JP6161181B2 - 発泡成形体用金型 - Google Patents

Description

本発明は発泡成形体用金型に係り、更に詳しくは、熱可塑性樹脂ビーズ（以下、単に樹脂ビーズと記す場合がある）が充填され難い立設部等の屈曲部や狭小部等の樹脂ビーズの難充填部（以下、単に難充填部と記す場合がある）を有する複雑な形状の成形体等を成形する金型の成形室内を整流スリット構造とすることにより、樹脂ビーズが難充填部の成形室内に効率的かつ均一に充填されて、均一な加熱・冷却の促進と成形サイクルの短縮が図られ、製造効率を向上させるばかりでなく、品質が均一で強度に優れた発泡成形体、特に、均一な発泡倍率の発泡成形体を製造することができる発泡成形体用金型に関する。

発泡樹脂からなる発泡成形体を作製する方法としては、ブタンやペンタンなどの低沸点炭化水素を含浸させ所定の発泡倍率で発泡させてなる樹脂ビーズを、圧縮空気を利用して金型内の成形室に導入してから、蒸気により樹脂を軟化させるとともに低沸点炭化水素等の発泡剤を熱膨張させ、樹脂ビーズ同士を融着させ、冷却、離型させる、所謂ビーズ法が広く用いられている。

従来、このビーズ法により樹脂ビーズが充填されにくい難充填部を有する複雑な形状の成形体、例えば、基体部に立設した側壁や仕切り壁のような屈曲部や、凹凸状突起等の狭小部等の難充填部を有する複雑な形状の成形体を製造する場合、コア型とキャビティ型からなる成形室において、基体部に立設した側壁、仕切り壁、凹凸状突起及びこれらの先端部等では、微細孔を有するコアベントが配設された狭窄な袋小路が形成される。この狭窄な袋小路内に、基体部に設けた充填口（例えば口径２２ｍｍφ×２本）から大量の圧縮空気（例えば５ｋｇ／ｃｍ² ）で加速・流動化された樹脂ビーズが次々と充填（例えば２〜５秒）されるが排気が伴わず、袋小路内で排気されずに閉じ込められた圧縮空気により樹脂ビーズが浮遊・乱舞し、樹脂ビーズが十分に充填される前に、排気されやすい充填口近傍、基体部や立壁部根元が先に充填されることにより充填口が閉止され、樹脂ビーズがブローバックされて充填は完了する。この結果、袋小路内には樹脂ビーズが十分に充填されていない状態で成形工程に移行するため、樹脂ビーズの不均一充填による成形体の強度の不均一や低下が本質的な課題である。

この課題を解決するため、金型のパーティング面を樹脂ビーズが排出しない程度に型開し、パーティング面から集中的に排気させるクラッキング成形が常態化しているが、クラッキング幅の樹脂ビーズを過剰に充填させるロスと、不均一充填という本質的な課題が新たに発生する。
また、古くからコアベントの排気を増加させるため、コアベントのスリット化等の研究もなされ、さらに、コアベントの設置密度を上げる努力もなされ、最近では、金型強度の限界とされる２５ｍｍピッチの金型が標準化されているが、依然として、クラッキング成形に依存しているのが実情である。

特に、本発明でいう袋小路部の排気量の向上についての研究は古くからなされ、例えば、特許文献１では、薄肉部の充填エアーの整流排気構造が提案されている。

また、特許文献２では、薄肉部に集中的にコアベントを設置し、排気量を向上させる技術が提案されている。

特開平１０−６４３号公報 特開２００３−６２８４９号公報

ところで、特許文献１では型開方向に対して実質的に垂直な面にのみ蒸気孔を設けることにより整流し、特許文献２では蒸気孔の設置数を調整することにより薄肉部先端部の蒸気開口率を他の部位よりも大きくすることにより、薄肉部に樹脂ビーズを充填する方法が開示されている。

そこで、本発明者らは金型の耐圧強度を無視して薄肉部のコアベントの設置数を増やすことを試みたが、十分な整流効果や排気量の増大効果は認められなかった。さらに、本発明者らは研究の結果、特に排気性能が高度に求められる薄肉部等のコアベントの現状は、充填エアーの充填方向に交叉して設置せざるを得ない構造であるため、充填エアーがコアベント部で屈折する排出構造であることにより生じる屈折抵抗と、コアベントの微細孔による分流化抵抗と、該微細流による通気抵抗とが複合化されることにより、薄肉部の排気量が極めて低くなり、不均一充填の原因となっていることを知見した。

また、上記したクラッキング成形やコアベントの課題を解決するため、新たに加圧充填法や圧縮充填法が実用化されているが、これらは、高圧で一気に樹脂ビーズを充填するため充填エアー量の増加を来し、排気が伴わないことにより樹脂ビーズが浮遊・乱舞する場合があるため、クラッキング成形と併用されているのが実情である。

本発明の目的は、従来の問題点の一つ以上を改善することであり、整流排気を改良し排気量を大きくすることにより、圧縮空気で流動化させた樹脂ビーズ流を充填方向に沿って整流し、これにより屈曲部や狭小部等の難充填部であっても樹脂ビーズが成形室内に効率的かつ均一に充填され、均一加熱・冷却の促進と成形サイクルの短縮により、製造効率を向上させることができるばかりでなく、品質が均一で強度に優れた発泡成形体を成形できる発泡成形体用金型を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明の発泡成形用金型は下記の特徴を有する。
（１）コア型とキャビティ型からなり、基体部及び該基体部から延設される樹脂ビーズの難充填部を含む発泡樹脂成形体をビーズ法により成形するための発泡成形体用金型であり、
前記金型には樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴が少なくとも一つ設けられ、
前記コア型とキャビティ型の間に形成される成形室は、前記原料充填器用穴から導入された樹脂ビーズが前記金型の難充填部の先端部に導かれるように構成されており、
前記樹脂ビーズを原料充填器用穴から前記金型の難充填部の先端部に導く方向に沿って、蒸気室と成形室を連通する整流スリットが延設され、
整流スリットは連結部により断続的に連結され、連結部の長さは３〜１００ｍｍであり、
整流スリットの幅は０．２〜１．５ｍｍ、開口部の長さは３〜２００ｍｍ、隣接する整流スリット間の距離は２〜５０ｍｍであることを特徴とする発泡成形体用金型である。
（２）難充填部が立設部、狭小部又は膨出部である上記（１）の発泡成形体用金型である。
（３）難充填部が板状部である上記（１）の発泡成形体用金型である。
（４）発泡成形体が基体部である底部と、該底部の周囲に突設される難充填部である立設部よりなる側壁とからなる容器である上記（１）の発泡成形体用金型である。
（５）発泡成形体が基体部である本体部と、難充填部である立設部よりなる嵌合部とからなる蓋体である上記（１）の発泡成形体用金型である。
（６）原料充填器用穴が金型の基体部に設けられている上記（１）〜（５）のいずれかの発泡成形体用金型である。
（７）整流スリットの両側壁が連結部により断続的に連結されている上記（１）〜（６）のいずれかの発泡成形体用金型である。
（８）連結部の成形室側及び／又は蒸気室側が収束する形状からなる上記（７）の発泡成形体用金型である。
（９）整流スリットの両側壁が連結部で部分的に連結され、
整流スリット内部であって連結部の少なくとも成形室側には用役整流・拡散通路が設けられている上記（１）〜（６）のいずれかの発泡成形体用金型である。
（１０）連結部は整流スリットの内部に設けられ、用役整流・拡散通路が整流スリットの成形室側と蒸気室側の両方に設けられている上記（９）の発泡成形体用金型である。
（１１）連結部は、整流スリット内部から蒸気室側に突出して設けられている上記（９）の発泡成形体用金型である。
（１２）整流スリットの開口の形状が、難充填部の基体部側で狭く先端部側で広い楔形である上記（１）〜（１１）のいずれかの発泡成形体用金型である。
（１３）整流スリットが難充填部のみに設けられている上記（１）〜（１２）のいずれかの発泡成形体用金型である。
（１４）基体部の金型には、コアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも１種が配設されている上記（１３）の発泡成形体用金型である。
（１５）整流スリットが難充填部のコア型のみに設けられている上記（１）〜（１３）のいずれかの発泡成形体用金型である。
（１６）難充填部のキャビティ型には、コアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも１種が配設されている上記（１５）の発泡成形体用金型である。
（１７）難充填部の先端部に、横向きの貫通孔が設けられている上記（１）〜（１６）のいずれかの発泡成形体用金型である。
（１８）上記（１）〜（１７）のいずれかに記載の発泡成形体用金型により成形された成形体であり、当該成形体の少なくとも難充填部には発泡成形体用金型の整流スリットに起因する凸条部が難充填部の基体部側から先端部側に向けて形成されている発泡成形体である。

