JPH07245209A

JPH07245209A - 圧粉コアおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH07245209A
Application number: JP6056695A
Authority: JP
Inventors: Asako Kajita; 朝子梶田; Shinko Karatsu; 真弘唐津
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1994-03-02
Filing date: 1994-03-02
Publication date: 1995-09-19

Abstract

(57)【要約】【目的】強磁性金属粉末を加圧成形した圧粉コアにお
いて、渦電流損を小さくし、しかも機械的強度を高くす
る。【構成】強磁性金属粒子の表面にリン酸を付着させる
リン酸処理工程と、リン酸が付着した強磁性金属粒子か
らなる強磁性金属粉末を加圧成形する成形工程とを有す
る圧粉コアの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種電気・電子機器に
用いられる圧粉コアと、その製造方法とに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電気・電子機器の小型化がすす
み、小型で高効率の圧粉コアが要求されている。圧粉コ
アの材料にはフェライト粉末や強磁性金属粉末が用いら
れている。強磁性金属粉末はフェライト粉末に比べ飽和
磁束密度が高いが、抵抗率が低いため渦電流損が大きく
なる。このため、強磁性金属粒子表面には、通常、絶縁
膜が形成される。絶縁膜としては、水ガラスの被膜が一
般的である（特開昭５６−１５５５１０号公報等）。

【０００３】しかし、表面に水ガラス被膜を形成した強
磁性金属粒子を用いた場合、コアの機械的強度が低下す
るという問題がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、強磁性金属
粉末を加圧成形した圧粉コアにおいて、渦電流損を小さ
くし、しかも機械的強度を高くすることを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（13）の構成により達成される。（１）強磁性金属粒子の表面にリン酸を付着させるリ
ン酸処理工程と、リン酸が付着した強磁性金属粒子から
なる強磁性金属粉末を加圧成形する成形工程とを有する
ことを特徴とする圧粉コアの製造方法。（２）リン酸処理工程において、リン酸が溶解してい
る処理液と強磁性金属粉末とを接触させた後、強磁性金
属粉末を乾燥させる上記（１）の圧粉コアの製造方法。（３）強磁性金属粉末に対するリン酸の比率が０．１
〜２重量％である上記（１）または（２）の圧粉コアの
製造方法。（４）リン酸処理工程と成形工程との間に、強磁性金
属粉末と常温で固体の有機潤滑剤とを混合する有機潤滑
剤添加工程を有する上記（１）〜（３）のいずれかの圧
粉コアの製造方法。（５）常温で固体の有機潤滑剤として、脂肪酸、脂肪
酸金属塩およびワックスから選択される少なくとも１種
を用いる上記（４）の圧粉コアの製造方法。（６）強磁性金属粉末に対する常温で固体の有機潤滑
剤の比率が０．１〜１重量％である上記（４）または
（５）の圧粉コアの製造方法。（７）成形工程後に、強磁性金属粒子の焼鈍工程を有
する上記（１）〜（６）のいずれかの圧粉コアの製造方
法。（８）平均粒子径が５０μm 以下であり、粒子径が１
２５μm 以上の強磁性金属粒子の個数が１０％以下であ
る強磁性金属粉末を用いる上記（１）〜（７）のいずれ
かの圧粉コアの製造方法。（９）前記強磁性金属粉末中において、粒子径が９０
μm 以上の強磁性金属粒子の個数が２％以上である上記
（８）の圧粉コアの製造方法。（１０）表面にリン酸が付着した強磁性金属粒子から
なる強磁性金属粉末を含むことを特徴とする圧粉コア。（１１）前記強磁性金属粉末の平均粒子径が５０μm
以下であり、前記強磁性金属粉末中において、粒子径が
１２５μm 以上の強磁性金属粒子の個数が１０％以下で
ある上記（10）の圧粉コア。（１２）記強磁性金属粉末中において、粒子径が９０
μm 以上の強磁性金属粒子の個数が２％以上である上記
（11）の圧粉コア。（１３）Ｅ型のコア半体を有する上記（10）〜（12）
のいずれかの圧粉コア。

