JP6051750B2 - ポリオレフィン多孔質中空糸膜及びその製造方法 - Google Patents
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Description
しかし、ポリオレフィン多孔質中空糸膜は、薬品洗浄や殺菌剤として使用される次亜塩素酸ナトリウムや過酸化水素等の酸化剤に対して充分な耐久性を有していないため、これら酸化剤を使用する用途に使用すると、経時的に機械的特性が低下する問題がある。
また、特許文献1に記載の酸化防止剤は、水に溶解しやすい。よって、例えば、産業排水や浄水など処理水の用途によっては、その被処理水に一定量以上の酸化防止剤が溶出することが問題となる。
本発明のポリオレフィン多孔質中空糸膜の製造方法によれば、優れた耐酸化劣化性を有することで、経時的な機械的特性の低下を抑制でき、さらに水への溶出が少ない酸化防止剤を含有しているポリオレフィン多孔質中空糸膜を製造できる。
本発明のポリオレフィン多孔質中空糸膜(以下、単に「多孔質中空糸膜」ということがある。)は、ポリオレフィンを使用して形成され、多孔質化された多孔質中空糸膜である。
本発明の多孔質中空糸膜中の他の酸化防止剤の含有量は、ポリオレフィン100質量部に対して、0〜1質量部が好ましく、0〜0.5質量部がより好ましい。
多孔質中空糸膜の孔径は、バブルポイント法により測定される。
多孔質中空糸膜の空孔率は、膜と細孔部に含浸したブタノールの重量を容積値に換算する重量法により測定される。
本発明の多孔質中空糸膜は、溶融賦形・延伸法により製造されることが好ましい。溶融賦形・延伸法による多孔質中空糸膜の製造方法では、以下の紡糸工程、延伸工程を施す。
紡糸工程:溶融したポリオレフィンを紡糸ノズルから円筒状に吐出し、冷却固化して多孔質中空糸膜前駆体(未延伸中空糸)を得る。
延伸工程:前記多孔質中空糸膜前駆体(未延伸中空糸)を延伸することで多孔質化し、多孔質中空糸膜を得る。
酸化防止剤(1)をポリオレフィンに練り込む場合は、最終的に含有させようとする比率よりも多い比率で酸化防止剤(1)をポリオレフィンペレットに塗布し、ポリオレフィン及び酸化防止剤(1)がともに溶融する温度で溶融混練し、水冷固化した後に所定の大きさに切断し、乾燥してマスターバッチペレットを作製する。その後、マスターバッチペレットと、酸化防止剤(1)を添加していないポリオレフィンペレットをドライブレンドし、酸化防止剤(1)の含有比率を調整したポリマーペレットを得る。
中空糸製造用の二重管構造を有する紡糸ノズルから溶融ポリマーを押出して円筒状に吐出、冷却固化し、溶融紡糸することで、多孔質中空糸膜前駆体(未延伸中空糸)を得る。
紡糸温度は、ポリオレフィンの融点より20℃以上高く、かつ100℃を超えない温度とすることが好ましい。また、高配向結晶化しやすくなるため、ドラフト比100〜10000で紡糸することが好ましい。
例えば、多孔質中空糸膜前駆体(未延伸中空糸)を加熱したローラーで熱処理後、冷延伸、熱延伸、熱セットを行う方法が挙げられる。
熱処理の温度は、80〜125℃が好ましい。熱処理が125℃を超えると、ポリオレフィンの融点に近くなり過ぎて部分溶融が始まるおそれがある。熱処理が80℃未満であると、結晶化度等の向上が計れず、延伸多孔化による開孔が不十分となるおそれがある。
熱処理後、多孔質中空糸膜前駆体(未延伸中空糸)は40℃以下に冷却する。
冷延伸は、比較的低い温度下で膜の構造破壊を起こさせ、ミクロなクレーズを発生させる工程である。冷延伸の温度は、0℃から、使用するポリオレフィンの融点より50℃以上低い温度までの範囲内(例えば、ポリエチレンを使用する場合は0〜80℃。)の比較的低温下で行うことが好ましい。前記範囲外の温度で冷延伸を行うと、ミクロなクレーズの発生が減少し、細孔が減少するおそれがある。
