JP7333541B2 - 発泡成形型及び発泡成型装置 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形型及び発泡成型装置に関する。

建物の床部には、断熱性を向上させるために平板上の断熱板が配設される場合がある。図１０に示すように、断熱板１００は平面視で正方形又は長方形であり、２辺又は４辺の辺部近傍部１０１には辺に沿って深溝１０２が形成されている。断熱板１００は、予備発泡させた発泡性樹脂ビーズを金型内で発泡融着させたものである。

断熱板１００は、図１１（ａ）に示すように、等間隔を開けて架設された複数の横架材１０４，１０４の間に嵌め込まれる。横架材１０４，１０４の間に嵌め込まれる断熱板１００の１辺の長さは、下部においては短く、上部においては長く形成されていて、嵌め込み易く且つ強固に嵌め込まれるようにされている。横架材１０４，１０４の間隔は、大工などによって現場で作られることから、若干の製作誤差がある。このため、横架材１０４，１０４の間に断熱板１００が緊密に嵌め込まれるように、断熱板１００には深溝１０２が形成されている。図１１（ｂ）に示すように、この深溝１０２の幅だけ辺部近傍部１０１が移動して断熱板１００の横幅が狭まるため、横架材１０４，１０４の間に嵌まり込み、また深溝１０２の底部に位置する断熱板１００の弾力性により元の横幅に広がろうとする力により、横架材１０４，１０４の間に緊密に嵌まり込む。横架材１０４，１０４の間に断熱板１００が嵌め込まれた後、図１１（c）に示すように、床板１０６が全面に載置される。

このように断熱板１００に形成される深溝１０２は、建築現場では作業性・施工性の観点から必要なものであるが、断熱板１００を製造する上では、煩雑であった。すなわち、断熱板１００を製造した後、その断熱板１００に丸鋸切りなどの工具により切削加工をして深溝１０２を形成している。このため、切削に伴う加工コストと時間を要するだけでなく、切削に伴う粉塵の発生が問題になっていた。

なお、特許文献１には、床下断熱板は横架材の長手方向に沿うスリットが形成されている旨の記載があるがどのようにしてスリットを形成したのかについての記載も示唆もない。

実用新案登録第３１６６２５４号公報

上記した問題に鑑み、本発明の課題は、発泡性樹脂ビーズ成形によって断熱板を製造する工程において、断熱板に深溝を同時に成形することのできる発泡成形型及び発泡成型装置を提供することにある。

上記した課題を解決するために、深溝１０２に対応する位置に金属プレートを配置することが考えられる。しかし、断熱板１００を成型する時に圧縮空気と共に発泡性樹脂ビーズを充填するが、金属プレートが邪魔をして発泡性樹脂ビーズが成形金型と金属プレートによって区切られる狭い空間まで充分に充填できない問題があった。また、仮に充填できたとしても、加熱蒸気で発泡性樹脂ビーズを発泡融着させるとき、金属プレートによって蒸気の流れが遮断されてしまい、金属プレートに接する両側で発泡融着せず成形不良になってしまう。更に、成型後に断熱板１００を金型から取り出すとき、成形品と成形型を冷却する必要があるが、発泡樹脂によって覆われている金属プレートが蓄熱板として機能してしまい、冷却に時間を要した。

そこで、鋭意研究検討を重ねた結果、着想を得た。すなわち、本発明に係る発泡成形型は、成形面と裏面を有し、該成形面と裏面とを貫通する第１の蒸気孔が形成された第１成形型及び第２成形型を備え、前記第１成形型の成形面及び第２成形型の成形面から成るキャビティに充填された発泡性樹脂ビーズを加熱発泡させて発泡成型品を製造する発泡成形型において、前記第１成形型及び第２成形型のいずれか一方の成形面から他方の成形面に向かって間隔を開けて突出する凸条を設け、該凸条に前記裏面から該凸条の突出方向に蒸気を流通させる開口部を設け、該開口部の両側又は片側に第２の蒸気孔を設けたことにある。

かかる発泡成形型において、前記凸条は、２枚の平板が隙間を開けて重ねられて構成され、該隙間の一端は前記裏面に開放され、他端及び両側端は閉塞され、該平板の両平面に第２の蒸気孔が形成されていることにある。

また、かかる発泡成形型において、前記キャビティは前記凸条により間隔を開けて狭い空間と広い空間とに分断され、該凸条の表面に形成される蒸気孔は、前記狭い空間側にはスリット式の蒸気孔が形成され、前記広い空間側にはキリ穴式の蒸気孔が形成されていることにある。