本発明の発泡成形体用金型（以下、単に金型と記す場合がある）によれば、蒸気室と成形室を連通する整流スリットが、樹脂ビーズを原料充填器用穴から立設部等の樹脂ビーズの難充填部の先端部に導く方向に沿って延設されていることにより、圧縮空気（充填エアー、以下同じ）で流動化させた充填ビーズ流が充填方向に沿って整流されて金型の流動抵抗が減殺されるとともに、スリット面を流動しながら気粒分離及び整流排気される。
この結果、樹脂ビーズの導入のために使用した圧縮空気を排出する際に、成形室内には乱流が生じにくく層流に近い状態となり、圧縮空気がスムーズに金型外に排出され、樹脂ビーズが金型の難充填部内に充填される前にブローバックされることが無くなるので、難充填部の先端部にまで樹脂ビーズが均一に充填される。また、成形室内に乱流が生じないので樹脂ビーズが浮遊・乱舞することなく効率的に充填される。
かくして、基体部から難充填部の先端部まで樹脂ビーズが均一に充填されるので、部分的な充填過多による材料のロスや、部分的な充填過少による発泡成形体の強度の不均一や強度不足の問題が解消される。

整流スリットの開口の形状を、難充填部の基体部側で狭く先端部側で広い楔形にしたり、２以上の整流スリットを難充填部の基体部側から先端部側に向けて列設し、先端部側の整流スリットを基体部側の整流スリットよりも幅広にすれば、圧縮空気は先端部側でより多く排出される。その結果、圧縮空気は基体部から難充填部の先端部まで整流されるとともに排気量も大きくなるので、樹脂ビーズは難充填部の先端部まで効率的且つ均一に充填される。

難充填部の先端部の金型に横向きの貫通孔を設けることにより、難充填部の先端部付近の圧縮空気の排気量が大きくなり、樹脂ビーズの充填性が高められる。

また、難充填部に整流スリットを配設し、基体部には整流スリットより開口が小さいコアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも１種を配設することにより、効果的に整流、排出効果が得られ、樹脂ビーズは難充填部の先端部にまで効率的且つ均一に充填される。

整流スリットを難充填部のコア型のみに配設し、難充填部のキャビティ型にはコアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも１種を配設することにより、難充填部の内側には凸条部が形成されるが、外側には凸条部が形成されないので、外側への印刷やラベル貼着が容易である。

本発明の金型により得られた発泡成形体には、整流スリットに起因する凸条部が難充填部の基体部側から先端部側に向けて形成されるので、この凸条部が成形体の補強リブとして働き成形体が補強される。このため、６０〜６５倍に発泡させた成形体であっても、現行の５５〜６０倍成形体と同等の強度を有する。

図１は本発明の実施態様１の金型を示す概略断面図である。 図２は図１の金型における成形室を明示した概略断面図である。 図３は図１の金型におけるコア型を示す概略断面図である。 図４は図１の金型におけるキャビティ型を示す概略断面図である。 図５は図１の金型における要部拡大図である。 図６は図５におけるＡ−Ａ断面図である。 図７は図１の金型における、樹脂ビーズが導かれる方向を示す概略説明図である。 図８は図１の金型における整流スリットからから用役を排出する際の用役の流れを示す概略説明図である 図９は図１の金型内での用役の流れを示した概略説明図である。 図１０は従来のスリットから用役を排出する際の用役の流れを示す概略説明図である。 図１１は従来金型内での用役の流れを示した概略説明図である。 図１２は従来のコアベントから用役を排出する際の用役の流れを示す概略説明図である。 図１３（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、図１の金型における連結部の形状を変更した例を示す概略断面図である。 図１４は図１３（ａ）の整流スリットを用いた場合において、用役を導入する場合の用役の流れを示す概略説明図であり、（ｂ）は用役を排出する場合の用役の流れを示す概略説明図である。 図１５は本発明の実施態様２の金型を示す概略断面図である。 図１６は図１５の金型における成形室を明示した概略断面図である。 図１７は図１５の金型におけるコア型を示す概略断面図である。 図１７は図１５の金型におけるキャビティ型を示す概略断面図である。 図１９は図１５の金型における要部拡大図である。 図２０（ａ）は図１９におけるＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図である。 図２１（ａ）（ｂ）（ｃ）は、図１５の金型における連結部の形状及び配置を変更した例を示す概略断面図である。 図２２（ａ）は図２１（ａ）の整流スリットを用いた場合において、用役を導入する場合の用役の流れを示す概略説明図であり、（ｂ）は用役を排出する場合の用役の流れを示す概略説明図である。 図２３は図１５の金型内での用役の流れを示した概略説明図である。 図２４は本発明の実施態様３の金型を示す概略断面図である。 図２５は本発明における整流スリットと貫通孔を組み合わせた例を示す模式説明図である。 図２６は本発明における整流スリットと貫通孔とを組み合わせた例を示す模式説明図である。 図２７は本発明における整流スリットの更に別の例を示す模式説明図である。 図２８は本発明における整流スリットの更に別の例を示す模式説明図である。 図２９は本発明の発泡成形体（容器及び蓋体）の一例を示す概略断面図である。 図３０（ａ）、（ｂ）は、それぞれ凸条部を示す概略図である。

