CN101612660A

CN101612660A - 具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法

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Publication number: CN101612660A
Application number: CN200810126222A
Authority: CN
Inventors: 李信宇
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2008-06-26
Filing date: 2008-06-26
Publication date: 2009-12-30

Abstract

本发明是有关于一种具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法，其主要将加工后的多个散热鳍片，置入于模具的散热鳍片容置槽内，再将熔融状态的导热金属(如铝、铜)浇灌入模具的容槽中，使多个散热鳍片与熔融状态的导热金属相固结，待冷却后脱模直接成型一散热装置，利用本发明制造方法，可使用于横向及纵向的高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造，令散热装置量产上更为方便，并更符合产业需求。

Description

具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法

技术领域

本发明涉及一种高密度散热装置的制造方法，特别是涉及一种具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法。

背景技术

就目前散热技术而言，尤其是用以生产电气产品散热装置的制造方法有下列五种：(1)铝挤型、(2)压铸、(3)冷锻造、(4)刀削、(5)黏合。前四种生产方式，虽然能生产出一体成型的散热装置，但其散热鳍片尺寸与数量有一定长宽高的比例限制。若能提高散热鳍片尺寸倍数与排列密度，则可增加散热面积，进而提高散热效率。第五种生产方式，是将散热鳍片和散热底座两个部分，以黏着剂黏合，形成一座不受散热鳍片倍数与密度限制的散热装置，但是却因为不是一体成型，所以在热能传导与散热效果上，仍不甚理想。因为导热黏着剂会影响热能传导效能，使部分热能留滞在散热底座，无法顺利传导至散热鳍片加速散热。

有鉴于上述现有的散热装置的制造方法存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的一体成型的高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法，能够改进一般现有的散热装置的制造方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有的散热装置的制造方法存在的缺陷，而提供一种新型的具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法，所要解决的技术问题是使其以一种方法即可制造横向及纵向的高倍数散热鳍片的高密度散热装置，且令散热装置量产上更为方便，非常适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的散热装置的制造方法，其包括以下步骤：将形成有散热鳍片容置槽的模具组合；成型多个具有特定形状及尺寸的散热鳍片；将该多个散热鳍片置入模具之中定位；将熔融状态的可导热金属灌入模具内而与各散热鳍片部分表面相固结；待冷却后脱膜直接成型一散热装置。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的多个散热鳍片置入模具之中。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具包括有多个模片及位于模片最下端的一底块，其中：各模片的上表面有一凹陷部形成散热鳍片容置槽，供散热鳍片放置，且模片的凹陷部一端形成有内凹的缺口；该底块具有上及下表面。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与水平面呈某一特定斜度。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈横向几何形状。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为与水平面呈一特定曲面。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的底块的上及下表面均为平面

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具由前盖、多个模片及后盖的次序加以组合，其中：前盖的后表面形成有一与散热鳍片容置槽形状尺寸相同且与模片高度相同的凸出部，前表面为平面状；多个模片的上端有一缺口部，其下端为一平面，且其模片的前表面有一凹陷部，其后表面为一平面；多个模片的上端的缺口部形成一容槽，又前一模片的后表面与后一模片的凹陷部形成散热鳍片容置槽；后盖的前后面均为平面状。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与垂直面呈某一特定斜度。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈纵向几何形状。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为与垂直面呈一特定曲面。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具包括有一上盖、位于该上盖下方的多个模片及位于模片最下端的一底块，其中：该上盖的下表面形成有一与散热鳍片容置槽形状尺寸相同且与模片宽度相同的凸出部，上表面为平面状；各模片的上表面有一凹陷部，凹陷部端形成有缺口，而模片的下表面为一平面，且其模片的前端有一缺口部，多个模片的缺口部形成一容槽，而模片的后端为一平面；底块其上下表面均为平面状。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的模具的散热鳍片容置槽，其为与垂直面呈一特定曲面。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的散热鳍片藉由冲压而成型。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的散热鳍片藉由裁切而成型。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的散热模片的缺口为几何形状。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的散热模片的缺口为半圆。

前述的散热装置的制造方法，其中所述的散热模片的缺口部为方形。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上可知，为达到上述目的，本发明提供了一种具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法，将加工后的多个散热鳍片，置入模具的散热鳍片容置槽内，再将熔融状态的导热金属(如铝、铜)浇灌入模具的容槽中，使多个散热鳍片与熔融状态的导热金属相固结，待冷却后脱模直接成型一散热装置。

借由上述技术方案，本发明一种具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法具有下列优点及有益效果：不但可以制造一体成型，且不受鳍片尺寸倍数与鳍片数量密度限制的散热装置，且可利用于生产纵向及横向散热鳍片的散热装置，令热装置量产上更为方便，并更符合产业的需求。

