JP6009031B2 - 融着インナーの製造方法および分岐サドル継手の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、融着インナーの製造方法および分岐サドル継手の製造方法に関し、特にたとえば、電気融着型の分岐サドル継手を成形するために用いられる、融着インナーの製造方法および分岐サドル継手の製造方法に関する。

従来のこの種の融着インナーの一例が特許文献１に開示されている。特許文献１の融着マットでは、合成樹脂シート（インナー本体）の貫通孔の周囲に渦巻き溝が形成され、この渦巻き溝内に電熱線が装着される。また、渦巻き溝の内周端から引き出した電熱線の端部を外周側に導く際には、電熱線が接触してショートすることがないように、合成樹脂シートの表面上に固定した絶縁部材によって電熱線を支持し、それによって渦巻き溝の上方を横切らせるようにしている。
特許第３５５８３６０号［Ｆ１６Ｌ ４７／０２］

しかしながら、特許文献１の技術では、合成樹脂シートをサドルの裏面に沿うように湾曲させて、その状態で渦巻き溝内に電熱線を装着する必要があるため、電熱線に十分なテンション（張力）を加えることができず、電熱線にたわみや位置ずれが生じてしまうことがあった。よって、自動巻き上げ機等の機械を用いて自動（オート）で電熱線を巻きつけることが困難であり、しかも電熱線を手作業で渦巻き溝内に巻きつけるには非常に手間と時間がかかるため、特許文献１の技術では、融着インナーの生産性が悪いという問題があった。また、そのように、電熱線にたわみや位置ずれが生じると、電熱線どうしが接触してショートする等の不具合が発生する危険性も高くなる。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、融着インナーの製造方法および分岐サドル継手の製造方法を提供することである。

この発明の他の目的は、生産性に優れ、しかも電熱線どうしが接触してショートすることがない、融着インナーの製造方法および分岐サドル継手の製造方法を提供することである。

本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。

第１の発明は、分岐孔を有する電気融着型の分岐サドル継手を成形するために用いられ、インナー本体と、インナー本体の表面から突出して形成され、分岐孔の形成位置の周囲に渦巻き状に並べて配置された複数の突起と、突起に引っ掛けることによってインナー本体の表面上に渦巻き状に巻回された電熱線とを備える融着インナーの製造方法において、インナー本体を平板状に成形する工程と、分岐サドル継手のサドルの裏面に沿うようにインナー本体を円弧状に湾曲させる工程と、湾曲させたインナー本体に対して電熱線を装着する工程とを備えることを特徴とする、融着インナーの製造方法である。

第１の発明では、分岐サドル継手（１００）を成形するために用いられる融着インナー（１０）を製造する。この融着インナーは、たとえば中央に貫通孔（１６）が形成されたインナー本体（１２）を備えている。インナー本体の表面には、複数の突起（１８）が設けられる。突起は、たとえば貫通孔を中心にした渦巻き状に並ぶように配置されている。このようなインナー本体は、平板状に成形され、電熱線が装着される際に、分岐サドル継手のサドル（１０２）の裏面に沿うように円弧状に湾曲される。そしてその状態で、各突起に引っ掛けることによって、たとえば貫通孔の周囲に電熱線（１４）が渦巻き状に巻回される。

第１の発明によれば、インナー本体に電熱線を簡単に装着することができるので、融着インナーの生産性が向上される。また、電熱線を十分なテンションを加えた状態で巻くことができるので、電熱線にたわみや位置ずれが生じることがない。したがって、電熱線どうしが接触してショートする等の不具合も生じない。

第２の発明は、第１の発明に従属し、インナー本体に対して電熱線を装着する際に、インナー本体を湾曲させた状態で固定具を装着することによって、インナー本体の形状を固定することを特徴とする。

第３の発明は、分岐孔を有する電気融着型の分岐サドル継手を成形するために用いられ、インナー本体の表面に形成した突起に引っ掛けることによってインナー本体の表面上に電熱線が装着された融着インナーの製造方法において、インナー本体を平板状に成形する工程と、分岐サドル継手のサドルの裏面に沿うようにインナー本体を円弧状に湾曲させる工程と、湾曲させたインナー本体に対して電熱線を装着する工程とを備えることを特徴とする、融着インナーの製造方法である。

