JP6044622B2 - 密閉包装容器 - Google Patents

Description

本発明は、飲料等の液体の包装に用いられるカップ状の密閉包装容器に関する。

図８は、従来の密閉包装容器を示す部分断面図である。

図８に示す密閉包装容器６１は、飲料等の液体の内容物を密閉状態に包装するために用いられるものであり、カップ状の容器本体６２と、螺合によって容器本体６２に開閉自在に取り付けられる蓋体６３と、パッキン６４とを備える。パッキン６４は、蓋体６３の内部に挿入され、天板６５の内面と容器本体６２との間に挟まれている。また、容器本体６１の開放端面は、平坦状に形成されている。容器本体６２に対して蓋体６３を締め込むと、蓋体６３の天板６５の内面と、容器本体６２の開放端面との間でパッキン６４が圧縮され、容器本体６２と蓋体６３との間が密閉される。

また、本発明と関連のある他の先行技術文献として、特許文献１に挙げたものがある。

特表２００４−５２６６４２号公報

図８に示した従来の密閉包装容器は、パッキンを用いて密閉性を確保しているが、パッキンを用いることには、次のような問題がある。

まず、パッキン自体の材料コストが必要であることに加え、蓋体の内部にパッキンを挿入するための製造コストが必要であるので、パッキンを用いることにより、密閉包装容器全体の製造コストが高くなるという問題がある。また、高い密閉性を得るためには、容器本体に対する蓋体の締め込みトルクを高く維持する必要があり、蓋体が振動等で緩んだ場合には、液体の内容物が漏れ出しやすいという問題がある。また、内容物を充填後の密閉包装容器は、製造や流通の過程で４０〜５０℃程度の環境温度に晒される場合があるが、この場合、クリープ変形によりパッキンの圧縮箇所のクッション性が低下し、蓋体の開閉後の再封時に密閉包装容器の密閉性が悪くなるという問題がある。更に、容器本体の成型時には、容器本体の開放端面に傷が入る場合があるが、開放端面に傷が入るとパッキンの圧縮が不十分となり、内容物の漏れに繋がる。

本発明は、これらの課題を解決するためになされたものであり、パッキンを用いることなく蓋体と容器本体との間で密閉性を確保できる密閉包装容器を提供することを目的とする。

本発明は、内容物を密閉状態に収容する密閉包装容器に関するものである。当該密閉包装容器は、開放端及び底部を有するカップ状の容器本体と、容器本体に螺合によって着脱自在に取り付けられ、開放端を封止する蓋体とを備える。容器本体は、開放端を含み、第１の内径を有する円筒形状の第１の円筒部と、第１の円筒部より底部側に位置し、第１の内径より小さな第２の内径を有する第２の円筒部と、第２の円筒部に接続され、底部を有する胴部と、第２の円筒部の外周面に設けられる少なくとも１つの第１の凸部とを含む。蓋体は、天板と、天板の外周縁に接続される周壁と、天板の内面に設けられ、外面が縦断面の外郭線が円弧である曲面状に形成され、最外径が第２の内径より大きいインナーリングと、周壁の内周面に設けられ、蓋体の開方向または閉方向への回転時に、蓋体の周壁の変形を伴いながら、第１の凸部を乗り越える少なくとも１つの第２の凸部とを含む。インナーリングは、蓋体を容器本体に取り付ける際の螺合に伴って第２の円筒部の内周面に密着して、容器本体を密閉する。蓋体は、第２の凸部が第１の凸部を乗り越えた後、更に所定の回転角だけ閉方向に回転可能である。蓋体を容器本体に取り付けて閉方向に回転させる過程において、第２の凸部が第１の凸部を乗り越える前にあっては、インナーリングの最も外径の大きな部分は、第１の円筒部及び第２の円筒部のいずれの内周面とも密着せず、第２の凸部が第１の凸部を乗り越えたときに、インナーリングの最も外径の大きな部分が、第２の円筒部の内部に挿入されて第２の円筒部の内周面に密着し、第２の凸部が第１の凸部を乗り越えた後、更に、蓋体を所定の回転角だけ閉方向に回転させると、インナーリングの最も外径の大きな部分及びその近傍部分が、第２の円筒部の内周面に密着する。

