JP6052463B2 - 発泡成形体用金型 - Google Patents
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Description
また、古くからコアベントの排気を増加させるため、コアベントのスリット化等の研究もなされ、さらに、コアベントの設置密度を上げる努力もなされ、最近では、金型強度の限界とされる25mmピッチの金型が標準化されているが、依然として、クラッキング成形に依存しているのが実情である。
(1)コア型とキャビティ型からなり、基体部及び該基体部から延設される樹脂ビーズの難充填部を含む発泡樹脂成形体をビーズ法により成形するための発泡成形体用金型であり、
前記金型には樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴が少なくとも一つ設けられ、
前記コア型とキャビティ型の間に形成される成形室は、前記原料充填器用穴から導入された樹脂ビーズが前記金型の難充填部の先端部に導かれるように構成されており、
前記樹脂ビーズを原料充填器用穴から前記金型の難充填部の先端部に導く方向に沿って、蒸気室と成形室を連通する整流スリットが延設されており、
前記整流スリットの両側壁が連結部により断続的に連結されており、
更に、下記の(a)〜(e)のいずれかにより構成されていることを特徴とする発泡成形体用金型。
(a)連結部の成形室側及び/又は蒸気室側が収束する形状からなる、
(b)整流スリット内部であって連結部の少なくとも成形室側には用役整流・拡散通路が設けられている、
(c)連結部は整流スリットの内部に設けられ、用役整流・拡散通路が整流スリットの成形室側と蒸気室側の両方に設けられている、
(d)連結部は、整流スリット内部から蒸気室側に突出して設けられている、
(e)整流スリットの開口の形状が、難充填部の基体部側で狭く先端部側で広い楔形である。
(2)難充填部が立設部、狭小部又は膨出部である上記(1)の発泡成形体用金型である。
(3)難充填部が板状部である上記(1)の発泡成形体用金型である。
(4)発泡成形体が基体部である底部と、該底部の周囲に突設される難充填部である立設部よりなる側壁とからなる容器である上記(1)の発泡成形体用金型である。
(5)発泡成形体が基体部である本体部と、難充填部である立設部よりなる嵌合部とからなる蓋体である上記(1)の発泡成形体用金型である。
(6)原料充填器用穴が金型の基体部に設けられている上記(1)〜(5)のいずれかの発泡成形体用金型である。
(7)整流スリットが難充填部のみに設けられている上記(1)の発泡成形体用金型である。
(8)基体部の金型には、コアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも1種が配設されている上記(7)の発泡成形体用金型である。
(9)整流スリットが難充填部のコア型のみに設けられている上記(1)〜(8)のいずれかの発泡成形体用金型である。
(10)難充填部のキャビティ型には、コアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも1種が配設されている上記(9)の発泡成形体用金型である。
(11)難充填部の先端部に、横向きの貫通孔が設けられている上記(1)〜(10)のいずれかの発泡成形体用金型である。
この結果、樹脂ビーズの導入のために使用した圧縮空気を排出する際に、成形室内には乱流が生じにくく層流に近い状態となり、圧縮空気がスムーズに金型外に排出され、樹脂ビーズが金型の難充填部内に充填される前にブローバックされることが無くなるので、難充填部の先端部にまで樹脂ビーズが均一に充填される。また、成形室内に乱流が生じないので樹脂ビーズが浮遊・乱舞することなく効率的に充填される。
かくして、基体部から難充填部の先端部まで樹脂ビーズが均一に充填されるので、部分的な充填過多による材料のロスや、部分的な充填過少による発泡成形体の強度の不均一や強度不足の問題が解消される。
