JP6061764B2 - パンチプレス - Google Patents

Description

本発明は、複数のダイ及びこの複数のダイに対応する複数のパンチを備え、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたパンチとダイによりワークを打ち抜き加工するパンチプレスに関する。

従来、複数のダイを備えたパンチプレスでは、板状のワークをパスラインに沿って搬送しダイ上に供給する際に、ワークの裏面がダイの上端面に干渉して傷付く場合があり、それを避けるために、あらかじめダイの上端面がワークのパスラインよりも低い位置となるよう設定しておき、加工時に必要とするダイのみをダイ昇降機構によってパスラインまで上昇させるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−１４３４６９号公報

ところで、ワークの裏面がダイの上端面に干渉して傷付くのを避けるために、あらかじめダイを上端面がワークのパスラインよりも低い位置となるように設定しておき、加工時に必要とするダイのみをダイ上昇機構によってパスラインまで上昇させる機構を備える前記特許文献１に記載のパンチプレスにおいては、ワークの下側のダイによる上向き成形機能は備わっていなかった。

本発明は、上記事情を考慮し、ワークの下側のダイによる上向き成形機能を備えたパンチプレスを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１の発明のパンチプレスは、ワークの下側に位置するダイを複数備えると共にワークの上側に位置し前記ダイに対応するパンチを複数備え、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた前記パンチとダイによりワークを加工するパンチプレスにおいて、前記打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイを、ワークの移動時にワークのパスラインよりも下方位置に下降させて保持すると共に、加工時にワークのパスラインまで押し上げるダイ昇降機構と、前記ダイ昇降機構によって押し上げたダイに対し、前記パンチに向かって更に上方へ押圧変位する力を与えることで、前記ダイによってワークを成形させる押圧機構と、をそれぞれ独立して作動し得る別々の作動機構として備えることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１に記載のパンチプレスであって、前記割り出し位置決めされたダイに応じて選択されて前記ダイ昇降機構の昇降ラムの上端と前記ダイとの間に着脱自在に配置される複数のアタッチメントを備えており、それらアタッチメントの１つとして、前記押圧機構の少なくとも主要素が設けられていることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項２に記載のパンチプレスであって、前記アタッチメントの１つとして、前記押圧機構に相当する油圧シリンダ機構が設けられていることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項２に記載のパンチプレスであって、前記押圧機構が、上面に斜面を有し前記昇降ラムの上端に載る第１のクサビと、下面に斜面を有しその斜面を前記第１のクサビの上面の斜面に摺動自在に重ねる第２のクサビと、該第２のクサビを水平方向に移動させることで、前記斜面同士の摺動により前記第２のクサビを第１のクサビに対して昇降させるスライド機構と、を具備しており、前記第１のクサビが、前記アタッチメントの１つとして設けられていることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、ダイ昇降機構を有するパンチプレスに対して、押圧機構によりダイによる上向きの成形機能を持たせることができる。

請求項２の発明によれば、ダイ昇降機構の昇降ラムの上端に選択的に配置されるアタッチメントの１つとして、前記押圧機構の少なくとも主要素が設けられているので、必要な場合にだけ、ダイによる上向きの成形機能を持たせることができる。

請求項３の発明によれば、シリンダ機構を作動させることで、ダイによる上向きの成形機能を発揮することができる。また、シリンダ機構がストローク制御のできない定量移動タイプのものであっても、ダイ昇降機構の昇降量を調整してシリンダ機構の位置自体を高さ方向に制御することによって、パスラインから上方へのダイのストロークを任意に変更することができる。

請求項４の発明によれば、アタッチメントの中から第１のクサビを選択して昇降ラムの上端に載せ、その第１のクサビの上に第２のクサビを載せ、ダイ昇降機構の動作により両クサビの高さを調整した上で、第１のクサビに対して第２のクサビをスライド機構によってスライドさせることにより、ダイを昇降させることができ、それにより、ダイによる上向きの成形機能を発揮することができる。

