JP2001510286A - 軟磁性合成材およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
るものである。良好な軟磁性特性と高強度とを組合わせた合成材は、電気機械の
部品用として特に有用である。
されている構成部品は、圧縮強度が比較的小さい。これは、それらの材料が強度
を向上させる通常の方法(すなわち、燒結処理)で処理できないからである。燒
結処理を行えない理由は、燒結処理に必要な高温が粉末粒子の周囲の絶縁被覆を
損なうからである。今日、軟磁性合成材は、磁気特性を改良するために燒結温度
未満の温度で熱処理されている。構成部品の圧縮強度も、熱処理によって多少改
良することができる。かくして、WO95/29490は、アトマイズ鉄粉末ま
たはスポンジ鉄粉末の絶縁された粒子を任意に潤滑剤と組合わせ、或る場合には
結合剤と組合わせて成る粉末組成物を圧粉成形すなわち型プレスし、この成形し
た圧粉合成材を好ましくは温度500゜C以下の空気中で熱処理することにより
、磁気特性を向上させ構成部品を作る方法を開示している。この特許によって製
造される構成部品の強度は50〜100MPaの範囲にあり、磁気特性の劣る材
料を作る費用で高い強度が得られる。この強度は、或る用途に関しては比較的低
く、不十分である。
それによると、鉄粉末を圧縮成形して圧粉成形体になし、この圧粉成形体を40
0〜700゜Cで蒸気を含む酸化雰囲気中で加熱される。この周知方法の目的は
、各鉄粒子の表面上に酸化鉄を形成することである。この方法は、通常は少なく
とも400゜Cの温度で行われる脱ワックス(すなわち、潤滑剤の除去)と、金
属粒子間の結合のために少なくとも1100゜Cの温度で行われる燒結とを伴う
2段階で置き換えられる。日本特許公報は、圧縮成形され熱処理された部品が高
い寸法精度を有するという理由で、本体のその寸法仕上げを省略できることも教
示している。この日本特許公報は磁性材料に関するものではない。
を、圧粉成形後に蒸気処理すると、材料強度は増大するが、材料のエネルギー損
が受容できない程大きくなることが判った。磁気利用技術で使用される被覆され
た鉄粉末粒子に関しては、被覆材料のエネルギー損が周波数の増大とともに増大
し、この傾向は空気中で加熱される被覆材料よりも蒸気処理された材料の方が一
層大きいことが判った。しかしながら、さらに研究を進めるうちに、1000H
z未満の周波数(好ましくは300Hz未満の周波数)では向上した強度と低エ
ネルギー損を有する軟磁性合成材を製造できることが判った。
また電気絶縁された軟磁性材粒子の圧縮成形体から実質的に形成された圧縮成形
されたAC用軟磁性合成材に関する。本発明を識別する特徴は、圧粉成形された
合成材が蒸気処理されることである。
ジ粉末、またはSi、Ni、AlまたはCoを含む予め合金化された低炭素鉄基
合金粉末)のような各種公知材料であってよい。
るために電気絶縁層で被覆されていなければならない。粒子間の金属間接触およ
び冷間溶接が回避されるとともに、成形およびその後の熱処理の間に被覆が安定
している限り、絶縁被覆の種類は重要ではない。被覆は、酸化燐または燐酸塩、
酸化けい素またはポリアミドのようなポリマーを基本とする。被覆は、圧縮成形
部品の密度にできるだけ影響を与えないようにするために、非常に薄くすること
が好ましい。
AB社から入手できるABM100.32であり、WO95/29490公報に
開示されている。この公報の内容を本明細書で援用する。この公報によれば、ア
トマイズ鉄すなわちスポンジ鉄の粒子は、その表面に燐酸鉄の層を形成するため
に燐酸溶液で処理される。この燐酸処理は、室温で約0.5〜約2時間にわたっ
て行うのが好ましく、その後乾燥される。適切に絶縁されたスポンジ鉄粉末はS
CM100.28であり、これもヘガネスAB社製である。
、潤滑剤と混合される。しかしながら潤滑した型で圧粉することもできる。混合
材中の潤滑剤と潤滑された型の使用との組合わせも可能である。圧粉成形圧力は
、通常、概ね1000MPa未満であり、好ましくは400〜800MPaであ
る。潤滑剤の量は、通常、粉末合成材の1重量%未満であり、好ましくは、0.