さらに、かかる発泡成形型において、前記凸条の片面又は両面に抜き勾配が形成されていることにある。

さらに、かかる発泡成形型において、前記凸条の先端部が半円柱形状又は多角形状であることにある。

つぎに、本発明に係る発泡成形型において、成形面と裏面を有し、該成形面と裏面とを貫通する第１の蒸気孔が形成された第１成形型及び第２成形型を備え、前記第１成形型の成形面及び第２成形型の成形面から成るキャビティに充填された発泡性樹脂ビーズを加熱発泡させて発泡成型品を製造する発泡成形型において、前記第１成形型及び第２成形型のいずれか一方の成形面から他方の成形面に向かって間隔を開けて突出する複数の凸条を隙間を開けて設け、該隙間が蒸気のみを通過させる第２の蒸気孔として機能し得ることにある。

かかる発泡成形型において、前記複数の凸条の間に形成された隙間が設けられた成形面と該成形面に対応する裏面とを貫通する開口部を設けたことにある。

また、かかる発泡成形型において、前記複数のプレートの隣接する端部が傾斜していることにある。

更に、発泡成形装置は、上記発泡成形型を備えて構成される。

本発明に係る発泡成形型によれば、いずれか一方の成形型の成形面から突出する凸条に開口部と第２の蒸気孔を設けているため、凸条によってキャビティ内が分断される箇所にも開口部を介して第２の蒸気孔から圧縮空気を排出し、また蒸気を噴出させることができる。したがって、深溝を形成するために凸条を配設しても、圧縮空気と共に充填される発泡性樹脂ビーズや、加熱蒸気が万遍なくキャビティ内にいきわたり、成形不良を生じることがない。また、成形型の裏面側に冷却水を掛けたとき、冷却水が凸条の開口部から入り込み、発泡樹脂に覆われた凸条を内部から冷却することができ、成形サイクルを向上させることができる。

本発明に係る発泡成形型の図であり、図（ａ）は要部断面図、図（ｂ）は図（ａ）のＢ－Ｂ拡大断面図、図（ｃ）は図（ｂ）の他の実施例を示す拡大断面図である。 本発明に係る発泡成形型の他の実施例を示す図であり、図（ａ）は要部断面図、図（ｂ）は図（ａ）のＢ－Ｂ拡大断面図、図（ｃ）は図（ｂ）の他の実施例を示す拡大断面図である。 本発明に係る発泡成形型の他の実施例を示す要部断面図である。 図（ａ）は本発明に係る発泡成形型の他の実施形態を示す要部拡大斜視図であり、図（ｂ）は図（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。 図（ａ）は本発明に係る発泡成形型の更に他の実施例を示す要部拡大斜視図であり、図（ｂ）は図（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。 本発明に係る発泡成形型の他の実施例を示す要部断面図である。 本発明に係る発泡成形型の他の実施例を示す図であり、図（ａ）は要部拡大正面図、図（ｂ）は図（ａ）のＢ－Ｂ断面図、図（ｃ）は図（ａ）の平面図である。 本発明に係る発泡成形型の他の実施例を示す要部平面図である。 本発明に係る発泡成形型の他の実施例を示す図であり、図（ａ）は要部正面図、図（ｂ）は図（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。 深溝を備えた断熱板の一例を示す斜視図である。 図１０に示す断熱板を床下に取り付ける工程を示す要部側面断面図である。

本発明に係る発泡成形型１０は、図１に示すように、第１成形型１２と第２成形型１４とを備えている。第１成形型１２と第２成形型１４とはそれぞれ成形面１６と裏面１８とを有し、第１成形型１２と第２成形型１４とが合わさって、それぞれの成形面１６から構成される発泡成型品を成型するキャビティ２０が形成される。

第１成形型１２は雌型を成し、通常、固定型であり、位置が固定された図示しない固定フレームに取り付けられている。第２成形型１４は雄型を成し、通常、第１成形型１２に対して接近又は離隔するように可動させられる図示しない可動フレームに取り付けられている。第２成形型１４は、キャビティ２０で成型された発泡成型品を取り出すことができるように、第１成形型１２から離隔させられるように構成されている。

第１成形型１２と第２成形型１４の成形面１６によって形成されるキャビティ２０の形状は、発泡成型品が建築物の床などに使用される図１０に示す断熱板１００であるため、概略矩形形状の板状体である。第１成形型１２と第２成形型１４の材質は、熱伝導率が良好で加工性や強度に優れた材料が用いられ、たとえばアルミニウム、銅やこれらの合金が用いられるが、なんら限定されるものではない。第１成形型１２及び第２成形型１４は、ブロック状の素材を削り出して形成しても良いが、複数の板材を組み合わせて成形型を形成しても良い。

