JP6062316B2 - 成型固形燃料の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、褐炭、亜れき青炭などの低品位炭を原料とする成型固形燃料の製造方法に関するものである。

世界の石炭資源の半分は、褐炭、亜れき青炭などの低品位炭である。２５〜６５質量％程度の水分を含有する低品位炭を改質し、高発熱量の改質炭として利用することが期待されている。低品位炭を改質する原理は、加熱した油の中に低品位炭を入れ、該低品位炭の水分を蒸発させる（脱水）ことにある。

本出願人は、低品位炭を原料とする成型固形燃料の製造方法に関し、先に、特許文献１の製造方法を提案している。

特許文献１に記載された成型固形燃料の製造方法は、低品位炭を粉砕して粉末状の粉砕炭を得る粉砕工程と、前記粉砕炭と重質油及び溶媒油を含む混合油とを混合してスラリーを得る混合工程と、前記スラリーを加熱して脱水し、脱水スラリーを得る脱水工程と、前記脱水スラリーから前記溶媒油を分離してケーキを得る固液分離工程と、前記ケーキを加熱して当該ケーキからさらに前記溶媒油を分離し、粉末状の改質炭を得る乾燥工程と、前記改質炭に、加湿を施すための水分源として前記粉砕炭を混合し、水分が３〜１０質量％の加湿改質炭（粉末状の改質炭と粉砕炭との混合物）を得る加湿工程と、ロール表面に多数のポケット（凹状の成型枠）が設けられたダブルロール成型機を用い、前記加湿改質炭を加圧成型してブリケット形態の成型固形燃料を得る成型工程と、を備えた製造方法である。

特許文献１に記載された成型固形燃料の製造方法では、乾燥工程後の改質炭を加湿して、水分が３〜１０質量％の加湿改質炭とし、その加湿改質炭を加圧成型することにより、前記水分によって粒子同士の結合を強くすることができる。これにより、澱粉などのバインダーを用いることなく強度の高い成型固形燃料を成型することができる。よって、特許文献１に記載された成型固形燃料の製造方法によれば、成型固形燃料の強度を維持しつつ成型コストを低減することができる。

特開２０１０−１１６５４４号公報

しかしながら、特許文献１に記載された成型固形燃料の製造方法では、以下に説明するように、生産性の向上を図るという点において改善の余地があった。

前記成型工程において前記ダブルロール成型機による成型原料の成型を行う場合、上方からロールの前記ポケットに供給される成型原料の性状が、成型固形燃料の生産性に影響を与える。

前記乾燥工程で得られた粉末状の前記改質炭は、一般に、平均粒子径が０．２ｍｍ程度の微粉からなり、その粒子形状が不定形であり、粒子同士の摩擦が高く、流動性が悪いものである。

このため、前記改質炭を成型原料として、ダブルロール成型機による成型原料の成型を行う場合、前記ポケット内に成型原料が空隙割合の高い状態で充填される。そして、強度の高い成型固形燃料を得るには、脱気を促進するために成型時間を長くする必要があり、その結果、生産性が低下することになる。生産性の低下を回避するために成型時間を短くすると、脱気が進まないため、得られる成型固形燃料の密度が十分にあがらず、強度の高い成型固形燃料が得られない。

そこで、本発明の課題は、低品位炭を原料とする粉末状の改質炭を製造し、前記改質炭を加圧成型して成型固形燃料を製造するに際し、強度の高い成型固形燃料を生産性よく製造することができるようにした、成型固形燃料の製造方法を提供することにある。

前記の課題を解決するため、本願発明では、次の技術的手段を講じている。

請求項１の発明は、低品位炭を粉砕する粉砕工程と、粉砕された低品位炭と溶媒油とを混合してスラリーを得る混合工程と、前記スラリーを加熱して脱水し、脱水スラリーを得る脱水工程と、前記脱水スラリーから前記溶媒油を分離してケーキを得る固液分離工程と、前記ケーキを加熱して当該ケーキからさらに前記溶媒油を分離し、粉末状の改質炭を得る乾燥工程と、ゆるめかさ密度：０．６ｋｇ／Ｌ以上、かつ、安息角：４０°以下の性状を有する粉末状の性状調整用石炭を、前記改質炭に対し後記成型原料全質量に対する割合で５〜７０質量％配合してなる成型原料を得る性状調整工程と、前記成型原料を加圧成型してブリケット形態の成型固形燃料を得る成型工程と、を備えたことを特徴とする成型固形燃料の製造方法である。

