JP5995634B2 - パターン粘着体およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、パターン粘着体およびその製造方法、詳しくは、自動車外装に貼着されるエンブレムなどに好適に用いられるパターン粘着体およびその製造方法に関する。

従来から、自動車外装用などに使用されるエンブレムを自動車車体に貼着するには、両面粘着テープなどが使用されている。つまり、両面粘着テープの一方面をエンブレムに貼着し、その他方面を車体に貼着することにより、エンブレムを車体に固定する。

この両面粘着テープは、通常、エンブレムと同一のパターンに形成され、２枚の離型フィルムの間に挟まれた状態で、製品として流通し、使用時には離型フィルムは剥がされる。

ところで、このパターン形成された両面粘着テープを製造するには、例えば、ロールトゥロールで、連続して搬送されてくる長尺な両面粘着テープに連続してパターン形成し、最後に、両面粘着テープを１つのパターンごと（一製品ごと）に個別に打ち抜いて取り出す。

具体的には、まず、離型性の基材フィルムの表面に、両面粘着テープおよび離型性のカバーフィルムが順次積層された長尺な積層テープを用意し、次いで、このテープを連続的に搬送しながら、所望のパターン（例えば、エンブレムのパターンなど）が形成されるようにカバーフィルムおよび両面粘着テープのみを切断し（ハーフカット）、次いで、一パターンごと（一製品）に分割するために、１つのパターンを取り囲む外枠の型で積層テープを完全に打ち抜く（フルカット）。最後に、この打ち抜かれた積層テープのうち、カス（粘着層やカバーフィルムにおけるパターン以外の不要な部分）を除去して、製品となるエンブレム用のパターン両面粘着テープを得る。

しかしながら、カスは、手作業で除去されているため、生産効率が低い。

そこで、容易かつ的確にカスを除去する方法として、特許文献１が知られている。

特許文献１では、フィルムカスを複数に分割するカス分割線をカッティングプロッタによりフィルムカスにカットする方法が提案されている。

この方法によれば、フィルムカスを効率的に除去できる。

特開２００５−２３８４３４号公報

しかし、特許文献１に記載の方法でも、最終的には、フィルムカスを手作業で除去する必要がある。そのため、生産効率の向上を図るには限界がある。

本発明の目的は、生産効率を向上させることのできるパターン粘着体の製造方法およびそのパターン粘着体を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のパターン粘着体の製造方法は、第１離型フィルムと、前記第１離型フィルムの一方面に積層される粘着層とを備える粘着フィルムの前記粘着層を、パターン形状の第１スリットが形成されるように、切断するパターン形成工程、および、前記パターン形状を囲む外枠形状の第２スリットが形成されるように、前記第１離型フィルムおよび前記粘着層を、切断する外枠形成工程を備え、前記第２スリットは、切断方向に不連続部分を有することを特徴としている。

そのため、第２スリットの外側にある外側粘着層を第１離型フィルムから剥離する際、不連続部分を介して、第２スリットの内側かつ第１スリットの外側にある内側粘着層（カス）も同時に第１離型フィルムから剥離することができる。

本発明のパターン粘着体の製造方法では、前記パターン形成工程および前記外枠形成工程の後に、前記第２スリットの外側にある外側粘着層と、前記不連続部分を介して前記外側粘着層と連続する前記第２スリットの内側にある内側粘着層とを、前記第１離型フィルムから剥離することが好適である。

そのため、内側粘着層（カス）を剥離する手作業を軽減または省略することができ、パターン粘着体の製造効率を大幅に向上することができる。

本発明のパターン粘着体の製造方法では、第２離型フィルムが、前記粘着層の一方面に積層され、前記パターン形成工程では、前記粘着層および前記第２離型フィルムを、前記第１スリットが形成されるように、切断し、前記外枠形成工程では、前記第１離型フィルム、前記粘着層および前記第２離型フィルムを、前記第２スリットが形成されるように、切断することが好適である。

そのため、第２スリットの外側にある外側粘着層および外側第２離型フィルムを第１離型フィルムから剥離する際、不連続部分を介して、第２スリットの内側かつ第１スリットの外側にある内側粘着層および内側第２離型フィルム（カス）も同時に第１離型フィルムから剥離することができる。

本発明のパターン粘着体の製造方法では、前記パターン形成工程および前記外枠形成工程の後に、前記第２スリットの外側にある外側第２離型フィルムと、前記不連続部分を介して前記外側第２離型フィルムと連続する前記第２スリットの内側にある内側第２離型フィルムとを、前記粘着層から剥離し、前記第２スリットの外側にある外側粘着層と、前記不連続部分を介して前記外側粘着層と連続する、前記第２スリットの内側にある内側粘着層とを、前記第１離型フィルムから剥離することが好適である。

そのため、内側粘着層および内側第２離型フィルム（カス）を剥離する手作業を軽減または省略することができ、パターン粘着体の製造効率を大幅に向上することができる。

本発明のパターン粘着体の製造方法では、前記パターン形成工程と前記外枠形成工程とを同時に実施することが好適である。

そのため、パターン粘着体の生産効率がさらに向上する。

また、パターン粘着体は、上記の製造方法により得られることを特徴としている。

本発明のパターン粘着体の製造方法は、第１離型フィルムと、第１離型フィルムの一方面に積層される粘着層とを備える粘着フィルムの粘着層を、パターン形状の第１スリットが形成されるように、切断するパターン形成工程、および、パターン形状を囲む外枠形状の第２スリットが形成されるように、第１離型フィルムおよび前記粘着層を、切断する外枠形成工程を備え、前記第２スリットは、切断方向に不連続部分を有する。

このため、第２スリットの外側にある外側粘着層を第１離型フィルムから剥離する際、不連続部分を介して第２スリットの内側にある内側粘着層も同時に第１離型フィルムから剥離することができる。

