JPS6218433Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は発泡体成型用金型に関し、更に詳しく
はキヤビテイ型とコア型からなる金型内の成型空
間に熱可塑性合成樹脂予備発泡ビーズを圧縮空気
の流れによつて充填し、これを蒸気で加熱して成
型体を成型するようにした金型装置において、圧
縮空気による原料の成型空間への充填を均一かつ
確実に行いうるようにした金型に関するものであ
る。

従来、圧縮空気により原料を金型内に充填する
場合、空気送入にともなつて金型内へ流入した圧
縮空気は金型内の小孔とドレンロ孔を通し放出さ
れるが、このとき小孔の面積が小さいために圧縮
空気の放出が充分できず、送入口側へ逆流して、
効果的な原料充填が行なえなく、とりわけ金型内
の成型空間の内奥部、隅角部への充填が困難とな
る問題点が残されている。

この問題点解決の手段としてキヤビテイ型とコ
ア型との間に２〜５mm程度の空気抜き用空隙をあ
けた状態で充填を行う方法、所謂クラツキング充
填法が行なわれているが、クラツキング充填法に
よれば充填する原料量が過多となり、特に成型体
として函体のようなものは底板部の密度と側板の
密度が不均一となり、成型体の全体重量が大とな
るばかりでなく、成型体にバリが生ずる。

またクラツキング充填法を採用しても充填が困
難な部位には多数の細孔を設ける必要があり、加
工が面倒であるのに加えて、操作が面倒であるに
もかかわらず、成型空間への良好な充填効果はあ
まり期待できないという問題点もある。

更に、その他の従来例としては実公昭56−
21547号に示すようにキヤビテイ型及びコア型を
それぞれ型本体と蓋板の連結によつて構成し、そ
の接合部の一方側に空気抜き用の切欠を形成する
ことが考えられたが、この場合前記のように型本
体と蓋板を連結する必要があり、構成が複雑とな
つて、金型の製作費が割高となる問題点がある。

しかも、その連結接合部に対応する成型体部分
にバリを生ずるという問題点が依然として残され
ている。

また実開昭50−24768号に示すように型本体と
蓋板とが一体となつた構造では空気抜き用の切欠
を形成すべく加工が困難である。

本考案はこのような従来の問題点に鑑みて考案
されたもので、その要旨とするところは一体とし
たキヤビテイ型の成型体の隅角部に相当する角部
を相直交する壁面にわたつて所定間隔ごとに内面
側と外面側とを連通させるべく空気抜き用細隙を
外面側から切欠形成してなる点にある。

以下、添付の図面にもとづいて本考案の発泡体
成型用金型の詳細を更に説明する。

第１図のキヤビテイ型１とコア型２との間で函
体の成型体３が成型されるもので、まずキヤビテ
イ型１は成型体３の底板部４と側板５の隅角部６
の外側に位置するキヤビテイ型１の角部を、第２
図に示すように相直交する壁面にわたつて内面側
と外面側とを連通させるべく所定間隔ごとにかつ
所定長さの切欠部７…を外面側から切欠形成して
空気抜き用細隙８を形成する。

ここで、該キヤビテイ型１は、成型体３の外面
形状を金型の内面形状とし、成型体３の側板５と
底板部４に相当する部分を一体に形成した函体状
である。

また、コア型２は成型体の内面形状を金型の外
面形状としてキヤビテイ型１と同じく一体に形成
されている。

このとき各切欠部７の断面視形状は第３図イに
示すように切欠縁７′，７″を略直角とした切欠部
とするか、もしくは第３図ロのように円弧状切欠
縁７′，７″としても良く、または第３図ハに示す
ように斜め切欠縁７′，７″を設けた形状としても
よい。

いずれにしてもキヤビテイ型１の角部に外面側
の方が内面側より隙幅を大とした切欠部７が形成
されるのである。

このキヤビテイ型１はその角部に切欠部７を設
けて空気抜き用細隙８を形成するものであるか
ら、該細隙８形成部分は第３図イに示すように細
隙８の隙幅ｌと切欠縁７′，７″から交差内角部９
までの間隔ｌ１及びｌ２とにより該隙幅ｌを斜辺
とする直角三角形（図中ではｌ１＝ｌ２とした直
角二等辺三角形）を構成して常にｌ＞ｌ１，ｌ＞
ｌ２の関係となるので、ｌ１またはｌ２の幅の空
気抜き用細隙を形成する場合よりも空気抜き効果
がよくなり、また円弧状切欠もしくは斜め切欠と
すれば切欠部７の形成が容易となる。