本発明によれば、パッキンを用いることなく蓋体と容器本体との間で密閉性を確保できる密閉包装容器を提供できる。

実施形態に係る密閉包装容器の斜視図 図１に示すＩＩ−ＩＩラインに沿う部分断面図 図１に示すＩＩＩ−ＩＩＩラインに沿う断面図 実施形態に係る密閉包装容器における蓋体の取り付け過程を説明する図 図４Ａに続く蓋体の取り付け過程を説明する図 図４Ｂに続く蓋体の取り付け過程を説明する図 図４Ｃに続く蓋体の取り付け過程を説明する図 図４Ｂ〜図４Ｃに示した蓋体の取り付け過程の詳細を説明する図 比較例１に係る包装容器を示す部分断面図 比較例２に係る包装容器を示す部分断面図 従来の密閉包装容器を示す部分断面図

＜１．密閉包装容器の構成＞
図１は、実施形態に係る密閉包装容器の斜視図であり、図２は、図１に示すＩＩ−ＩＩラインに沿う部分断面図であり、図３は、図１に示すＩＩＩ−ＩＩＩラインに沿う断面図である。

密閉包装容器１は、内容物を密閉状態に収容するためのものであり、容器本体２と、螺合により容器本体２に着脱自在に取り付けられる蓋体３とを備える。

容器本体２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂材料よりなるカップ状の成形品であり、開放端と底部５とを有する。より詳細には、容器本体２は、開放端を含む円筒形状の第１の円筒部１８と、第１の円筒部１８の底部５側に接続される円筒形状の第２の円筒部１９と、第２の円筒部１９に接続され、底部５を有する胴部２２とを有する。本実施形態では、第１の円筒部１８と第２の円筒部１９とは、段差を介して接続されており、第２の円筒部１９の内径は、第１の円筒部１８の内径より小さく設定されている。第１の円筒部１８の外面には、開放端の全周に沿って凸条１０が設けられている。尚、胴部２２には、容器本体２の剛性を向上させるためのリブ４ａ〜４ｃが設けられている。

蓋体３は、ポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂材料よりなる成形品であり、天板１１と、天板１１の外周縁に接続される円筒形状の周壁１２と、インナーリング１４と、コンタクトリング１５とを有する。

インナーリング１４は、天板１１の内面に接続されるほぼ円筒形状の部材である。インナーリング１４の外周面は、図２に示すように、縦断面の外郭線が円弧状または楕円弧状の曲面形状を有する。インナーリング１４の外径の最大値（以下、「最外径」という）は、容器本体２の第１の円筒部１８の内径より小さく、かつ、第２の円筒部１９の内径より大きくなるように設計されている。したがって、容器本体２に蓋体３を螺合させた状態では、図２に示すように、インナーリング１４が、容器本体２の第２の円筒部１９によって圧縮されて第２の円筒部１９の内周面に密着し、容器本体２と蓋体３との間を密閉する。

コンタクトリング１５は、蓋体３の天板１１の内面から突出すると共に、所定間隔を空けてインナーリング１４を取り囲むように形成されている。コンタクトリング１５は、容器本体２に蓋体３を螺合させた際に、第１の円筒部１８の開放端面に当接して、蓋体２の締め込み時の回転終了位置を規定するために設けられている。

周壁１２のうち、天板１１との接続箇所近傍には、肉厚部２３が設けられている。肉厚部２３を設けることによって、インナーリング１４と周壁１２の内周面との間隔が天板１１の内面に近づくにつれて狭まっている。また、周壁の外面には、図１に示すように、蓋体３の開閉時の手掛かりとなるローレットが設けられている。このローレットは、蓋体３を開方向に回転させるときに指に加わる抵抗力が、蓋体３を閉方向に回転させるときに指に加わる抵抗力より大きくなるように、断面形状がほぼ三角形状に形成されている。このようなローレットを設けることにより、蓋体３を開く際には力が掛かりやすくなるので、後述する第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えやすくすることができ、蓋体３を閉じる際には力が掛かりすぎないので、再封時に必要以上に蓋体３が締め込まれて容器本体２と蓋体３との螺合構造が破壊されることを防止できる。