固定型である第１成形型１２には、圧縮空気と共に発泡性樹脂ビーズをキャビティ内に送り充填するための図示しない充填機や成型された発泡成型品を押し出すための図示しないエジェクタピンが適切な箇所に適宜設けられている。第１成形型１２と第２成形型１４の裏面１８は、それぞれ固定フレームと可動フレームに固定されていて、図示しない気密なチャンバーを構成している。それぞれのチャンバーには加熱蒸気を第１成形型１２又は第２成形型１４の第１の蒸気孔２２からキャビティ２０内に交互に送る蒸気噴出ノズルや、第１成形型１２及び第２成形型１４を冷却する冷却水を噴出するノズルが設けられ、またチャンバー内を減圧又は真空にする真空ポンプが接続されている。すなわち、チャンバーは用役空間とされる。

第１成形型１２と第２成形型１４には、両型を合わせることによって形成されたキャビティ２０に発泡性樹脂ビーズを充填するときに吹き込む空気を逃がし、さらに充填された発泡性樹脂ビーズを二次発泡させ、且つビーズ間を融着させるための加熱蒸気を流すための第１の蒸気孔２２が形成されている。第１の蒸気孔２２は、図示するようなコアベント式でも図示しないスリット式でも良い。コアベント式の蒸気孔２２は、成形型１２，１４に成形面１６と裏面１８とを貫通する直径約５ｍｍから１５ｍｍ程度の孔を穿設し、その孔にアルミニウムなどから成る幅又は直径が約０．５ｍｍから１．５ｍｍ程度のスリット又は小穴の開いたコアベントが打ち込まれたものである。コアベントのスリット又は小穴やスリット状の蒸気孔の寸法は、いずれも予備（一次）発泡させた発泡性樹脂ビーズの直径によって幅等の寸法が選定され、発泡性樹脂ビーズが通過し得ない寸法とされる。また、図示を省略するが、スリット式蒸気孔２２は成形型１２，１４の成形面１６における開口幅が約０．５ｍｍから１．８ｍｍ程度の線状のスリットを直接、成形面１６と裏面１８とを貫通させて形成したものでも良い。スリット式の蒸気孔の寸法は、いずれも予備（一次）発泡させた発泡性樹脂ビーズの直径によって幅等の寸法が選定され、発泡性樹脂ビーズが通過し得ない寸法とされる。

発泡性樹脂ビーズは樹脂ビーズに発泡剤を含侵させて、予備（一次）発泡させたものである。発泡成型品の発泡倍率に合わせて、たとえば発泡倍率が５倍又は１０倍の発泡成型品を得る場合は、原料樹脂ビーズ（比重≒１ｇ/cm2）を５倍又は１０倍に予備発泡させておき、得られた発泡性樹脂ビーズを最終的にキャビティ２０内で若干発泡させると共に表面を融着させて一体化させる。発泡性樹脂ビーズに用いられる樹脂は、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリエステル系樹脂などを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

第２成形型１４の成形面１６には、図１０に示す発泡成形品１００の４辺に沿って形成される深溝１０２を形成するための凸条２４が設けられている。凸条２４は、第２成形型１４の可動方向と平行な方向に成形面１６から突出させられていて、その先端は第１成形型１２の成形面１６に対して所定の間隔２６を開けて形成されている。間隔２６は、成形品である断熱板１００の深溝１０２の幅が狭められたときに割れたりせず、また深溝１０２の幅を狭め得る長さに設定される。また、凸条２４の先端部の形状は、成形品の深溝１０２の底で応力集中による割れが生じないように、多角形状又は半円形状などにされるのが好ましい。凸条２４の横方向の長さは、第１成形型１２の成形面１６の内径寸法より若干短く形成される。第１成形型１２と第２成形型１４とが型合わせされるときに、凸条２４の端部と第１成形型１２の側面側の成形面１６とが干渉することがなく、且つ型合わせされたときに、凸条２４の側端部と第１成形型１２の側面側の成形面１６との間に発泡性樹脂ビーズの粒径よりも大きな隙間が開かないように形成される。