【０００６】

【作用および効果】本発明では、表面にリン酸を付着さ
せた強磁性金属粒子からなる粉末を加圧成形して圧粉コ
アを製造する。粒子表面に付着したリン酸は、粒子間を
電気的に絶縁する作用を示す。従来、絶縁膜としては水
ガラス被膜が多用されており、この水ガラス被膜がコア
の機械的強度を低下させる原因となっているが、本発明
にしたがって強磁性金属粒子表面にリン酸を付着させた
場合には、水ガラス被膜を形成した粒子を用いたときよ
りも高い強度が得られるのはもちろん、未処理のときよ
りも高い機械的強度が得られる。すなわち、粉末にリン
酸処理を施すことにより、損失が減少すると共に機械的
強度も向上する。

【０００７】また、水ガラスを用いる場合には、水ガラ
ス被膜形成後に、互いに固着した粒子を解砕する必要が
あるが、リン酸処理では粒子の固着は生じないので、解
砕工程を設ける必要がない。このため、本発明により生
産性も改善される。

【０００８】粒子表面にリン酸を付着させることにより
絶縁効果が生じ、渦電流損は十分に低くなるが、平均粒
子径および粒度分布が上記した範囲の強磁性金属粉末、
すなわち、圧粉コアに従来用いられているものよりも小
径の強磁性金属粉末を用いれば、渦電流損はさらに低く
なる。

【０００９】なお、特開平１−２９４８０４号公報に
は、強磁性金属粉末を鉱酸処理する方法が開示されてい
る。しかし、同公報記載の鉱酸処理は、強磁性金属粒子
表面の凸部を除去するためのものであり、実際、同公報
に具体的に開示されている鉱酸は、塩酸、硝酸、硫酸だ
けであり、弱酸であるリン酸については開示がない。し
かも、同公報において粒子表面に水ガラス等の絶縁層を
形成していることから明らかなように、塩酸等の強酸で
処理する方法は粒子間の絶縁確保に全く効果がないの
で、同公報記載の鉱酸処理は本発明におけるリン酸処理
とは全く異なる。

【００１０】

【具体的構成】以下、本発明の具体的構成について詳細
に説明する。

【００１１】本発明の圧粉コアの製造方法の主要な構成
を、図１に示す。この方法は、強磁性金属粒子の表面に
リン酸を付着させるリン酸処理工程と、リン酸が付着し
た強磁性金属粒子からなる強磁性金属粉末を加圧成形す
る成形工程とを少なくとも有する。

【００１２】強磁性金属粒子としては、Ｆｅ系強磁性金
属からなる粒子を用いることが好ましい。Ｆｅ系強磁性
金属としては、Ｆｅ、Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ（センダス
ト）、Ｆｅ−Ｎｉ（パーマロイ）、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−
Ｓｉ、Ｆｅ−Ｐ、Ｆｅ−Ｍｏ−Ｎｉ（スーパーマロイ）
等の少なくとも１種であり、これらから適宜選択すれば
よい。渦電流損を少なくするためには、強磁性金属粉末
の平均粒子径を好ましくは５０μm 以下、より好ましく
は４０μm 以下とし、さらに、粉末中における粒子径１
２５μm 以上の強磁性金属粒子の個数を、好ましくは１
０％以下、より好ましくは５％以下とする。ただし、粒
子径が９０μm 以上の粒子の個数は、好ましくは２％以
上、より好ましくは５％以上であり、好ましくは２０％
以下、より好ましくは１５％以下である。粒子径９０μ
m 以上の大径粒子をあえて混在させるのは、粉末の流動
性を確保して成形性を向上させるためである。粒子径９
０μm以上の粒子の混在率が２％以上、特に５％以上で
あれば、流動性が大幅に向上し、しかも粒子径９０μm
以上の粒子を含まない粉末を用いた場合に比べ、コアロ
スの増加はほとんどない。