本発明の発泡成形体金型は、コア型とキャビティ型からなり、基体部及び該基体部から延設される立設部等の難充填部からなる発泡樹脂成形体をビーズ法により成形するための発泡成形体用金型であり、前記金型には樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴が少なくとも一つ設けられ、前記コア型とキャビティ型の間に形成される成形室は、前記原料充填器用穴から導入された樹脂ビーズが前記金型の難充填部の先端部に導かれるように構成されており、前記樹脂ビーズを原料充填器用穴から前記金型の難充填部の先端部に導く方向に沿って、蒸気室と成形室を連通する整流スリットが延設されていることを特徴とする。

本発明において、“金型”とはコア型、キャビティ型のいずれか一方の他、コア型とキャビティ型の両方を指す場合がある。また“金型の基体部”は、正確には“金型のうち成形体の基体部を形成するための部分”と表現すべきであるが、煩雑さを避けるため、単に“金型の基体部”と称する。また、“金型と基体部”は“基体部の金型”と称する場合もある。難充填部、立設部、狭小部（薄肉部を含む）、膨出部、屈曲部など、本来は成形体の部分を示す名称についても同様とする。
“難充填部”とは、基体部から延設される立設部、狭小部、膨出部等のように、通常、基体部とは樹脂ビーズの導入方向が変わる（多くの場合、導入方向が曲折する）部分、即ち、樹脂ビーズが充填され難い難充填部を指す。具体的には、容器の底部から略垂直に起立した側壁や間仕切り、容器の蓋体から略垂直に起立した、容器の側壁との嵌合部、緩衝材や構造部材等のＬ字状や凹状等のような任意の角度での突出屈曲部等が含まれる。
また、板状の発泡成形体の場合は、基体部とその外側の板状部とは樹脂ビーズの導入方向は変わらないが、該外側の板状部は内側の基体部と比べて樹脂ビーズが充填され難いので難充填部に含まれる。特に、板状部の厚みが比較的小さく、例えば２００mm以下、更には１５０mm以下、特には１００ｍｍ以下の場合は、該板状部の端縁から基体部側の、前記厚みの約１倍から約１．５倍までの部分は樹脂ビーズが充填され難いので難充填部に含まれる。
“立設部”とは、発泡成形体の基体部に対してＴ字状、Ｌ字状、Ｕ字状等のように任意の角度で形成された突出部や屈曲部を指す。
“狭小部”とは、発泡成形体の基体部の肉厚の少なくとも２／３以下の肉厚で形成された部分を指し、薄肉部も同様である。
“膨出部”とは、発泡成形体の基体部の肉厚の少なくとも１．３倍の肉厚で形成された部分を指す。
“整流スリットが延設されている”とは、整流スリットの長さ方向が難充填部の先端部に沿って延びるように設けられていることを指す。
“用役”とは、発泡成形体の製造に用いる蒸気や圧縮空気や水冷、空冷（放冷）、真空吸引、真空排気等の一連の操作や事象を指す。

以下、発泡成形体が基体部である底部と、該底部の周囲に突設される難充填部である立設部よりなる側壁とからなる容器を例に挙げて説明する。
図１乃至図４は本発明の金型の実施態様１を示すもので、コア型１Ａとキャビティ型１Ｂからなり、基体部（底部）３及び該基体部３の周囲に突設される難充填部（立設部：側壁）４からなる発泡成形体（容器）をビーズ法により成形するための金型であり、樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴３ａが金型（キャビティ型１Ｂ）の基体部３に少なくとも一つ設けられるとともに、コア型１Ａとキャビティ型１Ｂの間に形成される成形室５は、金型の基体部３の原料充填器用穴３ａ（厳密には、該穴３ａに設置された原料充填器の吐出口）から導入された樹脂ビーズが一旦基体部３と平行方向に導かれてから難充填部４の先端部４ａに導かれるように構成されており、図７に示すように、樹脂ビーズを原料充填器用穴３ａから難充填部４の先端部４ａに導く方向Ｂに沿って、蒸気室６と成形室５を連通する整流スリット２が延設されている。
尚、図１乃至図４において、先端部４ａには蓋体と嵌合させるための、薄肉の狭小部（嵌合部）４ｂが先端部４ａの内側に周設されている。また、本例では、基体部３にはコアベントＣが配設されており、これにより基体部３での用役の排出量が抑制され、難充填部４での排出量が大きくなるように考慮されている。

本発明は、例えば図３に示されるようなコア型１Ａと、例えば図４に示されるようなキャビティ型１Ｂからなる金型１であって、これらコア型１Ａとキャビティ型１Ｂを図１に示されるように組み合わせることによりコア型１Ａとキャビティ型１Ｂとの間に成形室５が形成されるように構成されている。図２は、形成された成形室５を網掛けで示す。
金型１（キャビティ型１Ｂ）には、成形室５内に大量の圧縮空気と共に樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴３ａが設けられる。原料充填器用穴３ａには、図示しないが、原料充填器の吐出口が接続され、この吐出口から成形室５内に樹脂ビーズが充填される。尚、原料充填器用穴３ａの設置場所は特に限定されないが、本例ではキャビティ型１Ｂの基体部３に設けられている。これは図示した容器のように、基体部（底部）３の両側に難充填部（立設部：側壁）４が突設されている場合は、難充填部４の先端部４ａや薄肉の狭小部４ｂに効率的に樹脂ビーズを充填するためには好ましい態様である。
また、原料充填器用穴３ａは少なくとも一つ設けられる。原料充填器用穴３ａが余り多くなると、原料充填器の数も多くなるのでコスト・アップとなるばかりでなく、圧縮空気の供給量が金型からの排気量を超えることがあり、かえって圧縮空気が排出されずに吹き戻され樹脂ビーズの充填性が低下する場合がある。
従って、原料充填器用穴３ａ（即ち、原料充填器）の数は、成形体の形状、サイズ等の他に、金型の排気量も勘案して決定するのが好ましい。

本発明の金型１には、用役を導入又は排出するための整流スリット２が穿設され、この整流スリット２はスリット深さの全体が連結部（非スリット部）２ａにより断続的に連結されている。図５及び図６は整流スリット２の拡大図である。
この整流スリット２の幅Ｗは、この整流スリット２から圧縮空気を排出する際に、樹脂ビーズが成形室５内から圧縮空気と共に排出されないようにするため、少なくとも成形室５側に開口する整流スリット２の幅Ｗを成形室５内に充填される樹脂ビーズの直径よりも狭くする必要がある。具体的に言えば、予備発泡させた樹脂ビーズの直径は通常２〜６ｍｍ程度なので、このような樹脂ビーズを使用する場合は、整流スリット２の幅Ｗを１．５ｍｍ程度より狭くするのが好ましい。
また、整流スリットの幅Ｗは、用役を金型内に導入したり、金型内から排出できるようにするため０．２ｍｍ以上が好ましいが、よりスムーズに用役を導入又は排出するため、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．８ｍｍ以上がさらに好ましい。