図２に示すように、容器本体２の第２の円筒部１９の外周面には、雄ねじ７が設けられ、蓋体３の周壁１２の内周面には、雄ねじ７と螺合する雌ねじ１３が設けられている。本実施形態では、雄ねじ７及び雌ねじ１３は、２条ねじである。

図３に示すように、容器本体２の第２の円筒部１９の外周面には、一対の第１の凸部８ａ及び８ｂと、一対の凸条９ａ及び９ｂとが設けられている。また、蓋体３の周壁１２の内周面には、一対の第２の凸部１６ａ及び１６ｂが設けられている。

第１の凸部８ａ及び８ｂは、第２の円筒部１９の外周面上の一部及び当該一部と対向する他の一部にそれぞれ配置され、容器本体２の中心軸ＡＸを挟んで第２の円筒部１９の直径方向に整列している。また、第１の凸部８ａ及び８ｂは、容器本体２に蓋体３を完全に締め込んだ状態において、図３に示すように、蓋体３の周壁１２の内周面に当接する。第２の凸部１６ａ及び１６ｂも同様に、周壁１２の内周面上の一部及び当該一部と対向する他の一部にそれぞれ配置され、容器本体２の中心軸ＡＸを挟んで第２の円筒部１９の直径方向に整列している。

第１の凸部８ａ及び８ｂは、第２の凸部１６ａ及び１６ｂと共にロック機構を構成する。より詳細には、第１の凸部８ａ及び８ｂの開方向側の部分には、傾斜面２０ａ及び２０ｂがそれぞれ設けられ、第１の凸部８ａ及び８ｂの閉方向側の部分には、平坦面２１ａ及び２１ｂがそれぞれ設けられている。ここで、傾斜面２０ａ及び２０ｂは、中心軸ＡＸを含む平面に対して傾斜した面であって、開方向に向かうにつれて、第２の円筒部１９の外面からの高さ（第２の円筒部１９の直径方向の高さ）が減少する面である。一方、平坦面２１ａ及び２１ｂは、中心軸ＡＸを含む平面とほぼ平行な面である。

蓋体３を容器本体２に対して回転させると、蓋体３に設けられた第２の凸部１６ａ及び１６ｂは、蓋体３の周壁１２の変形を伴いながら、第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越える。第１の凸部８ａ及び８ｂの閉方向側の部分に、傾斜面２０ａ及び２０ｂを設けることによって、蓋体３を閉める際には、第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えやすくなる。一方、第１の凸部８ａ及び８ｂの開方向側の部分には、平坦面２１ａ及び２１ｂを設けているので、蓋体３を開方向に回転させる際には、第１の凸部８ａ及び８ｂが第２の凸部１６ａ及び１６ｂの開方向へと移動するのに対して抵抗力を生じるため、第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えにくくなる。したがって、蓋体３を閉めて第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを一旦乗り越えた後は、蓋体３が開いてしまうことを抑制できる。尚、第１の凸部８ａ及び８ｂと第２の凸部１６ａ及び１６ｂとで構成されるロック機構と、蓋体３の密閉状態との関係の詳細については後述する。

