JP6161162B2 - 発泡樹脂成形金型 - Google Patents
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Description
そのため、金型を囲む外フレームの蒸気室の空気を真空ポンプで引くことにより、金型内の圧縮空気を急速に排出することも行われているが、開口の小さなコアベントは排気抵抗が大きく、わずかな充填時間内(3〜5sec/ショット)に大量の圧縮空気を排出することができず、樹脂ビーズの充填不良の問題は十分に解決されていない。
しかしながら、金型の外面側に大量の冷却水をかけるだけでは、内部の成形体が冷却するまでに長時間が必要で、成形サイクルが長くなり製造効率が更に悪化する。また、冷却時間を長くすると、金型を囲む外フレームまで冷却してしまう。従って、連続して発泡樹脂成形体を製造する場合には、成形ごとに外フレームから加熱しなおす必要が生じる。この結果、加熱しなおすための時間とエネルギーが必要になり、成形サイクルが長くなり製造効率が低下するだけでなく、エネルギーの利用効率も悪化する。
かかる課題を解決するためコアベントの配設数を増加する方法もあるが、現在、すでに、金型の成形耐圧強度の限界とされる一辺25mmの格子状に配設されている型物成形金型においては、開口率の高い新たな用役供給孔の開発と、ノン・クラッキング成形へのニーズはさらに高まっている。
また、蒸気穴に連通する細溝状の蒸気スリットを設け、蒸気穴痕による外観価値の低下を回避し、高級感のある表面を有する発泡樹脂成形体を成形するための発泡樹脂成形型が提案されている(例えば特許文献2、図2(a)、(b)参照)。
また、特許文献2に記載された金型は、同文献2の図2(b)に記載されているように、大きな蒸気穴に細溝状の蒸気スリットを連通させてなるため、蒸気穴からの蒸気は細溝状の蒸気スリットで阻まれ、樹脂ビーズを十分且つ均一に加熱することが困難である。
また、樹脂ビーズを圧縮空気に搬送させて成型室内に充填する際には、圧縮空気は細溝状の蒸気スリットに阻まれ、成形室外に十分排出できず、樹脂ビーズを十分かつ均一に充填することが困難である。
即ち、スリット内部の連結部の少なくとも成形室側には用役を収集又は拡散させる用役収集・拡散通路が設けられているので、連結部は用役の導入や排出を妨げることがない。従って、本発明のスリットは、成型室側においては、連結部の存在する部分も連結部の存在しない部分と連通したスリットを形成し、この連通スリット全体から万遍なく用役の導入又は排出が行われるため、従来の非連通スリットのように用役の導入・排出が行われないデッド・エリアが存在せず、樹脂ビーズの充填、加熱や冷却の均一性が確保されるのである。
また、スリットの両側壁が連結部で連結され、連結部の少なくとも成形室側に用役収集・拡散通路が設けられているので、金型を軽量化することができる。
金型1には、キャビティ型1Bに、成形室7内に大量の圧縮空気とともに樹脂ビーズを導入するための原料充填器用穴15が設けられる。原料充填器用穴15には原料充填器の吐出口が接続され、この吐出口から成形室7内に樹脂ビーズが充填される。
このスリット2の幅Wは、スリット2から圧縮空気を排出する際に、樹脂ビーズが成形室7内から圧縮空気と共に排出されないようにするため、少なくとも成形室7側に開口するスリット2の幅Wを成形室7内に充填される樹脂ビーズの直径よりも狭くする必要がある。具体的に言えば、予備発泡させた樹脂ビーズの直径は通常2〜6mm程度なので、このような樹脂ビーズを使用する場合は、スリット2の幅Wを1.5mm程度より狭くするのが好ましい。また、下限については特に制限されないが、用役を金型内に導入したり、金型内から排出できるようにするため0.2mm以上であることが好ましく、よりスムーズに用役を導入又は排出するため、0.5mm以上がより好ましく、さらには0.8mm以上が更に好ましい。
なお、以下の説明において、スリット2において、隣接する連結部3と連結部3との間のことを開口部4と称する場合がある。
また、図7(a)は、連結部3の成形室7側の頂部付近の角部を除去した例である。この場合は、後述するように、導入された蒸気はスリット2の延設方向に拡散し易くなり、例えば、斜め方向から導入された蒸気も成形室7内に導入される割合が大きくなり、効率的に導入される点で好ましい。圧縮空気を収集排出する場合も、同様に効率的に行われる。