【００１３】なお、平均粒子径の下限は特に設けない
が、平均粒子径が１０μm 未満であると圧粉が困難にな
ることから、平均粒子径は一般に１０μm 以上であるこ
とが好ましい。

【００１４】本明細書における平均粒子径とは数平均粒
子径Ｄ₅₀を意味し、強磁性金属粉末を構成する粒子の数
を粒径の小さい方から積算し、この積算値が粉末全体の
粒子数の５０％に達したときの粒子の径である。この場
合の粒子径は、光散乱法を用いた粒度分析計で測定した
粒子径である。光散乱法を用いた粒度分析とは、試料を
例えば循環しながらレーザー光やハロゲンランプ等を光
源としてフランホーファ回折あるいはミィ散乱を利用
し、粒度分布を測定するものである。この詳細は、例え
ば「粉体と工業」VOL.19 No.7(1987) に記載されてい
る。上記Ｄ₅₀は、このような粒度分析計により得られた
粒度分布により決定することができる。また、粒子径９
０μm 以上の粒子の割合や粒子径１２５μm 以上の粒子
の割合も、このようにして得られた粒度分布から求める
ことができる。

【００１５】粉末の粒度分布の制御にはフルイなどによ
る分級を用いてもよく、所望の粒度分布をもつ市販の粉
末を利用してもよい。

【００１６】強磁性金属粉末の製造方法は特に限定され
ず、水アトマイズ法、ガスアトマイズ法等のアトマイズ
法や、冷却基体を用いた急冷凝固法、還元法などから適
宜選択すればよい。水アトマイズ法では、ノズルから流
下させた原料合金の溶湯に高圧水を噴射して冷却し、凝
固・粉末化する。粉末化は、粉末の酸化を防ぐために非
酸化性雰囲気中で行なうことが好ましい。

【００１７】なお、本発明では、必要に応じて強磁性金
属粒子を偏平化してもよい。トロイダル状のコアや、Ｅ
型コアであってすべての足が直方体状であるものなどで
は、使用時の磁路方向に対し垂直な方向に加圧して成形
するいわゆる横押し成形が可能である。横押し成形で
は、圧粉コア中において偏平状粒子の主面を磁路とほぼ
平行とすることが容易であるため、偏平状粒子を用いる
ことにより容易に透磁率を向上させることができる。偏
平化手段は特に限定されないが、ボールミル、ロッドミ
ル、振動ミル、アトリションミル等の圧延・剪断作用を
もつ手段を用いることが好ましい。偏平化率は特に限定
されないが、通常、アスペクト比（径／厚さ）で５〜１
５程度とすることが好ましい。

【００１８】一方、横押し成形が不可能なコア、例え
ば、Ｅ型コアであっても足の断面外形の少なくとも一部
が弧状であるものなど（いわゆるＥＰＣ型コアやＥＲ型
コアに用いるコア半体など）では、成形時の加圧方向が
足の軸方向（磁路方向）と一致するいわゆる縦押し成形
を用いる。縦押し成形では、偏平状粒子を用いる利点は
ないため、水アトマイズ法やガスアトマイズ法などで得
られる不定形状や球状の粒子をそのまま用いることが好
ましい。

【００１９】本発明では、成形前に強磁性金属粉末にリ
ン酸処理を施す。リン酸処理工程では、リン酸が溶解し
ている処理液と強磁性金属粉末とを接触させた後、強磁
性金属粉末を乾燥させる。これにより、強磁性金属粒子
表面にはリン酸が付着する。

【００２０】本発明では、通常、リン酸としてオルトリ
ン酸および／または二リン酸（ピロリン酸）を用いる。
リン酸処理後に焼鈍処理を行なった場合、強磁性金属粒
子表面のオルトリン酸や二リン酸が脱水縮合し、少なく
とも一部がより重合度の高いポリリン酸に変化すると考
えられるが、本発明ではリン酸処理後に焼鈍処理を行な
った場合でも行なわない場合でも、リン酸処理による効
果は実現する。