“難充填部”とは、基体部から延設される立設部、狭小部、膨出部等のように、通常、基体部とは樹脂ビーズの導入方向が変わる(多くの場合、導入方向が曲折する)部分、即ち、樹脂ビーズが充填され難い難充填部を指す。具体的には、容器の底部から略垂直に起立した側壁や間仕切り、容器の蓋体から略垂直に起立した、容器の側壁との嵌合部、緩衝材や構造部材等のL字状や凹状等のような任意の角度での突出屈曲部等が含まれる。
また、板状の発泡成形体の場合は、基体部とその外側の板状部とは樹脂ビーズの導入方向は変わらないが、該外側の板状部は内側の基体部と比べて樹脂ビーズが充填され難いので難充填部に含まれる。特に、板状部の厚みが比較的小さく、例えば200mm以下、更には150mm以下、特には100mm以下の場合は、該板状部の端縁から基体部側の、前記厚みの約1倍から約1.5倍までの部分は樹脂ビーズが充填され難いので難充填部に含まれる。
“立設部”とは、発泡成形体の基体部に対してT字状、L字状、U字状等のように任意の角度で形成された突出部や屈曲部を指す。
“狭小部”とは、発泡成形体の基体部の肉厚の少なくとも2/3以下の肉厚で形成された部分を指し、薄肉部も同様である。
“膨出部”とは、発泡成形体の基体部の肉厚の少なくとも1.3倍の肉厚で形成された部分を指す。
“整流スリットが延設されている”とは、整流スリットの長さ方向が難充填部の先端部に沿って延びるように設けられていることを指す。
“用役”とは、発泡成形体の製造に用いる蒸気や圧縮空気や水冷、空冷(放冷)、真空吸引、真空排気等の一連の操作や事象を指す。
図1乃至図4は本発明の金型の実施態様1を示すもので、コア型1Aとキャビティ型1Bからなり、基体部(底部)3及び該基体部3の周囲に突設される難充填部(立設部:側壁)4からなる発泡成形体(容器)をビーズ法により成形するための金型であり、樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴3aが金型(キャビティ型1B)の基体部3に少なくとも一つ設けられるとともに、コア型1Aとキャビティ型1Bの間に形成される成形室5は、金型の基体部3の原料充填器用穴3a(厳密には、該穴3aに設置された原料充填器の吐出口)から導入された樹脂ビーズが一旦基体部3と平行方向に導かれてから難充填部4の先端部4aに導かれるように構成されており、図7に示すように、樹脂ビーズを原料充填器用穴3aから難充填部4の先端部4aに導く方向Bに沿って、蒸気室6と成形室5を連通する整流スリット2が延設されている。
尚、図1乃至図4において、先端部4aには蓋体と嵌合させるための、薄肉の狭小部(嵌合部)4bが先端部4aの内側に周設されている。また、本例では、基体部3にはコアベントCが配設されており、これにより基体部3での用役の排出量が抑制され、難充填部4での排出量が大きくなるように考慮されている。
金型1(キャビティ型1B)には、成形室5内に大量の圧縮空気と共に樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴3aが設けられる。原料充填器用穴3aには、図示しないが、原料充填器の吐出口が接続され、この吐出口から成形室5内に樹脂ビーズが充填される。尚、原料充填器用穴3aの設置場所は特に限定されないが、本例ではキャビティ型1Bの基体部3に設けられている。これは図示した容器のように、基体部(底部)3の両側に難充填部(立設部:側壁)4が突設されている場合は、難充填部4の先端部4aや薄肉の狭小部4bに効率的に樹脂ビーズを充填するためには好ましい態様である。
また、原料充填器用穴3aは少なくとも一つ設けられる。原料充填器用穴3aが余り多くなると、原料充填器の数も多くなるのでコスト・アップとなるばかりでなく、圧縮空気の供給量が金型からの排気量を超えることがあり、かえって圧縮空気が排出されずに吹き戻され樹脂ビーズの充填性が低下する場合がある。
従って、原料充填器用穴3a(即ち、原料充填器)の数は、成形体の形状、サイズ等の他に、金型の排気量も勘案して決定するのが好ましい。