第３の発明では、分岐サドル継手（１００）を成形するために用いられる融着インナー（１０）を製造する。融着インナーは、たとえば中央に貫通孔（１６）が形成されたインナー本体（１２）を備えている。インナー本体の表面には、複数の突起（１８）が設けられており、この突起に引っ掛けることによって電熱線（１４）がインナー本体の表面上に配置される。このようなインナー本体は、平板状に成形され、電熱線が装着される際に、分岐サドル継手のサドル（１０２）の裏面に沿うように円弧状に湾曲される。

第４の発明は、第１ないし第３のいずれかの発明に係る融着インナーの製造方法によって製造した融着インナーをサドルの裏面に一体的に成形する、分岐サドル継手の製造方法である。

第４の発明では、分岐サドル継手（１００）の成形時には、サドル（１０２）の裏面に融着インナー（１０）が一体的に成形される。

この発明によれば、電熱線をインナー本体の表面上の突起に引っ掛けて配置するようにしたため、融着インナーの生産性が向上され、しかも電熱線どうしが接触してショートする等の不具合が生じることがない。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の一実施例の融着インナーを示す図解図である。 分岐サドル継手を示す斜視図である。 図１の融着インナーを示す図解図である。 図１の電熱線の“横断部分”を示す図解図である。 図１の支持ピンを示す図解図である。 図１の中間支持ピンを示す図解図である。 インナー本体に電熱線を装着する様子を示す図解図である。 電熱線を装着したインナー本体を示す図解図である。 この発明の別の実施例の融着インナーを示す図解図である。 この発明のさらに別の実施例の融着インナーの突起を示す拡大平面図である。 この発明のさらに別の実施例の融着インナーの突起を示す拡大平面図である。 この発明のさらに別の実施例の融着インナーを示す図解図である。

図１を参照して、この発明の一実施例である融着インナー１０は、図２に示すような電気融着型の分岐サドル継手１００を成形するために用いられるものであり、ポリエチレン等の合成樹脂からなるインナー本体１２と、インナー本体１２に装着されるニクロム線等の電熱線１４とを備えている。

分岐サドル継手１００は、ポリエチレン等の合成樹脂製の本管（図示せず）から枝管を取り出す際に本管の外面に電気融着接合されるポリエチレン等の合成樹脂製の継手であり、図２に示すように、分岐孔１０４が形成されたサドル１０２を備えている。サドル１０２の径は、たとえば５０ｍｍである。なお、この実施例におけるサドル１０２の「裏面」とは、分岐サドル継手１００のサドル１０２と本管との接合面の側を意味する。

また、実際には、分岐サドル継手１００のサドル１０２の裏面に沿うように円弧状に湾曲させたインナー本体１２に電熱線１４が装着されるが、図１、および図３では、図面の簡素化のために、平板形状のインナー本体１２に電熱線１４を装着した状態の融着インナー１０を図示していることに留意されたい。以下、同様である。

図１および図３に示すように、インナー本体１２は、射出成形等により形成される略矩形の板状体であり、その中央には、平面視略真円形の貫通孔１６が形成されている。貫通孔１６は、分岐サドル継手１００の成形時にサドル１０２の分岐孔１０４に対応する位置に、すなわち分岐孔１０４の形成位置に形成されている。インナー本体１２の長辺方向の長さは、たとえば１５０ｍｍであり、その短辺方向の長さは、たとえば１００ｍｍであり、その厚さは、たとえば１ｍｍである。

そして、分岐サドル継手１００の成形時には、このインナー本体１２の「長辺方向」がサドル１０２の軸方向に対応するとともに、インナー本体１２の「短辺方向」がサドル１０２の周方向に対応し、そしてインナー本体１２の貫通孔１６がサドル１０２の分岐孔１０４に対応することとなる。