第２成形型１４の成形面１６から突出させられている凸条２４には、図１（ａ）（ｂ）に示すように、その第２成形型１４の裏面１８から凸条２４の突出方向に蒸気を流通させる開口部２８がほぼ等間隔で複数設けられる。開口部２８の両側には、開口部２８を間に挟んでコアベント式の第２の蒸気孔３０が形成されている。これら開口部２８及び第２の蒸気孔３０は発泡性樹脂ビーズを充填するときに、圧縮空気の排出孔としても機能し得る。したがって、第１成形型１２と第２成形型１４の成形面１６から成るキャビティ２０内に発泡性樹脂ビーズを充填するとき、圧縮空気は第１の蒸気孔２２だけでなく第２の蒸気孔３０からも円滑に排出されるので、発泡性樹脂ビーズはキャビティ２０内を凸条２４によって区切る狭い空間３２内にも充分に迅速に充填される。更に、第２成形型１４の裏面１８に形成されたチャンバー内の蒸気は、開口部２８から流入させられ、その開口部２８の両側に配置されたコアベント式の第２の蒸気孔３０からキャビティ２０内に噴出され、第１成形型１２の第１の蒸気孔２２から排出される。第１成形型１２の裏面１８に形成されたチャンバー内の蒸気は、第１成形型１２のコアベント式の第１の蒸気孔２２からキャビティ２０内に噴出された後、第２成形型１４の第１の蒸気孔２２及び凸条２４の第２の蒸気孔３０を通って開口部２８を介して第２成形型１４の裏面１８に形成されたチャンバーへと排出される。

以上の構成に係る発泡成形型１０は次のように作動させられる。先ず、第１成形型１２を固定フレームに、第２成形型１４を可動フレームにそれぞれ取り付け、第２成形型１４を第１成形型１２に移動させて、型合わせをしてキャビティ２０を形成する。キャビティ２０には予備発泡された発泡性樹脂ビーズが充填機により充填される。このとき、発泡性樹脂ビーズと共に吹き込まれる空気は、全ての第１の蒸気孔２２及び第２の蒸気孔３０からチャンバーへ排出される。したがって、空気と共に充填される発泡性樹脂ビーズは、キャビティ２０内が凸条２４によって区切られた狭い空間３２にも密に充填される。すなわち、キャビティ２０は凸条２４によって間隔２６によりつながる空間に分けられる。空間は、第１成形型１２の側壁と凸条２４により囲まれた狭い空間３２と、２つの凸条２４に挟まれた広い空間３３とに分断されるが、これらは間隔２６によってつながっている。広い空間３３側の第１成形型１２の底部に発泡性樹脂ビーズを充填するための図示しない充填口が設けられている。したがって、充填口から圧縮空気と共に充填される発泡性樹脂ビーズはキャビティ２０内に充満させられるが、圧縮空気は第１成形型１２及び第２成形型１４の第１の蒸気孔２２及び凸条２４の第２の蒸気孔３０から円滑に排出され、その圧縮空気に乗って、発泡性樹脂ビーズが狭い空間３２にも密に充填される。

第１成形型１２及び第２成形型１４の裏面１８側にはそれぞれ気密なチャンバーが形成されている。いずれか一方たとえば第２成形型１４側のチャンバーに設けられている蒸気供給バルブを開けてチャンバーに蒸気供給管から蒸気を噴出させ、第２成形型１４の全面に形成されている第1の蒸気孔２２及び開口部２８を介して第２の蒸気孔３０を通して蒸気をキャビティ２０内に噴出させ、第１成形型１２の第1の蒸気孔２２からチャンバーに放出する。これにより、第１成形型１２と第２成形型１４とからなるキャビティ２０に充填された発泡性樹脂ビーズが加熱される。次いで、第２成形型１４の裏面１８側の蒸気供給バルブ及び蒸気排出バルブを閉めた後、第１成形型１２の裏面１８側の蒸気供給バルブを開けて蒸気供給管から蒸気をチャンバー内に入れる。蒸気は第１成形型１２の全面から第1の蒸気孔２２を通してキャビティ２０内に入れ、第２成形型１４の第1の蒸気孔２２及び凸条２４の第２の蒸気孔３０から開口部２８を通してチャンバーに放出し、さらに蒸気排出管から外部に排出する。これにより、キャビティ２０に充填された発泡性樹脂ビーズが均一に加熱される。キャビティ２０内の発泡性樹脂ビーズは発泡融着温度にまで高められ、発泡成型品が形成される。この作用において、キャビティ２０内が凸条２４によって区切られた狭い空間３２に位置する発泡性樹脂ビーズや凸条２４に接する発泡性樹脂ビーズは、凸条２４に設けられた第２の蒸気孔３０から噴出する蒸気やキャビティ２０内を円滑に万遍なく流通する蒸気によって発泡融着させられる。なお、蒸気の供給順序は逆であっても良い。