この整流スリット2の幅Wは、この整流スリット2から圧縮空気を排出する際に、樹脂ビーズが成形室5内から圧縮空気と共に排出されないようにするため、少なくとも成形室5側に開口する整流スリット2の幅Wを成形室5内に充填される樹脂ビーズの直径よりも狭くする必要がある。具体的に言えば、予備発泡させた樹脂ビーズの直径は通常2〜6mm程度なので、このような樹脂ビーズを使用する場合は、整流スリット2の幅Wを1.5mm程度より狭くするのが好ましい。
また、整流スリットの幅Wは、用役を金型内に導入したり、金型内から排出できるようにするため0.2mm以上が好ましいが、よりスムーズに用役を導入又は排出するため、0.5mm以上がより好ましく、0.8mm以上がさらに好ましい。
連結部2aを形成する方法は特に限定されず、例えば、板状の金型材料に連結部2aを形成するにはエンドミル等適切な切削工具を用いて刻設する方法が挙げられる。
なお、以下の説明において、整流スリット2において、隣接する連結部2aと連結部2aとの間のことを開口部2bと称する場合がある。
尚、上記した連結部の長さL1と隣接する連結部間の距離L2の関係は、用役供給・排出や用役整流・拡散の効果の観点からは、L1≦L2であることが好ましい。
このように整流スリット2の長さL3が大きい場合は、単に用役の導入、排出能力が向上するだけでなく、整流スリット2内にゴミなどが詰まった場合でも、簡単に高圧水洗やナイフ等で清掃が可能で、従来のコアベントの打ち換えや清掃頻度や生産性の低下を改善できる利点がある。
スリット長さL3の最小長さは、上記連結部2aの長さL1の最小値と上記隣接する連結部間の距離L2の最小値との合計値である。尚、スリット長さL3が短い整流スリット2を設ける場合は、複数個連設することが望ましい。
尚、図5、図6(a)に破線で示したとおり、これらの整流スリット2間を連結する連結溝2dを設けることにより、該整流スリット2間の用役の導入・排出能力を補うことも可能である。
また、成形室5側をテーパー状に広がるようにしてもよく、この場合は上記した刃物の欠けを防止する効果に加え、後記するように、整流スリット2に起因して成形体に凸条部が形成されるが、この凸条部による離型性低下を防ぐことができる。更に、成形室5側と蒸気室6側の両方をテーパー状に広がる形状とすることもでき、この場合には成形室5側については上記した離型性低下の防止効果と刃物の欠けの防止効果が得られ、また、蒸気室6側については刃物の防止効果と用役排出の向上効果が得られる。
これに対し、用役を排出するための開口Pがコアベント等のようにスリット状ではない場合、或いはスリット状ではあっても樹脂ビーズが導かれる方向と開口Pが直交(屈曲)するような場合には、図10に示すように、用役が排出される際に屈曲通路で空気抵抗が増大し、用役の殆どが排出され難くなるばかりではなく、開口Pの付近で乱流が生じ、樹脂ビーズの浮遊・乱舞が起きやすくなる。その結果、図11に示すように、金型内の用役の流れがスムーズでなく、用役排出の際の抵抗が大きくなるのみならず、樹脂ビーズの浮遊・乱舞も生じやすい。このため、樹脂ビーズが難充填部4やその先端部4aまで充填される前に基体部3の充填が完了し、その結果、樹脂ビーズがブローバックされるため、難充填部4、その先端部4aや薄肉の狭小部4bには樹脂ビーズが充填されなくなる。
開口Pが微細孔を有するコアベントである場合には、図12に示されるように、排出される用役は微細孔でさらに細分流に分けられるため排出の際の抵抗が極めて大きくなり、コアベントから排出される用役はごく僅かで、用役の大半がコアベントの表面を通り過ぎるため、上記充填不良は一層顕著になる。
例えば、図13aは菱形状、図13(b)は五角形状、図13(c)は六角形状、図13(d)は円形状に形成され、いずれの場合も、用役の導入・排出を妨げる部分(デッド・エリア)が実質的に除去された形状からなるため、用役の導入・排出が効率的に行われる。
例えば、上記図13(a)の菱形状の連結部2aの場合について説明すれば、まず、用役の導入については、図14(a)に示すように、樹脂ビーズ7を蒸気(用役)加熱する際には、連結部2aと連結部2aの間の開口部2bの蒸気室6側から導入された蒸気は、ストレートに成形室5内に導入され樹脂ビーズ7を加熱するばかりでなく、成形室5側で拡散し成形室5内に導入される。