凸条９ａ及び９ｂは、第２の円筒部１９の外周面上の一部及び当該一部と対向する他の一部にそれぞれ配置され、容器本体２の中心軸ＡＸを挟んで第２の円筒部１９の直径方向に整列している。凸条９ａ及び９ｂは、第１の凸部８ａ及び８ｂとほぼ同じレベル（容器本体２の底部５からの高さがほぼ同じレベル）に形成されている。凸条９ａ及び９ｂは、容器本体２に蓋体３を完全に締め込んだ状態において、図３に示すように、蓋体３の周壁１２の内周面に当接する。凸条９ａ及び９ｂと、上述した第１の凸部８ａ及び８ｂとが、蓋体３の周壁１２の内周面に当接することによって、容器本体２に対する蓋体３の傾き、すなわち、容器本体２の中心軸ＡＸに対して蓋体３の中心軸が傾斜するような蓋体３の変位が抑制される。蓋体３の周壁１２に当接する凸条９ａ及び９ｂと凸部８ａ及び８ｂとがない場合、密閉包装容器１が落下するなどして蓋体３に衝撃が加わると、容器本体２に対して蓋体３が瞬間的に傾いて、密閉包装容器１の密閉性が損なわれ、液体の内容物が漏れ出す可能性がある。これに対して、本実施形態のように、凸条９ａ及び９ｂと凸部８ａ及び８ｂとを蓋体の周壁１２の内面に当接させることによって、蓋体３に瞬間的な衝撃が加わった場合でも、液体の内容物の漏れ出しを抑制することができる。

＜２．密閉包装容器の締め込み過程の説明＞
以下、図４Ａ〜図４Ｄ及び図５を参照しながら、ここで、容器本体２に対する蓋体３の締め込み過程と、密閉包装容器１の密閉状態とについて説明する。

図４Ａ〜図４Ｄは、実施形態に係る密閉包装容器における蓋体の取り付け過程を説明する図である。

容器本体２を蓋体３で密閉するには、まず、図４Ａに示すように、蓋体３の周壁１２の内部に容器本体２の開放端部分を挿入する。容器本体２に対して蓋体３を閉方向に回転させると、図４Ｂに示すように、蓋体３のインナーリング１４の先端側の一部が容器本体２の内部に挿入される。更に蓋体３を閉方向に回転させると、図４Ｃに示すように、インナーリング１４のうち、外径が最も大きい部分（以下、「最外径部分」という）が容器本体２の第２の円筒部１９の内周面に接触する。更に蓋体３を閉方向に回転させると、図４Ｄに示すように、蓋体３の螺合に伴ってインナーリング１４が第２の円筒部１９の内周面に密着される。

図５は、図４Ｂ〜図４Ｃに示した蓋体の取り付け過程の詳細を説明する図である。より詳細には、図５（ａ）〜（ｄ）は、第１の凸部及び第２の凸部の位置関係を示した図であって、図３に対応する断面図である。また、図５（ｅ）〜（ｈ）は、容器本体の開放端近傍の拡大断面図である。また、図５（ａ）〜（ｄ）に示す状態と、図５（ｅ）〜（ｈ）に示す状態とがそれぞれ対応する関係となっている。

まず、図５（ａ）及び（ｂ）は、第１の凸部８ａ及び８ｂが第２の凸部１６ａ及び１６ｂを乗り越えていない状態、すなわち、ロック機構によるロックが掛かっていない状態を示す図である。この状態では、図５（ｅ）及び（ｆ）に示すように、インナーリング１４の最外径部分が第１の円筒部１８の内部に位置しており、インナーリング１４の少なくとも一部と、第１の円筒部１８との間に隙間が形成されるため、容器本体２は蓋体３によって密閉されていない。インナーリング１４と第１の円筒部１８との間の隙間が、蓋体３の締め込み時には、容器本体２からの気体の排出路となるため、容器本体２の内部に存在する気体の圧縮が緩和され、蓋体３の締め込みトルクが大きくなることを抑制できる。特に、容器本体２に充填された液体の液面が高い場合には、蓋体３の締め込み時に、容器本体２に残存する気体の圧縮比が大きくなり、蓋体３の締め込みトルクが増加するが、蓋体の締め込み途中までインナーリング１４と第１の円筒部１８との間に隙間を確保することによって、締め込みトルクの増大を効果的に抑制できる。また、蓋体３の締め込み時に内圧増加が緩和されることによって、容器本体２の内面の開放端近傍に液体が付着している場合でも、当該付着した液体がインナーリング１４と第１の円筒部１８との間から噴き出してしまうことを抑制できる。