請求項２の発明は、請求項１記載の成型固形燃料の製造方法において、前記性状調整用石炭が、さらに、平均粒子径：０．３〜２．０ｍｍ、粒度分布：粒子径２ｍｍ以上の粒子の当該性状調整用石炭全質量に対する割合が５〜５０質量％、をそれぞれ満たす性状を有することを特徴とするものである。

請求項３の発明は、請求項１又は２記載の成型固形燃料の製造方法において、前記性状調整用石炭が、前記低品位炭の粒度を調整したものであること、もしくは、粉砕した前記低品位炭を造粒したものであること、あるいは、前記改質炭を加圧成型した成型物を粉砕し、該粉砕した粉砕物を粒度調整したものであることを特徴とするものである。

請求項４の発明は、請求項１、２又は３記載の成型固形燃料の製造方法において、前記性状調整工程において、成型後の成型固形燃料の水分が３〜１０質量％の範囲内となるように、前記成型原料に対し、水、もしくは、水分添加用石炭を添加することを特徴とするものである。

本発明による成型固形燃料の製造方法では、性状調整工程において、粉末状の改質炭に粉末状の性状調整用石炭を所定質量割合で配合し、これを成型原料としている。前記性状調整用石炭は、前記改質炭に比べて、ゆるめかさ密度が高く、安息角が小さい、という性状を有している。すなわち、前記性状調整用石炭は、前記改質炭に比べて、粗い粒子で構成されている。これにより、この成型原料は、粉末状の改質炭のみからなる成型原料に比べて、粒子同士の摩擦が低く、流動性が良好な成型原料となる。

したがって、成型工程において、ダブルロール成型機による前記成型原料の成型を行う場合、前記ポケット内に成型原料を空隙割合が低い密な状態で充填することができる。よって、本発明による成型固形燃料の製造方法によれば、強度の高い成型固形燃料を生産性よく製造することができる。

本発明の製造方法の実施に用いる成型固形燃料の製造装置の全体構成を示すブロック図である。

以下、本発明について実施例を含めてより詳しく説明する。

本発明の特徴は、性状調整工程において、ゆるめかさ密度：０．６ｋｇ／Ｌ以上、かつ、安息角：４０°以下の性状を有する粉末状の性状調整用石炭を、粉末状の改質炭に対し成型原料全質量に対する割合で５〜７０質量％配合してなる成型原料を得ることにある。

前記性状調整用石炭を調製（作製）する際の原料は、特には限定されないが、前記粉砕工程で使用したものと同じ低品位炭、もしくは、前記乾燥工程で得られた改質炭を使用するようにすればよい。

前記性状調整用石炭は、（ａ）ゆるめかさ密度：０．６ｋｇ／Ｌ以上、かつ、（ｂ）安息角：４０°以下、という性状を有する粉末状の石炭である。すなわち、性状調整用石炭は、前記乾燥工程で得られる粉末状の改質炭に比べて、粗い粒子で構成されている。

性状調整用石炭は、前記（ａ），（ｂ）の性状を有している。その結果、改質炭に、この性状調整用石炭を成型原料全質量に対する割合で５〜７０質量％配合してなる成型原料は、改質炭のみからなる成型原料に比べて、粒子同士の摩擦が低く、流動性が良好な成型原料となる。したがって、成型工程において、ダブルロール成型機による前記成型原料の成型を行う場合、前記ポケット内に成型原料を空隙割合が低い密な状態で充填することができる。よって、本発明による成型固形燃料の製造方法によれば、強度の高い成型固形燃料を生産性よく製造することができる。

性状調整用石炭の配合量が５質量％を下回ると、十分な生産性向上効果が得られない。一方、性状調整用石炭は改質炭に比べて粒子が粗いものである。そのため、性状調整用石炭の配合量が７０質量％を超えると、空隙率を減らす効果が頭打ちになるとともに、性状調整用石炭を構成する粗粒を起点とするクラッキング（き裂が入る現象）が成型固形燃料に発生しやすくなるため、強度の高い成型固形燃料を得るという強度付与効果が得られない。よって、性状調整用石炭の配合量は、成型原料全質量に対する割合で５〜７０質量％の範囲が適正である。

