｂ，１Ｂ間に発生する隙間に溶融合成樹脂４１の一
部が入り込んでしまうため、その隙間に入り込んだ溶融
合成樹脂４１の表面（外面）４１Ｂが金属製補強材１，
１の偏平部１Ｂ，１Ｂ上に吐出された溶融合成樹脂４１
の表面（外面）４１Ａ，４１Ａよりも径方向内側へ凹ん
だ位置になってしまう。この凹みが発生することを、溶
融合成樹脂を吐出することで回避することができるので
ある。尚、前記溶融合成樹脂の吐出時期は、第２合成樹
脂吐出手段から溶融合成樹脂を吐出する前、又は吐出し
た後のいずれであってもよい。
【０００７】前記金属製補強材の内側から吐出される溶
融合成樹脂の幅を、送り出し方向で隣り合う少なくとも
２つの金属製補強材の偏平部に渡る長さに設定すること
によって、ほぼフラットな内壁を形成することができ、
管の保形強度を高めることができるだけでなく、通線や
排水をスムーズに行うことができる利点がある。
融合成樹脂の幅を、送り出し方向で隣り合う少なくとも
２つの金属製補強材の偏平部に渡る長さに設定すること
によって、ほぼフラットな内壁を形成することができ、
管の保形強度を高めることができるだけでなく、通線や
排水をスムーズに行うことができる利点がある。
【０００８】前記金属製補強材の外側から吐出される溶
融合成樹脂の幅を、送り出し方向で隣り合う金属製補強
材の少なくとも一方の偏平部同士に渡る長さに設定する
ことによって、送り出し方向で隣り合う金属製補強材を
内面側で連結するだけの合成樹脂で済み、前記のように
内壁を形成するものに比べて、軽量化を図ることができ
る。
融合成樹脂の幅を、送り出し方向で隣り合う金属製補強
材の少なくとも一方の偏平部同士に渡る長さに設定する
ことによって、送り出し方向で隣り合う金属製補強材を
内面側で連結するだけの合成樹脂で済み、前記のように
内壁を形成するものに比べて、軽量化を図ることができ
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１〜図３及び図５に、金属製補
強材入り合成樹脂管Ａを製造するための製造装置を示し
ている。この製造装置は、表裏両面が合成樹脂にて被覆
されたほぼ偏平で帯板状の金属製補強材１をそれの幅方
向両端を除いた中間部のみをほぼ直交する方向にほぼ山
形状に突出形成するための形成手段２と、前記山形状の
突出部１Ａが形成された金属製補強材１を螺旋状に曲げ
る曲げ加工（ベンディング加工）手段３と、前記螺旋状
に曲げられ送り出された金属製補強材１の送り出し方向
のピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチ
に合致させるためのピッチ変更手段４と、前記設定ピッ
チに変更された金属製補強材１のうちの送り出し方向に
おいて隣り合う少なくとも２つの金属製補強材１，１の
幅方向両端に位置する全ての偏平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，
１Ｂに接触して溶融接着することで金属製補強材１，１
同士を内面側で連結するためにほぼ偏平で帯板状の溶融
合成樹脂を該金属製補強材１の内面に向けて吐出する第
１合成樹脂吐出手段５と、前記第１合成樹脂吐出手段５
から吐出される溶融合成樹脂にて形成されるほぼフラッ
トな内壁に対して外壁を形成すると共に金属製補強材
１，１同士を外面側で連結するために前記２つの金属製
補強材１，１の全ての外面に接触して溶融接着される溶
融合成樹脂を該金属製補強材１の外面に向けて吐出する
ための第２合成樹脂吐出手段６と、前記第２合成樹脂吐
出手段６よりも送り出し方向手前側に配置されて隣り合
う金属製補強材１，１間の隙間に溶融合成樹脂を吐出す
る第３合成樹脂吐出手段７とから構成している。ここで
は、第２合成樹脂吐出手段６とは別に第３合成樹脂吐出
手段７を設けているが、第２合成樹脂吐出手段６から吐
出される合成樹脂の部位のうち、隣り合う金属製補強材
１，１の偏平部１Ｂ，１Ｂ同士の隙間に対応する部位の
肉厚を、該隙間を埋めることができる程度に増厚して吐
出する構成であってもよい。この場合には、合成樹脂吐
出手段の削減化を図ることができる利点がある。又、前
記第３合成樹脂吐出手段７を場合によっては、省略して
実施することもできる。
強材入り合成樹脂管Ａを製造するための製造装置を示し
ている。この製造装置は、表裏両面が合成樹脂にて被覆
されたほぼ偏平で帯板状の金属製補強材１をそれの幅方
向両端を除いた中間部のみをほぼ直交する方向にほぼ山
形状に突出形成するための形成手段２と、前記山形状の
突出部１Ａが形成された金属製補強材１を螺旋状に曲げ
る曲げ加工（ベンディング加工）手段３と、前記螺旋状
に曲げられ送り出された金属製補強材１の送り出し方向
のピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチ
に合致させるためのピッチ変更手段４と、前記設定ピッ
チに変更された金属製補強材１のうちの送り出し方向に