インナー本体１２の表面（サドル１０２の裏面との接合面の側）には、複数の突起１８が設けられている。突起１８は、たとえば略切頭円錐形状を有しており、インナー本体１２の表面から垂直方向に突出して形成される。突起１８の高さは、たとえば３ｍｍである。突起１８は、貫通孔１６を中心にした渦巻き状に並べて配置され、そして、電熱線１４は、各突起１８に引っ掛けることにより渦巻き状に配置される。すなわち、電熱線１４の“渦巻き部分”１４Ａは、電熱線１４を各突起１８に引っ掛けながら渦巻き状に巻回することによって形成される。

また、突起１８は、インナー本体１２の貫通孔１６から外側に向かう方向に一定の間隔を隔てて列状に並ぶように配置されており、貫通孔１６の周囲に適宜分布する複数、この実施例では１０つの突起群２０を構成する。以下、突起群２０を配置位置などに応じて区別する場合には２０に添え字ａ〜ｊを付した２０ａ〜２０ｊなどを用い、これらを包括して表現する場合には２０を用いる。

突起群２０は、全体としてインナー本体１２の長辺方向に長い楕円形になるように分布しており、具体的には、突起群２０ａと突起群２０ｇとが、突起群２０ｂと突起群２０ｆとが、突起群２０ｃと突起群２０ｈとが、突起群２０ｄと突起群２０ｉとが、そして突起群２０ｅと突起群２０ｊとが貫通孔１６を挟んで互いに平行になるように配置されている。

図４に示すように、突起群２０の内側および外側には、それぞれ１つずつ、合計２つの支持ピン２２，２４が設けられる。この実施例では、一方の支持ピン（以下、「内側支持ピン」ということがある）２２が、突起群２０の内側であってかつ電熱線１４の内周側の端が引っ掛けられる突起１８（つまり、突起群２０ｂの中で最内側の突起１８）の近傍に設けられ、もう一方の支持ピン（以下、「外側支持ピン」ということがある）２４が、突起群２０の外側であってかつ内側支持ピン２２から電熱線１４の“渦巻き部分”１４Ａを横断する方向に延ばした直線上に設けられる。

図５に示すように、各支持ピン２２，２４は、たとえば略切頭円錐形状を有しており、インナー本体１２の表面から垂直方向に突出して形成されている。各支持ピン２２，２４には、突起１８の最上部よりも高い位置に、電熱線１４を巻き付けて係止させるための切り欠き２６が形成されている。

そして、図４に示すように、電熱線１４の“渦巻き部分”１４Ａの内周側の端が、内側支持ピン２２に複数回巻き付けられて切り欠き２６に係止され、そのまま突起群２０の内側から外側へ引き出されて、外側支持ピン２４に複数回巻き付けられて切り欠き２６に係止される。こうすることによって、電熱線１４は、突起１８の最上部以上の高さに支持された状態で“渦巻き部分”１４Ａの上方を横断することとなる。すなわち、このような電熱線１４の“横断部分”１４Ｂは、電熱線１４を内側支持ピン２２を起点にして外側支持ピン２４まで引き出す（導く）ことによって形成される。

また、内側支持ピン２２と外側支持ピン２４との間には、中間支持ピン２８が設けられる。中間支持ピン２８は、インナー本体１２の表面から垂直方向に突出して形成され、この実施例では、たとえば内側支持ピン２２および外側支持ピン２４の配置位置の中間地点に設けられる。

中間支持ピン２８は、四角柱状に形成され、その上面２８ａの高さは突起１８の最上部の高さよりも高く、かつ支持ピン２２，２４の高さよりも低く設定される。中間支持ピン２８の上面２８ａには、図６に示すように、位置ずれ防止部３０が形成されている。位置ずれ防止部３０は、上面２８ａの両端部のそれぞれから垂直上方向に突出して形成され、電熱線１４の“横断部分”１４Ｂを挟み込むことによって、電熱線１４の位置ずれ等を防止する。

さらに、図４に示すように、中間支持ピン２８の前後、具体的には、内側支持ピン２２と中間支持ピン２８との間、ならびに外側支持ピン２４と中間支持ピン２８との間には、複数の補助支持ピン３２が設けられる。補助支持ピン３２は、インナー本体１２の表面から垂直方向に突出して形成され、電熱線１４の“横断部分”１４Ｂに沿って、その横断方向に一定の間隔を隔てて列状に並ぶように配置される。