その結果、内側粘着層を剥離する作業を軽減または省略することができ、パターン粘着体の製造効率を大幅に向上することができる。

図１は、本発明のパターン粘着体の製造方法の一実施形態に使用される製造装置を示す。 図２は、図１の製造装置の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）のそれぞれの位置に搬送された状態の積層体を示し、左図は、その斜視図であり、右図は、斜視図のＡ−Ａ断面図である。 図３は、図１の製造装置の（ｄ）、（ｅ）および（ｆ）のそれぞれの位置に搬送された状態の積層体を示し、左図は、その斜視図であり、右図は、斜視図のＡ−Ａ断面図である。 図４は、本発明の製造方法で得られるパターン粘着体の他の実施形態を示し、左図は、パターン粘着体の斜視図を示し、左図は、その斜視図であり、右図は、斜視図のＡ−Ａ断面図である。 図５は、本発明の製造方法で得られるパターン粘着体の他の実施形態の平面図を示す。

１．製造装置
図１を参照して、パターン粘着体３０の製造方法の一実施形態に使用される製造装置１を説明する。

パターン粘着体３０の製造装置１は、打ち抜き部２とカス取り部３とを備えている。

打ち抜き部２は、粘着フィルム送出ロール４と、カバーフィルム送出ロール５と、打ち抜き機６と、第１積層ロール８ａと、第２積層ロール８ｂと、第１テンションロール９と、カバーフィルム巻取ロール１０とを備えている。

粘着フィルム送出ロール４は、粘着フィルム２０を送出するためのロールであり、粘着フィルム２０が、その粘着面（粘着層２３表面）がロール表面に接触するように、ロール表面に巻き付けられている。粘着フィルム送出ロール４は、搬送方向の最上流に配置されている。

カバーフィルム送出ロール５は、第２離型フィルムとしての離型カバーフィルム２１を送出するためのロールであり、離型カバーフィルム２１が、その離型性能を備える表面がロール表面に接触するように、ロール表面に巻き付けられている。カバーフィルム送出ロール５は、粘着フィルム送出ロール４の上側に対向配置されている。

第１反転ロール１７ａは、粘着フィルム送出ロール４から送出される粘着フィルム２０を、その粘着面を上側に向くように反転させつつ、搬送方向下流側に搬送させるためのロールである。第１反転ロール１７ａは、粘着フィルム送出ロール４の上側に対向配置されている。

第２反転ロール１７ｂは、カバーフィルム送出ロール５から送出される離型カバーフィルム２１を、離型処理された表面を下側に反転させつつ、搬送方向下流側に搬送させるためのロールである。第２反転ロール１７ｂは、カバーフィルム送出ロール５の下側に対向配置されている。第２反転ロール１７ｂの大きさは、第１反転ロール１７ａと略同一である。

第１積層ロール８ａは、第２積層ロール８ｂとともに、粘着フィルム送出ロール４から送出される粘着フィルム２０とカバーフィルム送出ロール５から送出される離型カバーフィルム２１とを積層し、積層体（第１積層体３１）を作製するためのロールである。第１積層ロール８ａは、第１反転ロール１７ａの搬送方向下流側に位置している。

第２積層ロール８ｂは、第２反転ロール１７ｂの搬送方向下流側に位置し、第１積層ロール８ａの上側に、僅かな間隔を隔てて、対向配置されている。第２積層ロール８ｂの大きさは、第１積層ロール８ａと略同一である。

打ち抜き機６は、第１積層ロール８ａおよび第２積層ロール８ｂの搬送方向下流側において、搬送される積層体の上側に配置されている。打ち抜き機６は、図１の矢印に示されるように、上下方向に移動可能である。

打ち抜き機６は、打ち抜き基板１１と、その打ち抜き基板１１に一体的に設けられた打ち抜き刃１２とを備えている。

打ち抜き基板１１は、所定の厚みを有する平面視略略矩形状であり、金属により形成されている。

打ち抜き刃１２は、第１刃１２ａと、第２刃１２ｂとを備えている。打ち抜き刃１２は、トムソン型が使用される。

第１刃１２ａは、パターン形状の第１スリット４１を積層体に形成するように構成されている。具体的には、第１刃１２ａの長さは、離型カバーフィルム２１および粘着層２３（後述）の厚みの合計よりも長く形成されている。また、第１刃１２ａの刃型形状（刃先の平面視形状）は、平面視で、所望のパターン（例えば、文字、図形、記号など）となるように形成されている。第１刃１２ａは、所望のパターン形状に応じて、複数の刃から構成されていてもよい。

第２刃１２ｂは、外枠形状の第２スリット４２を積層体に形成するように構成されている。第２刃１２ｂの長さは、第１刃１２ａよりも長く形成され、かつ、離型カバーフィルム２１、粘着層２３および離型基材フィルム２２（後述）の厚みの合計よりも長く形成されている。

第２刃１２ｂの平面視形状（刃型）は、互いに間隔を隔てて搬送方向に沿って形成される２辺と、互いに間隔を隔てて搬送方向と直交する方向に沿って形成される２辺とからなる略矩形（長方形）であり、その大きさは、第１刃１２ａのパターン形状を含むように形成されている。すなわち、第２刃１２ｂは、第１刃１２ａよりも外側に形成されている。

そして、略矩形状は、切断方向に不連続部分を有する。すなわち、略矩形状は、その一部がわずかな隙間によって途切れる断続した線から構成されている。つまり、第２刃１２ｂは、その不連続部分においては、欠けるように形成されている。

第２刃１２ｂの刃先の不連続部分は、搬送方向の辺およびその直交方向の辺のいずれにも形成されており、その直交方向の辺にある不連続部分は、搬送方向の辺の不連続部分よりも密になるように形成されている。

第２刃１２ｂの刃先の不連続部分の長さ（隙間の間隔）は、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．５ｍｍ以上、さらに、１ｍｍ以上であり、また、例えば、２０ｍｍ以下、好ましくは、１０ｍｍ以下、さらに、５ｍｍ以下でもある。

不連続部分の数は、搬送方向の辺（長辺）において、一辺あたり、例えば、１個以上、好ましくは、２個以上、さらに好ましくは、５個以上であり、また、例えば、１００個以下、好ましくは、８０個以下、さらに好ましくは、５０個以下でもある。