連結部２ａは、整流スリット２の両側の金型を断続的に且つ一体的に連結して強度を確保するためのものである。
連結部２ａを形成する方法は特に限定されず、例えば、板状の金型材料に連結部２ａを形成するにはエンドミル等適切な切削工具を用いて刻設する方法が挙げられる。
なお、以下の説明において、整流スリット２において、隣接する連結部２ａと連結部２ａとの間のことを開口部２ｂと称する場合がある。

連結部２ａの長さＬ１は、用役導入・排出効果や金型の強度の面から、好ましくは３〜１００ｍｍ、より好ましくは５〜８０ｍｍ、更に好ましくは８〜５０ｍｍである。

隣接する連結部間（即ち、開口部２ｂ）の距離Ｌ２は、用役導入・排出効果や金型の強度の面から、３〜２００ｍｍが好ましく、より好ましくは５〜１５０ｍｍ、更に好ましくは８〜１００ｍｍである。
尚、上記した連結部の長さＬ１と隣接する連結部間の距離Ｌ２の関係は、用役供給・排出や用役整流・拡散の効果の観点からは、Ｌ１≦Ｌ２であることが好ましい。

整流スリット２の長さは、長いほど好ましく、従って、整流スリット２の最大長さＬ３は、成形室を形成するコア型１Ａ及びキャビティ型１Ｂの全周長である。例えば、金型１の各面における一の縁部から対向する縁部までである。例えば金型１の側壁の場合は図１乃至図４に記載されているように、上縁部から下縁部まででもよいし、また、隣接する側壁の整流スリット２を接続して金型１の成形体の外周の周りを取り囲むように、即ち、成形室５を形成するコア型及びキャビティ型の全周長に設けてもよいし、対向する側壁と底面の整流スリット２を接続してＵ字状にしてもよい。
このように整流スリット２の長さＬ３が大きい場合は、単に用役の導入、排出能力が向上するだけでなく、整流スリット２内にゴミなどが詰まった場合でも、簡単に高圧水洗やナイフ等で清掃が可能で、従来のコアベントの打ち換えや清掃頻度や生産性の低下を改善できる利点がある。
スリット長さＬ３の最小長さは、上記連結部２ａの長さＬ１の最小値と上記隣接する連結部間の距離Ｌ２の最小値との合計値である。尚、スリット長さＬ３が短い整流スリット２を設ける場合は、複数個連設することが望ましい。

難充填部の排出量を大きくするという本発明の目的を十分に達成するには、原料充填用穴３ａの周辺や基体部３の開口率を小さくして、これらの部分からの排出量を相対的に抑制することが望ましい。例えば、これらの部分では整流スリット２のの開口部２ｂを小さくする、整流スリット２よりも開口の小さいスリット（貫通孔）や、図１〜図４に示すようなコアベントやキリ孔を採用する、等が挙げられる。これらは単独又は２種以上組み合わせて用いられる。

隣接する整流スリット２間の距離Ｌ４は、必要な開口率が得られる程度であれば特に限定されないが、用役を均一に導入、排出するため、その距離Ｌ４は、好ましくは２〜５０ｍｍ、より好ましくは２〜３０ｍｍ、更に好ましくは２〜２０ｍｍである。
尚、図５、図６（ａ）に破線で示したとおり、これらの整流スリット２間を連結する連結溝２ｄを設けることにより、該整流スリット２間の用役の導入・排出能力を補うことも可能である。

本発明において、成形室５内面積に開口する整流スリットの開口率（％）は、整流スリット開口面積（開口部２ｂの合計面積）÷成形室内面積×１００で表され、用役導入・排出効果や金型の強度の面から３〜４０％が好ましく、より好ましくは８〜２５％、更に好ましくは１０〜１５％である。また、立設部４と基体部３の開口率は、難充填部４の整流・排出能力を大きくし、樹脂ビーズを均一に充填する面から、基体部３＜難充填部（立設部）４の関係を満足するのが好ましく、基体部３が１に対して難充填部４が１．２倍以上であることがより好ましい。

尚、整流スリット２の幅Ｗは、上記のように、少なくとも成形室５側の幅Ｗが樹脂ビーズの直径より狭ければよく、成形室５側から蒸気室６側までの整流スリット２の深さ全体に亘って同じ幅である必要はない。例えば、成形室５側から蒸気室６側に広がるテーパー状でもよいし、整流スリット２の深さの途中から蒸気室６側に広がる形状としてもよい。このようにすることにより、細孔（整流スリット２）加工時に刃物の欠けが生じにくくなり、また、用役の排出効果も向上する。
また、成形室５側をテーパー状に広がるようにしてもよく、この場合は上記した刃物の欠けを防止する効果に加え、後記するように、整流スリット２に起因して成形体に凸条部が形成されるが、この凸条部による離型性低下を防ぐことができる。更に、成形室５側と蒸気室６側の両方をテーパー状に広がる形状とすることもでき、この場合には成形室５側については上記した離型性低下の防止効果と刃物の欠けの防止効果が得られ、また、蒸気室６側については刃物の防止効果と用役排出の向上効果が得られる。

本発明においては、整流スリット２を上記のように樹脂ビーズが導かれる方向に沿って設けているので、圧縮空気等の用役をスムーズに成形室５外に排出することができる。即ち、本発明における整流スリット２を用いれば、図８に示すように、用役が排出される際における流路の変化が小さいので乱流が生じにくく層流に近い状態となり、その結果、用役排出の際の抵抗が小さくなるのみならず、樹脂ビーズの浮遊・乱舞も生じない。このため、図９に示すように、金型内での用役の流れもスムーズで、難充填部４は勿論、先端部４ａ及び薄肉の狭小部４ｂにまで樹脂ビーズが均一に充填されるのである。
これに対し、用役を排出するための開口Ｐがコアベント等のようにスリット状ではない場合、或いはスリット状ではあっても樹脂ビーズが導かれる方向と開口Ｐが直交（屈曲）するような場合には、図１０に示すように、用役が排出される際に屈曲通路で空気抵抗が増大し、用役の殆どが排出され難くなるばかりではなく、開口Ｐの付近で乱流が生じ、樹脂ビーズの浮遊・乱舞が起きやすくなる。その結果、図１１に示すように、金型内の用役の流れがスムーズでなく、用役排出の際の抵抗が大きくなるのみならず、樹脂ビーズの浮遊・乱舞も生じやすい。このため、樹脂ビーズが難充填部４やその先端部４ａまで充填される前に基体部３の充填が完了し、その結果、樹脂ビーズがブローバックされるため、難充填部４、その先端部４ａや薄肉の狭小部４ｂには樹脂ビーズが充填されなくなる。
開口Ｐが微細孔を有するコアベントである場合には、図１２に示されるように、排出される用役は微細孔でさらに細分流に分けられるため排出の際の抵抗が極めて大きくなり、コアベントから排出される用役はごく僅かで、用役の大半がコアベントの表面を通り過ぎるため、上記充填不良は一層顕著になる。