おいて隣り合う少なくとも２つの金属製補強材１，１の
幅方向両端に位置する全ての偏平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，
１Ｂに接触して溶融接着することで金属製補強材１，１
同士を内面側で連結するためにほぼ偏平で帯板状の溶融
合成樹脂を該金属製補強材１の内面に向けて吐出する第
１合成樹脂吐出手段５と、前記第１合成樹脂吐出手段５
から吐出される溶融合成樹脂にて形成されるほぼフラッ
トな内壁に対して外壁を形成すると共に金属製補強材
１，１同士を外面側で連結するために前記２つの金属製
補強材１，１の全ての外面に接触して溶融接着される溶
融合成樹脂を該金属製補強材１の外面に向けて吐出する
ための第２合成樹脂吐出手段６と、前記第２合成樹脂吐
出手段６よりも送り出し方向手前側に配置されて隣り合
う金属製補強材１，１間の隙間に溶融合成樹脂を吐出す
る第３合成樹脂吐出手段７とから構成している。ここで
は、第２合成樹脂吐出手段６とは別に第３合成樹脂吐出
手段７を設けているが、第２合成樹脂吐出手段６から吐
出される合成樹脂の部位のうち、隣り合う金属製補強材
１，１の偏平部１Ｂ，１Ｂ同士の隙間に対応する部位の
肉厚を、該隙間を埋めることができる程度に増厚して吐
出する構成であってもよい。この場合には、合成樹脂吐
出手段の削減化を図ることができる利点がある。又、前
記第３合成樹脂吐出手段７を場合によっては、省略して
実施することもできる。
【００１０】前記金属製補強材１は、亜鉛メッキ鋼板を
加熱し、その加熱された亜鉛メッキ鋼板の表裏両面に合
成樹脂層を形成するためのポリエチレンフィルム（他の
素材のフィルムであってもよい）を接触させて溶融する
ことにより、ポリエチレンフィルムを亜鉛メッキ鋼板の
表裏両面にラミネートしているが、他の方法にて合成樹
脂層を備えさせてもよい。
加熱し、その加熱された亜鉛メッキ鋼板の表裏両面に合
成樹脂層を形成するためのポリエチレンフィルム（他の
素材のフィルムであってもよい）を接触させて溶融する
ことにより、ポリエチレンフィルムを亜鉛メッキ鋼板の
表裏両面にラミネートしているが、他の方法にて合成樹
脂層を備えさせてもよい。
【００１１】前記形成手段２は、図１及び図５〜図７
（ａ）〜（ｆ）に示すように、徐々に曲げ角度が大きく
なるように段階的に曲げていくための５台のロール装置
８〜１２からなっているが、他の構成であってもよい。
そして、前記ロール装置８〜１２は、図７（ｂ）〜
（ｆ）に示すように、上下一対の駆動回転ローラ８Ａ，
８Ｂ〜１２Ａ，１２Ｂからなっており、金属製補強材１
を前記山形状に折り曲げることができるようになってい
る。従って、図７（ａ）に示すようにガイド部材１４に
て載置案内された金属製補強材１が、まず図７（ｂ）に
示すように、緩やかな山形状に形成され、次に図７
（ｂ）よりも角度の小さな山形状に形成される（図７
（ｃ）参照）。引き続いて、図７（ｄ）に示すように、
幅方向両端に偏平部を形成すると共に中間部に山形部を
形成した後、図７（ｅ）に示すように、山形部を更に鋭
角になるように形成し、図７（ｆ）に示す仕上げ用のロ
ーラ１２Ａ，１２Ｂにて成形を完了するようにしてい
る。尚、図５に示す１３は、前記山形状に突出形成され
た金属製補強材１を螺旋状に曲げるために下方から突き
上げて湾曲させる湾曲形成用のローラであり、前記曲げ
加工手段３を構成している。又、前記ローラ１３は、図
５に示すように、支持体２９の上端に備えられ、この支
持体２９は、これに固定されたブラケット３０に形成の
長孔３０Ａを介して上下方向に位置変更自在に前記形成
手段２を構成する機台３１に固定されており、ローラ１
３の上下位置を変更することによって、金属製補強材１
を曲げるときの曲率半径を変更することができるように
構成している。前記ブラケット３０の長孔３０Ａが、前
記金属製補強材１を曲げるときの曲率半径を変更する曲
率半径変更手段を構成しているが、他の構成であっても
よい。又、図５及び図７（ａ）に示す１４は、金属製補
強材１を形成手段２へ送り出すための載置案内用のガイ
ド部材である。前記駆動回転ローラのうちの金属製補強
材１送り出し方向終端側に位置し、かつ、下側に位置す
るローラ１２Ｂに電動モータ１５からの動力が伝導チェ
ーン１６を介して伝達され、前記終端側で下側のローラ
１２Ｂに伝達された動力が、伝導チェーン１７を介して
前記残りの全ての下側に位置するローラ１１Ｂ，１０
Ｂ，９Ｂ，８Ｂに伝達されるようになっている。ここで
は、５台のロール装置８〜１２により金属製補強材１を
形成するようにしているが、ロール装置の台数は、何台
でもよいが、多ければ多いほどスムーズに形成すること
ができる。図１〜図３に示す２２は、螺旋状に送り出さ
れる金属製補強材１をそれの下端の外面に接当してスム
ーズに移動案内するための左右の２列に多数配設してガ
イドローラである。
（ａ）〜（ｆ）に示すように、徐々に曲げ角度が大きく
なるように段階的に曲げていくための５台のロール装置
