JP4292752B2

JP4292752B2 - 金属製補強材入り合成樹脂管の製造方法

Info

Publication number: JP4292752B2
Application number: JP2002158394A
Authority: JP
Inventors: 茂樹金尾
Original assignee: Kanaflex Corp Co Ltd
Current assignee: Kanaflex Corp Co Ltd
Priority date: 2002-05-31
Filing date: 2002-05-31
Publication date: 2009-07-08
Anticipated expiration: 2022-05-31
Also published as: JP2003340931A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンクリート製のヒューム管と同等以上の強度を有し、耐久面及び軽量化並びに施工時の省力化の点等において有利な金属製補強材入り合成樹脂管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記のような金属製補強材入り合成樹脂管を製造するものとして、例えば特開昭６２−１４１３８７号公報に示されるものがある。これは、表裏両面が合成樹脂にて被覆された帯板状の金属製補強材をそれの幅方向中間部を突出させて凸部（突条部）を形成してから螺旋状に曲げながら送り出し、その送り出されて隣り合う金属製補強材の幅方向両側に位置する偏平部を重合させ、その重合部分の合成樹脂層を融着又は接着して、金属製補強材入り合成樹脂管を製造するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように製造された管は、金属製補強材の表裏両面に被覆される合成樹脂層の厚みによって、管の外壁を構成する合成樹脂層の厚みが決まってしまうため、一旦厚みの大きさを設定してしまうと、設備全体を変更しなければ厚みを変更することができず、外壁の厚みを容易に変更することができない不都合があった。尚、管の内面に位置する合成樹脂層の厚みも同様に容易に変更することができないものであった。
しかも、金属製補強材の表裏両面に被覆される合成樹脂層の厚みを厚く設定すると、曲げ加工がし難くなるため、あまり合成樹脂層の厚みを厚くすることができず、合成樹脂の剥がれのトラブルが発生し易い不都合もあった。
又、金属製補強材を螺旋状に曲げるときの曲率半径を変更する手段が設けられていないため、同一径の管しか製造することができず、各種の径を有する管を製造する場合には、多大な設備コストが必要になる不都合があった。
【０００４】
本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、金属製補強材に対して合成樹脂が剥がれることを確実に抑制することができるだけでなく、直径の異なる管をコストの高騰を押さえながら製造することができる金属製補強材入り合成樹脂管の製造方法を提供する点にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述の課題解決のために、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ偏平で帯板状の金属製補強材を、それの幅方向両端を除いた中間部のみを板面とほぼ直交する方向に突出形成し、前記突出部が形成された金属製補強材を螺旋状に曲げられ送り出されてきた金属製補強材の送り出し方向のピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに変更した後、前記金属製補強材の内側から、送り出し方向で隣り合う少なくとも２つの金属製補強材の偏平部に渡って溶融合成樹脂を吐出するとともに、前記金属製補強材の外側から、送り出し方向で隣り合う金属製補強材の少なくとも一方の偏平部同士に渡って溶融合成樹脂を吐出し、更に送り出し方向で隣り合う金属製補強材間の隙間に、該隙間と同じ幅又はそれよりも大きな幅を有する別の溶融合成樹脂を、前記内外の溶融合成樹脂間に積層状に設けられるように、該金属製補強材の外面側から吐出して、送り出し方向で隣り合う該金属製補強材同士を連結してなり、前記金属製補強材を曲げるときの曲率半径を変更可能に構成してなる製造方法を用いて、金属製補強材入り合成樹脂管を製造している。