上記連結部２ａは、整流スリット２の両側の金型を断続的に且つ一体的に連結する他は特に制限されず、連結部２ａの形状や配置等については適宜決定することができるが、用役の導入・排出の観点からは、成形室側５及び／又は蒸気室６が収束する形状からなるのが好ましい。
例えば、図１３ａは菱形状、図１３（ｂ）は五角形状、図１３（ｃ）は六角形状、図１３（ｄ）は円形状に形成され、いずれの場合も、用役の導入・排出を妨げる部分（デッド・エリア）が実質的に除去された形状からなるため、用役の導入・排出が効率的に行われる。
例えば、上記図１３（ａ）の菱形状の連結部２ａの場合について説明すれば、まず、用役の導入については、図１４（ａ）に示すように、樹脂ビーズ７を蒸気（用役）加熱する際には、連結部２ａと連結部２ａの間の開口部２ｂの蒸気室６側から導入された蒸気は、ストレートに成形室５内に導入され樹脂ビーズ７を加熱するばかりでなく、成形室５側で拡散し成形室５内に導入される。
一方、圧縮空気（用役）で樹脂ビーズ７を成形室５内に充填する際には、図１４（ｂ）に示すように、圧縮空気は整流スリット２の開口部２ｂの成形室５側から収集・整流されて導入され、かつ集中的に排出されるので、樹脂ビーズ７は均一に成形室５内に充填される。
尚、上記した形状の異なる連結部２ａは、必要に応じ、組み合わせて用いられる。

図１５〜図１９は本発明の金型の実施態様２を示すもので、図１９及び図２０の拡大図に示すように、実施態様１の連結部２ａの少なくとも成形室５側に用役整流・拡散経路２ｃを設けることにより、用役の導入・排出の効果を一層高めた例である。
即ち、図１５乃至図１８に示すように、コア型１Ａ及びキャビティ型１Ｂからなる金型１であり、図１９及び図２０に示すように、成形室５側及び蒸気室６側に開口する整流スリット２が穿設され、整流スリット２の両側壁は連結部２ａで部分的に連結されているとともに、整流スリット２内部であって連結部２ａの少なくとも成形室５側には用役整流・拡散通路２ｃが設けられていることを特徴とする。図１５乃至図１８において、実施態様１の図１乃至図４と同様、基体部３にはコアベントＣが配設されている。

実施態様２において、連結部２ａは、スリットの深さの一部が連結部（非スリット部）により連結され、整流スリット２の両側の金型を一体的に連結して強度を確保するとともに、少なくとも成形室５側に用役整流・拡散通路２ｃを形成するためのものである。
なお、上記実施態様１の場合と同じく、以下の説明において、整流スリット２において、隣接する連結部２ａと連結部２ａとの間のことを開口部２ｂと称する場合がある。

連結部２ａは、整流スリット２内部であって連結部２ａの少なくとも成形室５側に用役整流・拡散通路２ｃを設ける他は特に制限されず、連結部２ａの形状や配置等については適宜決定することができる。例えば図１９、図２０は、連結部２ａを矩形状とし、蒸気室６側表面が整流スリット２以外の部分と面一に設け、成形室５側に用役整流・拡散通路２ｃが形成された例である。
また、図２１（ａ）は、連結部２ａの成形室５側の頂部付近の角部を除去した五角形状からなる例である。この場合は、後述するように、導入された蒸気は整流スリット２の延設方向に拡散し易くなり、例えば、斜め方向から導入された蒸気も成形室５内に導入される割合が大きくなり、効率的に導入される点で好ましい。圧縮空気を整流排出する場合も、同様に効率的に行われる。
更に、図２１（ｂ）は連結部２ａを整流スリット２の内部（図２１（ｂ）では整流スリット２の深さの略中央）に設け、連結部２ａの成形室５側と蒸気室６側の両方に用役整流・拡散通路２ｃが形成された六角形状からなる例である。この場合は、用役整流・拡散通路２ｃが連結部２ａの成形室５側と蒸気室６側の両方に形成されているため、図２１（ｂ）では、連結部２ａの四角を除去して、いずれの用役整流・拡散通路２ｃにおいても収集・拡散が効率的に行われるように配慮されている。この整流スリット２は、蒸気室６側にも用役整流・拡散経路５が形成されているため、蒸気が整流スリット２内に導入され易く、また圧縮空気が排出されやすくなる効果がある。
更にまた、図２１（ｃ）は、連結部２ａが整流スリット２の内部から蒸気室６側に突出して設けた例である。この場合は、蒸気室６側の表面積が増加し、加熱や冷却効率が高められる。また、肉ぬすみにより連結部２ａを蒸気室６側に突出するように設けた場合は、上記加熱や冷却効率の効果に加え、金型の軽量化を図ることもできる。
尚、上記形状、配置の異なる連結部２ａは、必要に応じ、組み合わせて用いられる。
また、連結部２ａを形成する方法は特に限定されず、例えば、実施態様１の場合と同様、板状の金型材料に連結部２ａを形成するにはエンドミル等適切な切削工具を用いて刻設する方法が挙げられる。

連結部２ａの長さ（即ち、用役整流・拡散通路２ｃの長さ）Ｌ１、隣接する連結部間（即ち、開口部２ｂ）の距離Ｌ２、連結部の長さＬ１と隣接する連結部間の距離Ｌ２の関係、整流スリット２の幅Ｗ、スリット長さＬ３、隣接する整流スリット２間の距離Ｌ４については、実施態様１の場合と同じである。
整流スリットの開口率（％）も実施態様１と同じでよいが、実施態様２の場合は、整流スリット開口面積（開口部２ｂと成形室５側の用役整流・拡散通路２ｃとの合計面積）÷成形室内面積×１００で表される。

用役整流・拡散通路２ｃは、連結部２ａの上部、又は上部と下部に形成される空間部で、上記したように、用役の整流又は拡散のための通路を形成するものである。用役整流・拡散通路２ｃの深さＤ２は、用役の導入、整流・排出効果及び金型の強度の面から、整流スリット２の深さＤ１の５〜８０％が好ましく、より好ましくは１０〜７０％、更に好ましくは１５〜６０％である。尚、整流スリット２の深さＤ１は、通常、金型材料の厚さに等しく、一般に６〜２０ｍｍ程度である。