次に、図５（ｃ）は、第１の凸部８ａ及び８ｂが第２の凸部１６ａ及び１６ｂを乗り越えた直後の状態、すなわち、ロック機構によるロックが掛かった状態を示す図である。この状態では、図５（ｇ）に示すように、インナーリング１４の最外径部分が第２の円筒部１９の内部に挿入されて内周面に密着するため、容器本体２は蓋体３によって密閉された状態となる。尚、図５（ｂ）から図５（ｃ）に至る過程では、容器本体２の開放端近傍が蓋体３の周壁１２の肉厚部２３とインナーリング１４との間へと挿入される。

次に、図５（ｄ）は、第１の凸部８ａ及び８ｂが第２の凸部１６ａ及び１６ｂを乗り越えた後、蓋体３を更に所定の回転角度だけ回転させた状態、すなわち、蓋体３が完全に締め込まれた状態を示す図である。図５（ｃ）から図５（ｄ）に至る過程では、図５（ｈ）インナーリング１４の最外径部分とその近傍部分とが、第２の円筒部１９の内周面によって圧縮されながら第２の円筒部１９の内周面に接触する。また、圧縮を受けたインナーリング１４の反発力によって、容器本体２の開放端近傍が押し広げられ、容器本体２の開放端の外周に設けられた凸条１０が、蓋体３の周壁１２の肉厚部に当接する。図５（ｈ）に示す状態では、インナーリング１４と第２の円筒部１９との密着に加えて、第１の円筒部１８の開放端近傍の外周面と、蓋体３の周壁１２に設けられた肉厚部２３との密着によっても密閉性が確保される。尚、図５（ｈ）に示す状態では、コンタクトリング１５が容器本体２の開放端面に当接することによって、蓋体３の閉方向への更なる回転が規制されている。

＜３．効果等＞
以上説明したように、本実施形態に係る密閉包装容器１では、インナーリング１４の最外径を、容器本体２の第１の円筒部１８の内径より小さく、かつ、第２の円筒部１９の内径より大きく設計しているので、蓋体３を締め込む過程では、容器本体２内の気体の圧縮を緩和して締め込みトルクの増加を抑制でき、蓋体３を締め込んだ状態では、インナーリング１４の最外径部分が第２の円筒部１９の内周面に密着して容器本体２を密閉することができる。したがって、本実施形態によれば、パッキンを用いることなく、蓋体３と容器本体２とで密閉性が高く、かつ、蓋体３の締め込み時の抵抗が小さな閉めやすい密閉包装容器１を実現できる。

また、本実施形態では、蓋体３の閉方向への回転に伴って、蓋体３に設けられた第２の凸部１６ａ及び１６ｂが容器本体２に設けられた第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えた後、更に所定の回転角度だけ蓋体３が回転可能となるように、第１の凸部８ａ及び８ｂと第２の凸部１６ａ及び１６ｂとの位置関係が規定されている。言い換えれば、蓋体３の締め込みが停止する第２の凸部１６ａ及び１６ｂの回転位置（図５（ｄ））よりも開方向側の回転位置（図５（ｃ））で第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えるように構成されている。蓋体３の締め込みが停止する回転位置及びその直前では蓋体３の締め込みトルクが大きくなっている。したがって、仮に、蓋体３の締め込みが停止する回転位置またはその直前で、第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えるように構成した場合、大きくなった蓋体３の締め込みトルクの影響により、第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越える際のクリック感が使用者の手に伝わりにくくなることが考えられる。この場合、使用者は、蓋体３によって容器本体２が密閉されたか否かを把握しづらいため、結果的に蓋体３の締め込みが十分でなく、再封後に液体の漏れに繋がる場合がある。これに対して、本実施形態では、蓋体３の締め込みトルクが大きくなる前に、第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えるように構成することで、再封時に使用者にとってクリック感を感じやすくし、密閉状態となったか否かを把握しやすくすることができる。また、第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えた後に所定の回転角度だけ蓋体３を締め込むことによって、インナーリング１４の最外径部分の容器本体２への挿入量と、第２の円筒部１９の内周面に対する密着面積を大きくすることができるので、密閉包装容器１の密閉性を向上させることができる。