また、不連続部分の数は、搬送方向と直交する辺（短辺）において、一辺あたり、例えば、１個以上、好ましくは、２個以上、さらに好ましくは、５個以上であり、また、例えば、１００個以下、好ましくは、８０個以下、さらに好ましくは、５０個以下でもある。

なお、打ち抜き機６は、打ち抜き基板１１の下側に、積層体を挟むように配置される支持台７を備えている。支持台７は、平板形状に形成され、平面視において打ち抜き基板１１を含む大きさに形成されている。

第１テンションロール９は、打ち抜き機６の搬送方向下流側に、積層体と接触するように配置されている。

カバーフィルム巻取ロール１０は、打ち抜き機６の搬送方向下流側、および、第１テンションロール９の上方に配置されている。

カス取り部３は、第３積層ロール１４と、カス取りフィルム送出ロール１３と、第２テンションロール１６と、カス取りフィルム巻取ロール１５とを備えている。

第３積層ロール１４は、第１テンションロール９の搬送方向下流側に配置され、カス取りフィルム送出ロール１３から送出されてくるカス取りフィルム３６を、積層体に積層させるように構成されている。

カス取りフィルム送出ロール１３は、第１テンションロール９の搬送方向下流側、かつ、第３積層ロール１４の上方に配置されている。カス取りフィルム送出ロール１３の表面には、カス取りフィルム３６が巻き付けられており、その表面から、第３積層ロール１４に向かって、カス取りフィルム３６を送出する。

第２テンションロール１６は、第３積層ロール１４の搬送方向下流側に、積層体と接触するように配置されている。

カス取りフィルム巻取ロール１５は、第３積層ロール１４の搬送方向下流側、および、第２テンションロール１６の上方に配置されている。

２．パターン粘着体の製造方法
第１図、第２図および第３図を参照して、パターン粘着体３０の製造方法の一実施形態を説明する。

パターン粘着体３０の製造方法は、（１）粘着フィルム２０および離型カバーフィルム２１を用意する工程、（２）粘着フィルム２０に離型カバーフィルム２１を積層し、第１積層体３１を得る工程、（３）第１積層体３１に、第１スリット４１および第２スリット４２を形成し、第２積層体３２を得る工程、（４）第２積層体３２から、外側カバーフィルム２５ａおよび内側カバーフィルム２５ｂを剥離し、第３積層体３３を得る工程、（５）第３積層体３３に、カス取りフィルム３６を積層し、第４積層体３４を得る工程、（６）第４積層体３４から、カス取りフィルム３６とともに、外側粘着層２７ａおよび内側粘着層２７ｂを剥離し、第５積層体３５を得る工程、ならびに、（７）第５積層体３５から、パターン粘着体３０を取り出す工程、を備える。

まず、粘着フィルム２０および離型カバーフィルム２１を用意する。

粘着フィルム２０は、第１離型フィルムとしての離型基材フィルム２２と、その一方面に積層された粘着層２３とを備える。

離型基材フィルム２２は、その一方面の表面に離型性能があり、長尺な略平帯状に形成されている。離型基材フィルム２２としては、例えば、基材フィルムの表面に、離型処理剤を塗布および乾燥させたフィルムを使用することができる。

基材フィルムとしては、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、プラスチックラミ紙などの紙、例えば、ポリエチレン（高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなど）、ポリプロピレン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレートなど）、ポリアミド（ナイロンなど）、α−オレフィンコポリマー、ポリ−４−メチル−１−ペンテン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、フッ素系などのプラスチックフィルム、例えば、アルミ箔、ステンレス箔などの金属箔などが挙げられる。

好ましくは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルが挙げられる。なお、ポリエステルを使用する場合は、好ましくは、ポリエチレンテレフタレートが挙げられる。

また、上記基材は、１種単独または複数組み合わせてもよい。

基材は、１層から構成されていてもよく、複数の層から構成されていてもよい。

また、離型処理剤としては、例えば、シリコーン系離型処理剤、フッ素系離型処理剤、長鎖アルキル系離型処理剤などが挙げられる。

なお、例えば、プラスチックフィルムなどの材料そのものに離型性能を有する場合には、離型処理剤を塗布せずに、そのまま離型基材フィルム２２として使用することができる。

離型基材フィルム２２の厚さとしては、例えば、０．０２５ｍｍ以上、好ましくは、０．０３ｍｍ以上、さらに好ましくは、０．０５ｍｍ以上であり、また、例えば、０．２０ｍｍ以下、好ましくは、０．１５ｍｍ以下、さらに好ましくは、０．１３ｍｍ以下である。

０．０２５ｍｍ以上とすることにより、パターン形成工程において、第１刃１２ａが離型基材フィルム２２の下面まで到達してしまうこと（フルカット）を防止することができる。また、得られたパターン粘着体３０において、離型基材フィルム２２を剥がしやすくでき、取扱い性に優れる。一方、０．２０ｍｍ以下とすることにより、コスト低減となる。また、パターン粘着体３０の使用後においては、離型基材フィルム２２は廃棄処理されるため、廃棄処理量を低減し、環境負荷を低減することができる。

粘着層２３は、その両面に粘着性能を有する長尺な層から構成され、離型基材フィルム２２と同一形状に形成されている。

粘着層２３としては、基材の両面に粘着層２３が積層された基材含有両面粘着テープ、粘着層２３のみからなる基材レス両面粘着テープなどが挙げられ、好ましくは、粘着性の観点から、基材レス両面粘着テープが挙げられる。

基材含有両面粘着テープに使用される基材としては、例えば、不織布、紙、プラスチックフィルム、金属箔などが挙げられる。

粘着層２３は、感圧性接着剤組成物から形成される。感圧性接着剤組成物としては、好ましくは、気泡を含有する感圧性接着剤組成物が挙げられる。

感圧性接着剤組成物における気泡の含有率は、例えば、１０体積％以上、好ましくは、１１体積％以上、さらに好ましくは、１２体積％以上であり、また、例えば、５０体積％以下、好ましくは、４５体積％以下、さらに好ましくは、４０体積％以下である。