【００２１】なお、粒子表面のリン酸の存在形態は明ら
かではないが、リン酸処理により粒子間の絶縁性が著し
く高くなることから、粒状のリン酸が粒子表面に比較的
高密度で存在しているか、あるいは粒子表面にリン酸被
膜が形成されていると考えられる。特に、オルトリン酸
の熱処理により生成する二リン酸は、通常、ガラス状ま
たは結晶状であるため、焼鈍処理後には粒子表面で膜状
化していると考えられる。

【００２２】リン酸の使用量は、強磁性金属粉末に対し
好ましくは０．１〜２重量％、より好ましくは０．３〜
０．９重量％である。リン酸の使用量が少なすぎるとリ
ン酸処理による効果が不十分となり、使用量が多すぎる
とコアの透磁率が低くなってしまう。

【００２３】処理液調製に際して用いるリン酸の溶媒は
特に限定されないが、強磁性金属粒子の酸化を防ぐため
には有機溶媒を用いることが好ましい。具体的には、ア
ルコールやエーテル等の各種有機溶媒を用いることがで
きるが、沸点等が適当で溶媒蒸発工程での作業が容易で
あることから、メタノール、エタノール、１−プロパノ
ール、２−プロパノール（ＩＰＡ）等のアルコール系溶
媒を用いることが好ましい。

【００２４】処理液中のリン酸の濃度は特に限定され
ず、強磁性金属粉末と処理液との混合が容易に行なえ、
かつ、溶媒の蒸発が迅速に行なえるように適宜設定すれ
ばよいが、通常、１０〜１００g/l 程度とすることが好
ましい。

【００２５】強磁性金属粉末を処理液と接触させた後、
溶媒を蒸発させることにより、強磁性金属粒子表面には
リン酸が付着する。溶媒の蒸発には、加熱および／また
は減圧を利用することが好ましい。そして、溶媒蒸発
後、１００〜１５０℃で５〜１２時間程度加熱すること
により、強磁性金属粉末をほぼ完全に乾燥することがで
きる。粉末をほぼ完全に乾燥させることにより、透磁率
の周波数特性の劣化および渦電流損の増加を防ぐことが
できる。これは、加熱乾燥によりリン酸の付着強度が向
上して、成形の際の絶縁破壊が抑えられるためと考えら
れる。

【００２６】リン酸処理工程後、成形工程の前に、強磁
性金属粉末と常温で固体の有機潤滑剤とを混合する有機
潤滑剤添加工程を設けることが好ましい。常温で固体の
有機潤滑剤は、成形時の粒子間の潤滑性を高めたり、金
型からの離型性を向上させたりする。常温で固体の有機
潤滑剤としては、脂肪酸、脂肪酸金属塩、ワックス等の
少なくとも１種を用いることが好ましい。脂肪酸として
は、炭素数１０以上の直鎖飽和高級脂肪酸、例えば、ス
テアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸等が挙げられ
るが、入手が容易で扱いやすいことから、特にステアリ
ン酸またはこれを主体とする混合物を用いることが好ま
しい。脂肪酸金属塩としては、前記各高級脂肪酸の金属
塩が好ましく、また、無毒性の点で、亜鉛塩、カルシウ
ム塩またはマグネシウム塩が好ましい。具体的には、入
手が容易で扱いやすいことから、ステアリン酸の金属塩
またはこれを主体とする混合物が好ましい。有機潤滑剤
の添加量は、強磁性金属粉末に対し好ましくは０．１〜
１重量％、より好ましくは０．３〜０．５重量％であ
る。有機潤滑剤の添加量が少なすぎると添加による効果
が不十分となり、また、焼鈍処理の際に強磁性金属粉末
の焼結が進んで絶縁破壊が生じ、渦電流損が増大しやす
い。一方、有機潤滑剤の添加量が多すぎると、コアの透
磁率が低くなってしまう他、コアの強度が低くなってし
まう。