８〜１２からなっているが、他の構成であってもよい。
そして、前記ロール装置８〜１２は、図７（ｂ）〜
（ｆ）に示すように、上下一対の駆動回転ローラ８Ａ，
８Ｂ〜１２Ａ，１２Ｂからなっており、金属製補強材１
を前記山形状に折り曲げることができるようになってい
る。従って、図７（ａ）に示すようにガイド部材１４に
て載置案内された金属製補強材１が、まず図７（ｂ）に
示すように、緩やかな山形状に形成され、次に図７
（ｂ）よりも角度の小さな山形状に形成される（図７
（ｃ）参照）。引き続いて、図７（ｄ）に示すように、
幅方向両端に偏平部を形成すると共に中間部に山形部を
形成した後、図７（ｅ）に示すように、山形部を更に鋭
角になるように形成し、図７（ｆ）に示す仕上げ用のロ
ーラ１２Ａ，１２Ｂにて成形を完了するようにしてい
る。尚、図５に示す１３は、前記山形状に突出形成され
た金属製補強材１を螺旋状に曲げるために下方から突き
上げて湾曲させる湾曲形成用のローラであり、前記曲げ
加工手段３を構成している。又、前記ローラ１３は、図
５に示すように、支持体２９の上端に備えられ、この支
持体２９は、これに固定されたブラケット３０に形成の
長孔３０Ａを介して上下方向に位置変更自在に前記形成
手段２を構成する機台３１に固定されており、ローラ１
３の上下位置を変更することによって、金属製補強材１
を曲げるときの曲率半径を変更することができるように
構成している。前記ブラケット３０の長孔３０Ａが、前
記金属製補強材１を曲げるときの曲率半径を変更する曲
率半径変更手段を構成しているが、他の構成であっても
よい。又、図５及び図７（ａ）に示す１４は、金属製補
強材１を形成手段２へ送り出すための載置案内用のガイ
ド部材である。前記駆動回転ローラのうちの金属製補強
材１送り出し方向終端側に位置し、かつ、下側に位置す
るローラ１２Ｂに電動モータ１５からの動力が伝導チェ
ーン１６を介して伝達され、前記終端側で下側のローラ
１２Ｂに伝達された動力が、伝導チェーン１７を介して
前記残りの全ての下側に位置するローラ１１Ｂ，１０
Ｂ，９Ｂ，８Ｂに伝達されるようになっている。ここで
は、５台のロール装置８〜１２により金属製補強材１を
形成するようにしているが、ロール装置の台数は、何台
でもよいが、多ければ多いほどスムーズに形成すること
ができる。図１〜図３に示す２２は、螺旋状に送り出さ
れる金属製補強材１をそれの下端の外面に接当してスム
ーズに移動案内するための左右の２列に多数配設してガ
イドローラである。
【００１２】図２及び図３に示すように、前記ピッチ変
更手段４は、螺旋状に送り出される金属製補強材１の突
出部１Ａのうちの上方に位置する突出部１Ａの内側に入
り込んで位置決めを行うと共に金属製補強材１の移動に
伴って回転するローラ１８の複数個（図では５個である
が、３個以上であれば何個でもよい）を管軸芯方向に設
置された駆動回転する支軸１９に一体回転可能に取り付
けられてなり、前記支軸１９の長手方向で隣り合うロー
ラ１８，１８間の間隔（ピッチ）Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３がＰ
１＞Ｐ２＞Ｐ３＞Ｐ４になるようにローラ１８を取り付
けることによって、徐々に金属製補強材１のピッチを小
さくして設定ピッチＰ４にすることができるようになっ
ているが、他の構成であってもよい。前記全てのローラ
１８を駆動回転させることによって、金属製補強材１を
送り出す送出力を発生させて金属製補強材１をよりスム
ーズに送り出すことができるようにしているが、ローラ
１８を遊転のものから構成してもよい。前記金属製補強
材１，１間のピッチを設定ピッチＰ４にした後は、図２
及び図３に示すように、金属製補強材１の偏平部１Ｂ，
１Ｂに外面から押圧する４個の位置決めローラ２０を支
軸２１に固定してあり、後述の溶融合成樹脂２３，２
５，２７が吐出されて金属製補強材１の表面にラミネー
トされた合成樹脂層に融着されるまでの間、設定ピッチ
Ｐ４を維持できるようにしている。
更手段４は、螺旋状に送り出される金属製補強材１の突
出部１Ａのうちの上方に位置する突出部１Ａの内側に入
り込んで位置決めを行うと共に金属製補強材１の移動に
伴って回転するローラ１８の複数個（図では５個である
が、３個以上であれば何個でもよい）を管軸芯方向に設
置された駆動回転する支軸１９に一体回転可能に取り付
けられてなり、前記支軸１９の長手方向で隣り合うロー
ラ１８，１８間の間隔（ピッチ）Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３がＰ
１＞Ｐ２＞Ｐ３＞Ｐ４になるようにローラ１８を取り付
けることによって、徐々に金属製補強材１のピッチを小
さくして設定ピッチＰ４にすることができるようになっ
ているが、他の構成であってもよい。前記全てのローラ
１８を駆動回転させることによって、金属製補強材１を
送り出す送出力を発生させて金属製補強材１をよりスム