感圧性接着剤組成物は、好ましくは、中空微小粒状体を含有する。

中空微小球状体としては、中空の無機系微小球状体であってもよく、中空の有機系微小球状体であってもよい。具体的には、中空の無機系微小球状体としては、例えば、中空ガラスバルーン等のガラス製の中空バルーン、例えば、中空アルミナバルーン等の金属化合物性の中空バルーン、例えば、中空セラミックバルーン等の磁器製中空バルーンなどが挙げられる。また、中空の有機系微小球状体としては、例えば、中空アクリルバルーン、中空の塩化ビニリデンバルーン等の樹脂製の中空バルーンなどが挙げられる。好ましくは、中空ガラスバルーンが挙げられる。

中空微小球状体を含有することにより、接着性が向上するとともに、粘着層２３に対する切断時の切断特性が向上する。

中空微小球状体の粒径（平均粒子径）としては特に制限されないが、例えば１μｍ以上、好ましくは、５μｍ以上、さらに好ましくは、１０μｍ以上であり、また、例えば、５００μｍ以下、好ましくは、２００μｍ以下、さらに好ましくは、１００μｍ以下である。

このような感圧性接着剤組成物およびそれから形成される粘着層２３の製造方法は、例えば、特開２００５−１７９５６１号公報、特開２００６−２２１８９号公報などに記載された組成物および製造方法を使用することができる。

粘着層２３の厚さは、例えば、０．２ｍｍ以上、好ましくは、０．４ｍｍ以上であり、また、例えば、４ｍｍ以下、好ましくは、２ｍｍ以下である。

粘着フィルム２０は、例えば、離型基材フィルム２２に粘着層２３（粘着テープ）を貼着したり、また、離型基材フィルム２２に感圧性接着剤組成物を塗布および乾燥させることにより、得ることができる。

粘着層２３は、厚み方向に投影したときに、離型基材フィルム２２と完全に一致する。すなわち、粘着剤層の幅方向の端部の側面と、離型基材フィルム２２の幅方向の端部の側面とは、厚み方向において、面一となっている。

離型カバーフィルム２１は、その一方面の表面に離型性能があり、長尺な略平帯状に形成されている。離型カバーフィルム２１としては、例えば、離型基材フィルム２２と同様の材料を使用することができる。

離型カバーフィルム２１は、粘着層２３に対し、離型基材フィルム２２よりも剥離し易いように作製されている。具体的には、粘着層２３の一方面に離型カバーフィルム２１を貼着し、粘着層２３の他方面に離型基材フィルム２２を貼着した場合において、粘着層２３から離型基材フィルム２２を剥がす剥離力（基材剥離力）が、粘着層２３から離型カバーフィルム２１を剥がす剥離力（カバー剥離力）よりも大きくなるように、離型カバーフィルム２１および離型基材フィルム２２を設定する。

基材剥離力は、カバー剥離力よりも、例えば、２倍以上、好ましくは、５倍以上であり、また、例えば、１０倍以下である。この範囲とすることにより、離型カバーフィルム２１を粘着層２３から剥離しようとする際に、粘着層２３と離型基材フィルム２２との界面における剥離を低減することができる。

剥離力は、例えば、離型カバーフィルム２１と粘着層２３と離型基材フィルム２２とが積層された第１積層体３１（後述）においては、下記の剥離性試験により測定される。まず、第１積層体３１を５０ｍｍ幅に切断して、試験片を作製する。次いで、その試験片の剥離対象となるフィルム（離型カバーフィルム２１または離型基材フィルム２２）を、２３℃６０％ＲＨの雰囲気中で、万能引張試験機にて１８０度方向に、クロスヘッドのスピードを３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、引っ張ることにより、その剥離対象となるフィルムを粘着層２３から引き剥がす。その引き剥がす際の抵抗値を測定し、その測定データの初期（剥がし始め）の最大値を剥離力（単位：Ｎ／５０ｍｍ幅）とする。

なお、第１積層体３１の幅が５０ｍｍ幅に満たない場合は、異なった複数の幅で上記測定を実施し、得られた測定値を５０ｍｍ幅に幅換算することによっても測定することができる。

離型カバーフィルム２１は、その幅方向（直交方向）の長さが、粘着層２３の幅方向長さよりもわずかに長くように形成されている。

離型カバーフィルム２１の厚さは、例えば、０．０５ｍｍ以上、好ましくは、０．０７ｍｍ以上であり、また、例えば、０．２０ｍｍ以下、好ましくは、０．１８ｍｍ以下である。

０．０５ｍｍ以上とすることにより、得られたパターン粘着体３０において、離型カバーフィルム２１を剥がしやすくでき、取扱い性に優れる。一方、０．２０ｍｍ以下とすることにより、コスト低減となる。またパターン粘着体３０の使用後においては、離型カバーフィルム２１は廃棄処理されるため、廃棄処理量を低減し、環境負荷を低減することができる。

このようにして用意した粘着フィルム２０を、粘着層２３表面がロール表面に接触し、離型基材フィルム２２表面がロール外側に露出するように、（粘着層２３が離型基材フィルム２２に対して粘着フィルム送出ロール４の径方向内側に配置されるように）、粘着フィルム送出ロール４に巻回し、一方、離型カバーフィルム２１を、その離型性能がある表面がロール表面に接触するように（剥離性能を有する表面がその裏面に対しカバーフィルム送出ロール５の径方向内側に配置されるように）、カバーフィルム送出ロール５に巻回する。

次いで、粘着フィルム２０に離型カバーフィルム２１を積層し、第１積層体３１を得る。具体的には、粘着フィルム２０の一方面（粘着層表面側）に、離型カバーフィルム２１を接触させ、貼り合わせる。

まず、粘着フィルム送出ロール４に巻回された粘着フィルム２０を、上側かつ搬送方向上流側に向かって送出させ、離型基材フィルム２２が第１反転ロール１７ａと接触するように、第１反転ロール１７ａの搬送方向上流側の側面を通過させる。