【００２７】成形工程では、強磁性金属粉末を加圧して
所望の形状に成形する。本発明が適用されるコア形状は
特に限定されず、いわゆるトロイダル型、ＥＥ型、ＥＩ
型、ＥＲ型、ＥＰＣ型、ドラム型、ポット型、カップ型
等の各種形状のコアの製造に本発明は適用できるが、本
発明では機械的強度を著しく向上させることができるの
で、折損しやすいＥ型のコア半体を有するコアに本発明
は特に好適である。成形条件は特に限定されず、強磁性
金属粒子の種類や形状、寸法、目的とするコア形状やコ
ア寸法、コア密度などに応じて適宜決定すればよいが、
通常、最大圧力は６〜２０t/cm² 程度、最大圧力に保持
する時間は０．１秒間〜１分間程度とする。

【００２８】成形後には、焼鈍処理を施すことが好まし
い。焼鈍処理は、成形の際に強磁性金属粒子に生じたス
トレスを解放するためのものであり、粒子を機械的に偏
平化した場合には、それによるストレスも解放すること
ができる。また、焼鈍処理により成形体の密度が増大し
て機械的強度が向上する。焼鈍処理の条件は、強磁性金
属粒子の種類や、成形条件、偏平化条件などに応じて適
宜決定すればよいが、保持温度は好ましくは３００〜６
００℃、より好ましくは４００〜５００℃とし、温度保
持時間は好ましくは３０分間〜２時間とする。処理温度
が低すぎると焼鈍が不十分となり、高すぎると粉末が焼
結しやすくなる。焼鈍処理の際には、上記した有機潤滑
剤は、通常、その一部が揮発する。

【００２９】成形後、あるいは焼鈍処理後に、必要に応
じ、巻線やコア半体同士の組み付け、ケース装入などを
行なう。

【００３０】

【実施例】以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明
をさらに詳細に説明する。

【００３１】＜実施例１＞水アトマイズ法により製造し
た鉄粉をフルイにより分級して、数平均粒子径Ｄ₅₀が３
３μm 、粒子径が１２５μm 以上の粒子の数が０％、粒
子径が９０μm 以上の粒子の数が７％である鉄粉を得
た。鉄粉の粒度分布は、光散乱を利用した粒度分析計
｛日機装（株）製マイクロトラック粒度分析計｝により
測定した。次に、ＩＰＡにリン酸（オルトリン酸）を溶
解して、リン酸濃度の異なる複数の処理液を調製した。
処理液のリン酸濃度は、１０〜１１５g/l の範囲とし
た。各処理液を攪拌しながら、分級した鉄粉を各処理液
中に投入した。ＩＰＡの使用量は投入する鉄粉の１５重
量％とした。表１に、鉄粉に対するリン酸の使用量を示
す。鉄粉投入後も室温で３０分間攪拌を続けた後、さら
に攪拌を続けながらウォーターバス上でＩＰＡを蒸発さ
せた。次いで、鉄粉をステンレスバットに展開し、オー
ブンにより１２０℃で１２時間乾燥させた。

【００３２】なお、比較のために、リン酸処理を施さな
い鉄粉も用意した。

【００３３】リン酸処理前の鉄粉の走査型電子顕微鏡写
真を図２に、リン酸処理（リン酸０．６重量％）後の鉄
粉の走査型電子顕微鏡写真を図３に示す。図２では、水
アトマイズ法に由来する鉄粒子表面の凹凸が明瞭に認め
られるが、リン酸処理後の図３では、図２に比べ粒子表
面が滑らかになっていることがわかる。しかし、図５に
示すように、リン酸処理後の鉄粒子表面の拡大写真で
は、粒子表面に微小な粒状物が存在することがわかる。
この微小な粒状物はリン酸処理前の鉄粒子表面の拡大写
真（図４）にはみられなかったものであり、また、処理
液のリン酸濃度の増大に伴なってこの粒状物の存在密度
は高くなる。

【００３４】次に、リン酸処理後の鉄粉に、常温で固体
の有機潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を混合し、表１に
示す各成形材料を得た。鉄粉に対するステアリン酸亜鉛
の添加量を表１に示す。