一方、圧縮空気(用役)で樹脂ビーズ7を成形室5内に充填する際には、図14(b)に示すように、圧縮空気は整流スリット2の開口部2bの成形室5側から収集・整流されて導入され、かつ集中的に排出されるので、樹脂ビーズ7は均一に成形室5内に充填される。
尚、上記した形状の異なる連結部2aは、必要に応じ、組み合わせて用いられる。
即ち、図15乃至図18に示すように、コア型1A及びキャビティ型1Bからなる金型1であり、図19及び図20に示すように、成形室5側及び蒸気室6側に開口する整流スリット2が穿設され、整流スリット2の両側壁は連結部2aで部分的に連結されているとともに、整流スリット2内部であって連結部2aの少なくとも成形室5側には用役整流・拡散通路2cが設けられていることを特徴とする。図15乃至図18において、実施態様1の図1乃至図4と同様、基体部3にはコアベントCが配設されている。
なお、上記実施態様1の場合と同じく、以下の説明において、整流スリット2において、隣接する連結部2aと連結部2aとの間のことを開口部2bと称する場合がある。
また、図21(a)は、連結部2aの成形室5側の頂部付近の角部を除去した五角形状からなる例である。この場合は、後述するように、導入された蒸気は整流スリット2の延設方向に拡散し易くなり、例えば、斜め方向から導入された蒸気も成形室5内に導入される割合が大きくなり、効率的に導入される点で好ましい。圧縮空気を整流排出する場合も、同様に効率的に行われる。
更に、図21(b)は連結部2aを整流スリット2の内部(図21(b)では整流スリット2の深さの略中央)に設け、連結部2aの成形室5側と蒸気室6側の両方に用役整流・拡散通路2cが形成された六角形状からなる例である。この場合は、用役整流・拡散通路2cが連結部2aの成形室5側と蒸気室6側の両方に形成されているため、図21(b)では、連結部2aの四角を除去して、いずれの用役整流・拡散通路2cにおいても収集・拡散が効率的に行われるように配慮されている。この整流スリット2は、蒸気室6側にも用役整流・拡散経路5が形成されているため、蒸気が整流スリット2内に導入され易く、また圧縮空気が排出されやすくなる効果がある。
更にまた、図21(c)は、連結部2aが整流スリット2の内部から蒸気室6側に突出して設けた例である。この場合は、蒸気室6側の表面積が増加し、加熱や冷却効率が高められる。また、肉ぬすみにより連結部2aを蒸気室6側に突出するように設けた場合は、上記加熱や冷却効率の効果に加え、金型の軽量化を図ることもできる。
尚、上記形状、配置の異なる連結部2aは、必要に応じ、組み合わせて用いられる。
また、連結部2aを形成する方法は特に限定されず、例えば、実施態様1の場合と同様、板状の金型材料に連結部2aを形成するにはエンドミル等適切な切削工具を用いて刻設する方法が挙げられる。
整流スリットの開口率(%)も実施態様1と同じでよいが、実施態様2の場合は、整流スリット開口面積(開口部2bと成形室5側の用役整流・拡散通路2cとの合計面積)÷成形室内面積×100で表される。
まず、用役の導入については、図22(a)に示したように、例えば、樹脂ビーズ7を蒸気(用役)加熱する際には、連結部2aと連結部2aの間の開口部2bから導入された蒸気は連結部2aの上部に形成された用役整流・拡散通路2cで広がり拡散する。即ち、導入された蒸気は、ストレートに成形室5内に導入され樹脂ビーズ7を加熱するばかりでなく、連結部2aの上部の用役整流・拡散通路2cからも成形室5内に導入拡散され樹脂ビーズ7を加熱するので、連結部2aは蒸気の導入の妨げとはならない。即ち、整流スリット2は、成形室5側では連結部2aの存在する部分のスリットと連結部2aの存在しない部分のスリットとは切れ目のない整流スリット2を形成し、この整流スリット2の全体から蒸気は万遍なく成形室5内に導入され、樹脂ビーズを加熱する。従って、整流スリット2内には蒸気が導入されないデッド・エリアが存在しないため、樹脂ビーズ7は均一に加熱される。
一方、図22(b)に示したように、例えば、圧縮空気(用役)で樹脂ビーズ7を成形室5内に充填する際には、圧縮空気は整流スリット2の全体から収集・整流されて開口部2bに流れ込み集中的に排出されるので、樹脂ビーズ7は均一に成形室5内に充填される。図23は、図15の金型内での用役の流れを示す。