次いで、第１反転ロール１７ａの搬送方向上流側の側面を通過した粘着フィルム２０を、粘着層２３が離型基材フィルム２２に対して上側となる状態で、搬送方向下流側に向かって搬送させる。そして、粘着フィルム２０を、離型基材フィルム２２が第１積層ロール８ａの上面と接触するように、第１積層ロール８ａと第２積層ロール８ｂとの間を通過させる。このとき、粘着フィルム２０は、第１反転ロール１７ａから、搬送方向下流側に向かうに従って、緩やかに上側に向かって搬送され、第１積層ロール８ａの上側を通過した後は、水平に搬送方向に搬送される。

また、カバーフィルム送出ロール５に巻回された離型カバーフィルム２１を、下側かつ搬送方向上流側に向かって送出させ、離型性能がある表面とは反対側の面（裏面）が第２反転ロール１７ｂと接触するように、第２反転ロール１７ｂの搬送方向上流側の側面を通過させる。

次いで、第２反転ロール１７の搬送方向上流側の側面を通過した離型カバーフィルム２１を、離型性能がある表面がその裏面に対して下側となる状態で、搬送方向下流側に向かって搬送させる。そして、離型カバーフィルム２１を、その裏面が第２積層ロール８ｂの下面と接触するように、第１積層ロール８ａと第２積層ロール８ｂとの間を通過させる。このとき、離型カバーフィルム２１は、第２反転ロール１７ｂから、搬送方向下流側に向かうに従って、緩やかに下側に向かって搬送され、第２積層ロール８ｂの下側を通過した後は、搬送方向下流側には水平に搬送される。

粘着フィルム２０および離型カバーフィルム２１が、第１積層ロール８ａと第２積層ロール８ｂとのわずかな隙間を通過する際、離型カバーフィルム２１が、粘着フィルム２０の上側面（すなわち、粘着層２３）と接触し貼着される。

これにより、図２（ａ）に示すように、離型基材フィルム２２と、その離型基材フィルム２２の一方面に積層された粘着層２３と、その粘着層２３の一方面に積層された離型カバーフィルム２１と、から構成された第１積層体３１が得られる。

第１積層体３１は、幅方向の端面の側面において、粘着層２３と離型基材フィルム２２とは面一となるように形成されている。離型カバーフィルム２１は、幅方向において、粘着層２３または離型基材フィルム２２よりも長く形成され、また、厚み方向に投影したときに、粘着層２３および離型基材フィルム２２を含むように形成されている。

次いで、第１積層体３１に第１スリット４１および第２スリット４２を形成し、第２積層体３２を得る。すなわち、第１積層体３１に対し、第１スリット４１が形成されるように、粘着層２３および離型カバーフィルム２１を切断し、第２スリット４２が形成されるように、離型基材フィルム２２、粘着層２３および離型カバーフィルム２１を切断する。

具体的には、図１に示すように、第１積層体３１が打ち抜き機６の下方を通過する際に、打ち抜き機６を下方に移動させ、打ち抜き機６の第１刃１２ａおよび第２刃１２ｂを第１積層体３１に押し当てる。このとき、第２刃１２ｂは、第１積層体３１を厚み方向に完全に貫通するが、一方、第２刃１２ｂより刃が短い第１刃１２ａは、離型カバーフィルム２１および粘着層２３のみを貫通し、離型基材フィルム２２を貫通しない。

これにより、図２（ｂ）に示すように、第１刃１２ａの形状に対応する第１スリット４１と、第２刃１２ｂの形状に対応する第２スリット４２とが形成された第２積層体３２が得られる。

第１スリット４１は、図２（ｂ）の左図に示すように、平面視で所定のパターン形状に形成されており、図２（ｂ）の右図（搬送方向断面図）に示すように、厚み方向においては、離型カバーフィルム２１の上面から、離型基材フィルム２２の途中まで、形成されている。

この第１スリット４１により、離型カバーフィルム２１において、パターン形状の第１スリット４１の内側部分（パターンカバーフィルム２４）が、第１スリット４１の外側部分２５と切り離されている。粘着層２３においては、パターン形状の第１スリット４１の内側部分（パターン粘着層２６）が、第１スリット４１の外側部分２７と切り離されている。

第２スリット４２は、図２（ｂ）の右図に示すように、離型カバーフィルム２１の上面から離型基材フィルム２２の下面に至るまで形成されている、すなわち、第２スリット４２は、第２積層体３２を貫通している。

第２スリット４２は、図２（ｂ）の左図において、平面視略矩形状に形成され、第１スリット４１をその内部に含んでいる。第２スリット４２は、図２（ｂ）の一部拡大図が参照されるように、切断方向（第２スリットが延びる方向）において、不連続部分４３を有するように形成されている。そのため、離型カバーフィルム２１において、第２スリット４２の外側部分（外側第２離型フィルムとしての外側カバーフィルム２５ａ）は、第２スリット４２の内側部分であって第１スリット４１の外側部分（内側第２離型フィルムとしての内側カバーフィルム２５ｂ）と、不連続部分４３を介して繋がっている。粘着層２３においては、第２スリット４２の外側部分（外側粘着層２７ａ）は、第２スリット４２の内側部分であって第１スリット４１の外側部分（内側粘着層２７ｂ）と、不連続部分４３を介して繋がっている。離型基材フィルム２２においては、第２スリット４２の外側部分（外側基材フィルム２８）は、第２スリット４２の内側部分（内側基材フィルム２９）と、不連続部分４３を介して繋がっている。

また、搬送方向断面図では、第１スリット４１は、第２スリット４２の内側に存在する。

第２スリット４２の不連続部分４３は、第２刃１２ｂの不連続部分に対応する。すなわち、第２スリット４２の形状は、切断方向に不連続部分４３を有する略矩形状に形成されている。その略矩形状は、一本の連続した線ではなく、その一部がわずかな隙間によって途切れる断続した線から構成されている。

不連続部分４３は、第２積層体３２の搬送方向の辺（長辺）および直交方向の辺（短辺）のいずれにも形成されており、直交方向の辺にある不連続部分４３は、搬送方向の辺の不連続部分４３よりも密になるように形成されている。