本発明の第１実施形態のタレットパンチプレスの全体構成を示す正面図である。 同タレットパンチプレスの要部断面図である。 図２のＡ−Ａ矢視図である。 図３のＢ−Ｂ矢視図であり、ダイをパスラインより下げた状態を示す断面図である。 図４と同様の図で、ダイをパスラインまで押し上げた状態を示す断面図である。 図４と同様の図で、ダイによる上向き成形を行うために、ダイをパスラインより上に押圧変位させた状態を示す断面図である。 本発明の第２実施形態の要部の断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は第１実施形態のパンチプレスとしてのタレットパンチプレスの全体構成図、図２〜図６はその要部の断面図である。

図１に示すように、このタレットパンチプレスは、本体フレーム１の中央に空隙３を備えている。この空隙３の上側にある上部フレーム５には、複数のパンチＰを装着した上タレット７が回転軸９により回転可能に支持されている。また、空隙３の下側にある下部フレーム１１には、複数のダイＤを装着した下タレット１３が回転軸１５により回転可能に支持されている。これら上タレット７および下タレット１３は、図示しない回転割出し機構により同期して回転割り出し自在となっている。

また、上部フレーム５には上下シリンダ１７が設けられており、この上下シリンダ１７のピストンロッド１９の下端には、加工位置に割り出されたパンチＰに打ち抜き加工のための押圧力を加えるためのラム２１が取り付けられている。このラム２１の下側には、加工位置に割り出されたパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行うためのストライカ（図示略）や、上タレット７の径方向に並んで設けられているパンチＰのうち、実際に打ち抜き加工に使用するパンチＰのみを打圧するためにストライカを移動させるストライカシフトシリンダ（図示略）が設けられている。

一方、下部フレーム１１における加工位置、すなわち前述のパンチＰとの協働で打ち抜き加工を行うべく割り出されたダイＤの下方には、パンチＰに対応してダイＤを持ち上げるためのダイ押し上げ機構（ダイ昇降機構）２７が設けられている。

また、上下のタレット７、１３の側方には、被加工材であるワークＷを加工位置に移動・位置決めするワーク位置決め装置２９が設けられている。このワーク位置決め装置２９は、表面に例えばブラシを備える加工テーブル３３と、Ｙ軸方向（図１中で左右方向）に移動するキャリッジベース３５と、キャリッジベース３５上をＸ軸方向（図２において紙面に対して直交する方向）に移動するＸ軸キャリッジ４５とを有している。

加工テーブル３３は、固定テーブル３１と、固定テーブル３１の両側に位置する可動テーブルとからなる。キャリッジベース３５は、固定テーブル３１を跨いで配置されており、可動テーブルと一体的にＹ軸方向に移動・位置決めできるようになっている。キャリッジベース３５は、Ｙ軸モータ３７と軸受３９とにより回転可能に支持されたＹ軸ボールネジ４１の回転により移動・位置決めされる。Ｘ軸キャリッジ４５は、ワークＷをクランプするクランパ４３を有しており、図示略のＸ軸移動機構によりＸ軸方向に移動・位置決めされる。

上記の構成により、キャリッジベース３５及びＸ軸キャリッジ４５を移動させることによって、クランパ４３によりクランプされたワークＷの加工すべき位置を、タレットパンチプレスのパンチＰとダイＤによる加工位置に位置決めすることができる。

一方、上下のタレット７、１３は同期して回転し、加工に使用するパンチＰ及びダイＤを加工位置に割り出して、上下シリンダ１７によりラム２１がストライカを介してパンチＰを打撃することにより、ワークＷの所望位置にプレス加工を行う。

下タレット１３の外周側の上面には、円周方向に沿って複数のダイホルダ４７が着脱可能に取り付けられており、各ダイホルダ４７にダイＤが着脱可能に装着されている。図２に示すように、ダイＤは、円筒形状のリフタパイプ５３の上端開口部にそれぞれ装着されており、リフタパイプ５３は、下タレット１３の貫通孔及びダイホルダ４７の貫通孔に対して上下方向移動可能に収容されている。また、リフタパイプ５３は、下タレット１３に対して、図示略のスプリングにより下方に押し付けられており、ダイ押し上げ機構２７によってスプリングの弾性力に抗して上方に押し上げられるようになっている。