図２２（ａ）（ｂ）は、図２１（ａ）に示した整流スリット２を用いた場合の用役の導入、排出の状態を示す。
まず、用役の導入については、図２２（ａ）に示したように、例えば、樹脂ビーズ７を蒸気（用役）加熱する際には、連結部２ａと連結部２ａの間の開口部２ｂから導入された蒸気は連結部２ａの上部に形成された用役整流・拡散通路２ｃで広がり拡散する。即ち、導入された蒸気は、ストレートに成形室５内に導入され樹脂ビーズ７を加熱するばかりでなく、連結部２ａの上部の用役整流・拡散通路２ｃからも成形室５内に導入拡散され樹脂ビーズ７を加熱するので、連結部２ａは蒸気の導入の妨げとはならない。即ち、整流スリット２は、成形室５側では連結部２ａの存在する部分のスリットと連結部２ａの存在しない部分のスリットとは切れ目のない整流スリット２を形成し、この整流スリット２の全体から蒸気は万遍なく成形室５内に導入され、樹脂ビーズを加熱する。従って、整流スリット２内には蒸気が導入されないデッド・エリアが存在しないため、樹脂ビーズ７は均一に加熱される。
一方、図２２（ｂ）に示したように、例えば、圧縮空気（用役）で樹脂ビーズ７を成形室５内に充填する際には、圧縮空気は整流スリット２の全体から収集・整流されて開口部２ｂに流れ込み集中的に排出されるので、樹脂ビーズ７は均一に成形室５内に充填される。図２３は、図１５の金型内での用役の流れを示す。
これに対して、実施態様１において、図６に示す整流スリット２の場合は、整流スリット２は連結部２ａにより断続的に区画されているので、連結部（非スリット部）２ａにより蒸気の拡散が阻害され、また、成形室５側の整流スリット２には蒸気が導入されないデッド・エリアが存在するため、均一加熱性はやや低下する。
また、上記実施態様１の図６に示す整流スリット２の場合は、連結部（非スリット部）２ａにより圧縮空気の導入・排出が阻害されるので、実施態様２に比べると、樹脂ビーズの充填性はやや低下する。しかし、従来のコアベントを配設した従来の金型に比べると、その充填性の改良は極めて大きい。
もっとも、実施態様１の場合においても、図１３に示すような整流スリット２の場合は、実質的にデッド・エリアが除去されているので、実施態様２の場合と略同様の結果が得られる。
尚、実施態様１の整流スリット２及び実施態様２の整流スリット２は、必要に応じ、併用することができる。

図２４は本発明の実施態様３を示すもので、難充填部４の先端部４ａの金型Ｉに横向きの貫通孔２ｆが設けられる。横向きの貫通孔２ｆは、必要に応じ、金型Ｉのコア型１Ａ又はキャビティ型１Ｂ、又はコア型１Ａとキャビティ型１Ｂの両方に設けられる。この横向きの貫通孔２ｆにより、難充填部４ａの先端部４ａ付近の用役の導入・排出が向上し、例えば、圧縮空気の排出量が大きくなるので、樹脂ビーズの充填性が一層高められる。

本発明においては、上記したように、難充填部４の先端部４ａ側において、基体部３側よりも開口率を高くするほうが好ましい。基体部３側で開口率が高い場合は、樹脂ビーズを金型内に充填する際に、圧縮空気が基体部３側の整流スリット２から排出され、先端部４ａ側に達する圧縮空気の量が少なくなるため、先端部４ａ側において樹脂ビーズを充填する力が弱くなる傾向が生じることがあるからである。

また、難充填部４の開口率は、本発明の整流スリット２に加えて、通常のコアベントやキリ孔等の貫通孔を設けることにより大きくすることも可能である。例えば図２５や図２６に示すように、難充填部４の先端部４ａに貫通孔２ｅを設けることにより基体部３よりも難充填部４の開口率を大きくし、樹脂ビーズを好適に先端部４ａ及び狭小部４ｂまで充填することができる。
また、図２７に示すように、整流スリット２の開口形状を、基体部３側で狭く先端部４ａ側で広い楔形にしたり、図２８に示すように、２以上の整流スリット２（図２８に示した例では４個）を難充填部４の基体部３側から先端部４ａ側に向けて列設し、先端部４ａ側の整流スリット２を基体部３側の整流スリット２よりも幅広にすることにより、難充填部４の開口率を大きくしたり、難充填部４の先端部に近いほど開口率を大きくし、樹脂ビーズを難充填部４の先端部４ａにまで充填しやすくすることができる。尚、図２５〜図２８において、連結部２ａは省略されている。

上記において、整流スリット２を難充填部４の金型に配設した例をあげて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、難充填部４、先端部４ａ、狭小部４ｂのそれぞれの金型の全部に整流スリット２を配設したり、また、難充填部４の金型の一部と、先端部４ａ、狭小部４ｂのそれぞれの金型の全部に整流スリット２を配設したり、コア型のみ、又はキャビティ型のみに整流スリット２を設ける等、発泡成形体の凹凸形状、狭小部の形状や、それらと充填口との位置関係や、基体部を含む金型全体の排気バランスや、充填状態、更には整流スリット２に起因する凸条部の配設等を勘案して適宜選定される。
例えば、整流スリット２を難充填部４のコア型１Ａのみに設け、難充填部４のキャビティ型１Ｂにはコアベントやキリ孔を設けると、発泡成形体の難充填部４（容器の場合は側壁）の内側には、後述するように、スリット２に起因する凸条部（補強リブ）が形成されるが、外側には凸条部は形成されないので、印刷やラベルの貼着が容易である。
また、容器や蓋体の場合、先端部（開口部）や薄肉の狭小部のように割れや欠けが生じ易い部分のみにスリット２に起因する凸条部を形成することにより強度を大きくして、割れや欠けを防止することも可能である。

以上は、発泡成形体が容器である場合について説明したが、該容器に被着する蓋体についても、図示しないが、基本的には同様の金型により成形することができる。但し、通常、難充填部４は容器に比べて短く、また容器の薄肉の狭小部４ｂが上記のように先端部４ａの内側に周設されている場合は、蓋体の薄肉の狭小部４ｂ′は先端部４ａ′の外側に周設される。

上述のように、本発明の金型には成形室５側表面に開口する整流スリット２が設けられているため、圧縮空気を用いて樹脂ビーズを成形室５内に導入する際にも、整流スリット２から圧縮空気が十分に排出され、クラッキングを行わない場合（ノンクラッキング）であっても、樹脂ビーズが金型内に均一に充填される。従って、樹脂ビーズの不均一充填による材料のロスや発泡成形体強度の低下は生じない。
また、本発明の金型を用いて成形するに際し、必要に応じて、クラッキングを行うことも可能であり、その場合でも、クラッキング幅は狭くてよいので、樹脂ビーズを過剰に充填させるロスや、充填の不均一、発泡成形体強度の不均一、寸法精度の不均一といった問題は改善される。