従って、金属製補強材は、表裏両面が合成樹脂にて被覆されているだけであるから、形成手段にて金属製補強材の中間部を円弧状又は角形状あるいは三角形状等の自由な形状に容易に突出形成することができる。そして、このように形成された金属製補強材を曲げると共に、前記送り出し方向で隣り合う金属製補強材間のピッチを徐々に小さくして設定ピッチに合致させることによって、スムーズな送り出しを行うことができる。前記送り出されてきた金属製補強材の内面に向けて溶融合成樹脂を吐出させることにより金属製補強材の内面側の特定部分の厚みを自由に設定しながら金属製補強材同士を送り出し方向で連結することができる。又、金属製補強材の外面に向けて溶融合成樹脂を吐出させることにより外壁の厚みを自由に設定しながら外壁を構成すると共に金属製補強材同士の連結部の強度を上げることができる。又、金属製補強材を曲げるときの曲率半径を変更することによって、異なる直径の管を容易に製造することができる。
【０００６】
しかも、前記送り出し方向で隣り合う金属製補強材間に該金属製補強材の外面側から溶融合成樹脂を吐出して、該溶融合成樹脂を前記金属製補強材の内面に向けて吐出した溶融合成樹脂と、前記金属製補強材の外面に向けて吐出した溶融合成樹脂間に積層状に設けることによって、金属製補強材間の合成樹脂の表面が金属製補強材の偏平部上にある合成樹脂の表面よりも径方向内側に凹むことを抑制することができる。例えば、図１０に示すように、隣り合う金属製補強材１，１の偏平部１Ｂ，１Ｂ間に発生する隙間に溶融合成樹脂４１の一部が入り込んでしまうため、その隙間に入り込んだ溶融合成樹脂４１の表面（外面）４１Ｂが金属製補強材１，１の偏平部１Ｂ，１Ｂ上に吐出された溶融合成樹脂４１の表面（外面）４１Ａ，４１Ａよりも径方向内側へ凹んだ位置になってしまう。この凹みが発生することを、前記送り出し方向で隣り合う金属製補強材間に溶融合成樹脂を吐出することで回避することができるのである。尚、前記溶融合成樹脂の吐出時期は、第２合成樹脂吐出手段から溶融合成樹脂を吐出する前、又は吐出した後のいずれであってもよい。
【０００７】
前記金属製補強材の内側から吐出される溶融合成樹脂を、送り出し方向で隣り合う少なくとも２つの金属製補強材の偏平部に渡って設けることによって、ほぼフラットな内壁を形成することができ、管の保形強度を高めることができるだけでなく、通線や排水をスムーズに行うことができる利点がある。
【０００８】
前記金属製補強材の外側から吐出される溶融合成樹脂を、送り出し方向で隣り合う金属製補強材の少なくとも一方の偏平部同士に渡った設けることによって、送り出し方向で隣り合う金属製補強材を内面側で連結するだけの合成樹脂で済み、前記のように内壁を形成するものに比べて、軽量化を図ることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１〜図３及び図５に、金属製補強材入り合成樹脂管Ａを製造するための製造装置を示している。この製造装置は、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ偏平で帯板状の金属製補強材１をそれの幅方向両端を除いた中間部のみをほぼ直交する方向にほぼ山形状に突出形成するための形成手段２と、前記山形状の突出部１Ａが形成された金属製補強材１を螺旋状に曲げる曲げ加工（ベンディング加工）手段３と、前記螺旋状に曲げられ送り出された金属製補強材１の送り出し方向のピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに合致させるためのピッチ変更手段４と、前記設定ピッチに変更された金属製補強材１のうちの送り出し方向において隣り合う少なくとも２つの金属製補強材１，１の幅方向両端に位置する全ての偏平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，１Ｂに接触して溶融接着することで金属製補強材１，１同士を内面側で連結するためにほぼ偏平で帯板状の溶融合成樹脂を該金属製補強材１の内面に向けて吐出する第１合成樹脂吐出手段５と、前記第１合成樹脂吐出手段５から吐出される溶融合成樹脂にて形成されるほぼフラットな内壁に対して外壁を形成すると共に金属製補強材１，１同士を外面側で連結するために前記２つの金属製補強材１，１の全ての外面に接触して溶融接着される溶融合成樹脂を該金属製補強材１の外面に向けて吐出するための第２合成樹脂吐出手段６と、前記第２合成樹脂吐出手段６よりも送り出し方向手前側に配置されて隣り合う金属製補強材１，１間の隙間に溶融合成樹脂を吐出する第３合成樹脂吐出手段７とから構成している。