【００３５】なお、比較のために、リン酸処理の替わり
に鉄粉に水ガラス被膜を形成し、その他は上記と同様に
して成形材料を作製した。水ガラス被膜は、以下のよう
にして形成した。まず、水ガラスを等量の水で希釈して
処理液を調製し、この処理液を攪拌しながら鉄粉を投入
した。次いで、温風乾燥機（１２０℃）により鉄粉を乾
燥した後、整粒機で解砕した。鉄粉に対する水ガラスの
使用量は６重量％、ステアリン酸亜鉛の使用量は０．４
重量％とした。

【００３６】各成形材料を１０t/cm² の圧力で加圧成形
し、トロイダル状（外径１４mm、内径８mm、高さ２．６
mm）の圧粉コアとした。次いで、各コアに焼鈍処理（４
００℃に０．５時間保持）を施した。焼鈍処理後の各コ
アの密度を表１に示す。また、焼鈍処理後に、表１の成
形材料No. ４−３を用いたコアを、高さ方向を含む断面
が露出するように切断し、断面を研磨した後、走査型電
子顕微鏡写真を撮影した。この写真を図６に示す。

【００３７】焼鈍処理後の各コアについて、以下の特性
を測定した。結果を表１に示す。初透磁率１００kHz および１MHz のそれぞれにおける初透磁率を
求めた。直流重畳特性磁界強度１０００A/m または６０００A/m に相当するバ
イアス電流を流し、１００kHz における透磁率を求め
た。コアロス１００kHz 、０．１Ｔにおけるコアロスを求めた。圧環強度コアの直径方向に力を加え、コアが破壊されたときの力
を圧環強度とした。

【００３８】

【表１】

【００３９】表１に示される結果から本発明の効果が明
らかである。すなわち、リン酸処理を施さない成形材料
（No. １−１〜１−４）を用いたコアおよび水ガラス被
膜を形成した成形材料（No. １−５）を用いたコアに対
し、リン酸処理を施した成形材料を用いたコアでは、コ
アロスが著しく低くなると共に圧環強度が著しく向上し
ている。また、上記各コアと同形状かつ同寸法のフェラ
イトコアを作製し、これについても圧環強度を測定した
ところ、１５kgf であったので、本発明によりフェライ
トコアと同等以上の機械的強度を示す圧粉コアが得られ
ることがわかる。

【００４０】＜実施例２＞実施例１で用いた成形材料N
o. １−５（水ガラス被膜）、３−２、４−２、５−２
をそれぞれ用い、Ｅ型のコア半体｛形状および寸法は、
Ｅ−１０．２−５．５０−４．７０（JIS C 2514-1989
）｝を作製した。また、比較のために、同形状および
同寸法のフェライトコア半体を作製した。成形圧力は１
０t/cm² とし、成形後に４００℃で０．５時間の焼鈍処
理を施した。

【００４１】これらのコア半体について、JIS C 2514-1
989 の「Ｍ強度」に準じて強度試験を行ない、コアを破
損させるために必要な力を調べた。結果を表２に示す。
なお、Ｍ強度測定試験では、通常、Ｅ型コアの外足の付
け根付近が破損する。

【００４２】

【表２】

【００４３】表２に示される結果から、Ｅ型のコア半体
においても本発明により著しく強度が向上し、フェライ
トコアと同等以上の強度が得られることがわかる。

【００４４】なお、表２に示す各Ｅ型コア半体同士を突
き合せてＥＥ型コアを作製し、これらについてコアロス
を測定したところ、用いた成形材料に応じて、表１に示
す結果と同様に、本発明によりコアロスが減少すること
が確認された。

【００４５】＜実施例３＞表３に示す粒度分布の鉄粉を
用いて成形材料を製造し、各成形材料を用いて実施例１
と同様にしてトロイダル状コアを作製した。各成形材料
におけるリン酸量とステアリン酸亜鉛量とは、実施例１
の成形材料No. ４−２と同様とした。なお、表３のトロ
イダルコアNo. １に用いた鉄粉は、実施例１で用いた鉄
粉である。各成形材料の流動度と各コアのコアロスとを
表３に示す。なお、表３に示す流動度は、JIS Z 2502に
基づき、漏斗を使用して測定した。