本発明の金型で成形した発泡成形体の表面には、この整流スリット２に起因する凸条部が形成される。
図２９に、本発明の金型により製造された容器Ｘと蓋体Ｙを示す。図中、容器Ｘは基体部（底部）３及び難充填部（側壁）４からなり、難充填部（側壁）４の先端部４ａの略中央に薄肉の狭小部（嵌合部）４ｂが形成されている。一方、蓋体Ｙは基体部（蓋体本体）３′と難充填部４′からなり、難充填部４′の先端部４ａ′の外側と内側に薄肉の狭小部（嵌合部）４ｂ′、４ｂ′が形成され、この狭小部４ｂ′、４ｂ′は容器Ｘの薄肉の狭小部４ｂと嵌合するように構成されている。容器Ｘの難充填部（側壁）４の内側と先端部４ａの狭小部（嵌合部）４ｂには凸条部８が形成されている。必要に応じ、蓋体Ｙの基体部（蓋体本体）３′、難充填部４′や先端部（嵌合部）４ａ′にも凸条部が形成される。この凸条部８は、整流スリット２から導入された高温の蒸気により加熱されているため、厚いスキン層が形成された強度の大きな構造になっている。
従って、この凸条部８は発泡成形体の補強リブとして機能するので、発泡成形体の強度向上に寄与する。例えば、現在の容器等の予備発泡倍率は、成形体強度から５５〜６０倍に発泡させた成形体が主流であるが、本発明による発泡成形体は凸条部からなるリブによる補強強度と均一充填、均一密度化の相乗効果で、予備発泡倍率６０〜６５倍に発泡させた成形体であっても、現行の５５〜６０倍の発泡成形体と同等の強度を有する。凸条部は、通常、強度が要求される難充填部（立設部）や狭小部（嵌合部）に設けることが望ましく、必要に応じ、基体部にも設けることができる。

本発明の金型は、魚箱、野菜箱、その他一般の容器等に特に好適である。この場合に、上述したように、魚箱等の発泡成形体の外側面に、品名、産地等の名印刷表示や、ラベル貼着をする場合で、凸条部８が弊害となる場合、その外側面のみ整流スリット２を配置しない、あるいは、印刷やラベル貼着位置のみに整流スリット２を設けない外側面からなるキャビティ型１Ｂを構成することもできる。また、凸条部８は補強リブとしてのみならず、成形体の意匠として活用することもできる（図２９参照）。
尚、凸条部８は、通常、成形体表面から突出するように形成される（図３０（ａ）参照）。そこで、意匠的な嗜好や、印刷性又はラベル貼着性の観点から、凸条部８を成形体表面から突出させないようにするには、例えば、凸条部８の周囲に、該凸条部８と同程度か、やや高めの肉盛り部９が形成されるように、コア型及び／又はキャビティ型を削切すればよい（図３０（ｂ）参照）。

以上、発泡成形体が、基体部である底部と、難充填部である立設部よりなる側壁とからなり、更に、該立設部に難充填部である狭小部（嵌合部）を有する容器を例に挙げて説明したが、本発明は板状の発泡成形体にも適用される。
即ち、板状の発泡成形体の場合は、基体部とその外側の板状部とは樹脂ビーズの導入方向は変わらないが、該外側の板状部は内側の基体部と比べて樹脂ビーズが充填され難いので難充填部に含まれる。特に、板状部の厚みが比較的小さく、例えば２００mm以下、更には１５０mm以下、特には１００ｍｍ以下の場合は、該板状部の端縁から基体部側の、前記厚みの約１倍から約１．５倍までの部分は樹脂ビーズが充填され難いので難充填部である。
本発明の金型により板状の発泡成形体を成形する場合、本発明の金型は圧縮空気の排出性に優れ樹脂ビーズの充填性に優れているため、ノンクラッキングでの成形が可能であり、また原料充填器の数を少なくすることができるので、コストダウンが図られる利点がある。特に、末端まで樹脂ビーズを充填し難いサイズの大きい板状の発泡成形体、好ましくは１辺又は直径が３００mm以上、より好ましくは１辺又は直径が５００mm以上の板状の発泡成形体に有用である。尚、ノンクラッキングで成形する場合、コア型とキャビティ型とにより画成されるコ字状の板状部（周縁部）の少なくとも１辺、好ましくは２辺、更に好ましくは３辺が本発明の整流スリット金型であることが望ましい。

本発明において用いられる樹脂ビーズには何ら制限はなく、熱可塑性樹脂、生分解性プラスチック、バイオマスプラスチック等が挙げられる。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限されないことは云うまでもない。

実施例１
まず、一般に深箱と呼ばれる成形体（外寸法：３４７×５７７×全高２８０ｍｍ、内寸法：３０６×５３６×深さ２６０ｍｍ）を５個取りするための金型を作製した。この金型は、厚さ１０ｍｍの鍛造アルミ板から削りだしたパーツを組み立てることにより作製した。
この金型に溝切り機（商品名：ＶＭ７ III 型、大阪機工社製）で、コア型１Ａ及びキャビティ型１Ｂそれぞれの成形室５側の難充填部である立設部（側壁）４に整流スリット２を穿設し、図１３〜１６に示すような金型を製造した。
整流スリット２の幅Ｗは０．８ｍｍ（整流スリット２の成形室５側から蒸気室６側まで同じ）、連結部２ａの長さＬ１は１０ｍｍ、連結部２ａ間（開口部２ｂ）の距離Ｌ２は３０ｍｍ、整流スリット２の長さＬ３はコア型１Ａ及びキャビティ型１Ｂの成形室５側の上縁部から下縁部近傍までの２５０ｍｍ、整流スリット２間の距離Ｌ４は６ｍｍ、用役整流・拡散通路２ｃの深さＤ２は５ｍｍ（整流スリット２の深さＤ１（＝アルミ板の厚さ）１０ｍｍの５０％）、難充填部である立設部（側壁）４の開口率は約１４％である。
また、基体部（底部）３には、一辺２５ｍｍの格子状に１０ｍｍ径の孔を穿設し、この孔に幅０．４ｍｍのスリットが７本設けられた１０ｍｍ径のコアベントを嵌め込んだ。基体部３の開口率は約３．０％である。

比較例１
上記実施例１と同じ深箱を５個取りするための金型を、立設部４も基体部３もコアベントを用いて定法により作成した。
即ち、一辺２５ｍｍの格子状に１０ｍｍ径の孔を穿設し、この孔に幅０．４ｍｍのスリットが７本設けられた１０ｍｍ径のコアベントを嵌め込み、比較例１の金型とした。立設部４も基体部３も開口率は約３．０％である。