熱延伸は、冷延伸で発生させたミクロなクレーズを拡大させ、細孔を形成する工程である。熱延伸は、比較的高温下で行うことが好ましいが、用いるポリオレフィンの融点を超えない温度(例えば、ポリエチレンの場合は80〜125℃。)で行う。
熱セットの温度は、延伸温度以上、使用するポリオレフィンの融点以下が好ましい。
延伸倍率は、目的とする孔径に応じて適宜決定すればよく、工程安定性の点から、延伸前の多孔質中空糸膜前駆体の長さに対して3〜7倍が好ましい。
これに対し、本発明のポリオレフィン多孔質中空糸膜に使用する酸化防止剤(1)は、従来の酸化防止剤に比べて、ヒンダードフェノール基をより多く有するため、ラジカル捕捉能がより高い。また、酸化防止剤(1)は、従来の酸化防止剤に比べて高分子量であるため、高分子マトリックスとなって拡散速度が遅いので膜から脱落して水中に溶出し難い。そのため、優れた耐酸化劣化性を長期間維持でき、経時的に機械的特性が低下することを抑制できる。
[実施例1]
ポリオレフィンである高密度ポリエチレン(プライムポリマー製Hizex2200J)ペレット100質量部に対し、酸化防止剤(1)である「T−1266A」(ADEKA製、分子量(Mw):1326、ヒンダードフェノール基数:3、融点:174〜183℃)を2質量部添加し、それらが溶融する200℃で溶融混練し、水冷固化した後に切断し、乾燥してマスターバッチペレットを得た。該マスターバッチペレットに、高密度ポリエチレン(プライムポリマー製Hizex2200J)ペレットを加えてドライブレンドし、酸化防止剤(1)の比率を、ポリオレフィン100質量部に対して0.3質量部となるように調整した混合物を得た。
2つの円管が同心円状に配置された中空糸用紡糸ノズルを用いて、前記混合物を吐出量14.3g/分・ホール、吐出温度160℃、巻取速度170m/分で溶融紡糸し、ノズルから吐出された溶融樹脂に冷却風をあてて冷却固化し、外径約470μmの多孔質中空糸膜前駆体を巻き取り機に巻き取った。
前記多孔質中空糸膜前駆体に対し、113℃の熱ローラーを使用して熱処理した後、室温(25℃)で冷延伸倍率(多孔質中空糸膜前駆体の冷延伸前の長さに対する冷延伸時の長さ)が2.0倍となるように冷延伸し、引き続き114℃の加熱炉中で熱延伸倍率(多孔質中空糸膜前駆体の冷延伸前の長さに対する熱延伸時の長さ)が5.0倍になるように熱延伸し、さらに115℃の加熱炉中で熱セットすることで、総延伸倍率(冷延伸前の多孔質中空糸膜前駆体の長さに対する熱セット後の多孔質中空糸膜の長さ)を4.0倍として、外径390μm、膜厚55μmの多孔質中空糸膜Aを巻き取り機に巻き取った。
耐酸化劣化性評価として溶液浸漬する前には、得られた多孔質中空糸膜Aをエタノールに浸漬して親水化処理を施し、膜中のエタノールを水で置換して使用した。
酸化防止剤(1)の含有量を表1に示すとおりに変更した以外は、実施例1と同様にして多孔質中空糸膜Bを得て、親水化処理を施して、膜中のエタノールを水で置換した。
酸化防止剤(1)の代わりに、酸化防止剤(1)よりも低分子量でヒンダードフェノール基の数が少ないヒンダードフェノール系酸化防止剤である「Irganox1076」(オクタデシル−3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート、BASFジャパン製、分子量(Mw):531、ヒンダードフェノール基数:1、融点:50〜55℃)を使用した以外は、実施例1と同様にして多孔質中空糸膜Cを得て、親水化処理を施して、膜中のエタノールを水で置換した。