性状調整用石炭は、さらに、（ｃ）平均粒子径：０．３〜２．０ｍｍ、（ｄ）粒度分布：粒子径２ｍｍ以上の粒子の性状調整用石炭全質量に対する割合が５〜５０質量％、という性状を有することがより好ましい。

性状調整用石炭を構成する粒子の平均粒子径Ｄ_５０が０．３ｍｍを下回ると、性状調整用石炭を構成する微粉が多く、空隙割合が高くなることで、成型原料のゆるめかさ密度が低下し、十分な生産性向上効果及び強度付与効果が得られない。一方、平均粒子径Ｄ_５０が２．０ｍｍを超えると、性状調整用石炭を構成する粗粒が多く、この粗粒を起点とするクラッキングが成型固形燃料に発生しやすくなるため、強度付与効果が得られない。よって、性状調整用石炭の平均粒子径Ｄ_５０は、０．３〜２．０ｍｍの範囲が適正である。

性状調整用石炭において粒子径２ｍｍ以上の粒子の性状調整用石炭全質量に対する割合Ｗ_２．０が５質量％を下回ると、成型原料のゆるめかさ密度が低下し、十分な生産性向上効果及び強度付与効果が得られない。一方、前記割合Ｗ_２．０が５０質量％を超えると、成型固形燃料にクラッキングが発生しやすくなるため、強度付与効果が得られない。よって、前記割合Ｗ_２．０は、５〜５０質量％の範囲が適正である。

また、性状調整工程において、成型後の成型固形燃料の水分が３〜１０質量％の範囲内となるように、成型原料に対し、水、あるいは、粉末状の水分添加用石炭を添加することがよい。成型原料に対し水分を所定量添加することにより、成型原料の成型に際し、水分がバインダーとして作用することで、強度付与効果がある。また、これに加え、脱気を促進することで、ダブルロール成型機のポケット内に成型原料を空隙割合が低い密な状態で充填することができ、生産性向上効果がある。

成型後の成型固形燃料の水分が３質量％を下回ると、成型後の急激な吸湿によって、逆に成型固形燃料の強度が低下する。一方、成型後の成型固形燃料の水分が１０質量％を超えると、燃料としての価値が著しく低減する。また、成型時に成型固形燃料に対して負荷がかかり過ぎて、逆に生産性が低下する可能性がある。よって、成型後の成型固形燃料の水分が３〜１０質量％の範囲内となるように、成型原料に対し、水、あるいは、粉末状の水分添加用石炭を添加することがよい。

図１は本発明の製造方法の実施に用いる成型固形燃料の製造装置の全体構成を示すブロック図である。

図１に示すように、成型固形燃料の製造装置１００は、低品位炭（原料炭）を粉砕する粉砕部１と、前記粉砕された低品位炭と溶媒油とを混合してスラリーを得る混合部２と、前記スラリーを加熱して脱水し、脱水スラリーを得る脱水部３と、前記脱水スラリーから溶媒油を分離してケーキを得る固液分離部４と、前記ケーキを加熱して該ケーキからさらに溶媒油を分離し、粉末状の改質炭を得る乾燥部５と、所定の性状を有する粉末状の性状調整用石炭を調製し、前記改質炭に対し前記性状調整用石炭を所定の割合で配合してなる成型原料を得る性状調整部６と、前記成型原料を加圧成型してブリケット形態の成型固形燃料を得る成型部７と、を備えている。以下、この製造装置１００を用いて行う本実施形態による成型固形燃料の製造方法について説明する。