図３に戻って、インナー本体１２の長辺方向の両端部には、たとえばインナー本体１２の対角線上に、それぞれ始端ピン３４、および終端ピン３６が設けられる。始端ピン３４、および終端ピン３６は、インナー本体１２に電熱線１４を装着するときに、電熱線１４の始端および終端を巻き付けるための部位であり、インナー本体１２の表面から突出して形成されている。

また、インナー本体１２の長辺方向の両端部には、それぞれ案内ピン３８が設けられている。案内ピン３８は、始端ピン３４、および終端ピン３６と、突起１８との間の電熱線１４の張力（テンション）を保つことを目的としたピンであり、インナー本体１２の表面から突出して形成され、電熱線１４が引っ掛けられる。具体的には、始端ピン４０から延びる電熱線１４が、一方の案内ピン３８を介して、巻き始めの突起１８に引っ掛けられ、突起群２０の外側へ引き出された電熱線１４が、もう一方の案内ピン３８を介して、終端ピン３６に巻き付けられる。

図７および図８を参照して、この実施例の融着インナー１０を製造する方法を以下に示す。

先ず、インナー本体１２を分岐サドル継手１００のサドル１０２の裏面に沿うように湾
曲させ、その状態で固定治具１０８を装着することによって、インナー本体１２の形状を固定する。

そして、自動巻き上げ機１１０を用いて自動（オート）でインナー本体１２の表面上に電熱線１４を装着する。ただし、自動巻き上げ機１１０の種類は、特に限定されず、この発明の要旨ではないため、図７では詳細を図解していない。

具体的には、先ず、始端ピン３４に複数回電熱線１４を巻き付けて、その電熱線１４を、案内ピン３８を介して巻き始めの突起１８となる突起群２０ｅの最外側の突起１８に引っ掛け、そのまま各突起１８に引っ掛けながら渦巻き状に巻回する。

そして、電熱線１４を巻き終わりの突起１８となる突起群２０ｂの最外側の突起１８まで巻いた後、その電熱線１４を内側支持ピン２２に複数回巻き付けて、突起群２０の内側から外側へ引き出し、外側支持ピン２４に複数回巻き付ける。それから、案内ピン３８を介して終端ピン３６に複数回巻き付ける。このようにして、図８に示すように、インナー本体１２の表面上に電熱線１４が装着される。

続いて、インナー本体１２の表面上に電熱線１４を装着した後、ヒータなどの加熱器（図示せず）によって突起１８の先端を過熱して溶融させる。すると、その溶融部分が幅広になるため、これによって突起１８に引っ掛けている電熱線１４が外れないように係止される。以上により、融着インナー１０の製造作業を終了する。

さらに、このような融着インナー１０を用いて、図２に示すような分岐サドル継手１００を製造する場合には、先ず、融着インナー１０を、インナー本体１２の表面を上にした状態で下金型の上に載置して、インナー本体１２の貫通孔１６内に金属製の筒体等を挿入固定し、上金型を型閉めする。このとき、インナー本体１２の一方の案内ピン３８と始端ピン３４との間で電熱線１４に電源接続端子１０６を取り付けるとともに、もう一方の案内ピン３８と終端ピン３６との間にも電源接続端子１０６を取り付けておく。それから、金型内にポリエチレン等の溶融樹脂を射出して、金型内に溶融樹脂を充満させ、融着インナー１０と溶融樹脂とを一体的に融着接合させる。そして、溶融樹脂が固化するのを待って型開きすると、サドル１０２の裏面に融着インナー１０が一体的に成形された分岐サドル継手１００が得られる。

このような融着インナー１０においては、インナー本体１２を分岐サドル継手１００のサドル１０２の裏面に沿う形状に湾曲させると、インナー本体１２の表面上の突起１８がインナー本体１２に対して直交する方向（つまり、インナー本体１２の法線方向）に突き出すため、この突起１８に引っ掛けながら電熱線１４を渦巻き状に巻回することにより、電熱線１４を突起１８に安定的に係止させた状態で、電熱線１４を配置することが可能である。