【００４６】

【表３】

【００４７】表３に示される結果から、数平均粒子径Ｄ
₅₀、粒子径１２５μm 以上の粒子の比率および粒子径９
０μm 以上の粒子の比率が本発明範囲内である鉄粉を用
いた成形材料は、流動度が良好であり、しかも、このよ
うな成形材料を用いたコアでは、コアロスが低いことが
わかる。なお、表３のトロイダルコアNo. ３に用いた成
形材料は、流動度測定の途中で漏斗中において流動しな
くなり、測定が不可能となった。ただし、金型中への投
入および圧粉は可能であった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の圧粉コアの製造方法の構成例を示すフ
ローチャートである。

【図２】粒子構造を示す図面代用写真であって、リン酸
処理前の鉄粉の表面状態を示す走査型電子顕微鏡写真で
ある。

【図３】粒子構造を示す図面代用写真であって、リン酸
処理後の鉄粉の表面状態を示す走査型電子顕微鏡写真で
ある。

【図４】粒子構造を示す図面代用写真であって、リン酸
処理前の鉄粉の表面状態の詳細を示す走査型電子顕微鏡
写真である。

【図５】粒子構造を示す図面代用写真であって、リン酸
処理後の鉄粉の表面状態の詳細を示す走査型電子顕微鏡
写真である。

【図６】粒子構造を示す図面代用写真であって、コアの
断面を示す走査型電子顕微鏡写真である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｄ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】強磁性金属粒子の表面にリン酸を付着さ
せるリン酸処理工程と、リン酸が付着した強磁性金属粒
子からなる強磁性金属粉末を加圧成形する成形工程とを
有することを特徴とする圧粉コアの製造方法。
【請求項２】リン酸処理工程において、リン酸が溶解
している処理液と強磁性金属粉末とを接触させた後、強
磁性金属粉末を乾燥させる請求項１の圧粉コアの製造方
法。
【請求項３】強磁性金属粉末に対するリン酸の比率が
０．１〜２重量％である請求項１または２の圧粉コアの
製造方法。
【請求項４】リン酸処理工程と成形工程との間に、強
磁性金属粉末と常温で固体の有機潤滑剤とを混合する有
機潤滑剤添加工程を有する請求項１〜３のいずれかの圧
粉コアの製造方法。
【請求項５】常温で固体の有機潤滑剤として、脂肪
酸、脂肪酸金属塩およびワックスから選択される少なく
とも１種を用いる請求項４の圧粉コアの製造方法。
【請求項６】強磁性金属粉末に対する常温で固体の有
機潤滑剤の比率が０．１〜１重量％である請求項４また
は５の圧粉コアの製造方法。
【請求項７】成形工程後に、強磁性金属粒子の焼鈍工
程を有する請求項１〜６のいずれかの圧粉コアの製造方
法。
【請求項８】平均粒子径が５０μm 以下であり、粒子
径が１２５μm 以上の強磁性金属粒子の個数が１０％以
下である強磁性金属粉末を用いる請求項１〜７のいずれ
かの圧粉コアの製造方法。
【請求項９】前記強磁性金属粉末中において、粒子径
が９０μm 以上の強磁性金属粒子の個数が２％以上であ
る請求項８の圧粉コアの製造方法。
【請求項１０】表面にリン酸が付着した強磁性金属粒
子からなる強磁性金属粉末を含むことを特徴とする圧粉
コア。
【請求項１１】前記強磁性金属粉末の平均粒子径が５
０μm 以下であり、前記強磁性金属粉末中において、粒
子径が１２５μm 以上の強磁性金属粒子の個数が１０％
以下である請求項１０の圧粉コア。
【請求項１２】前記強磁性金属粉末中において、粒子
径が９０μm 以上の強磁性金属粒子の個数が２％以上で
ある請求項１１の圧粉コア。
【請求項１３】Ｅ型のコア半体を有する請求項１０〜
１２のいずれかの圧粉コア。