＜粉砕工程＞
まず、低品位炭（原料炭）を、粉砕部１に供給して粉砕する。粉砕部１は、粉砕機を備えている。低品位炭としては、褐炭、亜れき青炭などが挙げられる。

＜混合工程＞
次に、混合部２において、溶媒油と前記粉砕された低品位炭とを混合してスラリー（粉砕された低品位炭と溶媒油との流動性のある混合体）を得る。混合部２は、低品位炭と溶媒油とを混合するための混合槽、及びこの混合槽に備えられる攪拌機などを備えている。溶媒油と粉砕された低品位炭との混合は、乾燥・無水炭基準で質量比が例えば１．７程度となるように混合する。脱水のための熱媒体となる前記溶媒油としては、例えば、灯油、軽油、重油などが挙げられる。

＜脱水工程＞
次に、脱水部３において、前記混合部２で得られたスラリーを加熱して脱水し、脱水スラリーを得る。脱水部３は、前記混合部２で得られたスラリーを予熱するための予熱機、及び予熱されたスラリーを昇温させるための蒸発器などを備えている。蒸発器では、圧力０．２ＭＰａ〜０．５ＭＰａ、温度１２０℃〜１６０℃の加圧加熱条件にて油中脱水が行われる。また、この蒸発器からは、スラリー中の低品位炭に含まれていた水分が排水として排出される。

＜固体分離工程＞
次に、固液分離部４において、脱水スラリーから溶媒油を分離して泥状のケーキを得る。固液分離部４は、固液分離機を備えている。この固液分離機としては、例えば、遠心分離法により脱水スラリーをケーキと溶媒油とに分離する遠心分離機を用いる。脱水スラリーから分離回収された溶媒油は、循環油として混合部２に戻される。混合部２に戻された溶媒油は、混合部２でのスラリーの調整に再利用される。

＜乾燥工程＞
次に、乾燥部５において、前記固液分離部４で分離されたケーキを加熱して該ケーキから溶媒油を分離し、粉末状の改質炭を得る。また、ケーキから分離回収された溶媒油は、循環油として混合部２に戻される。乾燥部５は、乾燥機、及びガス冷却器などを備えている。乾燥機には、例えば、ドラム内面に複数の加熱用スチームチューブが軸方向に配設されたスチームチューブ式ドライヤが用いられる。前記乾燥機内でケーキを加熱し、このケーキ中の溶媒油を蒸発させる。そして、蒸発した溶媒油は、キャリアガスにより前記乾燥機から前記ガス冷却器へ移送される。ガス冷却器へ移送された溶媒油は、ガス冷却器内で凝縮させて回収し、循環油として混合部２に戻される。

前記乾燥部５で得られる粉末状の改質炭は、一般に、ゆるめかさ密度Ｐ：０．５ｋｇ／Ｌ、安息角Ａ：５０°、平均粒径Ｄ_５０：０．１ｍｍ、水分：０〜２質量％、という性状を有し、「ふわふわ」した微粉で構成されている。

＜性状調整工程＞
性状調整部６において、所定の性状を有する粉末状の性状調整用石炭を調製し、前記乾燥部５で得た改質炭に対し性状調整用石炭を所定の割合で配合し、成型原料を得る。性状調整用石炭は、（ａ）ゆるめかさ密度：０．６ｋｇ／Ｌ以上、（ｂ）安息角：４０°以下、という性状を有する粉粒体状の石炭である。この性状調整用石炭は、さらに、（ｃ）平均粒子径：０．３〜２．０ｍｍ、（ｄ）粒度分布：粒子径２ｍｍ以上の粒子の性状調整用石炭全質量に対する割合が５〜５０質量％、という性状を有することがより好ましい。

成型原料は、前記改質炭に対し前記性状調整用石炭を成型原料全質量に対する割合で５〜７０質量％配合してなるものである。前記性状調整用石炭を調製（作製）する際の原料は、前記粉砕工程で使用したものと同じ低品位炭（改質炭の原料）、もしくは、前記乾燥工程で得られた改質炭を使用するようにすればよい。

性状調整用石炭の原料として前記低品位炭を使用する場合には、性状調整部６は、低品位炭を分級する装置（篩い、サイクロンなど）を備えるか、あるいは、低品位炭を粉砕する粉砕機（ピンミル、ハンマーミルなど）と、粉砕した低品位炭をこれに水を少量（１〜２質量％）添加しながら攪拌造粒する造粒機（ヘンシェルミキサーなど）とを備えている。これらの装置を使用して前記性状調整用石炭を調製する。