発泡成型品をキャビティ２０から取り出すために、先ずチャンバー内に冷却水供給バルブを開けて冷却水供給管から冷却水を噴出させる。第１成形型１２と第２成形型１４の裏面１８は全面に冷却水を被ることになり、発泡性樹脂ビーズの融着温度以下に冷却される。このとき、第２成形型１４に設けられた凸条２４の開口部２８の中に冷却水が入り、凸条２４は冷却水によって直接冷却され、その結果、凸条２４の周辺の発泡成型体も冷却される。第１成形型１２及び第２成形型１４は冷却水により冷却された後、吸気バルブを開けて吸気管からチャンバー内の空気を吸気して、チャンバー内を減圧又は真空にする。この作業によりチャンバー内の冷却水は蒸発してチャンバー内は乾燥させられると共に気化熱により成形型１２，１４はさらに冷却され、同時に、凸条２４も冷却される。成形型１２，１４の温度が発泡性樹脂ビーズの融着温度以下に冷却された後、第２成形型１４が移動させられ、キャビティ２０が開けられ、発泡成型品が取り出される。

このようにキャビティ２０内を分断するように設けられた凸条２４があっても、凸条２４自体に形成された第２の蒸気孔３０により発泡性樹脂ビーズの充填に伴う空気の排出と、蒸気の導入及び排出が円滑に行われるため、成形不良が生じることはない。しかも、冷却時に冷却水が開口部２８から入り、凸条２４を直接冷却することができるため、断熱板１００の冷却が促進され、成形効率が大幅に向上する。また、かかる発泡成形加工により、断熱板１００に深溝１０２を同時に形成することができる。

（他の実施例）
以上、本発明に係る発泡成形型の一実施形態を説明したが、その他の態様でも種々構成することができる。以下の実施例において、上記実施例と共通するところは図面に同一の符号を付して説明を省略することがある。

（他の実施例１）
上述の実施例では図１（ｂ）に示すように、開口部２８の両側にコアベント式の第２の蒸気孔３０を設けていたため凸条２４の幅が広くなっていたが、同図（ｃ）に示すように、開口部２８の片側にのみ第２の蒸気孔３０を設け、第２の蒸気孔３０の配置を交互に反対側になるように設けても良い。第２の蒸気孔３０を開口部２８の片側に設けることにより、他の片側の開口部２８の側に凸条２４の側面を寄せることができる。その結果、開口部２８は凸条２４に対してジグザグ状に配置されることになるが、凸条２４の幅を狭くすることができる。

本例においては、開口部２８から導入された蒸気は、それぞれ片側の第２の蒸気孔３０から噴出されることになるが、全体として凸条２４の両側に蒸気が噴出される。また第１成形型１２からキャビティ２０内に噴出された蒸気は、第２成形型１４の第１の蒸気孔２２と、第２の蒸気孔３０から開口部２８を介して第２成形型１４の裏面１８側に排出されることになる。なお、蒸気の導入量が不足する場合は、開口部２８の本数を増加させても良い。

（他の実施例２）
図２（ａ）に示すように、第２成形型１４の成形面１６に設けられる凸条３４にはスリット状の蒸気孔（第２の蒸気孔）３６が形成されるのも好ましい。第２の蒸気孔３６は、幅０．５ｍｍから１．８ｍｍで、直線状にメタルソーなどによって切削加工されたり、レーザー加工されたりしたものである。第２の蒸気孔３６の幅は、予備発泡された発泡性樹脂ビーズの粒径よりも狭く設定される。第２の蒸気孔３６は、凸条３４にほぼ等間隔で突出方向に形成された開口部２８に通じるように形成されている。第２の蒸気孔３６が開口部２８に通じる深さは約１ｍｍ程度あれば良く、第２の蒸気孔３６の幅が維持できれば良い。また、第２の蒸気孔３６は、突出方向に対して１本であっても良く、あるいは間欠的に複数本で形成されてもよく、長さは限定されない。第２の蒸気孔３６をスリット状とすることにより、凸条３４の幅を狭くすることができる。

（他の実施例３）
また、図２（ｃ）に示すように、前述の図１（ｃ）と同様に、開口部２８の片側にのみ第２の蒸気孔３６を設け、第２の蒸気孔３６の配置を交互に反対側になるように設けても良い。第２の蒸気孔３６を開口部２８の片側に設けることにより、他の片側の開口部２８の側に凸条３４の側面を寄せることができる。その結果、開口部２８は凸条３４に対してジグザグ状に配置されることになるが、更に凸条３４の幅を狭くすることができる。