ここでは、第２合成樹脂吐出手段６とは別に第３合成樹脂吐出手段７を設けているが、第２合成樹脂吐出手段６から吐出される合成樹脂の部位のうち、隣り合う金属製補強材１，１の偏平部１Ｂ，１Ｂ同士の隙間に対応する部位の肉厚を、該隙間を埋めることができる程度に増厚して吐出する構成であってもよい。この場合には、合成樹脂吐出手段の削減化を図ることができる利点がある。又、前記第３合成樹脂吐出手段７を場合によっては、省略して実施することもできる。
【００１０】
前記金属製補強材１は、亜鉛メッキ鋼板を加熱し、その加熱された亜鉛メッキ鋼板の表裏両面に合成樹脂層を形成するためのポリエチレンフィルム（他の素材のフィルムであってもよい）を接触させて溶融することにより、ポリエチレンフィルムを亜鉛メッキ鋼板の表裏両面にラミネートしているが、他の方法にて合成樹脂層を備えさせてもよい。
【００１１】
前記形成手段２は、図１及び図５〜図７（ａ）〜（ｆ）に示すように、徐々に曲げ角度が大きくなるように段階的に曲げていくための５台のロール装置８〜１２からなっているが、他の構成であってもよい。そして、前記ロール装置８〜１２は、図７（ｂ）〜（ｆ）に示すように、上下一対の駆動回転ローラ８Ａ，８Ｂ〜１２Ａ，１２Ｂからなっており、金属製補強材１を前記山形状に折り曲げることができるようになっている。従って、図７（ａ）に示すようにガイド部材１４にて載置案内された金属製補強材１が、まず図７（ｂ）に示すように、緩やかな山形状に形成され、次に図７（ｂ）よりも角度の小さな山形状に形成される（図７（ｃ）参照）。引き続いて、図７（ｄ）に示すように、幅方向両端に偏平部を形成すると共に中間部に山形部を形成した後、図７（ｅ）に示すように、山形部を更に鋭角になるように形成し、図７（ｆ）に示す仕上げ用のローラ１２Ａ，１２Ｂにて成形を完了するようにしている。尚、図５に示す１３は、前記山形状に突出形成された金属製補強材１を螺旋状に曲げるために下方から突き上げて湾曲させる湾曲形成用のローラであり、前記曲げ加工手段３を構成している。
又、前記ローラ１３は、図５に示すように、支持体２９の上端に備えられ、この支持体２９は、これに固定されたブラケット３０に形成の長孔３０Ａを介して上下方向に位置変更自在に前記形成手段２を構成する機台３１に固定されており、ローラ１３の上下位置を変更することによって、金属製補強材１を曲げるときの曲率半径を変更することができるように構成している。前記ブラケット３０の長孔３０Ａが、前記金属製補強材１を曲げるときの曲率半径を変更する曲率半径変更手段を構成しているが、他の構成であってもよい。又、図５及び図７（ａ）に示す１４は、金属製補強材１を形成手段２へ送り出すための載置案内用のガイド部材である。
前記駆動回転ローラのうちの金属製補強材１送り出し方向終端側に位置し、かつ、下側に位置するローラ１２Ｂに電動モータ１５からの動力が伝導チェーン１６を介して伝達され、前記終端側で下側のローラ１２Ｂに伝達された動力が、伝導チェーン１７を介して前記残りの全ての下側に位置するローラ１１Ｂ，１０Ｂ，９Ｂ，８Ｂに伝達されるようになっている。ここでは、５台のロール装置８〜１２により金属製補強材１を形成するようにしているが、ロール装置の台数は、何台でもよいが、多ければ多いほどスムーズに形成することができる。図１〜図３に示す２２は、螺旋状に送り出される金属製補強材１をそれの下端の外面に接当してスムーズに移動案内するための左右の２列に多数配設してガイドローラである。
【００１２】