05〜0.8重量%ある。従来の各種潤滑剤、例えば金属石鹸、ワックスおよび
ポリアミドを使用できる。
〜580゜Cである。好適例によれば、圧粉成形された合成材が先ず空気から成
る雰囲気の下で炉中加熱される。所望の上昇温度に達したならば、炉内に蒸気が
導入される。その後、大気圧か、大気圧より僅かに高い圧力の下で蒸気処理が行
われる。蒸気処理時間は、通常、5〜60分にすべきであり、好ましくは10〜
45分とする。
100.32が0.5重量%のKenolube(商標)と混合され、800M
Paの圧力で成形されて磁性リング(内径45mm、外径55mm、厚さ5mm
)が形成され、また曲げ強度を測定するためにTRS棒(寸法約30×12×6
mm)が使用された。
ために500゜C、30分間の空気中処理がなされた。これらの試料は炉から取
出され、室温まで冷却された。この処理後の曲げ強度は205N/mm2であっ た。各種周波数で測定したエネルギー損を表1に示す。
であるSomaloy(商標)500が800MPaで成形された後、例1のA
BM100.32と同じ方法で処理された。この処理後の曲げ強度は130N/
mm2であった。周波数で測定したエネルギー損を以下の表に示す。
30(スウェーデンのヘガネスAB社製)と比較した場合の、被覆された鉄粉末
に対する蒸気処理の効果を示している。一方の被覆粉末と他方の未被覆粉末との
相違は、図1に非常に明確に示されており、図中、「未被覆」は粉末ABC10
0.30であり、被覆1は粉末ABM100.32であり、被覆2はSomal
oy(商標)500粉末である。
ギー損が絶縁の種類だけでなく温度によっても変化している。さて時間および温
度はそれぞれの絶縁粉末に特有である。
Claims (10)
- 【請求項1】 a)電気絶縁層を有する軟磁性材の粒子を準備する段階、 b)その粉末を合成体に圧粉成形する段階、および c)水蒸気の存在する中で合成体を上昇温度で加熱する段階、 を含む軟磁性合成材の製造方法。
- 【請求項2】 軟磁性材が、実質的に純粋な鉄から成るアトマイズまたはス
ポンジ粉末、またはSi、Ni、AlまたはCoを含む予め合金化された鉄基合
金粉末から成る群から選択された低炭素粉末であることを特徴とする請求項1に
記載された軟磁性合成材の製造方法。 - 【請求項3】 400〜700゜C、好ましくは420〜580゜Cの温度
で炉中加熱が行われることを特徴とする請求項1に記載された軟磁性合成材の製
造方法。 - 【請求項4】 圧粉成形前に乾燥した粉末に潤滑剤を混合することを特徴と
する請求項1に記載された軟磁性合成材の製造方法。 - 【請求項5】 潤滑剤が、金属石鹸、ワックスまたはポリマーから成る群か
ら選ばれることを特徴とする請求項1に記載された軟磁性合成材の製造方法。 - 【請求項6】 潤滑剤の使用量が、合成材の1重量%未満、好ましくは0.
05〜0.8重量%であることを特徴とする請求項1に記載された軟磁性合成材
の製造方法。 - 【請求項7】 400〜1000MPaの圧力で成形を行うことを特徴とす
る請求項1に記載された軟磁性合成材の製造方法。 - 【請求項8】 炉内に水蒸気を導入する前に実質的に空気から成る炉中雰囲
気で合成体を加熱することを特徴とする請求項1から請求項7までのいずれか一
項に記載された軟磁性合成材の製造方法。 - 【請求項9】 電気絶縁された軟磁性材粒子を圧粉成形したものから実質的
に形成され、水蒸気の存在下で熱処理された合成体。 - 【請求項10】 1000Hz未満、好ましくは300Hz未満のAC用周
波数で使用される請求項9に記載された合成体。
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