ーズに送り出すことができるようにしているが、ローラ
１８を遊転のものから構成してもよい。前記金属製補強
材１，１間のピッチを設定ピッチＰ４にした後は、図２
及び図３に示すように、金属製補強材１の偏平部１Ｂ，
１Ｂに外面から押圧する４個の位置決めローラ２０を支
軸２１に固定してあり、後述の溶融合成樹脂２３，２
５，２７が吐出されて金属製補強材１の表面にラミネー
トされた合成樹脂層に融着されるまでの間、設定ピッチ
Ｐ４を維持できるようにしている。
【００１３】図２に示すように、前記第１合成樹脂吐出
手段５は、送り出される金属製補強材１の内部のほぼ中
心でかつ下方位置に位置させた押出機からなり、この押
出機５から下方に２つの金属製補強材１，１の全ての偏
平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，１Ｂに接触する幅を有する溶融
合成樹脂２３を吐出させ、その溶融合成樹脂２３を該金
属製補強材１，１の偏平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，１Ｂの表
面にラミネートされた合成樹脂層に押圧ローラ２４にて
押圧することにより溶融接着させて内壁を形成するよう
にしている。前記金属製補強材１への溶融合成樹脂２３
の吐出時には、該金属製補強材１がヒータ等の加熱手段
にて金属製補強材１の合成樹脂層が溶融された状態にす
ることによって、溶融合成樹脂２３との溶融接着が確実
に行われるようになっている。前記のようにほぼフラッ
トな内壁を形成することによって、製造された管内に通
線する場合に、先端が引っ掛かることがなく、スムーズ
に通線作業を行うことができる利点がある。
手段５は、送り出される金属製補強材１の内部のほぼ中
心でかつ下方位置に位置させた押出機からなり、この押
出機５から下方に２つの金属製補強材１，１の全ての偏
平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，１Ｂに接触する幅を有する溶融
合成樹脂２３を吐出させ、その溶融合成樹脂２３を該金
属製補強材１，１の偏平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，１Ｂの表
面にラミネートされた合成樹脂層に押圧ローラ２４にて
押圧することにより溶融接着させて内壁を形成するよう
にしている。前記金属製補強材１への溶融合成樹脂２３
の吐出時には、該金属製補強材１がヒータ等の加熱手段
にて金属製補強材１の合成樹脂層が溶融された状態にす
ることによって、溶融合成樹脂２３との溶融接着が確実
に行われるようになっている。前記のようにほぼフラッ
トな内壁を形成することによって、製造された管内に通
線する場合に、先端が引っ掛かることがなく、スムーズ
に通線作業を行うことができる利点がある。
【００１４】図１及び図３に示すように、前記第２合成
樹脂吐出手段６は、前記第１合成樹脂吐出手段５のほぼ
上方の２つの金属製補強材１，１の外面に渡る範囲に吐
出するために金属製補強材１の上方の横側部に配置した
押出機からなり、この押出機６から押し出された溶融合
成樹脂２５が前述のように溶融状態にある金属製補強材
１の表面（外面）にラミネートされた合成樹脂層に山部
の２つの斜面を押圧する一対の押圧ローラ２６，２６を
用いて溶融接着して外壁を形成するようにしている。
樹脂吐出手段６は、前記第１合成樹脂吐出手段５のほぼ
上方の２つの金属製補強材１，１の外面に渡る範囲に吐
出するために金属製補強材１の上方の横側部に配置した
押出機からなり、この押出機６から押し出された溶融合
成樹脂２５が前述のように溶融状態にある金属製補強材
１の表面（外面）にラミネートされた合成樹脂層に山部
の２つの斜面を押圧する一対の押圧ローラ２６，２６を
用いて溶融接着して外壁を形成するようにしている。
【００１５】前記第３合成樹脂吐出手段７は、前記第２
合成樹脂吐出手段６よりも金属製補強材１の送り出し方
向始端側位置でかつ第２合成樹脂吐出手段６とほぼ平行
な位置に配置され、隣り合う金属製補強材１，１間の隙
間と同じ幅又はそれよりも大きな幅を有する溶融合成樹
脂を吐出する押出機からなり、この押出機７からの溶融
合成樹脂２７を吐出することによって、引き続いて第２
合成樹脂吐出手段６からの溶融合成樹脂を吐出して外壁
を形成した場合に、図４に示すように、金属製補強材
１，１間の隙間に対応する合成樹脂の上面がそれの両側
に位置する偏平部１Ｂ，１Ｂ上の合成樹脂の上面とが面
一状になるようにしている。前記金属製補強材１，１間
の隙間に対応する合成樹脂の上面がそれの両側に位置す
る偏平部１Ｂ，１Ｂ上の合成樹脂の上面よりも上方に位
置するように構成してもよい。図１〜図３に示す２８
は、前記押出機７からの溶融合成樹脂２７を金属製補強
材１の偏平部１Ｂ，１Ｂへ押圧するための押圧ローラで
ある。
合成樹脂吐出手段６よりも金属製補強材１の送り出し方
向始端側位置でかつ第２合成樹脂吐出手段６とほぼ平行