これに対して、実施態様1において、図6に示す整流スリット2の場合は、整流スリット2は連結部2aにより断続的に区画されているので、連結部(非スリット部)2aにより蒸気の拡散が阻害され、また、成形室5側の整流スリット2には蒸気が導入されないデッド・エリアが存在するため、均一加熱性はやや低下する。
また、上記実施態様1の図6に示す整流スリット2の場合は、連結部(非スリット部)2aにより圧縮空気の導入・排出が阻害されるので、実施態様2に比べると、樹脂ビーズの充填性はやや低下する。しかし、従来のコアベントを配設した従来の金型に比べると、その充填性の改良は極めて大きい。
もっとも、実施態様1の場合においても、図13に示すような整流スリット2の場合は、実質的にデッド・エリアが除去されているので、実施態様2の場合と略同様の結果が得られる。
尚、実施態様1の整流スリット2及び実施態様2の整流スリット2は、必要に応じ、併用することができる。
また、図27に示すように、整流スリット2の開口形状を、基体部3側で狭く先端部4a側で広い楔形にしたり、図28に示すように、2以上の整流スリット2(図28に示した例では4個)を難充填部4の基体部3側から先端部4a側に向けて列設し、先端部4a側の整流スリット2を基体部3側の整流スリット2よりも幅広にすることにより、難充填部4の開口率を大きくしたり、難充填部4の先端部に近いほど開口率を大きくし、樹脂ビーズを難充填部4の先端部4aにまで充填しやすくすることができる。尚、図25〜図28において、連結部2aは省略されている。
例えば、整流スリット2を難充填部4のコア型1Aのみに設け、難充填部4のキャビティ型1Bにはコアベントやキリ孔を設けると、発泡成形体の難充填部4(容器の場合は側壁)の内側には、後述するように、スリット2に起因する凸条部(補強リブ)が形成されるが、外側には凸条部は形成されないので、印刷やラベルの貼着が容易である。
また、容器や蓋体の場合、先端部(開口部)や薄肉の狭小部のように割れや欠けが生じ易い部分のみにスリット2に起因する凸条部を形成することにより強度を大きくして、割れや欠けを防止することも可能である。
また、本発明の金型を用いて成形するに際し、必要に応じて、クラッキングを行うことも可能であり、その場合でも、クラッキング幅は狭くてよいので、樹脂ビーズを過剰に充填させるロスや、充填の不均一、発泡成形体強度の不均一、寸法精度の不均一といった問題は改善される。
図29に、本発明の金型により製造された容器Xと蓋体Yを示す。図中、容器Xは基体部(底部)3及び難充填部(側壁)4からなり、難充填部(側壁)4の先端部4aの略中央に薄肉の狭小部(嵌合部)4bが形成されている。一方、蓋体Yは基体部(蓋体本体)3′と難充填部4′からなり、難充填部4′の先端部4a′の外側と内側に薄肉の狭小部(嵌合部)4b′、4b′が形成され、この狭小部4b′、4b′は容器Xの薄肉の狭小部4bと嵌合するように構成されている。容器Xの難充填部(側壁)4の内側と先端部4aの狭小部(嵌合部)4bには凸条部8が形成されている。必要に応じ、蓋体Yの基体部(蓋体本体)3′、難充填部4′や先端部(嵌合部)4a′にも凸条部が形成される。この凸条部8は、整流スリット2から導入された高温の蒸気により加熱されているため、厚いスキン層が形成された強度の大きな構造になっている。
従って、この凸条部8は発泡成形体の補強リブとして機能するので、発泡成形体の強度向上に寄与する。例えば、現在の容器等の予備発泡倍率は、成形体強度から55〜60倍に発泡させた成形体が主流であるが、本発明による発泡成形体は凸条部からなるリブによる補強強度と均一充填、均一密度化の相乗効果で、予備発泡倍率60〜65倍に発泡させた成形体であっても、現行の55〜60倍の発泡成形体と同等の強度を有する。凸条部は、通常、強度が要求される難充填部(立設部)や狭小部(嵌合部)に設けることが望ましく、必要に応じ、基体部にも設けることができる。