また、本実施形態では、蓋体３に設けられた第２の凸部１６ａ及び１６ｂが容器本体２に設けられた第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えた状態で、インナーリング１４の最外径部分が第２の円筒部１９の内周面に密着するように、容器本体２に対する蓋体３の回転量（締め込み量）と、容器本体２に対するインナーリング１４の挿入量とが対応付けられている。したがって、蓋体３の再封時には、使用者は、第２の凸部１６ａ及び１６ｂが第１の凸部８ａ及び８ｂを乗り越えた際に生じるクリック感を目安として蓋体３を締め込むことにより、密閉包装容器１を密閉状態とすることができる。

また、本実施形態では、蓋体３の周壁１２の内周面とインナーリング１４の外周面との間隔が天板１１側に向かって小さくなるように、周壁１２の天板１１との接続箇所近傍に肉厚部２３を設けている。このように構成することで、蓋体３の締め込み時に容器本体２の開放端部分を周壁１２の肉厚部とインナーリング１４との間で拘束して蓋体３の傾きを抑制できるので、蓋体３の中心軸が容器本体２の中心軸ＡＸに対して傾いた状態で蓋体が締め込まれること（いわゆる、斜め締め）を抑制することができる。したがって、キャッピング装置を用いてキャッピングする際のキャッピング適性が向上する。

更に、本実施形態では、インナーリング１４の外周面が、縦断面の外郭線が円弧状または楕円弧状である曲面形状に形成されている。この利点を図６及び７を用いて説明する。

図６は、比較例１に係る包装容器を示す部分断面図であり、図７は、比較例２に係る包装容器を示す部分断面図である。

比較例１に係る包装容器５１は、図６に示すように、上記の実施形態で説明したものと同じ容器本体２と、円周状の外面形状を有するインナーリング５４を設けた蓋体５３とを組み合わせたものである。また、比較例２に係る包装容器５６は、図７に示すように、上記の実施形態で説明したものと同じ容器本体２と、縦断面の外郭形状が外側に凸の折れ線状である（すなわち、くの字状である）曲面形状を有するインナーリング５８を設けた蓋体５７とを組み合わせたものである。

本実施形態で説明した密閉包装容器１には、酒類等の液体の内容物が充填されるが、充填後の密閉包装容器１は、倉庫での保管や輸送の際に、４０〜５０℃程度の環境温度に晒される場合がある。このような環境温度下では、インナーリングのように持続応力が加わっている樹脂部材は、クリープ変形しやすいという問題がある。

図６に示す比較例１の包装容器５１では、蓋体５３を最初に閉めた際には、インナーリング５４と容器本体２との接触面積を大きく取ることができる。しかしながら、クリープ変形によりインナーリング５４が内側に曲がると、インナーリング５４と容器本体２との接触箇所が容器本体２の開放端近傍のみとなってしまい、密閉性が低下する。また、比較例１に係る包装容器５１では、インナーリング５４と容器本体２との接触面積が大きいために、蓋体５３の開閉トルクが大きくなり、蓋体５３の開閉がしにくくなるという問題もある。更に、比較例１に係る包装容器５１では、インナーリング５４の外周面が円柱状であるため、インナーリング５４の競り量、すなわち、インナーリング５４の外径と容器本体２の内径との差を大きく取ることができず、密閉性の向上には限界がある。

また、図７に対する比較例２の包装容器５６では、インナーリング５８の最外径部分と容器本体２とがほぼ線接触しているため、蓋体５７の開閉時にインナーリング５８の最外径部分が摩耗や損傷を受けやすく、摩耗した場合には密閉性が低下してしまう。また、比較例２に係る包装容器５６では、クリープ変形によりインナーリング５８が内側へ曲がると、インナーリング５８と容器本体２との接触面積が低下するため、密閉性が低下する。また、比較例２に係る包装容器５６では、容器本体２の中心軸に対して蓋体５７の中心軸が傾いた場合にも、インナーリング５９と容器本体２との接触面積が低下して密閉性が低下する。