次に、コア型２は第１図に示すように側縁部即
ち成型空間の内奥部に相当する部分に所定間隔ご
とに所定長さの切欠部１０…を設け、各切欠部１
０の切欠縁１０′とコア型２を保持する取付台１
１の突縁１２との間に成型体３の側板５の端部に
相当する空気抜き用細隙８′を形成するものであ
る。

この細隙８′も前記キヤビテイ型１の細隙８と
同じくコア型２の側板に空気抜きの小孔を形成す
るときよりも隙幅が大となり空気抜き効果が良好
となる。

尚、第１図中１３は原料充填用フイダーで、１
４はキヤビテイ型フレーム、１５はコア型フレー
ムを示し、それぞれドレンロ孔１６、小孔１７を
形成している。

図示した実施例のような発泡体成型用金型によ
れば、空気抜き用細隙８，８′を成型体３の底板
部４と側板５の隅角部または側板５の端部に相当
する部分に形成したキヤビテイ型１とコア型２を
用いるので、この細隙８，８′によつて生ずる成
型体３のバリが底板部４や側板５等の外表面の外
観に目立つ部分に生ずることがないのである。

しかも細隙８はキヤビテイ型１の角部に設けた
切欠部７によつて、また細隙８′はコア型２の側
縁部に設けた切欠部１０の切欠縁１０′と取付台
１１の突縁１２間に形成されるので、その形成に
際してはキヤビテイ型１とコア型２の所定位置に
切欠部７，１０を設けるだけでよく、従来のよう
に空気抜きの小孔を穿設したり、もしくはキヤビ
テイ型１及びコア型２をそれぞれ型本体と蓋板と
の分割型とするものに比して、分割しない一体に
形成したものを用いて機械切削加工等によつて、
容易に空気抜き用細隙８，８′の形成を行える。

更に、前記のように細隙８，８′の隙幅ｌは、
切欠縁７′，７″から交差内角部９までの間隔ｌ１
及びｌ２とによつて構成される三角形の斜辺とな
るので常にｌ＞ｌ１、ｌ＞ｌ２の関係となり、し
たがつてｌ１またはｌ２の幅の空気抜き用細隙を
形成した場合よりも空気抜き効果が良好となり、
圧縮空気の流れによる成型空間への原料充填を効
果的に行うことができるばかりでなく、ノークラ
ツキング充填も可能である。

加えて、第１図に示す実施例によれば、空気抜
き用細隙８，８′は成型体３の全体からみればそ
の側板５部分に集中して設けられているので、当
該側板５部分への原料充填が特に効果的に行われ
て、底板部４と側板５の充填密度が均一になり側
板５の強度を高めることができ、成型体３を函体
として用いる場合等に最適である。

以上のようになる本考案の発泡体成型用金型に
あつては、成型体３の外面形状を金型の内面形状
とし、成型体３の側板５と底板部４に相当する部
分を一体に形成したキヤビテイ型１の成型体３の
隅角部に相当する角部を相直交する壁面にわたつ
て所定間隔ごとに内面側と外面側とを連通させる
べく空気抜き用細隙８を外面側から切欠して形成
してなるものであるから、空気抜き用細隙８は一
般的な機械切削加工により容易に形成可能であ
り、またこのように形成するから外面側の方が内
面側より隙幅は大となつて、所謂ノズル効果によ
り空気抜けが良効に行われるのである。

更に、空気抜き用細隙８は相直交する壁面にわ
たつて形成されるから、相直交する壁面内面側の
何れの方向からの圧縮空気の流れに対しても空気
抜けが良好に行われるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の発泡体成型用金型を金型装置
に設置した状態の断面説明図、第２図は本考案の
発泡体成型用金型の分解状態斜視図、第３図イは
第１図中Ａ部の拡大図、第３図ロ，ハは本考案の
要部の他の実施例を示す拡大図である。 １：キヤビテイ型、２：コア型、３：成型体、
７：切欠部、８，８′：細隙、１０：切欠部。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 成形体３の外面形状を金型の内面形状とし、成
   形体３の側板５と底板部４に相当する部分を一体
   に形成した函体状のキヤビテイ型１と、成型体３
   の内面形状を金型の外面形状とする同じく一体に
   形成したコア型２とよりなり、少なくとも成型体
   ３の隅角部に相当するキヤビテイ型１の角部を相
   直交する壁面にわたつて所定間隔ごとに内面側と
   外面側とを連通させるべく空気抜き用細隙８を外
   面側から切欠して形成してなることを特徴とする
   発泡体成型用金型。