図２及び図３に示すように、前記ピッチ変更手段４は、螺旋状に送り出される金属製補強材１の突出部１Ａのうちの上方に位置する突出部１Ａの内側に入り込んで位置決めを行うと共に金属製補強材１の移動に伴って回転するローラ１８の複数個（図では５個であるが、３個以上であれば何個でもよい）を管軸芯方向に設置された駆動回転する支軸１９に一体回転可能に取り付けられてなり、前記支軸１９の長手方向で隣り合うローラ１８，１８間の間隔（ピッチ）Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３がＰ１＞Ｐ２＞Ｐ３＞Ｐ４になるようにローラ１８を取り付けることによって、徐々に金属製補強材１のピッチを小さくして設定ピッチＰ４にすることができるようになっているが、他の構成であってもよい。前記全てのローラ１８を駆動回転させることによって、金属製補強材１を送り出す送出力を発生させて金属製補強材１をよりスムーズに送り出すことができるようにしているが、ローラ１８を遊転のものから構成してもよい。
前記金属製補強材１，１間のピッチを設定ピッチＰ４にした後は、図２及び図３に示すように、金属製補強材１の偏平部１Ｂ，１Ｂに外面から押圧する４個の位置決めローラ２０を支軸２１に固定してあり、後述の溶融合成樹脂２３，２５，２７が吐出されて金属製補強材１の表面にラミネートされた合成樹脂層に融着されるまでの間、設定ピッチＰ４を維持できるようにしている。
【００１３】
図２に示すように、前記第１合成樹脂吐出手段５は、送り出される金属製補強材１の内部のほぼ中心でかつ下方位置に位置させた押出機からなり、この押出機５から下方に２つの金属製補強材１，１の全ての偏平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，１Ｂに接触する幅を有する溶融合成樹脂２３を吐出させ、その溶融合成樹脂２３を該金属製補強材１，１の偏平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，１Ｂの表面にラミネートされた合成樹脂層に押圧ローラ２４にて押圧することにより溶融接着させて内壁を形成するようにしている。前記金属製補強材１への溶融合成樹脂２３の吐出時には、該金属製補強材１がヒータ等の加熱手段にて金属製補強材１の合成樹脂層が溶融された状態にすることによって、溶融合成樹脂２３との溶融接着が確実に行われるようになっている。
前記のようにほぼフラットな内壁を形成することによって、製造された管内に通線する場合に、先端が引っ掛かることがなく、スムーズに通線作業を行うことができる利点がある。
【００１４】
図１及び図３に示すように、前記第２合成樹脂吐出手段６は、前記第１合成樹脂吐出手段５のほぼ上方の２つの金属製補強材１，１の外面に渡る範囲に吐出するために金属製補強材１の上方の横側部に配置した押出機からなり、この押出機６から押し出された溶融合成樹脂２５が前述のように溶融状態にある金属製補強材１の表面（外面）にラミネートされた合成樹脂層に山部の２つの斜面を押圧する一対の押圧ローラ２６，２６を用いて溶融接着して外壁を形成するようにしている。
【００１５】
前記第３合成樹脂吐出手段７は、前記第２合成樹脂吐出手段６よりも金属製補強材１の送り出し方向始端側位置でかつ第２合成樹脂吐出手段６とほぼ平行な位置に配置され、隣り合う金属製補強材１，１間の隙間と同じ幅又はそれよりも大きな幅を有する溶融合成樹脂を吐出する押出機からなり、この押出機７からの溶融合成樹脂２７を吐出することによって、引き続いて第２合成樹脂吐出手段６からの溶融合成樹脂を吐出して外壁を形成した場合に、図４に示すように、金属製補強材１，１間の隙間に対応する合成樹脂の上面がそれの両側に位置する偏平部１Ｂ，１Ｂ上の合成樹脂の上面とが面一状になるようにしている。前記金属製補強材１，１間の隙間に対応する合成樹脂の上面がそれの両側に位置する偏平部１Ｂ，１Ｂ上の合成樹脂の上面よりも上方に位置するように構成してもよい。図１〜図３に示す２８は、前記押出機７からの溶融合成樹脂２７を金属製補強材１の偏平部１Ｂ，１Ｂへ押圧するための押圧ローラである。
【００１６】