これに対して、本実施形態では、インナーリング１４の外周面が、縦断面の外郭線が円弧状または楕円弧状である曲面形状を有するように形成されている。このように構成すれば、容器本体２の第２の円筒部１９からインナーリング１４の直径方向に加わる圧縮力に対して、インナーリング１４の反発力が大きくなるので、クリープ変形に対する耐性が向上し、密閉性の低下を抑制できる。また、インナーリング１４の外周面を上述したような曲面形状とした場合、蓋体３の開閉トルクは蓋体の開閉に伴って徐々に増減するので、インナーリング１４の競り量、すなわち、インナーリング１４の最外径と第２の円筒部１９の内径との差を比較例１及び２と比べて大きく取ることができ、開閉のしやすさを損なうことなく、密閉性を向上できる。更に、インナーリング１４の外周面の縦断面の外郭線を円弧状または楕円弧状とした場合（つまり、インナーリング１４の外周面を球面状または回転楕円体状とした場合）、振動等によって、容器本体２の中心軸ＡＸに対して蓋体３の中心軸が傾く方向に回転移動した場合でも、インナーリング１４の外周面のいずれかの箇所が第２の円筒部１９の内面に接触し続けるため、密閉性の低下を抑制することができる。

＜４．その他の変形例＞
尚、本実施形態では、第１の円筒部１８と第２の円筒部１９とが段差を介して接続されているが、必ずしも段差を介して接続されている必要はなく、第１の円筒部１８の内径より、第２の円筒部１９の内径が小さくなるように形成されていれば良い。例えば、第１の円筒部１８を底部５側から開放端側に向かって内径が広がる逆テーパー状に形成したり、第１の円筒部１８と、第２の円筒部１９のうち第１の円筒部１８に接続される少なくとも一部とを底部５側から開放端側に向かって内径が広がる逆テーパー状に形成したりすることによって、段差を介さずに、第１の円筒部１８と第２の円筒部１９とを接続することができる。

また、本実施形態では、ロック機構を構成する第１の凸部８ａ及び８ｂの形状と、第２の凸部１６ａ及び１６ｂの形状とを特定したが、蓋体３の開方向への回転時にロック機構によって生じる抵抗力が、蓋体３の閉方向への回転時にロック機構によって生じる抵抗力より大きくなるように構成されている限り、第１の凸部８ａ及び８ｂの形状、並びに、第２の凸部１６ａ及び１６ｂの形状は任意で良い。また、本実施形態においては、第１の凸部８ａ及び８ｂの閉方向側の部分に平坦面２１ａ及び２１ｂを設けたが、第１の凸部８ａ及び８ｂの閉方向側の部分に傾斜面２０ａ及び２０ｂより傾斜の大きな傾斜面を設けても良い。あるいは、第１の凸部８ａ及び８ｂに傾斜面を設ける代わりに、第２の凸部１６ａ及び１６ｂに傾斜面を設けても良い。

また、本実施形態では、ロック機構を設けた例を説明したが、ロック機構はなくても良い。この場合、容器本体２及び蓋体３との螺合構造は、３条以上のねじとしても良い。

また、本実施形態では、第１の円筒部１８の内径をインナーリング１４の最外径より大きくした例を説明したが、第１の円筒部１８の内径はインナーリング１４の最外径以下であって、インナーリング１４の先端部分（図２における下端部分）の外径より大きな寸法としても良い。この場合でも、第１の円筒部１８にインナーリング１４を嵌合させる過程において、インナーリング１４の先端部分と第１の円筒部１８との間に隙間が生じるため、容器本体２の内部に残存する空気を排出して、内圧増加及びこれに起因する締め込みトルクの増大を抑制できる。