尚、凸条部8は、通常、成形体表面から突出するように形成される(図30(a)参照)。そこで、意匠的な嗜好や、印刷性又はラベル貼着性の観点から、凸条部8を成形体表面から突出させないようにするには、例えば、凸条部8の周囲に、該凸条部8と同程度か、やや高めの肉盛り部9が形成されるように、コア型及び/又はキャビティ型を削切すればよい(図30(b)参照)。
即ち、板状の発泡成形体の場合は、基体部とその外側の板状部とは樹脂ビーズの導入方向は変わらないが、該外側の板状部は内側の基体部と比べて樹脂ビーズが充填され難いので難充填部に含まれる。特に、板状部の厚みが比較的小さく、例えば200mm以下、更には150mm以下、特には100mm以下の場合は、該板状部の端縁から基体部側の、前記厚みの約1倍から約1.5倍までの部分は樹脂ビーズが充填され難いので難充填部である。
本発明の金型により板状の発泡成形体を成形する場合、本発明の金型は圧縮空気の排出性に優れ樹脂ビーズの充填性に優れているため、ノンクラッキングでの成形が可能であり、また原料充填器の数を少なくすることができるので、コストダウンが図られる利点がある。特に、末端まで樹脂ビーズを充填し難いサイズの大きい板状の発泡成形体、好ましくは1辺又は直径が300mm以上、より好ましくは1辺又は直径が500mm以上の板状の発泡成形体に有用である。尚、ノンクラッキングで成形する場合、コア型とキャビティ型とにより画成されるコ字状の板状部(周縁部)の少なくとも1辺、好ましくは2辺、更に好ましくは3辺が本発明の整流スリット金型であることが望ましい。
まず、一般に深箱と呼ばれる成形体(外寸法:347×577×全高280mm、内寸法:306×536×深さ260mm)を5個取りするための金型を作製した。この金型は、厚さ10mmの鍛造アルミ板から削りだしたパーツを組み立てることにより作製した。
この金型に溝切り機(商品名:VM7 III 型、大阪機工社製)で、コア型1A及びキャビティ型1Bそれぞれの成形室5側の難充填部である立設部(側壁)4に整流スリット2を穿設し、図13〜16に示すような金型を製造した。
整流スリット2の幅Wは0.8mm(整流スリット2の成形室5側から蒸気室6側まで同じ)、連結部2aの長さL1は10mm、連結部2a間(開口部2b)の距離L2は30mm、整流スリット2の長さL3はコア型1A及びキャビティ型1Bの成形室5側の上縁部から下縁部近傍までの250mm、整流スリット2間の距離L4は6mm、用役整流・拡散通路2cの深さD2は5mm(整流スリット2の深さD1(=アルミ板の厚さ)10mmの50%)、難充填部である立設部(側壁)4の開口率は約14%である。
また、基体部(底部)3には、一辺25mmの格子状に10mm径の孔を穿設し、この孔に幅0.4mmのスリットが7本設けられた10mm径のコアベントを嵌め込んだ。基体部3の開口率は約3.0%である。
上記実施例1と同じ深箱を5個取りするための金型を、立設部4も基体部3もコアベントを用いて定法により作成した。
即ち、一辺25mmの格子状に10mm径の孔を穿設し、この孔に幅0.4mmのスリットが7本設けられた10mm径のコアベントを嵌め込み、比較例1の金型とした。立設部4も基体部3も開口率は約3.0%である。
上記実施例1、比較例1の金型を用い、深箱を製造した(実施例1a、1b、比較例1a、1b、1c)。
実施例1についてはクラッキングを行わない方法(実施例1a)、2mmクラッキングする方法(実施例1b)と2種の方法で製造した。
一方、比較例1については、クラッキングを行わない方法(比較例1a)、3mmクラッキングする方法(比較例1b)、6mmクラッキングする方法(比較例1c)と3種の方法で製造した。
製造方法における各工程の詳細な条件を表1に示す。
なお、深箱の原料としては、発泡倍率60倍の発泡スチロール樹脂ビーズ(平均粒径4.2mm)を用い、成形機としては、ACE25(株式会社積水工機製作所製、取り数5、フレーム:標準凹400H、凸120H)を用いた。
得られた深箱について、底から20mmのところと、底から100mmのところと、底から200mmのところで切断して4つの部分に分解し、それぞれ底板、壁下段、壁中段、壁上段とした。それぞれの部分について重量を測定し、得られた値から発泡倍率を算出した。