また、下タレット１３のダイホルダ４７の取付位置に対応する位置には、下タレット１３の回転中心を中心とする同心円状の３つのトラックが、内周側から外周側に向けて順に設定されており、これら３つのトラックのいずれかに対応して各ダイホルダ４７上にダイＤが配置されている。
ダイ押し上げ機構２７には、台形ねじ式ダイ上下移動機構が採用されている。すなわち、下部フレーム１１には、内周面に雌ねじを備える大略円筒形状の雌ねじ部材６３が固定されており、この雌ねじに螺合する雄ねじを下端に備える円筒形状の昇降ラム６５が、雌ねじ部材６３に対して回転可能に収容されている。

図２は昇降ラム６５が最上端に位置している状態を示している。この状態では、後述するダイ保持手段としてのアタッチメント１０１〜１０３、１１０を介してリフタパイプ５３を上昇させ、このリフタパイプ５３に対応するダイＤの上端面を、ワークＷの搬送経路となるパスラインＰＬの位置まで上昇させている。

雌ねじ部材６３の上端には、昇降ラム６５と共に回転する回転駆動リング６９が回転可能に配置されている。回転駆動リング６９は、昇降ラム６５の雄ねじより上部の部分に対してスプライン結合されており、これにより昇降ラム６５は、回転駆動リング６９に対し一体的に回転可能であると同時に、相対的に昇降可能となっている。

回転駆動リング６９の外周にはギヤ部が形成されており、このギヤ部に歯付きベルト７１が噛合している。歯付きベルト７１は、下部フレーム１１に取り付けられた駆動モータ７３の駆動軸に取り付けられたギヤ部に噛合している。そして、駆動モータ７３の駆動により、歯付きベルト７１を介して回転駆動リング６９が回転し、これと共に回転する昇降ラム６５が、雌ねじ部材６３によるねじ作用によって昇降するようになっている。

上記した昇降ラム６５と下タレット１３との間には、ダイＤの種類によって選択される４つのアタッチメント１０１〜１０３、１１０が着脱自在に配置されるようになっている。そのうち３つのアタッチメント１０１〜１０３は、外周側〜内周側の３つのトラック上にそれぞれ位置するダイＤを下降位置からパスラインＰＬまで押し上げるために用意されている。また、残る１つのアタッチメント１１０は、通常のパンチＰによる下向き成形に使用されるものではなく、上向き成形に使用されるダイＤをパンチＰに向けて上向きに押圧変位させるための押圧機構として用意されており、油圧シリンダ機構により構成されている。

この油圧シリンダ機構により構成されたアタッチメント（以下「アタッチメントシリンダ」ともいう）１１０は、ダイＤを上向きに押圧変位させるために、昇降ラム６５の上に載るシリンダ本体１１１と、シリンダ本体１１１の内部に上下方向摺動自在に嵌合しその上面にリフタパイプ５３が載るピストン１１２と、ピストン１１２とシリンダ本体１１１との間に設けられ、油圧が導入されることでピストン１１２をシリンダ本体１１１に対して相対的に押し上げるシリンダ室１１３と、を有している。

図３に示すように、これら各アタッチメント１０１〜１０３、１１０は、Ｘ軸方向に延設されたアタッチメントベース７９に沿って移動可能に設けられている。加工位置に割り出し位置決めされたダイＤに対応する位置にあるアタッチメント１０１〜１０３、１１０は、左右一対のフック８１によって昇降ラム６５と共に上下方向に移動できるように拘束される。

フック８１は、アタッチメント１０１〜１０３、１１０の端縁部を上下から挟持固定することでアタッチメント１０１〜１０３、１１０と一体化されており、アタッチメント１０１〜１０３、１１０のいずれか１つが加工位置に移動した際に、当該アタッチメント１０１〜１０３、１１０と一体化されたフック８１が昇降ラム６５の上端に係合することで、アタッチメント１０１〜１０３、１１０を昇降ラム６５と共に上下方向に移動できるように拘束する。また、図４に示すように、フック８１の上部は、アタッチメント１０１〜１０３、１１０から離れる方向に突出しており、その突出した先端に、アタッチメント１０１〜１０３、１１０の回転を規制する回転規制シャフト８３の上端が連結されている。

図３に示すように、各アタッチメント１０１〜１０３、１１０は、ガイド８５によって案内されながら、アタッチメント移動機構９０により移動させられて、選択した１つのアタッチメント１０１〜１０３、１１０が加工位置に位置決めされるようになっている。