（製造試験）
上記実施例１、比較例１の金型を用い、深箱を製造した（実施例１ａ、１ｂ、比較例１ａ、１ｂ、１ｃ）。
実施例１についてはクラッキングを行わない方法（実施例１ａ）、２ｍｍクラッキングする方法（実施例１ｂ）と２種の方法で製造した。
一方、比較例１については、クラッキングを行わない方法（比較例１ａ）、３ｍｍクラッキングする方法（比較例１ｂ）、６ｍｍクラッキングする方法（比較例１ｃ）と３種の方法で製造した。
製造方法における各工程の詳細な条件を表１に示す。
なお、深箱の原料としては、発泡倍率６０倍の発泡スチロール樹脂ビーズ（平均粒径４．２ｍｍ）を用い、成形機としては、ＡＣＥ２５（株式会社積水工機製作所製、取り数５、フレーム：標準凹４００Ｈ、凸１２０Ｈ）を用いた。

（発泡倍率）
得られた深箱について、底から２０ｍｍのところと、底から１００ｍｍのところと、底から２００ｍｍのところで切断して４つの部分に分解し、それぞれ底板、壁下段、壁中段、壁上段とした。それぞれの部分について重量を測定し、得られた値から発泡倍率を算出した。
尚、発泡倍率の均一性については、下記の基準により評価した。
○：良好である。
△：不良である。
×：非常に不良である。
得られた結果を表１に示す。

表１の結果より、本発明の金型によれば、得られた発泡成形体の発泡倍率は全ての部分で概ね均一であり、部分的な充填過多による材料のロスや、部分的な充填過少による強度不足の問題も改善され、概ね均一な強度を有する発泡成形体が得られることがわかる。また、本発明の金型によれば、クラッキングを行う場合でも、狭いクラッキング幅で優れた発泡成形体が得られることがわかる。また、樹脂ビーズの充填時間と加熱時間の両方を短縮でき、更に、蒸気及び重油の使用量も低減できることがわかる。

以上説明したように、本発明の金型は、品質が均一で強度に優れた成形体を提供できるとともに、開口率の向上と整流スリット構造により過充填による原料ロスの低減や加熱蒸気圧力の低圧化による省エネルギー化や成形サイクルの短縮によるハイサイクル化等の製造効率の向上に寄与することが可能である。

１ 発泡成形体用金型
１Ａ コア型
１Ｂ キャビティ型
２ 整流スリット
２ａ 連結部
２ｂ 開口部
２ｃ 用役整流・拡散通路
２ｄ 連結溝
２ｅ 貫通孔
２ｆ 横向き貫通孔
３、３′ 基体部（底部）
３ａ 原料充填器用穴
４、４′ 難充填部（立設部、側壁）
４ａ、４ａ′ 先端部
４ｂ、４ｂ′ 難充填部（狭小部、嵌合部）
５ 成形室
６ 蒸気室
７ 樹脂ビーズ
８ 凸条部（補強リブ）
９ 肉盛り部
Ｗ 整流スリットの幅
Ｂ 樹脂ビーズを原料充填器用穴から立設部の頂部に導く方向
Ｐ 従来の開口
Ｃ コアベント
Ｌ１ 連結部の長さ
Ｌ２ 隣接する連結部間の距離
Ｌ３ 整流スリットの長さ
Ｌ４ 隣接する整流スリット間の距離
Ｄ１ 金型の厚み（スリットの深さ）
Ｄ２ 用役整流・拡散通路の深さ
Ｘ 容器
Ｙ 蓋体

Claims (18)

1. コア型とキャビティ型からなり、基体部及び該基体部から延設される樹脂ビーズの難充填部（以下、難充填部と記す）を含む発泡樹脂成形体をビーズ法により成形するための発泡成形体用金型であり、
   前記金型には樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴が少なくとも一つ設けられ、
   コア型とキャビティ型の間に形成される成形室は、前記原料充填器用穴から導入された樹脂ビーズが前記金型の難充填部の先端部に導かれるように構成されており、
   樹脂ビーズを原料充填器用穴から前記金型の難充填部の先端部に導く方向に沿って、蒸気室と成形室を連通する整流スリットが延設され、
   整流スリットは連結部により断続的に連結され、連結部の長さは３〜１００ｍｍであり、
   整流スリットの幅は０．２〜１．５ｍｍ、開口部の長さは３〜２００ｍｍ、隣接する整流スリット間の距離は２〜５０ｍｍであることを特徴とする発泡成形体用金型。
2. 難充填部が立設部、狭小部又は膨出部である請求項１に記載の発泡成形体用金型。
3. 難充填部が板状部である請求項１に記載の発泡成形体用金型。
4. 発泡成形体が基体部である底部と、該底部の周囲に突設される難充填部である立設部よりなる側壁とからなる容器であることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体用金型。
5. 発泡成形体が基体部である本体部と、難充填部である立設部よりなる嵌合部とからなる蓋体であることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体用金型。
6. 原料充填器用穴が金型の基体部に設けられていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡成形体用金型。
7. 整流スリットの両側壁が連結部により断続的に連結されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡成形体用金型。
8. 連結部の成形室側及び／又は蒸気室側が収束する形状からなることを特徴とする請求項７に記載の発泡成形体用金型。
9. 整流スリットの両側壁が連結部で部分的に連結され、
   整流スリット内部であって連結部の少なくとも成形室側には用役整流・拡散通路が設けられていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡成形体用金型。
10. 連結部は整流スリットの内部に設けられ、用役整流・拡散通路が整流スリットの成形室側と蒸気室側の両方に設けられていることを特徴とする請求項９に記載の発泡成形体用金型。
11. 連結部は、整流スリット内部から蒸気室側に突出して設けられていることを特徴とする請求項９に記載の発泡成形体用金型。
12. 整流スリットの開口の形状が、難充填部の基体部側で狭く先端部側で広い楔形であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の発泡成形体用金型。
13. 整流スリットが難充填部のみに設けられていることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の発泡成形体用金型。
14. 基体部の金型には、コアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも１種が配設されていることを特徴とする請求項１３に記載の発泡成形体用金型。
15. 整流スリットが難充填部のコア型のみに設けられていることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の発泡成形体用金型。
16. 難充填部のキャビティ型には、コアベント、キリ孔から選ばれる少なくとも１種が配設されていることを特徴とする請求項１５に記載の発泡成形体用金型。
17. 難充填部の先端部に、横向きの貫通孔が設けられていることを特徴とする請求項１〜１６のいずれか１項に記載の発泡成形体用金型。
18. 請求項１〜１７のいずれかに記載の発泡成形体用金型により成形された成形体であり、当該成形体の少なくとも難充填部には発泡成形体用金型の整流スリットに起因する凸条部が難充填部の基体部側から先端部側に向けて形成されていることを特徴とする発泡成形体。

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