な位置に配置され、隣り合う金属製補強材１，１間の隙
間と同じ幅又はそれよりも大きな幅を有する溶融合成樹
脂を吐出する押出機からなり、この押出機７からの溶融
合成樹脂２７を吐出することによって、引き続いて第２
合成樹脂吐出手段６からの溶融合成樹脂を吐出して外壁
を形成した場合に、図４に示すように、金属製補強材
１，１間の隙間に対応する合成樹脂の上面がそれの両側
に位置する偏平部１Ｂ，１Ｂ上の合成樹脂の上面とが面
一状になるようにしている。前記金属製補強材１，１間
の隙間に対応する合成樹脂の上面がそれの両側に位置す
る偏平部１Ｂ，１Ｂ上の合成樹脂の上面よりも上方に位
置するように構成してもよい。図１〜図３に示す２８
は、前記押出機７からの溶融合成樹脂２７を金属製補強
材１の偏平部１Ｂ，１Ｂへ押圧するための押圧ローラで
ある。
【００１６】金属製補強材入り合成樹脂管Ａを製造する
製造方法について説明すれば、図１〜図３に示すよう
に、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ偏平で帯板
状の金属製補強材１を、前記形成手段２にて送り出し方
向と直交する方向に突出形成してから、前記幅方向中間
部に形成された突出部１Ａが幅方向両端の偏平部１Ｂ，
１Ｂに対して径方向外方に位置した状態で、曲げ加工手
段３にて螺旋状に曲げながら送り出して、金属製補強材
１の送り出し方向のピッチを徐々に小さくして予め設定
された設定ピッチＰ４に徐々に変更し、前記設定ピッチ
Ｐ４に変更された送り出し方向において隣り合う少なく
とも２つの金属製補強材１，１の全ての偏平部１Ｂ，１
Ｂ、１Ｂ，１Ｂに第１合成樹脂吐出手段５からほぼ偏平
で帯板状の溶融合成樹脂２３を吐出して溶融接着するこ
とによりほぼフラットな内壁を形成し、前記隣り合う金
属製補強材１，１間の隙間に第３合成樹脂吐出手段７か
ら溶融合成樹脂２７を吐出した後、第２合成樹脂吐出手
段６から溶融合成樹脂２５を前記２つの金属製補強材
１，１の全ての外面に吐出して溶融接着することにより
外壁を形成して、金属製補強材入り合成樹脂管Ａを製造
することができるようにしている。尚、金属製補強材入
り合成樹脂管Ａの長さが所定長さに達すると、図示して
いない切断手段にて切断することにより、所定長さの金
属製補強材入り合成樹脂管Ａを得ることができる。図４
にも示すように、金属製補強材１の全てを合成樹脂内に
埋設するのではなく、金属製補強材１の突出部１Ａの内
面と内壁を構成する樹脂２３との間に螺旋状の空間Ｓを
形成することによって、空間Ｓを合成樹脂にて埋めるも
のに比べて軽量化を図ることができ、取扱面において有
利になる。又、前記空間Ｓを電線等を通すための空間に
利用することもできる。
製造方法について説明すれば、図１〜図３に示すよう
に、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ偏平で帯板
状の金属製補強材１を、前記形成手段２にて送り出し方
向と直交する方向に突出形成してから、前記幅方向中間
部に形成された突出部１Ａが幅方向両端の偏平部１Ｂ，
１Ｂに対して径方向外方に位置した状態で、曲げ加工手
段３にて螺旋状に曲げながら送り出して、金属製補強材
１の送り出し方向のピッチを徐々に小さくして予め設定
された設定ピッチＰ４に徐々に変更し、前記設定ピッチ
Ｐ４に変更された送り出し方向において隣り合う少なく
とも２つの金属製補強材１，１の全ての偏平部１Ｂ，１
Ｂ、１Ｂ，１Ｂに第１合成樹脂吐出手段５からほぼ偏平
で帯板状の溶融合成樹脂２３を吐出して溶融接着するこ
とによりほぼフラットな内壁を形成し、前記隣り合う金
属製補強材１，１間の隙間に第３合成樹脂吐出手段７か
ら溶融合成樹脂２７を吐出した後、第２合成樹脂吐出手
段６から溶融合成樹脂２５を前記２つの金属製補強材
１，１の全ての外面に吐出して溶融接着することにより
外壁を形成して、金属製補強材入り合成樹脂管Ａを製造
することができるようにしている。尚、金属製補強材入
り合成樹脂管Ａの長さが所定長さに達すると、図示して
いない切断手段にて切断することにより、所定長さの金
属製補強材入り合成樹脂管Ａを得ることができる。図４
にも示すように、金属製補強材１の全てを合成樹脂内に
埋設するのではなく、金属製補強材１の突出部１Ａの内
面と内壁を構成する樹脂２３との間に螺旋状の空間Ｓを
形成することによって、空間Ｓを合成樹脂にて埋めるも
のに比べて軽量化を図ることができ、取扱面において有
利になる。又、前記空間Ｓを電線等を通すための空間に
利用することもできる。
【００１７】図１〜図７では、内壁のある金属製補強材
入り合成樹脂管Ａを示したが、図８及び図９に示すよう
に、隣り合う金属製補強材１，１の突き合わされる偏平
部１Ｂ，１Ｂのみを連結した金属製補強材入り合成樹脂
管Ａであってもよい。この場合には、各金属製補強材１
の偏平部１Ｂ，１Ｂを連結しない分、重量の軽量化を図
ることができる利点がある。図９では、前記偏平部１
Ｂ，１Ｂと突出部１Ａの一部（麓部分）に渡って連結す