（他の実施例４）
図３及び図４（ａ）（ｂ）に示すように、凸条３８は、２枚の平板４０，４０が隙間４２を開けて重ねられて構成され、その隙間４２の一端は第２成形型１４の裏面１８に開放されて開口部４４とされ、他端４５及び両側面は閉塞され、更に平板４０，４０の両平面には第２の蒸気孔３６が形成されている。２枚の平板４０，４０の間には適宜箇所に図示しない補強材を設け、キャビティ２０内で発泡させられた発泡性樹脂ビーズの圧力で平板４０，４０が変形させられないようにするのが好ましい。補強材を設けるまでもなく、平板４０，４０の厚みを十分に厚く設定することも好ましい。隙間４２の一端である開口部４４側は第２成形型１４の金型の一部を構成するように固定され、第２成形型１４の裏面１８側に開放され、蒸気が流入し又は流出し得るようにされる。開口部４４は、第２成形型１４の開放端だけでなく、隙間４２も開口部４４として機能させられる。平板４０，４０の他端４５及び両側面はスポット溶接などにより接合されているのが好ましい。平板４０，４０の両平面に形成される第２の蒸気孔３６は、凸条３８を構成した後に切削などによって形成しても良いが、平板４０，４０の状態で予め打ち抜き加工、レーザー加工、あるいは切削加工などによって形成しておき、プレス加工などによって凸条３８を構成しても良い。

かかる構成の凸条３８は、第２成形型１４の裏面１８に開放する開口部４４とそれに続く隙間４２がチャンバーに噴出された蒸気の通路となり、さらに凸条３８の両平面に形成されたスリットが第２の蒸気孔３６となり、キャビティ２０内に蒸気が噴出される。また、第１成形型１２の第１の蒸気孔２２からキャビティ２０内に噴出された蒸気は、凸条３８の第２の蒸気孔３６及び第２成形型１４の第１の蒸気孔２２からチャンバーに放出される。かかる構成の凸条３８はその幅をより狭く形成できるため、図１０に示す断熱板１００の深溝１０２の幅を狭くできる。

（他の実施例５）
次に、図５（ａ）（ｂ）に示すように、凸条４６に形成される第２の蒸気孔３６は、互いに対向しない位置に設けても良い。第２の蒸気孔３６から噴出した蒸気によって発泡させられた発泡性樹脂ビーズは、第２の蒸気孔３６の形状に沿って食い込むように盛り上がって形成される。このため、発泡成型品である断熱板１００の深溝１０２に第２の蒸気孔３６の形状が突出した形状で残ることになり、断熱板１００の設置時に深溝１０２が狭められたとき、第２の蒸気孔３６の盛り上がり形状が互いに干渉することがない。また、開口部４４として機能する隙間４２を介して第２の蒸気孔３６から噴出する蒸気が内部に溜まって噴出することが期待され、全ての第２の蒸気孔３６からバランス良く蒸気がでる。本実施例においても、前述と同様の効果が得られる。

上記実施例４及び５においても、発泡性樹脂ビーズを充填するときの圧縮空気の排出が凸条２４の第２の蒸気孔３０からも行われるので、キャビティ２０内を凸条２４によって区切る狭い空間３２にも確実に発泡性樹脂ビーズを充填できる。また、発泡性樹脂ビーズを発泡・融着させる高温蒸気をキャビティ２０内に噴出させたときも、空間３２に蒸気が行き渡るので成形不良が生じることはない。更に、冷却時にチャンバー内に噴出させた冷却水が、凸条２４の開口部４４及び隙間（開口部）４２を伝わって成型体（断熱板１００）の内部にまで入り込むので、冷却効果が高まり、成形効率が良い。

（他の実施例６）
次に図６に示すように、キャビティ２０内を間隔２６を開けて分断する凸条２４に形成される蒸気孔は、狭い空間３２側にはスリット式蒸気孔（第２の蒸気孔）３６、広い空間３３側にはキリ穴式蒸気孔（第２の蒸気孔）３７を設けるのが好ましい。すなわち、狭い空間３２は図１０に示す断熱板１００の辺部近傍部１０１を形成し、広い空間３３は断熱板１００の中央部を形成する。キリ穴式蒸気孔３７は内径約１．０ｍｍ前後の貫通孔であり、発泡性樹脂ビーズが通過し得ない穴で、１又は複数個形成される。キリ穴式蒸気孔３７の長さは特に限定されないが、長いと空気抵抗が大きい。したがって、キリ穴式蒸気孔３７は長さによっても空気の流れが抑制される。一方、スリット式蒸気孔３６は、幅が約０．８ｍｍから１．５ｍｍ程度の線状スリットであり、連続形態でも、断続形態でも良い。スリット式蒸気孔３６は、空気の流れが非常に良く、コアベント式の蒸気孔２２よりも空気の流れが良い。