また、性状調整用石炭の原料として改質炭を使用する場合には、性状調整部６は、例えば、乾燥部５で得た粉末状の改質炭を加圧成型するダブルロール成型機と、得られた成型物を粉砕する粉砕機と、粉砕物を分級する篩い装置とを備えている。これらの装置を使用して前記性状調整用石炭を調製する。

また、性状調整部６において、成型後の成型固形燃料の水分が３〜１０質量％の範囲内となるように、前記成型原料に対し、水、もしくは、水分添加用石炭を添加する。

＜成型工程＞
次に、成型部７において、前記性状調整部６で得られた前記成型原料を加圧成型してブリケットの形態の成型固形燃料を得る。成型部７はダブルロール成型機を備える。ダブルロール成型機は、２つの円筒形のロールが水平に隣接する構造となっており、ロールは上方から隣接点に向う方向に回転する。双方のロールの外周表面には、アーモンド形状をなす楕円形のブリケットの成型枠となるポケット（モールド）が多数設けられている。

次に、本発明の実施例について、比較例とともに説明する。

前記の粉砕部１、混合部２、固液分離部３及び乾燥部４での各工程を実施して粉末状の改質炭を得た。なお、原料の低品位炭として、インドネシアの褐炭であるムリア炭を使用した。前記改質炭の性状は、ゆるめかさ密度Ｐ：０．５ｋｇ／Ｌ、安息角Ａ：５０°、平均粒子径Ｄ_５０：０．１ｍｍ、粒度分布Ｗ_２．０：１．５質量％、であった。なお、この改質炭の水分は、ほぼ０質量％であった。

表１を参照して、実施例１〜５について説明する。

実施例１〜５では、それぞれ、性状調整用石炭の原料として、低品位炭又は前記改質炭を使用して、表１の各実施例における（３）〜（６）の欄に示す性状を有する性状調整用石炭を調製した。また、実施例１〜５では、性状調整用石炭は、目開きが１０ｍｍのふるいによる分級によって、最大粒子径が１０ｍｍ未満のものである。

なお、性状調整用石炭の原料として低品位炭を使用する実施例１では、低品位炭を粉砕し、該粉砕した低品位炭を攪拌造粒することにより、性状調整用石炭を得た。また、性状調整用石炭の原料として前記改質炭を使用する実施例２〜５では、前記改質炭を加圧成型し、該加圧成型した成型物を粉砕し、該粉砕した粉砕物を分級によって粒度調整することにより、性状調整用石炭を得た。

性状調整用石炭のゆるめかさ密度Ｐ及び安息角Ａは、ホソカワミクロン社製の粉体特性評価装置である「パウダテスタＰＴ−Ｓ型」を用いて測定した。また、性状調整用石炭の粒度分布Ｗ_２．０は、金属篩いＪＩＳ法にて測定した。なお、性状調整用石炭の原料として低品位炭を使用した場合は、付着水分除去のため、性状調整用石炭を１０７℃×２時間にわって乾燥を行った後に、前記の粒度分布Ｗ_２．０を測定した。

また、実施例１〜５では、それぞれ、性状調整用石炭を前記改質炭に対し成型原料全質量に対する割合で表１の各実施例における（２）の欄に示す値にて配合し、これを成型原料とした。

また、表１の（７），（８）の欄に示すように、実施例１では、成型原料に粉末状の水分添加用石炭（水分：５０質量％）を、この水分添加用石炭を含めた成型原料全質量に対する割合で８．０質量％添加した。実施例２〜４では、成型原料に水分添加用の水を、この水を含めた成型原料全質量に対する割合で６．０質量％添加した。実施例５では、成型原料に水を添加することを行わなかった。

次いで、実施例１では、ダブルロール成型機により、前記水分添加用石炭が添加・混合された成型原料を加圧成型してブリケットの形態の成型固形燃料を作製した。また、実施例２〜４では、ダブルロール成型機により、前記水分添加用の水が添加・混合された成型原料を加圧成型してブリケットの形態の成型固形燃料を作製した。実施例５では、ダブルロール成型機により、水分添加用の水が添加されていない成型原料を加圧成型してブリケットの形態の成型固形燃料を作製した。使用したダブルロール成型機は、ロールの直径が５２０ｍｍである。また、前記ロールには多数のポケット（凹部）が２列に設けられている。各ポケットの寸法は、３８×３８×２０ｍｍである。