综上所述，本发明具有上述诸多优点及实用价值，其不论在方法或功能上皆有较大的改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用及实用的效果，且较现有的散热装置的制造方法具有增进的突出功效，从而更加适于实用，并具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本发明第一实施例的外观图。

图2为图1模具部分分解示意图。

图3为图1置入散热鳍片及浇灌导热金属后的剖面示意图。

图4为图3模具拆解后所得的本发明第一实施例成品外观示意图。

图5为本发明第二实施例的外观图。

图6为图5模具部分分解示意图。

图7为图5置入散热鳍片及浇灌导热金属后的剖面示意图。

图8为图5模具拆解后所得的本发明第二实施例成品外观示意图。

图9为本发明第三实施例生产横向散热鳍片的外观图。

图10为图9的模具部分分解示意图。

图11为本发明第三实施例生产纵向散热鳍片的外观图。

图12为图11模具部分分解示意图。

10 模具 110 容槽

11 模片 111 缺口

112 凹陷部 12 底块

13 散热鳍片容置槽 20 散热鳍片

201 孔 21 导热座

10A 模具 110A 容槽

12A 前盖 12AA 后盖

12A1 凸出部 11A 模片

112A 凹陷部 113A 缺口部

13A 散热鳍片容置槽 20A 散热鳍片

21A 导热座 10B 模具

110B 容槽 12B1 凸出部

12B 底块 12BB 上盖

11B 模片 111B 缺口

112B 凹陷部 113B 缺口部

114 容槽

13B 散热鳍片容置槽

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的具高倍数散热鳍片的高密度散热装置的制造方法其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。为了方便说明，在以下的实施例中，相同的元件以相同的编号表示。

请参阅图1至图4，其揭露有本发明的第一实施例，即利用于生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的实施例图。

请参考图1所示，本实施例使用的模具10，由依照底块12、多个相对应及堆栈的模片11所组成；

底块12的上下表面均为平面；

模片11的上表面有一凹陷部112，凹陷部112一端形成有一内凹的缺口111，本实施例的缺口111为圆形，但实施时可为多角形或其它几何形状，本实施例各模片11的缺口111为同心圆，又模片11的下表面为一平面；且相对应的二模片11的上表面凹陷部112形成一完整的散热鳍片容置槽13；且多个相对应模片11的数量可以依照所欲制造散热装置的散热鳍片20数需求而增减；

本发明方法先将如铝片等可散热的金属材料，藉由加工成型多个散热鳍片20，其形状尺寸与各相对应的散热鳍片容置槽13的形状尺寸相配合，其中间部位形成一孔201，孔201的位置与模片11的缺口111位置相配合，本实施例的孔201为圆形，但实施时可为多角形或其它几何形状，本实施例的孔201与模片11的缺口111呈同心圆；

本实施例实施时，将缺口111相对应的二模片11组合装设于底块12上，使相对应的二模片11的上表面凹陷部112形成一完整的散热鳍片容置槽13，然后将第一片散热鳍片20置入散热鳍片容置槽13内；继的，再将另一组对应的二模片11堆栈于已容置有散热鳍片20的模片11上，直至欲达到的散热鳍片20数量为止，此时，多个对应模片11的缺口111与多个散热鳍片20的孔201会形成有贯穿堆栈模片11与散热鳍片20的容槽110，

请参阅图3所示，将处于熔融状态的导热金属(如铝、铜等导热材料)浇灌入模具10的容槽110中，故将使得散热鳍片20与熔融状态的导热金属相固结，待导热金属冷却后，将模片11及底块12依序脱离，使脱模后成型一具有导热座21及横向散热鳍片20的散热装置，如图4所示；

又本实施例生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中散热鳍片容置槽13，其可以与水平面呈某一特定斜度，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20与水平面呈某一特定斜度。

而本实施例生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其散热鳍片容置槽13，可以呈多角形或其它几何形状，由加工成型多个散热鳍片20亦与该多角形或其它几何形状配合，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20横向多角形或其它几何形状。

再本实施例生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中散热鳍片容置槽13，其可以与水平面呈某一特定曲面，由加工成型多个散热鳍片20亦与该特定曲面相配合，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20与水平面呈某一特定曲面。

再请参考如图5至图8所示本发明第二实施例，使用于制作纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的实施例图；