る幅を有する溶融合成樹脂２３として、偏平部１Ｂ，１
Ｂを連結した合成樹脂が剥がれ難いようにしているが、
偏平部１Ｂ，１Ｂのみに渡る幅を有する溶融合成樹脂３
２を吐出して実施してもよい。尚、前記金属製補強材１
の内面が剥き出し（露呈された）状態になっているが、
前記金属製補強材１の表裏両面が合成樹脂にてラミネー
トされているため、金属製補強材１の内面が錆びてしま
うといったことがなく、良好に使用すること合成樹脂吐
出手段ができる。しかし、金属製補強材１の表裏両面に
ラミネートされている合成樹脂層は、非常に薄いもので
あるため、図９で示した金属製補強材入り合成樹脂管Ａ
を下水管に使用した場合に、合成樹脂層に亀裂が発生し
易いものであり、図４で示した金属製補強材入り合成樹
脂管Ａの方が耐久面において有利になる。図９の３つの
溶融合成樹脂３２，２５，２７をそれぞれ吐出する３つ
の合成樹脂吐出手段５Ａ，６，７を設けて実施する他、
２つの溶融合成樹脂２５，２７を１つの合成樹脂吐出手
段６にて吐出できるように構成して実施することもでき
る。図８に示す３３は、図２で示した押圧ローラ２４よ
りも幅の狭い押圧ローラである。
入り合成樹脂管Ａを示したが、図８及び図９に示すよう
に、隣り合う金属製補強材１，１の突き合わされる偏平
部１Ｂ，１Ｂのみを連結した金属製補強材入り合成樹脂
管Ａであってもよい。この場合には、各金属製補強材１
の偏平部１Ｂ，１Ｂを連結しない分、重量の軽量化を図
ることができる利点がある。図９では、前記偏平部１
Ｂ，１Ｂと突出部１Ａの一部（麓部分）に渡って連結す
る幅を有する溶融合成樹脂２３として、偏平部１Ｂ，１
Ｂを連結した合成樹脂が剥がれ難いようにしているが、
偏平部１Ｂ，１Ｂのみに渡る幅を有する溶融合成樹脂３
２を吐出して実施してもよい。尚、前記金属製補強材１
の内面が剥き出し（露呈された）状態になっているが、
前記金属製補強材１の表裏両面が合成樹脂にてラミネー
トされているため、金属製補強材１の内面が錆びてしま
うといったことがなく、良好に使用すること合成樹脂吐
出手段ができる。しかし、金属製補強材１の表裏両面に
ラミネートされている合成樹脂層は、非常に薄いもので
あるため、図９で示した金属製補強材入り合成樹脂管Ａ
を下水管に使用した場合に、合成樹脂層に亀裂が発生し
易いものであり、図４で示した金属製補強材入り合成樹
脂管Ａの方が耐久面において有利になる。図９の３つの
溶融合成樹脂３２，２５，２７をそれぞれ吐出する３つ
の合成樹脂吐出手段５Ａ，６，７を設けて実施する他、
２つの溶融合成樹脂２５，２７を１つの合成樹脂吐出手
段６にて吐出できるように構成して実施することもでき
る。図８に示す３３は、図２で示した押圧ローラ２４よ
りも幅の狭い押圧ローラである。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、表裏両面が合成樹脂に
て被覆されている金属製補強材の中間部を、形成手段に
て円弧状又は角形状あるいは三角形状等の自由な形状に
容易に突出形成することができ、使用目的等に応じて突
出形状を変更することができる利点がある。そして、こ
のように形成された金属製補強材を曲げ加工手段にて曲
げると共に、ピッチ変更手段にて前記送り出し方向で隣
り合う金属製補強材間のピッチを徐々に小さくして設定
ピッチに合致させることによって、スムーズな送り出し
を行うことができ、金属製補強材入り合成樹脂管を連続
的に短時間に製造することができる製造面において有利
になる。又、前記送り出されてきた金属製補強材の内面
に向けて溶融合成樹脂を吐出させることにより金属製補
強材の内面側の特定部分の厚みを自由に設定しながら金
属製補強材同士を送り出し方向で連結したり、又、金属
製補強材の外面に向けて溶融合成樹脂を吐出させること
により外壁の厚みを自由に設定しながら外壁を構成する
ことによって、従来のような合成樹脂層の剥がれを確実
に抑制することができるだけでなく、金属製補強材同士
の連結部の強度も上げることができる。又、曲げ加工手
段により金属製補強材を曲げるときの曲率半径を変更す
ることによって、異なる直径の管を容易に製造すること
ができ、コストの高騰をできるだけ押さえながら管を製
造することができ、経済面において有利になる。又、前
記隣り合う金属製補強材間に該金属製補強材の外面側か
ら溶融合成樹脂を吐出することによって、金属製補強材
間の合成樹脂の表面が金属製補強材の偏平部上にある合
成樹脂の表面よりも径方向内側に凹むことを抑制して、
管が部分的に強度低下することを抑制することができ、
耐久性において有利な商品価値の高い金属製補強材入り
合成樹脂管を製造することができる。又、金属製補強材
の内側から吐出される溶融合成樹脂の幅を、送り出し方
向で隣り合う少なくとも２つの金属製補強材の偏平部に
渡る長さに設定することによって、ほぼフラットな内壁
を形成することができ、管の保形強度を高めることがで
きるだけでなく、通線や排水をスムーズに行うことがで