そして、実施例１〜５では、それぞれ、ダブルロール成型機のロール回転数を複数の異なる回転数に変化させて成型固形燃料の作製を行った。各回転数において得られた成型固形燃料のそれぞれについて、圧壊強度と水分とを測定した。そして、これらの圧壊強度測定値のうち、固形燃料の高強度が保てる限界の生産量を高強度時の生産量とした。表１の各実施例における（ｘ）〜（ｚ）の欄に、成型固形燃料の高強度時の生産量、その生産量時の圧壊強度、及び水分を示す。なお、成型固形燃料の圧壊強度は、古河産機システムズ社製の圧壊強度測定器を用いて測定した。成型固形燃料の水分は、加熱法（ＪＩＳ）にて測定した（加熱時間：１０７℃×２時間）。

次に、表２を参照して、比較例１〜４について説明する。

比較例１では、性状調整を行うことなく、粉砕された低品位炭をそのまま性状調整用石炭とした。この性状調整用石炭は、表２の比較例１における（３）〜（６）の欄に示す性状を有するものであった。比較例２では、実施例２〜５で用いられた前記改質炭とは異なる改質炭（前記改質炭に近い性状を有するもの）を、性状調整を行うことなく、そのまま、性状調整用石炭とした。この性状調整用石炭は、表２の比較例２における（３）〜（６）の欄に示す性状を有するものであった。

比較例３，４では、性状調整用石炭の原料として、前記改質炭を使用して、表２の比較例３，４における（３）〜（６）の欄に示す性状を有する性状調整用石炭を調製した。また、比較例１〜４では、性状調整用石炭は、目開きが１０ｍｍのふるいによる分級によって、最大粒子径が１０ｍｍ未満のものである。

そして、比較例１〜４では、それぞれ、性状調整用石炭を前記改質炭（実施例１〜５で使用した改質炭）に対し成型原料全質量に対する割合で表２の各比較例における（２）の欄に示す値にて配合し、これを成型原料とした。

また、表２の（７），（８）の欄に示すように、比較例１では、成型原料に粉末状の水分添加用石炭（水分：５０質量％）を、この水分添加用石炭を含めた成型原料全質量に対する割合で８．０質量％添加した。比較例２〜４では、成型原料に水分添加用の水を、この水を含めた成型原料全質量に対する割合で６．０質量％添加した。

次いで、比較例１では、ダブルロール成型機により、前記水分添加用石炭が添加・混合された成型原料を加圧成型してブリケットの形態の成型固形燃料を作製した。また、比較例２〜４では、ダブルロール成型機により、前記水分添加用の水が添加・混合された成型原料を加圧成型してブリケットの形態の成型固形燃料を作製した。

そして、比較例１〜４では、それぞれ、ダブルロール成型機のロール回転数を複数の異なる回転数に変化させて成型固形燃料の作製を行った。各回転数において得られた成型固形燃料のそれぞれについて、圧壊強度と水分とを測定した。そして、前記実施例の場合と同様に、表２の各比較例における（ｘ）〜（ｚ）の欄に、成型固形燃料の高強度時の生産量、その生産量時の圧壊強度、及び水分を示す。

表１を参照しながら、実施例１〜５の結果について説明する。

実施例１〜３は、本発明が規定する要件を満たすものである。表１に示すように、実施例１〜３では、良好な圧壊強度（１００ｋｇｆ（９８０Ｎ）以上）を有する成型固形燃料が、良好な生産量（１．１ｔ／ｈ以上）でもって得られた。

実施例１〜３のうち、生産量などの点から、実施例２，３が特に好ましい。後述する比較例３は、実質的に、乾燥部５で得た改質炭のみを成型原料とするものである。例えば、実施例２では、比較例３の約１．５倍の圧壊強度と、比較例３の約５．９倍の生産量とが得られた。