ここで、特許文献１の電熱マットのように、電熱線をインナー本体（合成樹脂シート）の渦巻き溝に嵌め込んで装着する場合には、上述したように、電熱線を十分なテンションを加えた状態で巻くことができないため、自動巻き上げ機等の機械を用いて電熱線を巻くことが難しく、また電熱線どうしが接触してショートする等の不具合が発生してしまう。

しかしながら、この実施例では、電熱線１４を突起１８に安定的に係止させることができるので、自動巻き上げ機等の機械を用いてインナー本体１２に電熱線１４を装着することが容易に行える。したがって、融着インナー１０の生産性が向上される。

さらに、電熱線１４を十分なテンションを加えた状態で巻くことができるので、電熱線
１４にたわみや位置ずれが生じてしまうこともない。つまり、電熱線１４どうしが接触してショートする等の不具合が生じない。

また、この実施例では、複数の突起１８が貫通孔１６から外側に向かう方向に列状に並ぶことによって突起群２０が構成され、複数の突起群２０が貫通孔１６の周囲に適宜分布している。このため、突起１８の先端をヒータなどの加熱器によって過熱して溶融させる作業を行う際に、各突起群２０を構成している突起１８をまとめて溶融させることができる。つまり、一度に溶融（固定）できる突起１８の数が多くなるため、作業性が向上する。

さらにまた、この実施例では、内側支持ピン２２と外側支持ピン２４との間に中間支持ピン２８が設けられる。中間支持ピン２８の上面２８ａの高さが突起１８の最上部の高さよりも高く設定されていることにより、電熱線１４の“横断部分”１４Ｂが“渦巻き部分”１４Ａと接触しないように、電熱線１４を突起１８の最上部以上の高さに保持することが可能である。そして、中間支持ピン２８の上面２８ａの高さが支持ピン２２，２４の高さよりも低くなるように設定されていることにより、インナー本体１２に電熱線１４を装着する際にも、この中間支持ピン２８を支障とせずに、内側支持ピン２２から外側支持ピン２４へと電熱線１４を導くことが可能である。

さらに、中間支持ピン３０の前後に、電熱線１４の“横断部分”１４Ｂに沿って複数の補助支持ピン３４を設けたことにより、万が一電熱線１４の“横断部分”１４Ｂがたるんでも、その“横断部分”１４Ｂが“渦巻き部分”１４Ａに接触してショートすることを防ぐことができる。

なお、上述の実施例では、電熱線１４としてニクロム線を使用したが、これに限定される必要はない。たとえば、電熱線１４には、銅、鉄クロム、クロメル、銅ニッケル、銅マンガンニッケル等の一般用抵抗用線材を使用することができる。

また、上述の実施例では、インナー本体１２の貫通孔１６の周囲には、１０つの突起群２０ａ〜２０ｊが全体としてインナー本体１２の長辺方向に長い楕円形になるように分布したが、これに限定される必要はなく、突起群２０の分布形状は突起群２０の数に応じて適宜変更され得る。

たとえば、必ずしも１０つの突起群２０ａ〜２０ｊが設けられている必要はなく、少なくとも４つの突起群２０が貫通孔１６の四方に適宜分布していれば、電熱線１４を貫通孔１６の周囲に円または円近似形（たとえば、正多角形）に巻くことが可能である。

一例を挙げると、図１３に示すこの発明の他の一実施例である融着インナー１０は、サドルの径が７５ｍｍの分岐サドル継手に適用され、インナー本体１２には、１４つの突起群２０が全体として略真円形になるように分布している。

さらに、上述の実施例では、複数の突起１８が、貫通孔１６の外側に向かう方向（つまり、インナー本体１２の中央から外側に向かう方向）に一定の間隔を隔てて列状に並ぶように、具体的には、貫通孔１６のほぼ放射方向に列状に並ぶように配置されたが、これに限定される必要はない。たとえば、図１０に示すように、貫通孔１６の放射方向に対してやや傾斜した方向に列状に並ぶように突起１８を配置するようにしてもよいし、図１１に示すように、貫通孔１６の放射方向に対してジグザグ状に並ぶように突起１８を配置するようにしてもよい。要は、複数の突起１８が貫通孔１６の周囲に渦巻き状に並ぶように配置されているのであれば、各突起に引っ掛けながら電熱線１４を渦巻き状に配置することが可能であるため、必ずしも突起１８を貫通孔１６の外側に向かう方向に列状に並べて配
置する必要はない。