キャビティ２０内に発泡性樹脂ビーズを充填する充填口は固定式の金型である第１成形型１２に設けられるが、その個所は通常、中央部に１か所又はキャビティ２０が大きい場合で複数箇所である。このため、充填口から圧縮空気と共に充填される発泡性樹脂ビーズの流れはキャビティ２０内の広い空間３３に留まり易く、凸条２４の先端部に開けられる間隔２６を通って狭い空間３２には流れ難い。そこで狭い空間３２側にスリット式蒸気孔３６を設けて、圧縮空気の排出量を多くし、それによって発泡性樹脂ビーズを素早く充填する。他方、広い空間３３側の凸条２４に設けられたキリ穴式蒸気孔３７では圧縮空気の排出量が少ないため、発泡性樹脂ビーズの滞留が悪くなり、圧縮空気の流れに乗って他所に移動する。その結果、凸条２４の先端部の間隔２６が開けられた箇所に発泡性樹脂ビーズが滞留してしまうことはなく、狭い空間３２側から発泡性樹脂ビーズが充填される。

かかる構成により、発泡性樹脂ビーズの充填は上述した通り迅速かつ緊密に行うことができる。また、加熱蒸気により発泡融着させる工程において、第１成形型１２及び第２成形型１４の第１の蒸気孔２２及び第２の蒸気孔３６，３７により、蒸気を円滑に導入することができる。更に、冷却工程では、第２成形型１４側のチャンバー内に噴出された冷却水が開口部２８を介して凸条２４に入り込み、凸条２４の内部から冷却することができ、成形サイクルを短縮できる。

（他の実施例７）
次に図７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、凸条４８は櫛歯状に形成することも可能である。凸条４８は、複数の短冊状のプレート５０を、隙間５２を開けてベース５４に並設して櫛歯状にしたものである。プレート５０とプレート５０とが隙間５２を開けて形成された箇所のベース５４には開口部５６が設けられ、開口部５６と隙間５２とは連通させられている。開口部５６は、隙間５２を除いてプレート５０の端部で塞がれているのが好ましいが、発泡性樹脂ビーズが通過し得ない程度の孔が開いていても良い。

第２成形型１４に凸条４８をキャビティ２０内に突出させて取り付けられたベース５４は、チャンバー内に噴出された蒸気が開口部５６からプレート５０とプレート５０との隙間５２を通って噴出される。すなわち、開口部５６と隙間５２が開口部とされ、更に隙間５２が第２の蒸気孔として機能させられる。また、第１成形型１２の第１の蒸気孔２２からキャビティ２０内に噴出された蒸気は、第２成形型１４の第１の蒸気孔２２及び凸条４８の隙間５２から開口部５６を通ってチャンバー内に排出されることになる。したがって、凸条４８の近傍に位置する発泡性樹脂ビーズであっても、発泡融着させられて緊密な発泡成型体が得られる。なお、プレート５０の幅（厚さ）は、約１ｍｍから１０ｍｍ程度とされ、先端が細く、開口部５６側が広く形成されるのが好ましい。

（他の実施例８）
上記実施例では、短冊状のプレート５０の隙間５２が形成される側の端部は、直角に形成していたが、図８に示すように、凸条５８を構成するプレート６０の両端に角度を付けて隙間６２を形成しても良い。隙間６２に角度をつけても蒸気の流れに障害はない。一方、凸条５８によって形成された図９に示す深溝１０２の壁面に形成される蒸気孔の跡である凸部は互い違いになっており、干渉することがない。前記実施例と同様に、隙間６２が開口部として、あるいは第２の蒸気孔として機能する。

（他の実施例９）
次に図９に示すように、凸条６４を短冊状のプレート５０によって構成するだけでも良い。第１成形型１２の第１の蒸気孔２２からキャビティ２０内に噴出された蒸気は、凸条６４の隙間６６を通って第２成形型１４の第１の蒸気孔２２から外部に排出される。逆に、第２成形型１２の第１の蒸気孔２２からキャビティ２０内に噴出された蒸気は、凸条６４の隙間６６を通って第１成形型１４の第１の蒸気孔２２から外部に排出される。キャビティ２０内の蒸気の流れを良くするために、凸条６４を構成するプレート５０の幅を細くし、プレート５０の本数を増やして、隙間６６の数を増やすのが好ましい。

（他の実施例１０）
断熱板などの発泡成型体に深溝を形成するための凸条の実施形態を種々説明したが、かかる実施形態に限定されるものではない。以下図示を省略するが、たとえば、凸条の側面形状は、両平面が平行をなしていても良いが、片面又は両面に抜き勾配を形成するのが好ましい。勾配の角度は限定されない。