其配合本发明的散热装置的制造方法使用的模具10A，具有前盖12A、多个模片11A及后盖12AA；

前盖12A的后表面形成有一与散热鳍片容置槽13A形状尺寸相同且与模片11A高度相同的凸出部12A1，前表面为一平面；

模片11A的上端有一缺口部113A，本实施例的缺口部113A为方形，但实施时可为多角形或其它几何形状，其下端为一平面，且其模片11A的前表面有一凹陷部112A，其后表面为一平面；且多个模片11A的数量可以依照所欲制造散热装置的散热鳍片20A数需求而增减；

后盖12AA的前及后表面均为平面；

本实施例实施时，先依序将前盖12A、多个模片11A及后盖12AA的次序加以组合后，于多个模片11A的上端的缺口部113A形成一容槽110A如图7所示，又前一模片11A的后表面与后一模片11A的凹陷部112A形成散热鳍片容置槽13A；

本实施例实施时的步骤包括：

先将如铝片等可散热的金属材料，藉由加工成型多个散热鳍片20A；将多个散热鳍片20A逐一分别由容槽110A插入各散热鳍片容置槽13A的内请参看图6及图7所示；将熔融状态的可导热金属(如：铝)浇灌入容槽110A的内，使多个散热鳍片20A与熔融状态的导热金属相固结，待导热金属冷却后，使脱模后成型一具有导热座21A及纵向散热鳍片20A的散热装置，如图8所示；

由于本实施例的多个散热鳍片20A直接插入于散热鳍片容置槽13A内，且多个模片11A的数量可以依照所欲制造散热装置的散热鳍片20A数量需求而增减，故其操作起来简便、直接。

又本实施例中，其中散热鳍片容置槽13A，可以与垂直面呈某一特定斜度，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A与垂直面呈某一特定斜度。

而本实施例中，其中散热鳍片容置槽13A，可以呈多角形或其它几何形状，由加工成型多个散热鳍片20A亦与该多角形或其它几何形状配合，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A纵向多角形或其它几何形状。

再本实施例中，其中散热鳍片容置槽13A，其可以为与垂直面呈某一特定曲面，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A与垂直面呈某一特定曲面。

请参阅图9至图12所示，为本发明第三实施例，此实施例的模具可以提供用于生产横向或纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置；

本实施例使用的模具10B包括有底块12B、多个模片11B及上盖12BB；

底块12B其上下表面均为平面状；

模片11B的上表面有一凹陷部112B，凹陷部112B的一端形成有一内凹的缺口111B，本实施例的缺口111B为圆形，但实施时可为多角形或其它几何形状，本实施例各模片11B的缺口111B为同心圆，且模片11B的前端有一缺口部113B，本实施例的缺口部113B为方形，但实施时可为多角形或其它几何形状，又模片11B的下表面为一平面；且相对应的二模片11B的上表面凹陷部形成一完整的散热鳍片容置槽13B；且多个模片11B的数量可以依照所欲制造散热装置的散热鳍片2020A需求而增减；

上盖12BB的下表面形成有一与模片11B的散热鳍片容置槽13B形状尺寸相同且与模片11B宽度相同的凸出部121，又上盖12BB的上表面为一平面；

请参考如图9及图10所示，本发明第三实施例，使用于制作横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的实施例图；

其配合本发明的散热装置的制造方法使用的模具10B，具有底块12B及多个相对应及堆栈的模片11B所组成；

本实施例实施时，先将二缺口111B相对应的模片11B放置于底块12B上，使相对应的二模片11B的上表面凹陷部112B形成一完整的散热鳍片容置槽13B，再依序将另一组缺口111B相对应的模片11B堆栈于前一组相对应的模片11B上，直至达到预定的模片11B数为止，多个模片11B的缺口111B形成一容槽110B，多个模片11B的缺口部113B形成一容槽114；

当本实施例实施时，如同第一实施例先将如铝片等可散热的金属材料，藉由加工成型如图1所示的多个散热鳍片20，其中间位置形成有孔201，孔201与模片11B的各缺口111B呈同心圆，此散热鳍片20的形状尺寸与散热鳍片容置槽13B形状尺寸相同，将散热鳍片20分别依续由容槽110B，分别置入于散热鳍片容置槽13B内；

然后将处于熔融状态的导热金属浇灌入模具10B缺口111B所形成的容槽110B中，使多个散热鳍片20与熔融状态的导热金属相固结，待导热金属冷却后，将底块12B及多个模片11B分别脱离，使脱模后成型一如图4所示具有导热座21及横向散热鳍片20的散热装置。

又本实施例横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其散热鳍片容置槽13B，其可以与水平面呈某一特定斜度，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20与水平面呈某一特定斜度。

而本实施例生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其散热鳍片容置槽13B可以呈多角型或其它几何形状，由加工成型多个散热鳍片20亦与该多角型或其它几何形状配合，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20横向多角型或其它几何形状。