実施例４は、性状調整用石炭の性状に関する平均粒子径Ｄ_５０と粒度分布Ｗ_２．０とが本発明の推奨要件から外れたものである。実施例４は、性状調整用石炭を構成する粒子が多少粗すぎるものである。その結果、実施例４は、実施例２，３に比べて、成型固形燃料の圧壊強度が相当に劣っていた。

実施例５は、成型原料（水分≒０質量％）に水分添加用の水を添加しないものである。その結果、実施例５では、成型後の急激な吸湿によって成型固形燃料の圧壊強度が低下し、実施例２，３に比べて成型固形燃料の圧壊強度が大幅に劣っていた。なお、実施例５は、成型固形燃料の水分が本発明の推奨要件から外れたものである。

表２を参照しながら、比較例１〜４の結果について説明する。

比較例１は、性状調整を行うことなく、低品位炭をそのまま性状調整用石炭としたものである。比較例１は、性状調整用石炭を構成する粒子が細かすぎるものである。このため、比較例１は、性状調整用石炭の性状に関するゆるめかさ密度Ｐと安息角Ａとが本発明の規定要件から外れたものである。その結果、比較例１は、実施例２，３に比べて、表２の（ｘ）欄に示すように、成型固形燃料の生産量が大幅に劣っていた。

比較例２は、性状調整を行うことなく、改質炭をそのまま性状調整用石炭としたものである。比較例２は、性状調整用石炭を構成する粒子が細かすぎるものである。このため、比較例２は、性状調整用石炭の性状に関するゆるめかさ密度Ｐと安息角Ａとが本発明の規定要件から外れたものである。その結果、比較例１は、実施例２，３に比べて、表２の（ｘ），（ｙ）欄に示すように、成型固形燃料の生産量とその場合の圧壊強度とが大幅に劣っていた。

比較例３は、改質炭に対する性状調整用石炭の配合量が、本発明の規定要件を外れて極端に少ないものである。その結果、比較例３は、実施例２，３に比べて、成型固形燃料の生産量が特に大幅に劣っていた。比較例４は、改質炭に対する性状調整用石炭の配合量が、本発明の規定要件を外れて極端に多いものである。その結果、比較例４は、実施例２，３に比べて、成型固形燃料の圧壊強度が特に大幅に劣っていた。

１…粉砕部
２…混合部
３…脱水部
４…固液分離部
５…乾燥部
６…性状調整部
７…成型部
１００…成型固形燃料の製造装置

Claims (4)

1. 低品位炭を粉砕する粉砕工程と、
   粉砕された低品位炭と溶媒油とを混合してスラリーを得る混合工程と、
   前記スラリーを加熱して脱水し、脱水スラリーを得る脱水工程と、
   前記脱水スラリーから前記溶媒油を分離してケーキを得る固液分離工程と、
   前記ケーキを加熱して当該ケーキからさらに前記溶媒油を分離し、粉末状の改質炭を得る乾燥工程と、
   ゆるめかさ密度：０．６ｋｇ／Ｌ以上、かつ、安息角：４０°以下の性状を有する粉末状の性状調整用石炭を、前記改質炭に対し後記成型原料全質量に対する割合で５〜７０質量％配合してなる成型原料を得る性状調整工程と、
   前記成型原料を加圧成型してブリケット形態の成型固形燃料を得る成型工程と、
   を備えたことを特徴とする成型固形燃料の製造方法。
2. 前記性状調整用石炭が、さらに、平均粒子径：０．３〜２．０ｍｍ、粒度分布：粒子径２ｍｍ以上の粒子の当該性状調整用石炭全質量に対する割合が５〜５０質量％、をそれぞれ満たす性状を有することを特徴とする請求項１記載の成型固形燃料の製造方法。
3. 前記性状調整用石炭が、前記低品位炭の粒度を調整したものであること、もしくは、粉砕した前記低品位炭を造粒したものであること、あるいは、前記改質炭を加圧成型した成型物を粉砕し、該粉砕した粉砕物を粒度調整したものであることを特徴とする請求項１又は２記載の成型固形燃料の製造方法。
4. 前記性状調整工程において、成型後の成型固形燃料の水分が３〜１０質量％の範囲内となるように、前記成型原料に対し、水、もしくは、水分添加用石炭を添加することを特徴とする請求項１、２又は３記載の成型固形燃料の製造方法。

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