きる利点がある。この場合、前記金属製補強材の内面と
内壁の表面との間に空間が形成されることから、金属製
補強材を完全に合成樹脂中に埋設するものに比べて軽量
化を図ることができる利点がある。又、金属製補強材の
外側から吐出される溶融合成樹脂の幅を、送り出し方向
で隣り合う金属製補強材の少なくとも一方の偏平部同士
に渡る長さに設定することによって、送り出し方向で隣
り合う金属製補強材を内面側で連結するだけの合成樹脂
で済み、前記のように内壁を形成するものに比べて、軽
量化を図ることができ、取扱面において一層有利にな
る。
て被覆されている金属製補強材の中間部を、形成手段に
て円弧状又は角形状あるいは三角形状等の自由な形状に
容易に突出形成することができ、使用目的等に応じて突
出形状を変更することができる利点がある。そして、こ
のように形成された金属製補強材を曲げ加工手段にて曲
げると共に、ピッチ変更手段にて前記送り出し方向で隣
り合う金属製補強材間のピッチを徐々に小さくして設定
ピッチに合致させることによって、スムーズな送り出し
を行うことができ、金属製補強材入り合成樹脂管を連続
的に短時間に製造することができる製造面において有利
になる。又、前記送り出されてきた金属製補強材の内面
に向けて溶融合成樹脂を吐出させることにより金属製補
強材の内面側の特定部分の厚みを自由に設定しながら金
属製補強材同士を送り出し方向で連結したり、又、金属
製補強材の外面に向けて溶融合成樹脂を吐出させること
により外壁の厚みを自由に設定しながら外壁を構成する
ことによって、従来のような合成樹脂層の剥がれを確実
に抑制することができるだけでなく、金属製補強材同士
の連結部の強度も上げることができる。又、曲げ加工手
段により金属製補強材を曲げるときの曲率半径を変更す
ることによって、異なる直径の管を容易に製造すること
ができ、コストの高騰をできるだけ押さえながら管を製
造することができ、経済面において有利になる。又、前
記隣り合う金属製補強材間に該金属製補強材の外面側か
ら溶融合成樹脂を吐出することによって、金属製補強材
間の合成樹脂の表面が金属製補強材の偏平部上にある合
成樹脂の表面よりも径方向内側に凹むことを抑制して、
管が部分的に強度低下することを抑制することができ、
耐久性において有利な商品価値の高い金属製補強材入り
合成樹脂管を製造することができる。又、金属製補強材
の内側から吐出される溶融合成樹脂の幅を、送り出し方
向で隣り合う少なくとも２つの金属製補強材の偏平部に
渡る長さに設定することによって、ほぼフラットな内壁
を形成することができ、管の保形強度を高めることがで
きるだけでなく、通線や排水をスムーズに行うことがで
きる利点がある。この場合、前記金属製補強材の内面と
内壁の表面との間に空間が形成されることから、金属製
補強材を完全に合成樹脂中に埋設するものに比べて軽量
化を図ることができる利点がある。又、金属製補強材の
外側から吐出される溶融合成樹脂の幅を、送り出し方向
で隣り合う金属製補強材の少なくとも一方の偏平部同士
に渡る長さに設定することによって、送り出し方向で隣
り合う金属製補強材を内面側で連結するだけの合成樹脂
で済み、前記のように内壁を形成するものに比べて、軽
量化を図ることができ、取扱面において一層有利にな
る。
【図１】本発明の製造装置の平面図である。
【図２】本発明の製造装置の縦断側面図である。
【図３】本発明の製造装置の要部を示す平面図である。
【図４】製造中の金属製補強材入り合成樹脂管の端面図
である。
である。
【図５】形成手段の具体的構成を示す側面図である。
【図６】形成手段の具体的構成を示す平面図である。
【図７】（ａ）〜（ｆ）は図５で示した形成手段を構成
する各装置の縦断面図を示している。
する各装置の縦断面図を示している。
【図８】別の金属製補強材入り合成樹脂管の製造装置の
縦断側面図である。
縦断側面図である。
【図９】図８で示した製造装置にて製造中の金属製補強
材入り合成樹脂管の端面図である。
材入り合成樹脂管の端面図である。
【図１０】従来の金属製補強材入り合成樹脂管の端面図
である。
である。
１ 金属製補強材 １Ａ 突出部
１Ｂ 偏平部 ２ 形成手段
３ 曲げ加工手段 ４ ピッチ変更手段
５，５Ａ 第１合成樹脂吐出手段（押出機）
６ 第２合成樹脂吐出手段（押出機）
７ 第３合成樹脂吐出手段（押出機）
８〜１２ ロール装置 ８Ａ〜１２Ａ ローラ
８Ｂ〜１２Ｂ ローラ １３ ローラ
１４ ガイド部材 １５ 電動モータ
１６，１７ 伝導チェーン
１８ ローラ １９ 支軸
２０ ローラ ２１ 支軸
２２ ガイドローラ ２３ 溶融合成樹脂
２４ 押圧ローラ
２５ 溶融合成樹脂
２６ 押圧ローラ ２７ 溶融合成樹脂
２８ 溶融合成樹脂 ２９ 支持体
３０ ブラケット
３０Ａ 長孔（曲率半径変更手段）
３１ 機台 ３２ 溶融合成樹脂
３３ 押圧ローラ ４１ 溶融合成樹脂
４１Ａ，４１Ｂ 表面
Ａ 金属製補強材入り合成樹脂管
Ｐ１〜Ｐ３ ピッチ Ｐ４ 設定ピッチ