金属製補強材入り合成樹脂管Ａを製造する製造方法について説明すれば、図１〜図３に示すように、表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ偏平で帯板状の金属製補強材１を、前記形成手段２にて送り出し方向と直交する方向に突出形成してから、前記幅方向中間部に形成された突出部１Ａが幅方向両端の偏平部１Ｂ，１Ｂに対して径方向外方に位置した状態で、曲げ加工手段３にて螺旋状に曲げながら送り出して、金属製補強材１の送り出し方向のピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチＰ４に徐々に変更し、前記設定ピッチＰ４に変更された送り出し方向において隣り合う少なくとも２つの金属製補強材１，１の全ての偏平部１Ｂ，１Ｂ、１Ｂ，１Ｂに第１合成樹脂吐出手段５からほぼ偏平で帯板状の溶融合成樹脂２３を吐出して溶融接着することによりほぼフラットな内壁を形成し、前記隣り合う金属製補強材１，１間の隙間に第３合成樹脂吐出手段７から溶融合成樹脂２７を吐出した後、第２合成樹脂吐出手段６から溶融合成樹脂２５を前記２つの金属製補強材１，１の全ての外面に吐出して溶融接着することにより外壁を形成して、金属製補強材入り合成樹脂管Ａを製造することができるようにしている。尚、金属製補強材入り合成樹脂管Ａの長さが所定長さに達すると、図示していない切断手段にて切断することにより、所定長さの金属製補強材入り合成樹脂管Ａを得ることができる。図４にも示すように、金属製補強材１の全てを合成樹脂内に埋設するのではなく、金属製補強材１の突出部１Ａの内面と内壁を構成する樹脂２３との間に螺旋状の空間Ｓを形成することによって、空間Ｓを合成樹脂にて埋めるものに比べて軽量化を図ることができ、取扱面において有利になる。又、前記空間Ｓを電線等を通すための空間に利用することもできる。
【００１７】
図１〜図７では、内壁のある金属製補強材入り合成樹脂管Ａを示したが、図８及び図９に示すように、隣り合う金属製補強材１，１の突き合わされる偏平部１Ｂ，１Ｂのみを連結した金属製補強材入り合成樹脂管Ａであってもよい。この場合には、各金属製補強材１の偏平部１Ｂ，１Ｂを連結しない分、重量の軽量化を図ることができる利点がある。図９では、前記偏平部１Ｂ，１Ｂと突出部１Ａの一部（麓部分）に渡って連結する幅を有する溶融合成樹脂２３として、偏平部１Ｂ，１Ｂを連結した合成樹脂が剥がれ難いようにしているが、偏平部１Ｂ，１Ｂのみに渡る幅を有する溶融合成樹脂３２を吐出して実施してもよい。尚、前記金属製補強材１の内面が剥き出し（露呈された）状態になっているが、前記金属製補強材１の表裏両面が合成樹脂にてラミネートされているため、金属製補強材１の内面が錆びてしまうといったことがなく、良好に使用すること合成樹脂吐出手段ができる。しかし、金属製補強材１の表裏両面にラミネートされている合成樹脂層は、非常に薄いものであるため、図９で示した金属製補強材入り合成樹脂管Ａを下水管に使用した場合に、合成樹脂層に亀裂が発生し易いものであり、図４で示した金属製補強材入り合成樹脂管Ａの方が耐久面において有利になる。図９の３つの溶融合成樹脂３２，２５，２７をそれぞれ吐出する３つの合成樹脂吐出手段５Ａ，６，７を設けて実施する他、２つの溶融合成樹脂２５，２７を１つの合成樹脂吐出手段６にて吐出できるように構成して実施することもできる。図８に示す３３は、図２で示した押圧ローラ２４よりも幅の狭い押圧ローラである。
【００１８】
【発明の効果】
本発明によれば、表裏両面が合成樹脂にて被覆されている金属製補強材の中間部を、形成手段にて円弧状又は角形状あるいは三角形状等の自由な形状に容易に突出形成することができ、使用目的等に応じて突出形状を変更することができる利点がある。そして、このように形成された金属製補強材を曲げると共に、送り出し方向で隣り合う金属製補強材間のピッチを徐々に小さくして設定ピッチに合致させることによって、スムーズな送り出しを行うことができ、金属製補強材入り合成樹脂管を連続的に短時間に製造することができる製造面において有利になる。又、前記送り出されてきた金属製補強材の内面に向けて溶融合成樹脂を吐出させることにより金属製補強材の内面側の特定部分の厚みを自由に設定しながら金属製補強材同士を送り出し方向で連結したり、又、金属製補強材の外面に向けて溶融合成樹脂を吐出させることにより外壁の厚みを自由に設定しながら外壁を構成することによって、従来のような合成樹脂層の剥がれを確実に抑制することができるだけでなく、金属製補強材同士の連結部の強度も上げることができる。又、金属製補強材を曲げるときの曲率半径を変更することによって、異なる直径の管を容易に製造することができ、コストの高騰をできるだけ押さえながら管を製造することができ、経済面において有利になる。