更に、図7(b)は連結部3をスリット2の内部(図7(b)ではスリット2の深さの略中央)に設け、連結部3の成形室7側と蒸気室8側の両方に用役収集・拡散通路5が形成された例である。この場合は、用役収集・拡散通路5が連結部3の成形室7側と蒸気室8側の両方に形成されているため、図7(b)では、連結部3の四角を削除して、いずれの用役収集・拡散通路5においても収集・拡散が効率的に行われるように配慮されている。このスリット2は、蒸気室8側にも用役収集・拡散経路5が形成されているため、蒸気がスリット2内に導入され易く、また圧縮空気が排出されやすくなる効果がある。
更にまた、図7(c)は、連結部3がスリット2の内部から蒸気室8側に突出して設けた例である。この場合は、蒸気室8側の表面積が増加し、加熱や冷却効率が高められる。また、肉ぬすみにより連結部3を蒸気室8側に突出するように設けた場合は、上記加熱や冷却効率の効果に加え、金型の軽量化を図ることもできる。
連結部3を形成する方法は特に限定されず、例えば、エンドミル等適切な切削工具を用いて刻設する方法が挙げられる。
尚、上記した連結部の長さL1と隣接する連結部間の距離L2の関係は、用役供給・排出や用役収集・拡散の効果の観点からは、L1≦L2であることが好ましい。
また、隣接する側壁のスリット2を接続して金型1の成形体の外周の周りを取り囲むように、即ち、成形室7を形成するコア型及びキャビティ型の全周長に設けてもよいし、対向する側壁と底面のスリット2を接続してU字状にしてもよい。
このようにスリット2の長さL3が大きい場合は、単に用役の導入、排出能力が向上するだけでなく、スリット2内にゴミなどが詰まった場合でも、簡単に高圧水洗やナイフ等で清掃が可能で、従来のコアベントの打ち換えや清掃頻度や生産性の低下を改善できる利点がある。
スリット長さL3の最小長さは、上記連結部3の長さL1の最小値と上記隣接する連結部間の距離L2の最小値との合計値である。尚、スリット長さL3が短いスリット2を設ける場合は、複数個連設することが望ましい。
尚、図5、図6(a)に破線で示したとおり、これらのスリット2間を連結する連結溝2cを設けることにより、該スリット2間の用役の導入・排出能力を補うために用いることも可能である。
また、成形室7側をテーパー状に広がるようにしてもよく、この場合は上記した刃物の欠けを防止する効果に加え、スリット2に起因して成形体に凸条部が形成されるが、この凸条部による離型性低下を防ぐことができる。更に、成形室7側と蒸気室8側の両方をテーパー状に広がる形状とすることもでき、この場合には成形室7側については上記した離型性低下の防止効果と刃物の欠けの防止効果が得られ、また、蒸気室8側については刃物の防止効果と用役排出の向上効果が得られる。
図10(a)に示したように、例えば、樹脂ビーズ9を蒸気(用役)加熱する際には、連結部3と連結部3の間の開口部4から導入された蒸気(用役)は連結部3の上部に形成された用役収集・拡散通路5で広がり拡散する。即ち、導入された蒸気は、ストレートに成形室7内に導入され樹脂ビーズ9を加熱するばかりでなく、連結部3の上部の用役収集・拡散通路5からも成形室7内に導入拡散され樹脂ビーズ9を加熱するので、連結部3は蒸気の導入の妨げとはならない。即ち、スリット2は、成形室7側では連結部3の存在する部分のスリットと連結部3の存在しない部分のスリットとは切れ目のない連通スリット2を形成し、この連通スリット2の全体から蒸気は万遍なく成形室7内に導入され樹脂ビーズ9を加熱する。従って、スリット2内には蒸気が導入されないデッド・エリアが存在しないため、樹脂ビーズ9は均一に加熱される。
一方、図10(b)に示したように、例えば、圧縮空気(用役)で樹脂ビーズ9を成形室7内に充填する際には、圧縮空気は連通スリット2の全体から収集されて開口部4に流れ込み集中的に排出されるので、樹脂ビーズ9は均一に成形室7内に充填される。
また、本発明は、必要に応じてクラッキングを行うことも可能であり、その場合でも、クラッキング幅は狭くてよいので、樹脂ビーズの充填の不均一や成形体強度の不均一、寸法精度の不均一といった問題は改善される。
まず、一般に3キロ箱と呼ばれる成形体(外寸法:320×484×全高100mm、内寸法:280×444×深さ82mm)を8個取りするための金型を作成した。この金型は、厚さ10mmの鍛造アルミ板から削りだしたパーツを組み立てることにより作成した。