さらにまた、上述の実施例では、突起１８がインナー本体１２の表面から垂直方向に突出して形成されていたが、これに限定される必要はない。たとえば、図示は省略するが、インナー本体１２を分岐サドル継手１００のサドル１０２の裏面に沿う形状に湾曲させたときに、インナー本体１２の法線方向よりも外側に傾く方向に突出させるようにしてもよい。こうすることにより、電熱線１４をより安定的に係止することが可能である。

さらに、突起１８を略切頭円錐形状に形成する必要もなく、円柱状に形成するようにしてもよいし、四角柱状に形成するようにしてもよいし、また先端に向かうに従って拡径する形状に形成するようにしてもよい。電熱線１４を突起１８に引っ掛けて配置することが可能であれば、突起１８の形状は適宜変更され得る。

また、上述の実施例では、各支持ピン２２，２４には、突起１８の最上部よりも高い位置に切り欠き２６が形成され、この切り欠き２６に電熱線１４を複数回巻き付けて係止させたが、これに限定される必要はない。電熱線１４の内周端を内側支持ピン２２を起点にして外側支持ピン２４まで引き出す（導く）ことができるのであれば、必ずしも支持ピン２２，２４に切り欠き２６が形成されている必要はなく、電熱線１４の内周端をただ各支持ピン２２，２４に巻き付けるだけでもよい。また、たとえば、支持ピン２２，２４に切り欠き２６を形成せずに、電熱線１４を支持ピン２２，２４の側壁に引っ掛けて係止させることによって、内側支持ピン２２から外側支持ピン２４まで引き出すようにしてもよい。また、支持ピン２２，２４を略切頭円錐形状に形成する必要もなく、円柱状に形成するようにしてもよいし、四角柱状に形成するようにしてもよいし、また先端に向かうに従って拡径する形状に形成するようにしてもよい。つまり、電熱線１４の内周端を内側支持ピン２２を起点にして外側支持ピン２４まで引き出す（導く）ことができるのであれば、支持ピン２２，２４の形状は適宜変更され得る。

なお、外側支持ピン２４を内側支持ピン２２から電熱線１４の“渦巻き部分”１４Ａに直交する方向に延ばした直線上に設けるようにすれば、電熱線１４の“横断部分”１４Ｂの距離が最短にできるため、電熱線１４の“横断部分”１４Ｂと“渦巻き部分”１４Ａとが接触してショートする危険性を小さくすることができる。

さらにまた、必ずしも電熱線１４の内周端を内側支持ピン２２を起点にして外側支持ピン２４まで引き出すようにする必要もなく、電熱線１４の“横断部分”１４Ｂが“渦巻き部分”１４Ａと接触してショートすることがないように、“渦巻き部分”１４Ａの内周側の端を当該渦巻き部分”１４Ａの外側に引き出す（導く）ことができるのであれば、適宜な方法を採用し得る。

また、上述の実施例では、内側支持ピン２２および外側支持ピン２４の配置位置の中間地点に中間支持ピン２８が設けられたが、これに限定される必要はなく、中間支持ピン２８は、内側支持ピン２２と外側支持ピン２４との間の任意の位置に設ければよい。

さらに、中間支持ピン２８は、四角柱状に形成され、その上面２８ａには、位置ずれ防止部３０が設けられたが、これに限定される必要もない。電熱線１４を突起１８の最上部以上の高さに保持しつつ、内側支持ピン２２から外側支持ピン２４へと導くことが可能であれば、中間支持ピン２８の形状は適宜変更され得る。

さらにまた、上述の実施例では、内側支持ピン２２と中間支持ピン２８との間、ならびに外側支持ピン２４と中間支持ピン２８との間に複数の補助支持ピン３２が設けられたが、これに限定される必要もなく、内側支持ピン２２と中間支持ピン２８との間の間隔が狭
いのであれば、外側支持ピン２４と中間支持ピン２８との間にのみ補助支持ピン３２を設けるようにしてもよいし、外側支持ピン２４と中間支持ピン２８との間の間隔が狭いのであれば、内側支持ピン２２と中間支持ピン２８との間にのみ補助支持ピン３２を設けるようにしてもよい。