また、第２スリット４２の不連続部分４３は、矩形の角には位置しないように形成されている。

第２スリットの搬送方向長さ（長辺の長さ）は、例えば、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ以上、さらに、３ｍｍ以上であり、また、例えば、１００ｍｍ以下、好ましくは、８０ｍｍ以下、さらに、５０ｍｍ以下でもある。

第２スリットの幅方向長さ（短辺の長さ）は、例えば、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ以上、さらに、３ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、１５ｍｍ以下、さらに、１０ｍｍ以下でもある。

不連続部分４３の長さは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．５ｍｍ以上、さらに、１ｍｍ以上であり、また、例えば、２０ｍｍ以下、好ましくは、１０ｍｍ以下、さらに、５ｍｍ以下でもある。

不連続部分４３の数は、搬送方向の辺（長辺）において、一辺あたり、例えば、１個以上、好ましくは、２個以上、さらに好ましくは、５個以上であり、また、例えば、１００個以下、好ましくは、８０個以下、さらに好ましくは、５０個以下でもある。

また、不連続部分４３の数は、搬送方向と直交する辺（短辺）において、一辺あたり、例えば、１個以上、好ましくは、２個以上、さらに好ましくは、５個以上であり、また、例えば、１００個以下、好ましくは、８０個以下、さらに好ましくは、５０個以下でもある。

また、第１スリット４１および第２スリット４２は、搬送方向下流側のパターン部分（第１スリット４１の内側部分）の面積が少なくなるように、第１積層体３１に形成される。具体的には、第２スリット４２（外枠）の長辺中央を基準にして、パターン部分を搬送方向の右側部分と左側部分とに分割し、その右側部分および左側部分についてそれぞれに形成されるパターン部分の面積（すなわち、形成されるパターンカバーフィルム２４の面積）を計算し、より少ない面積を有する部分（右側部分または左側部分）が搬送方向下流側となるように形成する。このように形成するには、パターン形状に応じて、打ち抜き機６を平面視時計回り（または反時計回り）に１８０度回転させればよい。

次いで、第２積層体３２から、外側カバーフィルム２５ａおよび内側カバーフィルム２５ｂを剥離し、第３積層体３３を得る。すなわち、外側カバーフィルム２５ａを、不連続部分４３を介して内側カバーフィルム２５ｂとともに、第２積層体３２の粘着層２３から剥離する。

具体的には、第１テンションロール９の下面を第２積層体３２に接触させて、外側カバーフィルム２５ａの一端部をカバーフィルム巻取ロール１０に固定し、外側カバーフィルム２５ａを巻き取るようにカバーフィルム巻取ロール１０を回転させる。

このとき、図２（ｃ）の左図の仮想線に示すように、外側カバーフィルム２５ａは、搬送方向に対し上方に引っ張られるため、粘着層２３から剥離されるととともに、外側カバーフィルム２５ａと不連続部分４３を介して繋がっている内側カバーフィルム２５ｂも、上方に引っ張られ、粘着層２３から剥離される。

これにより、図２（ｃ）に示すように、第２スリット４２が形成された離型基材フィルム２２と、その上面に積層され、第１スリット４１および第２スリット４２が形成された粘着層２３と、その上面に積層され、パターン形成されたパターンカバーフィルム２４と、から構成された第３積層体３３が得られる。

次いで、第３積層体３３に、カス取りフィルム３６を積層し、第４積層体３４を得る。すなわち、カス取りフィルム３６を、第３積層体３３のパターンカバーフィルム２４の表面と、粘着層２３の露出面とに、積層させる。

具体的には、カス取りフィルム送出ロール１３からカス取りフィルム３６を送出させ、そのカス取りフィルム３６を第３積層ロール１４の下面に通過させ、搬送される第３積層体３３に接触させる。

これにより、第４積層体３４が得られる。第４積層体３４は、図３（ｄ）に示すように、第２スリット４２が形成された離型基材フィルム２２と、その上面に積層され、第１スリット４１および第２スリット４２が形成された粘着層２３と、その上面に積層され、パターン形成されたパターンカバーフィルム２４と、その上面に積層されたカス取りフィルム３６と、から構成されている。

なお、カス取りフィルム３６は、長尺な平面視略形状に形成され、その幅方向長さは、粘着層２３の幅方向長さよりもわずかに長く形成されている。

カス取りフィルム３６の厚さは、例えば、１０μｍ以上、好ましくは、１５μｍ以上であり、また、例えば、３００μｍ以下、好ましくは、１００μｍ以下である。

カス取りフィルム３６において、第３積層体３３と接触させる表面は、粘着層２３と貼着し、固定され易いように構成されている。具体的には、カス取りフィルム３６と粘着層２３とが接着し、それらを剥離する際の剥離力が、離型基材フィルム２２と粘着層２３との剥離力よりも大きくなるように構成されている。

そのようなカス取りフィルム３６を構成する材料としては、上記の離型カバーフィルム２１を構成する材料から適宜設定される。なお、剥離し易い材料を設定する場合には、カス取りフィルム３６の表面を剥離し難いように表面処理される。

次いで、第４積層体３４から、カス取りフィルム３６とともに、外側粘着層２７ａおよび内側粘着層２７ｂを剥離し、第５積層体３５を得る。すなわち、カス取りフィルム３６と、そのカス取りフィルム３６に貼着された外側粘着層２７ａおよび内側粘着層２７ｂとを、離型基材フィルム２２から剥離する。

具体的には、第２テンションロール１６の下面を第４積層体３４に接触させて、カス取りフィルム３６の一端部をカス取りフィルム巻取ロール１５に固定し、カス取りフィルム３６を巻き取るようにカス取りフィルム巻取ロール１５を回転させる。