なお、アタッチメント１０１、１０３には、エア供給源９４より延ばした成形カスの噴出のためのエアブロー用のエア供給配管９５が接続されている。また、アタッチメントシリンダ１１０には、油圧供給源９６に繋がる油圧配管９７が接続されている。

次に作用を説明する。

上タレット７及び下タレット１３を適宜回転させることで、加工に必要なパンチＰ及びダイＤを加工位置に位置決めする。これとともに、ワーク位置決め装置２９の移動・位置決め機能により、ワークＷを下タレット１３上の加工位置に位置決めする。この際、昇降ラム６５が下降限位置にあることにより、ダイＤはパスラインＰＬの下側に保持されており、ワークＷをダイＤに干渉することなく移動することができる。

また、加工位置に位置決めしたダイＤに対応するアタッチメントをアタッチメント１０１〜１０３、１１０の中から選び、選んだアタッチメント１０１〜１０３、１１０を昇降ラム６５の上方に移動させて、昇降ラム６５の上端面に載せる。そして、アタッチメント７５と一体となって移動するフック８１を昇降ラム６５の上端に係合させることで、アタッチメント１０１〜１０３、１１０を昇降ラム６５と一体に上下方向に移動できるようにすると共に、アタッチメント１０１〜１０３、１１０を回転規制する。

この状態から、駆動モータ７３を駆動して昇降ラム６５を回転させると、昇降ラム６５はねじ作用によって上昇し、昇降ラム６５と一緒にアタッチメント１０１〜１０３、１１０もフック８１とともに上昇する。そして、アタッチメント１０１〜１０３、１１０がリフタパイプ５３の下端に当接し、リフタパイプ５３をスプリングの下方付勢力に抗して上昇させ、打ち抜き加工位置にあるダイＤの上端面をワークＷのパスラインＰＬまで上昇させる。

この状態で、下向き加工用のパンチＰとダイＤとアタッチメント１０１〜１０３を選択して加工位置に位置決めしている場合は、加工位置にあるパンチＰを打圧してワークＷに対して下向きに打ち抜き加工や成形加工を行う。

また、上向き加工用のパンチＰとダイＤとアタッチメントシリンダ１１０を選択して加工位置に位置決めしている場合は、図５に示すように、ダイ昇降機構２７によってダイＤがパスラインＰＬまで押し上げられた状態で、図６に示すように、アタッチメントシリンダ１１０を作動させることで、ダイＤの上端をパスラインＰＬより上側まで押圧変位させることができ、この動きによって、ダイＤによりワークＷを上向き成形することができる。

この場合、油圧シリンダ機構として設けられたアタッチメントシリンダ１１０がストローク制御のできない定量移動タイプのものであっても、ダイ昇降機構２７の昇降量を調整してアタッチメントシリンダ１１０の位置自体を高さ方向に制御することによって、パスラインＰＬから上方へのダイＤのストロークを任意に変更することができる。

ここで、下向き加工に対し上向き加工を行う場合のメリットについて簡単に述べる。

通常のパンチＰによる下向き加工の場合は、ダイＤがパスラインＰＬに上昇し、ワークＷの下面をダイＤの上端で支持した状態で、パンチＰが下降して下向き加工を行い、その結果としてワークＷの下面に凸型の成形部ができる。そこで、下向き加工後にワークを移動させる際には、ワークＷとダイＤの干渉を避けるために、上述のようにダイＤを下方位置に退避させる操作をワークの搬送の都度行う必要がある。また、下向き加工の場合は、ワークＷを支持するブラシテーブルに成形部が擦れたり、ブラシによって成形部が持ち上げられることでワークＷの姿勢が安定しなくなったりする問題があり、その対策が必要となる。また、それらの問題により、成形部の高さもあまり高くできない。

それに反し、ダイＤによる上向き加工の場合は、パンチＰが下降してワークＷを支持した状態で、ダイＤが上昇して上向き加工を行うので、成形部がワークＷの上側にできる。従って、もともと上側に退避動作を行うパンチと成形部との干渉の問題や、成形部がブラシテーブルと干渉する問題を考慮する必要がない。また、上タレットと干渉しない範囲で成形部を高く設定することができる。