ところで、上述の各実施例ではいずれも、電熱線１４をインナー本体１２の表面上の突起１８に引っ掛けて渦巻き状に巻回するようにしたが、これに限定される必要はなく、インナー本体１２の表面上の突起１８に電熱線１４を引っ掛けながら配置するようにすれば、電熱線１４を十分なテンションを加えた状態で巻くことができるため、図１の実施例と同様の効果が得られる。たとえば、図１６に示すように、電熱線１４をインナー本体１２の表面上の突起１８に引っ掛けながらジグザグ状に折り返しさせることによって配置するようにしてもよい。ただし、この場合には、電熱線１４を一筆書き可能な形状になるように、さらに貫通孔１６の周囲に均等に分布するように配置形状を決める必要がある。

さらに、上述の各実施例ではいずれも、インナー本体１２の貫通孔１６の周囲に突起１８を形成し、電熱線１４をその突起１８に引っ掛けて配置したが、これに限定される必要はない。

たとえば、貫通孔１６が形成されていないインナー本体１２の、サドル１２の分岐孔１０４に対応する位置、つまり分岐孔１０４の形成位置の周囲に突起１８を形成して、突起１６に引っ掛けて電熱線１４を配置し、その後で機械加工によってインナー本体１２に貫通孔１６を形成するようにしてもよい。

また、同じように、インナー本体１２の、サドル１２の分岐孔１０４に対応する位置、つまり分岐孔１０４の形成位置の周囲に突起１８を形成して、突起１６に引っ掛けて電熱線１４を配置し、その融着インナー１０をサドル１０２の裏面に一体的に成形した後で、インナー本体１２に分岐孔１０４の形成位置に対応させた貫通孔１６を機械加工によって形成するようにしてもよい。要は、インナー本体１２に貫通孔１６が形成されているか否かに拘わらず、インナー本体１２における分岐孔１０４の形成位置の周囲に突起１８を形成して、その突起１８に電熱線１４を引っ掛けて配置していればよい。

なお、上述した径や高さ等の具体的数値は、いずれも単なる一例であり、必要に応じて適宜変更可能である。

１０ …融着インナー
１２ …インナー本体
１４ …電熱線
１６ …貫通孔
１８ …突起
２０ …突起群
２２ …内側支持ピン
２４ …外側支持ピン
２８ …中間支持ピン
３２ …補助支持ピン
１００ …分岐サドル継手

Claims (4)

1. 分岐孔を有する電気融着型の分岐サドル継手を成形するために用いられ、インナー本体と、前記インナー本体の表面から突出して形成され、前記分岐孔の形成位置の周囲に渦巻き状に並べて配置された複数の突起と、前記突起に引っ掛けることによって前記インナー本体の表面上に渦巻き状に巻回された電熱線とを備える融着インナーの製造方法において、
   前記インナー本体を平板状に成形する工程と、
   前記分岐サドル継手のサドルの裏面に沿うように前記インナー本体を円弧状に湾曲させる工程と、
   前記湾曲させたインナー本体に対して前記電熱線を装着する工程とを備えることを特徴とする、融着インナーの製造方法。
2. 前記インナー本体に対して前記電熱線を装着する際に、前記インナー本体を湾曲させた状態で固定具を装着することによって、前記インナー本体の形状を固定することを特徴とする、請求項１記載の融着インナーの製造方法。
3. 分岐孔を有する電気融着型の分岐サドル継手を成形するために用いられ、インナー本体の表面に形成した突起に引っ掛けることによって前記インナー本体の表面上に電熱線が装着された融着インナーの製造方法において、
   前記インナー本体を平板状に成形する工程と、
   前記分岐サドル継手のサドルの裏面に沿うように前記インナー本体を円弧状に湾曲させる工程と、
   前記湾曲させたインナー本体に対して前記電熱線を装着する工程とを備えることを特徴とする、融着インナーの製造方法。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の融着インナーの製造方法によって製造した融着インナーをサドルの裏面に一体的に成形する、分岐サドル継手の製造方法。

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