このとき、カス取りフィルム３６は、搬送方向に対し上方に引っ張られるが、カス取りフィルム３６と貼着している内側粘着層２７ｂおよび外側粘着層２７ａも引っ張られ、その結果、内側粘着層２７ｂおよび外側粘着層２７ａと、離型基材フィルム２２との界面とから剥離し、カス取りフィルム３６とともに外側粘着層２７ａおよび内側粘着層２７ｂも、カス取りフィルム巻取ロール１５に巻き取られる。なお、粘着層２３のうちパターン形状部分（第１スリット４１の内側部分）は、その上面に積層されたパターンカバーフィルム２４がカス取りフィルム３６と貼着されないために、離型基材フィルム２２に貼着された状態のままとなる。

これにより、第５積層体３５が得られる。第５積層体３５は、図３（ｅ）に示されるように、第２スリット４２が形成された離型基材フィルム２２と、その離型基材フィルム２２に積層され、パターン形成されたパターン粘着層２６と、そのパターン粘着層２６に積層され、そのパターン粘着層２６と同一形状にパターン形成されたパターンカバーフィルム２４と、から構成されている。

次いで、第５積層体３５から、パターン粘着体３０を取り出す。すなわち、第５積層体３５の中から、第２スリット４２内部の内側基材フィルム２９と、外側基材フィルム２８とを切り離す。

具体的には、手またはプレス機などで、厚み方向に一定の圧力を加えることにより、離型基材フィルム２２における第２スリット４２の不連続部分４３を破断させる。

これにより、パターン粘着体３０を得る。

このパターン粘着体３０は、図３（ｆ）に示すように、内側基材フィルム２９と、その離型基材フィルム２２に積層され、パターン形状に形成されたパターン粘着層２６と、そのパターン粘着層２６に積層され、そのパターン粘着層２６と同一形状にパターン形成されたパターンカバーフィルム２４と、から構成されている。

パターン粘着層２６は、厚み方向に投影したときに、パターンカバーフィルム２４を含み、パターン粘着層２６の側面と、パターンカバーフィルム２４の側面とは、面一となっている。

内側基材フィルム２９は、平面視略矩形状（外枠形状）に形成され、厚み方向に投影したときに、パターン粘着層２６およびパターンカバーフィルム２４を含む。

これにより得られたパターン粘着体３０は、例えば、自動車やオートバイなどの車両用のエンブレム、例えば、家電製品や電気・電子機器、工作機械などのエンブレム、例えば、住宅や事務所などの建物の明示、例えば、装飾用品などを貼着対象に貼着するための両面粘着テープとして使用することができる。

このパターン粘着体３０の製造方法によれば、離型基材フィルム２２と、離型基材フィルム２２の一方面に積層される粘着層２３とを備える粘着フィルム２０の粘着層２３を、パターン形状の第１スリット４１が形成されるように、切断するパターン形成工程、および、パターン形状を囲む外枠形状の第２スリット４２が形成されるように、離型基材フィルム２２および粘着層２３を、切断する外枠形成工程を備え、第２スリット４２は、切断方向に不連続部分４３を有している。

そのため、第２スリット４２の外側にある外側粘着層２７ａを離型基材フィルム２２から剥離する際、不連続部分４３を介して、第２スリット４２の内側かつ第１スリット４１の外側にある内側粘着層２７ｂ（カス）も同時に離型基材フィルム２２から剥離することができる。

また、パターン粘着体３０の製造方法によれば、離型カバーフィルム２１が、粘着層２３の一方面に積層され、パターン形成工程では、粘着層２３および離型カバーフィルム２１を、第１スリット４１が形成されるように、切断し、外枠形成工程では、離型基材フィルム２２、粘着層２３および離型カバーフィルム２１を、第２スリット４２が形成されるように、切断している。

そのため、第２スリット４２の外側にある外側粘着層２７ａおよび外側カバーフィルム２５ａを離型基材フィルム２２から剥離する際、不連続部分４３を介して、第２スリット４２の内側かつ第１スリット４１の外側にある内側粘着層２７ｂおよび内側カバーフィルム２５ｂ（カス）も同時に離型基材フィルム２２から剥離することができる。

また、このパターン粘着体３０の製造方法によれば、パターン形成工程および外枠形成工程の後に、前記第２スリット４２の外側にある外側カバーフィルム２５ａと、不連続部分４３を介して外側カバーフィルム２５ａと連続する第２スリット４２の内側にある内側カバーフィルム２５ｂとを、粘着層２３から剥離し、第２スリット４２の外側にある外側粘着層２７ａと、不連続部分４３を介して外側粘着層２７ａと連続する、第２スリット４２の内側にある内側粘着層２７ｂとを、離型基材フィルム２２から剥離している。

そのため、内側粘着層２７ｂおよび内側カバーフィルム２５ｂ（カス）を剥離する手作業を軽減または省略することができ、パターン粘着体３０の製造効率を大幅に向上することができる。

また、このパターン粘着体３０の製造方法では、パターン形成工程と外枠形成工程とを同時に実施している。

そのため、第１スリット４１と第２スリット４２が同時に粘着フィルム２０に形成されることとなる。

その結果、パターン粘着体３０の生産効率がさらに向上する。

なお、図１の製造装置１を使用した実施形態では、離型基材フィルム２２と、その離型基材フィルム２２の一方面に積層される粘着層２３とを備える粘着フィルム２０に、離型カバーフィルム２１を積層させて、パターン粘着体３０を製造しているが、例えば、図示しないが、粘着フィルム２０に離型カバーフィルム２１を積層させずに、パターン粘着体３０を製造することもできる。

粘着フィルム２０に離型カバーフィルム２１を積層させない場合においては、製造装置１において、カバーフィルム送出ロール５、カバーフィルム巻取ロール１０および第１テンションロール９は備えなくてもよい。

また、カス取りフィルム３６においては、パターン粘着層２６が露出しているので、図１の実施態様のカス取りフィルム３６では、パターン粘着層２６のパターン部分まで剥離される。そのため、カス取りフィルム３６を、例えば、カス取りフィルム３６と第３積層体３３とが積層した際に厚み方向に投影したときに、パターン粘着層２６と重複する部分に、パターン粘着層２６と、カス取りフィルム３６とが強固に貼着しないように剥離処理を施す。例えば、カス取りフィルム３６の幅方向中央の表面（幅方向において、第２スリット４２の外側部分に相当する部分以外の表面）に対して、剥離処理を施す。