以上の説明のように、本実施形態によれば、ワークＷをパスラインＰＬに沿って移動させて下タレット１３上の加工位置に位置決めする際には、ダイＤを、パスラインＰＬや固定テーブル３１より下方に待機させてあるので、パスラインＰＬに沿って移動する際のワークＷの裏面がダイＤの上端面に干渉して傷付くことを防ぐことができる。そして、加工時には、必要とする加工に使用するダイＤのみを、パスラインＰＬまで上昇させるので、上記したようにワークＷの損傷を抑えつつ、加工に必要なダイＤを使用して打ち抜き加工を実施することができる。

また、ダイ昇降機構２７の昇降ラム６５の上端に選択的に配置されるアタッチメントの１つとしてアタッチメントシリンダ（押圧機構）１１０を備えているので、必要な場合にだけ、ダイＤによる上向きの成形機能を発揮することができる。

この場合、本発明のパンチプレスは、ダイ昇降機構であるダイ押し上げ機構２７と、押圧機構であるアタッチメントシリンダ１１０とを、それぞれ独立して別々に作動し得る作動機構として備えているので、性能や特性を違えて使い分けることができる。すなわち、ダイ押し上げ機構２７は、ワーク搬送時にダイＤを下降位置へ退避させ、ワーク加工時にダイＤをパスラインＰＬの高さに上昇させてその位置に保持するためのものであり、ダイＤの位置決めを主眼とするものであるから、上昇時の推力はあまり必要ではなく、成形時の大きな圧力を受け止めながらダイＤを定位置に位置決め保持できる機能（逆駆動されない機能）だけ備えていれば十分である。従って本実施形態のように、台形ねじ式の機構をあまり大きくない駆動モータ７３で駆動する作動機構を採用する程度で要求性能を満たせる。

一方、押圧機構は、ダイＤに対して上向き成形のための押圧力を与えことを主眼とするものであり、上昇時に大きな推力を発揮できる。従って、本実施形態のアタッチメントシリンダ１１０のような油圧シリンダ機構などの大きな推力を発生し得る機構を採用した。

また、本発明のパンチプレスでは、ダイ昇降機構（ダイ押し上げ機構２７）と押圧機構（アタッチメントシリンダ１１０）とを別々の作動機構として備えるので、性能を分けて機構を採用することができ、それらの機構を必要な性能に応じて使い分けることで、無理なくスムーズに能力を発揮させることができる。

また、本発明のパンチプレスでは、ダイ昇降機構（ダイ押し上げ機構２７）と押圧機構（アタッチメントシリンダ１１０）とが独立して作動する構成になっているから、パンチＰによる下向きプレスのときは、ダイ昇降機構だけを常時使用することにし、ダイＤによる上向きプレスのときだけ、押圧機構をダイ昇降機構に加えて使用するように使い分けることができる。つまり、上記実施形態のように、押圧機構（アタッチメントシリンダ１１０）を選択的に使用する機構として装備しておくことにより、必要なときだけ使用することで、ダイＤによる上向きプレスが可能なパンチプレスとして機能させることができる。

言い換えると、押圧機構は、ダイＤによる上向き成形を行うときだけ必要なものであって、パンチＰによる下向き成形時には不要なものであるから、通常のパンチＰによる下向き成形時には、邪魔にならないように取り外しできるように装備しておくのがよく、上述のようにアタッチメントシリンダ１１０という形で装備することにより、そのことが適うようになる。

因みに、台形ねじ式のダイ押し上げ機構２７は、駆動モータ７３により歯付きベルト７１を介して昇降ラム６５を回転させ、雌ねじとの関係でダイＤを昇降させる構造であるから、推力はせいぜい数ｋＮあれば十分であるが、押圧機構（上記実施形態のアタッチメントシリンダ１１０）の推力は、プレス成形に必要な推力であるから、数百ｋＮ程度が条件となる。ダイ押し上げ機構２７の駆動モータ７３を大きくして、ベルト構成を変えるなどすれば、成形加工のための大きな推力を生じさせることも不可能ではないが、まったく現実的ではないと言うことができる。

なお、上記第１の実施形態では、ダイＤによる上向き成形機能を発揮するための押圧機構として、アタッチメントシリンダ１１０を用いた場合を説明したが、図７の第２実施形態に示すように、クサビを用いてダイＤを押圧変位させる押圧機構２００を採用することもできる。