また、本実施形態では、ロック機構によるロックが掛かっているとき、すなわち、第１の凸部８ａ及び８ｂが第２の凸部１６ａ及び１６ｂを乗り越えている状態において、インナーリング１４の最外径部分が第２の円筒部１９の内周面に密着している例を説明した。このように構成するためには、ロック機構によるロックが掛かるのと同時に、すなわち、第１の凸部８ａ及び８ｂが第２の凸部１６ａ及び１６ｂを乗り越えるのと同時に、インナーリング１４の最外径部分が第２の円筒部１９に密着するようにしても良いし、あるいは、ロック機構によるロックが掛かる前に、すなわち、第１の凸部８ａ及び８ｂが第２の凸部１６ａ及び１６ｂを乗り越える前に、インナーリング１４の最外径部分が第２の円筒部１９に密着するようにしても良い。

また、第１の円筒部１８の内径をインナーリング１４の最外径以下とする場合は、第１の円筒部１８にインナーリング１４を嵌合させる過程において、インナーリング１４の外周面が第１の円筒部１８の一部とも密着することで密閉性を生じるように構成しても良い。

本発明は、焼酎、日本酒、ワイン等の液体を密閉包装するための包装容器に利用できる。

１ 密閉包装容器
２ 容器本体
３ 蓋体
５ 底部
８ａ、８ｂ 第１の凸部
１１ 天板
１２ 周壁
１４ インナーリング
１６ａ、１６ｂ 第２の凸部
１８ 第１の円筒部
１９ 第２の円筒部
２３ 肉厚部

Claims (2)

1. 内容物を密閉状態に収容する密閉包装容器であって、
   開放端及び底部を有するカップ状の容器本体と、
   前記容器本体に螺合によって着脱自在に取り付けられ、前記開放端を封止する蓋体とを備え、
   前記容器本体は、
   前記開放端を含み、第１の内径を有する円筒形状の第１の円筒部と、
   前記第１の円筒部より前記底部側に位置し、前記第１の内径より小さな第２の内径を有する第２の円筒部と、
   前記第２の円筒部に接続され、前記底部を有する胴部と、
   前記第２の円筒部の外周面に設けられる少なくとも１つの第１の凸部とを含み、
   前記蓋体は、
   天板と、
   前記天板の外周縁に接続される周壁と、
   前記天板の内面に設けられ、外面が縦断面の外郭線が円弧である曲面状に形成され、最外径が前記第２の内径より大きいインナーリングと、
   前記周壁の内周面に設けられ、前記蓋体の開方向または閉方向への回転時に、前記蓋体の前記周壁の変形を伴いながら、前記第１の凸部を乗り越える少なくとも１つの第２の凸部とを含み、
   前記インナーリングは、前記蓋体を前記容器本体に取り付ける際の螺合に伴って前記第２の円筒部の内周面に密着して、前記容器本体を密閉し、
   前記蓋体は、前記第２の凸部が前記第１の凸部を乗り越えた後、更に所定の回転角だけ前記閉方向に回転可能であり、
   前記蓋体を前記容器本体に取り付けて前記閉方向に回転させる過程において、
   前記第２の凸部が前記第１の凸部を乗り越える前にあっては、前記インナーリングの最も外径の大きな部分は、前記第１の円筒部及び前記第２の円筒部のいずれの内周面とも密着せず、
   前記第２の凸部が前記第１の凸部を乗り越えたときに、前記インナーリングの前記最も外径の大きな部分が、前記第２の円筒部の内部に挿入されて前記第２の円筒部の内周面に密着し、
   前記第２の凸部が前記第１の凸部を乗り越えた後、更に、前記蓋体を前記所定の回転角だけ前記閉方向に回転させると、前記インナーリングの前記最も外径の大きな部分及びその近傍部分が、前記第２の円筒部の内周面に密着することを特徴とする、密閉包装容器。
2. 前記蓋体の前記周壁のうち、前記天板との接続箇所近傍には、前記周壁の内周面と前記インナーリングの外周面との間隔が前記天板の内面側に向かって狭まるように形成された肉厚部が設けられる、請求項１に記載の密閉包装容器。

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