しかも、前記隣り合う金属製補強材間に該金属製補強材の外面側から溶融合成樹脂を吐出することによって、金属製補強材間の合成樹脂の表面が金属製補強材の偏平部上にある合成樹脂の表面よりも径方向内側に凹むことを抑制して、管が部分的に強度低下することを抑制することができ、耐久性において有利な商品価値の高い金属製補強材入り合成樹脂管を製造することができる。
又、金属製補強材の内側から吐出される溶融合成樹脂を、送り出し方向で隣り合う少なくとも２つの金属製補強材の偏平部に渡って設けることによって、ほぼフラットな内壁を形成することができ、管の保形強度を高めることができるだけでなく、通線や排水をスムーズに行うことができる利点がある。この場合、前記金属製補強材の内面と内壁の表面との間に空間が形成されることから、金属製補強材を完全に合成樹脂中に埋設するものに比べて軽量化を図ることができる利点がある。
又、金属製補強材の外側から吐出される溶融合成樹脂を、送り出し方向で隣り合う金属製補強材の少なくとも一方の偏平部同士に渡って設けることによって、送り出し方向で隣り合う金属製補強材を内面側で連結するだけの合成樹脂で済み、前記のように内壁を形成するものに比べて、軽量化を図ることができ、取扱面において一層有利になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造装置の平面図である。
【図２】本発明の製造装置の縦断側面図である。
【図３】本発明の製造装置の要部を示す平面図である。
【図４】製造中の金属製補強材入り合成樹脂管の端面図である。
【図５】形成手段の具体的構成を示す側面図である。
【図６】形成手段の具体的構成を示す平面図である。
【図７】（ａ）〜（ｆ）は図５で示した形成手段を構成する各装置の縦断面図を示している。
【図８】別の金属製補強材入り合成樹脂管の製造装置の縦断側面図である。
【図９】図８で示した製造装置にて製造中の金属製補強材入り合成樹脂管の端面図である。
【図１０】従来の金属製補強材入り合成樹脂管の端面図である。
【符号の説明】
１金属製補強材１Ａ突出部
１Ｂ偏平部２形成手段
３曲げ加工手段４ピッチ変更手段
５，５Ａ第１合成樹脂吐出手段（押出機）
６第２合成樹脂吐出手段（押出機）
７第３合成樹脂吐出手段（押出機）
８〜１２ロール装置８Ａ〜１２Ａローラ
８Ｂ〜１２Ｂローラ１３ローラ
１４ガイド部材１５電動モータ
１６，１７伝導チェーン
１８ローラ１９支軸
２０ローラ２１支軸
２２ガイドローラ２３溶融合成樹脂
２４押圧ローラ
２５溶融合成樹脂
２６押圧ローラ２７溶融合成樹脂
２８溶融合成樹脂２９支持体
３０ブラケット
３０Ａ長孔（曲率半径変更手段）
３１機台３２溶融合成樹脂
３３押圧ローラ４１溶融合成樹脂
４１Ａ，４１Ｂ表面
Ａ金属製補強材入り合成樹脂管
Ｐ１〜Ｐ３ピッチＰ４設定ピッチ
Ｓ空間

Claims

表裏両面が合成樹脂にて被覆されたほぼ偏平で帯板状の金属製補強材を、それの幅方向両端を除いた中間部のみを板面とほぼ直交する方向に突出形成し、前記突出部が形成された金属製補強材を螺旋状に曲げられ送り出されてきた金属製補強材の送り出し方向のピッチを徐々に小さくして予め設定された設定ピッチに変更した後、前記金属製補強材の内側から、送り出し方向で隣り合う少なくとも２つの金属製補強材の偏平部に渡って溶融合成樹脂を吐出するとともに、前記金属製補強材の外側から、送り出し方向で隣り合う金属製補強材の少なくとも一方の偏平部同士に渡って溶融合成樹脂を吐出し、更に送り出し方向で隣り合う金属製補強材間の隙間に、該隙間と同じ幅又はそれよりも大きな幅を有する別の溶融合成樹脂を、前記内外の溶融合成樹脂間に積層状に設けられるように、該金属製補強材の外面側から吐出して、送り出し方向で隣り合う該金属製補強材同士を連結してなり、前記金属製補強材を曲げるときの曲率半径を変更可能に構成したことを特徴とする金属製補強材入り合成樹脂管の製造方法。