Ｓ 空間
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
// Ｂ２９Ｋ 105:22 Ｂ２９Ｋ 105:22
Ｆターム(参考） 3H111 AA01 BA01 BA15 BA24 CA07
CA43 CA52 CB14 CB24 CC06
CC18 DB05 DB06 EA05
4F100 AB01C AK01A AK01B BA03
BA06 BA10A BA10B DA13
EC03 EC032 EH23 EH232
EJ28 EJ281 GB07 JB16A
JB16B JL11
4F213 AD03 AD08 AG03 AG09 AH43
AJ08 WA06 WA09 WA15 WA33
WA38 WA43 WA52 WA54 WA60
WA72 WB02 WB11 WB22 WE02
WE06 WE07 WE09 WE16 WF01
WF05 WK01 WK03 WW06 WW15
WW21 WW26
Claims (8)
- 【請求項１】 表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ
偏平で帯板状の金属製補強材を、それの幅方向両端を除
いた中間部のみを板面とほぼ直交する方向に突出形成す
るための形成手段と、前記突出部が形成された金属製補
強材を螺旋状に曲げる曲げ加工手段と、前記螺旋状に曲
げられ送り出されてきた金属製補強材の送り出し方向の
ピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに
合致させるためのピッチ変更手段と、前記設定ピッチに
変更された金属製補強材を送り出し方向で連結するため
に該金属製補強材の内面に向けて溶融合成樹脂を吐出す
るための第１合成樹脂吐出手段と、前記設定ピッチに変
更された金属製補強材の外面を覆うと共に該金属製補強
材を送り出し方向で連結するために該金属製補強材の外
面に向けて溶融合成樹脂を吐出するための第２合成樹脂
吐出手段とを備え、前記曲げ加工手段により金属製補強
材を曲げるときの曲率半径を変更する曲率半径変更手段
を設けたことを特徴とする金属製補強材入り合成樹脂管
の製造装置。 - 【請求項２】 前記送り出し方向で隣り合う金属製補強
材間に該金属製補強材の外面側から溶融合成樹脂を吐出
するための第３合成樹脂吐出手段を設けてなる請求項１
記載の金属製補強材入り合成樹脂管の製造装置。 - 【請求項３】 前記第１合成樹脂吐出手段から吐出され
る溶融合成樹脂の幅を、送り出し方向で隣り合う少なく
とも２つの金属製補強材の偏平部に渡る長さに設定して
なる請求項１又は２記載の金属製補強材入り合成樹脂管
の製造装置。 - 【請求項４】 前記第１合成樹脂吐出手段から吐出され
る溶融合成樹脂の幅を、送り出し方向で隣り合う金属製
補強材の少なくとも一方の偏平部同士に渡る長さに設定
してなる請求項１又は２記載の金属製補強材入り合成樹
脂管の製造装置。 - 【請求項５】 表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ
偏平で帯板状の金属製補強材を、それの幅方向両端を除
いた中間部のみを板面とほぼ直交する方向に突出形成
し、前記突出部が形成された金属製補強材を螺旋状に曲
げられ送り出されてきた金属製補強材の送り出し方向の
ピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに
変更した後、前記金属製補強材の内外それぞれから溶融
合成樹脂を吐出して送り出し方向で隣り合う該金属製補
強材同士を連結してなり、前記金属製補強材を曲げると
きの曲率半径を変更可能に構成したことを特徴とする金
属製補強材入り合成樹脂管の製造方法。 - 【請求項６】 前記送り出し方向で隣り合う金属製補強
材間に該金属製補強材の外面側から別の溶融合成樹脂を
吐出してなる請求項５記載の金属製補強材入り合成樹脂
管の製造方法。 - 【請求項７】 前記金属製補強材の内側から吐出される
溶融合成樹脂の幅を、送り出し方向で隣り合う少なくと
も２つの金属製補強材の偏平部に渡る長さに設定してな
る請求項５又は６記載の金属製補強材入り合成樹脂管の
製造方法。 - 【請求項８】 前記金属製補強材の外側から吐出される
溶融合成樹脂の幅を、送り出し方向で隣り合う金属製補
強材の少なくとも一方の偏平部同士に渡る長さに設定し
てなる請求項５又は６記載の金属製補強材入り合成樹脂
管の製造方法。
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| WO2018025454A1 (ja) * | 2016-08-05 | 2018-02-08 | 東拓工業株式会社 | 樹脂金属複合管の連続製造方法及び当該製造方法によって得られる樹脂金属複合管 |
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