再本发明生产横向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中散热鳍片容置槽13B，其可以为与水平面呈一特定曲面，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20与水平面呈某一特定曲面。

再请参考如图11及图12所示，本发明第三实施例使用于制作纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的实施例图；

其配合本发明的散热装置的制造方法使用的模具10B，具有底块12B、多个模片11B及上盖12BB；

本实施例于实施时，先如同图9及图10实施例，将底块12B及多个相对应的模片11B依序组合后，再增加将上盖12BB置放于最后一组模片11B上；

组合后的模具10B将容槽114朝上方式摆放；再如同第二实施例先将如铝片等可散热的金属材料，藉由加工成型的多个散热鳍片20A分别依续由容槽114置入于散热鳍片容置槽13B内；

再将处于熔融状态的导热金属浇灌入多个模片的缺口部113B所形成的容槽114中，使如图7所示的多个散热鳍片20A与熔融状态的导热金属相固结，待导热金属冷却脱模后，成型一具有导热座21A及横向散热鳍片20A的散热装置，如图8所示。

又本发明生产纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中散热鳍片容置槽13B，其可以与垂直面呈某一特定斜度，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A与垂直面呈某一特定斜度。

而本实施例生产纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其散热鳍片容置槽13B，可以呈多角型或其它几何形状，由加工成型多个散热鳍片20亦与该多角形或其它几何形状配合，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A纵向多角形或其它几何形状。

本实施例生产纵向高倍数散热鳍片的高密度散热装置的方法，其中散热鳍片容置槽13B，其可以为与垂直面呈一特定曲面，由加工成型多个散热鳍片20A亦与该特定曲面相配合，利用此种方法制作出来的散热装置，其散热鳍片20A与垂直面呈某一特定曲面。

本发明方法的三种实施例相同的制造方法。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1、一种散热装置的制造方法，其特征在于其包括以下步骤：

将形成有散热鳍片容置槽的模具组合；

成型多个具有特定形状及尺寸的散热鳍片；

将该多个散热鳍片置入模具之中定位；

将熔融状态的可导热金属灌入模具内而与各散热鳍片部分表面相固结；

待冷却后脱膜直接成型一散热装置。

2、如权利要求1所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的多个散热鳍片置入模具之中。

3、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具包括有多个模片及位于模片最下端的一底块，其中：

各模片的上表面有一凹陷部形成散热鳍片容置槽，供散热鳍片放置，且模片的凹陷部一端形成有内凹的缺口；

该底块具有上及下表面。

4、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与水平面呈某一特定斜度。

5、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈横向几何形状。

6、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为与水平面呈一特定曲面。

7、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的底块的上及下表面均为平面

8、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具由前盖、多个模片及后盖的次序加以组合，其中：

前盖的后表面形成有一与散热鳍片容置槽形状尺寸相同且与模片高度相同的凸出部，前表面为平面状；

多个模片的上端有一缺口部，其下端为一平面，且其模片的前表面有一凹陷部，其后表面为一平面；多个模片的上端的缺口部形成一容槽，又前一模片的后表面与后一模片的凹陷部形成散热鳍片容置槽；

后盖的前后面均为平面状。

9、如权利要求8所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与垂直面呈某一特定斜度。

10、如权利要求8所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈纵向几何形状。

11、如权利要求8所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为与垂直面呈一特定曲面。

12、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具包括有一上盖、位于该上盖下方的多个模片及位于模片最下端的一底块，其中：

该上盖的下表面形成有一与散热鳍片容置槽形状尺寸相同且与模片宽度相同的凸出部，上表面为平面状；

各模片的上表面有一凹陷部，凹陷部端形成有缺口，而模片的下表面为一平面，且其模片的前端有一缺口部，多个模片的缺口部形成一容槽，而模片的后端为一平面；

底块其上下表面均为平面状。

13、如权利要求12所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与水平面呈某一特定斜度。

14、如权利要求12所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈横向几何形状。

15、如权利要求12所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为与水平面呈一特定曲面。

16、如权利要求12所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，与垂直面呈某一特定斜度。

17、如权利要求12所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，呈纵向几何形状。

18、如权利要求12所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的模具的散热鳍片容置槽，为与垂直面呈一特定曲面。

19、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的散热鳍片藉由冲压而成型。

20、如权利要求1或2所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的散热鳍片藉由裁切而成型。

21、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的散热模片的缺口为几何形状。

22、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的散热模片的缺口为半圆。

23、如权利要求3所述的散热装置的制造方法，其特征在于其中所述的散热模片的缺口部为方形。