この金型に溝切り機(商品名:VM7 III 型、大阪機工社製)で、コア型及びキャビティ型それぞれの成形室側にスリット2を穿設し、図1〜4に示すような金型を製造した。
スリット2の幅Wは0.8mm(スリット2の成形室7側から蒸気室8側まで同じ)、連結部3の長さL1は10mm、連結部3間(開口部4)の距離L2は30mm、スリット2の長さL3はコア型及びキャビティ型に周設された全周長、スリット2間の距離L4は6mm、用役収集・拡散通路5の深さD2は5mm(スリット2の深さD1(=アルミ板の厚さ)10mmの50%)、開口率は約13%である。
上記実施例1と同じ3キロ箱を8個取りするための金型を、コアベントを用いて定法により作成した。
即ち、一辺25mmの格子状に10mm径の孔を穿設し、この孔に幅0.4mmのスリットが7本設けられた10mm径のコアベントを嵌め込み、比較例1の金型とした。この金型の開口率は約3.0%である。
上記実施例1、比較例1の金型を用い、3キロ箱を製造した(実施例1a、1b、比較例1a、1b、1c)。
実施例1についてはクラッキングを行わない方法(実施例1a)、2mmクラッキングする方法(実施例1b)と2種の方法で製造した。
一方、比較例1については、クラッキングを行わない方法(比較例1a)、3mmクラッキングする方法(比較例1b)、6mmクラッキングする方法(比較例1c)と3種の方法で製造した。
製造方法における各工程の詳細な条件を表1に示す。
なお、3キロ箱の原料としては、発泡倍率58倍の発泡スチロール樹脂ビーズ(商品名:エスレンビーズHDMSF、積水化成品製、平均粒径4mm)を用い、成形機としては、ACE30(株式会社積水工機製作所製、取り数8、フレーム:標準凹200H、凸120H)を用いた。
得られた3キロ箱については、底から20mmのところと底から60mmのところで切断して3つの部分に分解し、それぞれ底板、壁下段、壁上段とした。それぞれの部分について重量を測定し、得られた値から発泡倍率を算出した。
尚、発泡倍率の均一性については、下記の基準により評価した。
○:良好である。
△:不良である。
×:非常に不良である。
得られた結果を表1に示す。
また、得られた成形体の発泡倍率は全ての部分で概ね均一であり、部分的な充填過多による材料のロスや、部分的な充填過少による強度不足の問題も改善され、概ね均一な強度を有する成形体が得られることがわかる。また、本発明の金型によれば、クラッキングを行う場合でも、狭いクラッキング幅で優れた成形体が得られることがわかる。
また、本発明の金型は大型ブロック成形にも使用することが可能で、さらなる大型ブロックの品質の向上とハイサイクル化及び省エネルギーに寄与することが期待される。
1A コア型
1B キャビティ型
2 スリット
2a 横方向のスリット
2b 成形体を離型する側の縁部
2c 連結溝
3 連結部
3a 通孔
4 開口部
5 用役収集・拡散通路
7 成形室
8 蒸気室
9 樹脂ビーズ
10 スリット溝
11 仕切壁
12 成形室
13 蒸気室
14、14a、14b 樹脂ビーズ
15 原料充填器用穴
W スリットの幅
L1 連結部(用役収集・拡散通路)の長さ
L2 連結部間の距離
L3 スリットの長さ
L4 スリット間の距離
D1 スリットの深さ
D2 用役収集・拡散通路の深さ
Claims (3)
- 発泡樹脂成形体を製造するためのコア型及びキャビティ型からなる金型であり、
コア型とキャビティ型との間に形成される成形室側及び蒸気室側に開口するスリットが穿設され、
少なくとも成形室側に開口するスリットの幅は成形室に充填される樹脂ビーズの直径よりも狭く、
スリットの両側壁は連結部で部分的に連結されているとともに、
スリット内部であって連結部の少なくとも成形室側には用役収集・拡散通路が設けられ、連結部の存在する部分と連結部の存在しない部分とが連通したスリットを形成し、
スリットの幅Wは0.2〜1.5mm、連結部の長さL1は3〜100mm、隣接する連結部間の距離L2は3〜200mm、隣接するスリット間の距離L4は2〜50mmであることを特徴とする発泡樹脂成形金型。 - 連結部は、スリットの内部に設けられ、用役収集・拡散通路がスリットの成形室側と蒸気室側の両方に設けられていることを特徴とする請求項1に記載の発泡樹脂成形金型。
- 連結部は、スリットの内部から蒸気室側に突出して設けられていることを特徴とする請求項1に記載の発泡樹脂成形金型。
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