この実施形態では、ダイＤによる上向き成形機能を発揮するための押圧機構２００として、上面に斜面２０１ａを有し昇降ラム６５の上端に載る第１のクサビ２０１と、下面に斜面２０２ａを有しその斜面２０２ａを第１のクサビ２０１の上面の斜面２０１ａに摺動自在に重ねる第２のクサビ２０２と、第２のクサビ２０２を水平方向に移動させることで、前記斜面２０１ａ、２０２ａ同士の摺動により第２のクサビ２０２を第１のクサビ２０１に対して昇降させるスライド機構２１０と、が設けられている。

スライド機構２１０は、流体圧シリンダ機構よりなり、アタッチメント１０１〜１０３（図２参照）と反対側の下タレット１３の内側に配置され、Ｘ軸方向に第２のクサビ２０２を前進・後退（加工位置と退避位置の間で移動）させることで、ダイＤを昇降させることができるようになっており、昇降ラム６５や第２のクサビ２０２と一緒に上下することができる。そして、第１のクサビ２０１が、前述したアタッチメントの１つとして装備され、必要時に加工位置に移動して昇降ラム６５の上端にセットできるようになっている。

この押圧機構を使用する場合は、アタッチメントとして用意された第１のクサビ２０１を加工位置に移動して昇降ラム６５の上端に装着し、その状態でスライド機構２１０を作動させて第２のクサビ２０２を第１のクサビ２０１の上に重ねる。そして、昇降ラム６５を上昇させてダイＤをパスラインＰＬまで押し上げ、その状態で、スライド機構２１０により第２のクサビ２０２を前進させる（矢印Ｆの動き）。そうすると、クサビ２０１、２０２の協働作用により、ダイＤが上方に向けて押圧変位し（矢印Ｇの動き）、ダイＤによるプレス打ち抜き加工が行われる。

このように、クサビ２０１、２０２を用いることによって、ダイＤによる上向き成形機能を発揮することができる。

Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク
ＰＬ パスライン
７ 上タレット
１３ 下タレット
２７ ダイ押し上げ機構（ダイ昇降機構）
６５ 昇降ラム
１０１〜１０３ アタッチメント
１１０ アタッチメントシリンダ（押圧機構、油圧シリンダ機構）
２００ 押圧機構
２０１ 第１のクサビ
２０１ａ 斜面
２０２ 第２のクサビ
２０２ａ 斜面
２１０ スライド機構

Claims (4)

1. ワークの下側に位置するダイを複数備えると共にワークの上側に位置し前記ダイに対応するパンチを複数備え、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた前記パンチとダイによりワークを加工するパンチプレスにおいて、
   前記打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイを、ワークの移動時にワークのパスラインよりも下方位置に下降させて保持すると共に、加工時にワークのパスラインまで押し上げるダイ昇降機構と、
   前記ダイ昇降機構によって押し上げたダイに対し、前記パンチに向かって更に上方へ押圧変位する力を与えることで、前記ダイによってワークを成形させる押圧機構と、
   をそれぞれ独立して作動し得る別々の作動機構として備えることを特徴とするパンチプレス。
2. 請求項１に記載のパンチプレスであって、
   前記割り出し位置決めされたダイに応じて選択されて前記ダイ昇降機構の昇降ラムの上端と前記ダイとの間に着脱自在に配置される複数のアタッチメントを備えており、それらアタッチメントの１つとして、前記押圧機構の少なくとも主要素が設けられていることを特徴とするパンチプレス。
3. 請求項２に記載のパンチプレスであって、
   前記アタッチメントの１つとして、前記押圧機構に相当する油圧シリンダ機構が設けられていることを特徴とするパンチプレス。
4. 請求項２に記載のパンチプレスであって、
   前記押圧機構が、
   上面に斜面を有し前記昇降ラムの上端に載る第１のクサビと、
   下面に斜面を有しその斜面を前記第１のクサビの上面の斜面に摺動自在に重ねる第２のクサビと、
   該第２のクサビを水平方向に移動させることで、前記斜面同士の摺動により前記第２のクサビを第１のクサビに対して昇降させるスライド機構と、を具備しており、
   前記第１のクサビが、前記アタッチメントの１つとして設けられていることを特徴とするパンチプレス。

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