尚、発泡倍率の均一性については、下記の基準により評価した。
○:良好である。
△:不良である。
×:非常に不良である。
得られた結果を表1に示す。
1A コア型
1B キャビティ型
2 整流スリット
2a 連結部
2b 開口部
2c 用役整流・拡散通路
2d 連結溝
2e 貫通孔
2f 横向き貫通孔
3、3′ 基体部(底部)
3a 原料充填器用穴
4、4′ 難充填部(立設部、側壁)
4a、4a′ 先端部
4b、4b′ 難充填部(狭小部、嵌合部)
5 成形室
6 蒸気室
7 樹脂ビーズ
8 凸条部(補強リブ)
9 肉盛り部
W 整流スリットの幅
B 樹脂ビーズを原料充填器用穴から立設部の頂部に導く方向
P 従来の開口
C コアベント
L1 連結部の長さ
L2 隣接する連結部間の距離
L3 整流スリットの長さ
L4 隣接する整流スリット間の距離
D1 金型の厚み(スリットの深さ)
D2 用役整流・拡散通路の深さ
X 容器
Y 蓋体
Claims (11)
- コア型とキャビティ型からなり、基体部及び該基体部から延設される樹脂ビーズの難充填部(以下、難充填部と記す)を含む発泡樹脂成形体をビーズ法により成形するための発泡成形体用金型であり、
前記金型には樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴が少なくとも一つ設けられ、
コア型とキャビティ型の間に形成される成形室は、前記原料充填器用穴から導入された樹脂ビーズが前記金型の難充填部の先端部に導かれるように構成されており、
樹脂ビーズを原料充填器用穴から前記金型の難充填部の先端部に導く方向に沿って、蒸気室と成形室を連通する整流スリットが延設されており、
整流スリットの両側壁が連結部により断続的に連結されており、
更に、下記の(a)〜(e)のいずれかにより構成されていることを特徴とする発泡成形体用金型。
(a)連結部の成形室側及び/又は蒸気室側が収束する形状からなる、
(b)整流スリット内部であって連結部の少なくとも成形室側には用役整流・拡散通路が設けられている、
(c)連結部は整流スリットの内部に設けられ、用役整流・拡散通路が整流スリットの成形室側と蒸気室側の両方に設けられている、
(d)連結部は、整流スリット内部から蒸気室側に突出して設けられている、
(e)整流スリットの開口の形状が、難充填部の基体部側で狭く先端部側で広い楔形である。 - 難充填部が立設部、狭小部又は膨出部である請求項1に記載の発泡成形体用金型。
- 難充填部が板状部である請求項1に記載の発泡成形体用金型。
- 発泡成形体が基体部である底部と、該底部の周囲に突設される難充填部である立設部よりなる側壁とからなる容器であることを特徴とする請求項1に記載の発泡成形体用金型。
- 発泡成形体が基体部である本体部と、難充填部である立設部よりなる嵌合部とからなる蓋体であることを特徴とする請求項1に記載の発泡成形体用金型。
- 原料充填器用穴が金型の基体部に設けられていることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の発泡成形体用金型。
- 整流スリットが難充填部のみに設けられていることを特徴とする請求項1に記載の発泡成形体用金型。
- 基体部の金型には、コアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも1種が配設されていることを特徴とする請求項7に記載の発泡成形体用金型。
- 整流スリットが難充填部のコア型のみに設けられていることを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載の発泡成形体用金型。
- 難充填部のキャビティ型には、コアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも1種が配設されていることを特徴とする請求項9に記載の発泡成形体用金型。
- 難充填部の先端部に、横向きの貫通孔が設けられていることを特徴とする請求項1〜10のいずれか1項に記載の発泡成形体用金型。
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