酸化防止剤を使用せず、高密度ポリエチレンペレットのみで紡糸、延伸した以外は実施例1と同様にして多孔質中空糸膜Dを得て、親水化処理を施して、膜中のエタノールを水で置換した。
酸化防止剤(1)の代わりに、酸化防止剤(1)よりもヒンダードフェノール基の数が多いヒンダードフェノール系酸化防止剤である「Irganox1010」([テトラキス(メチレン−3−(3’,5’−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート)メタン]、BASFジャパン製、分子量(Mw):1178、ヒンダードフェノール基数:4、融点110〜125℃)を使用した以外は、実施例1と同様にして多孔質中空糸膜Eを得て、親水化処理して、膜中のエタノールを水で置換した。
得られた多孔質中空糸膜の引張破断伸度を測定した後、該多孔質中空糸膜を40℃、500質量ppm濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液(pH調整なし)中に浸漬し、10日後に引き上げて純水で洗浄し、空気中で1昼夜風乾した後に再度引張破断伸度を測定した。そして、下式(2)により伸度維持率X(単位:%)を算出した。
X=E10d/E0×100 ・・・(2)
ただし、式(2)中、E0は、次亜塩素酸ナトリウム水溶液に浸漬する前の初期の引張破断伸度であり、E10dは、次亜塩素酸ナトリウム水溶液に10日間浸漬し、洗浄して風乾した後の引張破断強度である。
引張破断強度は、乾燥状態の多孔質中空糸膜から50mm長の試験片を切り出し、該試験片について、エー・アンド・ディ製のテンシロン UCT−1T型を使用して、室温(25℃)において、引張速度50mm/分の条件で延伸して破断した時の伸度を測定した。
実施例、比較例及び参考例における酸化防止剤の種類、分子量、ヒンダードフェノール基数、融点及び含有量、並びに耐酸化劣化性(伸度維持率)の評価結果を表1に示す。
実施例1で得られた多孔質中空糸膜Aの酸化防止剤の残存量を測定した。その後、該多孔質中空糸膜Aを40℃の超純水中に浸漬し、12日後に引き上げて空気中で1昼夜風乾し、再度酸化防止剤の残存量を測定した。そして、下式(3)により酸化防止剤の残存率Y(単位:%)を算出した。
Y=R12d/R0×100(%)・・・(3)
ただし、式(3)中、R0は、超純水に浸漬する前の初期の酸化防止剤の残存量であり、R12dは、超純水に12日間浸漬し、風乾した後の酸化防止剤の残存量である。
次亜塩素酸水中に浸漬し、所定時間経過後に取り出した後の多孔質中空糸膜0.3gと、アセトン30mLとを投入した耐圧容器を、60℃の恒温槽に入れ、3時間加温した。さらに、該耐圧容器を室温で15時間以上静置して、多孔質中空糸膜中の酸化防止剤をアセトン中に抽出した。得られた溶液のアセトンを蒸発させた後、アセトニトリル3gを加え、高速液体クロマトグラフで酸化防止剤の残存量を測定した。
移動相:アセトニトリル100%、
流量:1mL/分、
カラム:Develosil C8−5(直径4.6mm×長さ250mm)、
カラム温度:40℃、
注入量:5μL、
検出波長:UV210nm。
実施例1で得られた多孔質中空糸膜Aに代えて、比較例3では、前記比較例1で得られた多孔質中空糸膜Cの酸化防止剤の残存量を、比較例4では、前記参考例で得られた多孔質中空糸膜Eの酸化防止剤の残存率を、それぞれ測定した。
実施例3及び比較例3、4における酸化防止剤の残存率の測定結果を表2に示す。
Claims (3)
- 前記ポリオレフィンがポリエチレンである請求項1に記載のポリオレフィン多孔質中空糸膜。
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