また、凸条の先端部の形状は半円柱形状又は多角形状など、限定されるものではない。断熱板１００を横桁に嵌め込む作業時に応力集中により割れることのない形状であれば良い。

また、凸条に形成される第２の蒸気孔がスリット式である場合、蒸気孔の形状は下（凸条の先端）から上（凸条の根元）に向かって広がる逆三角形状であっても良い。

断熱板の側面を形成する第１成形型１２の側面形状は、底部が狭く、上部が広い形状であっても良く、形状は限定されない。

また、断熱板の上面を形成する第２成形型１４の形状は、平坦に限定されず、たとえば中心部に向かって窪んだ形状であったり、凹凸を備えていたり、あるいは中心部に貫通孔を形成するピンを備えていたりしても良い。なお、貫通孔を形成するピンは、第１成形型１２に備えていても良く、限定されない。

更に、上記実施例では凸条を第２成形型の成形面に設ける場合を説明したが、凸条を第１成形型の成形面に設けても良く、限定されない。この場合、発泡成型体（断熱板）を第１成形型からエジェクトピンにより押し出す際に、同時に凸条から深溝を抜き出すことになる。

その他、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で当業者の知識に基づいて種々なる改良、修正又は変形を加えた態様で実施できる。また、同一の作用又は効果が生じる範囲内で、何れかの発明特定事項を他の技術に置換した形態で実施しても良い。

１０：発泡成形型
１２：第１成形型
１４：第２成形型
１６：成形面
１８：裏面
２０：キャビティ
２２：第１の蒸気孔
２４、３４、３８、４６，４８、５８、６４：凸条
２６：間隔
２８、４４：開口部
３０、３６：第２の蒸気孔
４０：平板
４２：隙間
５０、６０：プレート
５２、６２、６６：隙間（開口部、第２の蒸気孔）
５６：開口部（開口部）

Claims (8)

1. 成形面と裏面を有し、該成形面と裏面とを貫通する第１の蒸気孔が形成された第１成形型及び第２成形型を備え、前記第１成形型の成形面及び第２成形型の成形面から成るキャビティに充填された発泡性樹脂ビーズを加熱発泡させて発泡成型品を製造する発泡成形型において、
   前記第１成形型及び第２成形型のいずれか一方の成形面から他方の成形面に向かって、その他方の成形面との間に間隔を開けて突出し、前記キャビディを狭い空間と広い空間とに仕切る凸条をさらに備え、
   前記凸条には、その内部に前記裏面から突出方向に蒸気を流通させる開口部が形成されているとともに、その両側面に前記開口部を前記狭い空間又は前記広い空間と連通させる第２の蒸気孔が開口しており、
   前記第２の蒸気孔は、前記キャビリティに発泡性樹脂を充填する場合に、前記狭い空間に開口する前記第２の蒸気孔の方が前記広い空間に開口する前記第２の蒸気孔よりも排気量が多くなるように構成されている発泡成形型。
2. 前記キャビティは前記凸条により間隔を開けて狭い空間と広い空間とに分断され、該凸条の表面に形成される蒸気孔は、前記狭い空間側にはスリット式の蒸気孔が形成され、前記広い空間側にはキリ穴式の蒸気孔が形成されている前記請求項１に記載の発泡成形型。
3. 前記凸条の片面又は両面に抜き勾配が形成されている前記請求項１又は２のいずれかに記載の発泡成形型。
4. 前記凸条の先端部が半円柱形状又は多角形状である前記請求項１乃至３のいずれかに記載の発泡成形型。
5. 成形面と裏面を有し、該成形面と裏面とを貫通する第１の蒸気孔が形成された第１成形型及び第２成形型を備え、前記第１成形型の成形面及び第２成形型の成形面から成るキャビティに充填された発泡性樹脂ビーズを加熱発泡させて発泡成型品を製造する発泡成形型において、
   前記第１成形型及び第２成形型のいずれか一方の成形面から他方の成形面に向かって間隔を開けて突出する凸条を構成する複数のプレートを隙間を開けて設け、該隙間が蒸気のみを通過させる第２の蒸気孔として機能し得る発泡成形型。
6. 前記複数の凸条の間に形成された隙間が設けられた成形面と該成形面に対応する裏面とを貫通する開口部を設けた前記請求項５に記載の発泡成形型。
7. 前記複数のプレートの隣接する端部が傾斜している前記請求項５又は６のいずれかに記載の発泡成形型。
8. 前記請求項１乃至７のいずれかに記載の発泡成形型を備えた発泡成形装置。

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