これにより、カス取りフィルム３６により、外側粘着層２７ａが引っ張られて剥離されると同時に、不連続部分４３を介して繋がっている内側粘着層２７ｂも引っ張られて剥離される。

その結果、内側粘着層２７ｂ（カス）を剥離する手作業を軽減または省略することができ、パターン粘着体３０の製造効率を大幅に向上することができる。

なお、図３（ｆ）の実施形態では、パターン形成されたパターンカバーフィルム２４を、パターン粘着層２６に積層しているが、例えば、図４に示すように、平面視略矩形状の離型カバーフィルム２１ａを、パターン粘着層２６に積層することもできる。

この平面視略矩形状の離型カバーフィルム２１ａは、その幅方向長さ（短辺）および搬送方向長さ（長辺）のそれぞれが、内側基材フィルム２９のそれぞれよりも長く、厚み方向に投影したときに、内側基材フィルム２９およびパターン粘着層２６を含むように形成されている。

この平面視略矩形状の離型カバーフィルム２１ａとすることにより、使用時の離型カバーフィルム２１ａの剥離がより容易になり、パターン粘着体３０の使用性が良好となる。

なお、図４のパターン粘着体３０は、図３（ｆ）のパターン粘着体３０に対して、パターンカバーフィルム２４を剥離し、平面視略矩形状の離型カバーフィルム２１ａを、剥離したパターン粘着体３０のパターン粘着層２６の上面に積層することにより得られる。

また、図２（ｂ）の第２積層体３２では、複数の内側カバーフィルム２５ｂの全てが、外側カバーフィルム２５ａと隣接するように（ひいては、複数の内側粘着層２７ｂの全てが、外側粘着層２７ａと隣接するように）パターン形状の第１スリット４１が形成されているが、例えば、図５に示すように、外側カバーフィルム２５ａと隣接しないカバーフィルム部分（閉面カバーフィルム３８、カス）が生じるようなパターン形状の第１スリット４１が形成されていてもよい。この場合、図示しないが、閉面カバーフィルム３８の下側に、それと平面視同一形状であって、外側粘着層２７ａと隣接しない粘着層部分（閉面粘着層、カス）が生じる。

このとき、次の工程にて、閉面カバーフィルム３８は、不連続部分を介して外側カバーフィルム２５ａとともに剥離されることはない。また、閉面粘着層も、不連続部分を介して外側粘着層２７ａとともに剥離されることはない。この場合には、閉面カバーフィルム３８および閉面粘着層は、第５積層体３５からパターン粘着体３０を取り出した後に、手作業やプレスにより、取り除くことができる。

図５の実施態様において、図２および図３のパターン形状を形成した実施態様と同様に、内側カバーフィルム２５ｂや内側粘着層２７ｂについては、外側カバーフィルム２５ａや外側粘着層２７ａと同時に剥離されるため、図２および図３の実施態様と同様の効果を奏する。

また、図３（ｆ）のパターン粘着体３０における離型基材フィルム２２の外形（すなわち、外枠形状や第２スリット４２の形状）は、平面視略矩形状となっているが、例えば、図示しないが、平面視で、略円形状や楕円形状、矩形状以外の多角形状であってもよい。

また、図２（ｂ）の第２積層体３２において、第２スリット４２が有する不連続部分４３は、外枠形状（矩形）の角に設けられていないが、図示しないが、例えば、不連続部分４３は、矩形の角に設けることもできる。第２積層体３２から、外側カバーフィルム２５ａおよび内側カバーフィルム２５ｂを剥離する工程において、外側カバーフィルム２５ａとともに内側カバーフィルム２５ｂを剥離し易い観点から、好ましくは、第２スリット４２が有する不連続部分４３を、外枠形状の角に設けない。

また、図２（ｂ）では、第１スリット４１と第２スリット４２とを同時に、第１積層体３１に形成しているが、例えば、図示しないが、第１スリット４１を第１積層体３１に形成した後に、第２スリット４２を第１積層体３１に形成してもよく、また、第２スリット４２を第１積層体３１に形成した後に、第１スリット４１を第１積層体３１に形成してもよい。

また、図３（ｆ）のパターン粘着体３０の製造工程において、第１スリット４１および第２スリット４２は、打ち抜き機６で打ち抜くことにより形成されているが、例えば、図示しないが、レーザー等で形成することもできる。

また、パターン粘着体３０を貼着対象に貼着する際にパターン粘着体３０と貼着対象との貼着位置を正確に合わすために、内側基材フィルム２９に、位置決め穴（図示せず）などのマーキングを中央部または周縁部に１または２以上形成することもできる。

２０ 粘着フィルム
２１ 離型カバーフィルム
２２ 離型基材フィルム
２３ 粘着層
２５ａ 外側カバーフィルム
２５ｂ 内側カバーフィルム
２７ａ 外側粘着層
２７ｂ 内側粘着層
３０ パターン粘着体
４１ 第１スリット
４２ 第２スリット
４３ 不連続部分

Claims (5)

1. 第１離型フィルムと、前記第１離型フィルムの一方面に積層される粘着層とを備える粘着フィルムの前記粘着層を、パターン形状の第１スリットが形成されるように、切断するパターン形成工程、および、
   前記パターン形状を囲む外枠形状の第２スリットが形成されるように、前記第１離型フィルムおよび前記粘着層を、切断する外枠形成工程を備え、
   前記第２スリットは、切断方向に不連続部分を有することを特徴とする、パターン粘着体の製造方法。
2. 前記パターン形成工程および前記外枠形成工程の後に、
   前記第２スリットの外側にある外側粘着層と、前記不連続部分を介して前記外側粘着層と連続する前記第２スリットの内側にある内側粘着層とを、前記第１離型フィルムから剥離することを特徴とする、請求項１に記載のパターン粘着体の製造方法。
3. 第２離型フィルムが、前記粘着層の一方面に積層され、
   前記パターン形成工程では、前記粘着層および前記第２離型フィルムを、前記第１スリットが形成されるように、切断し、
   前記外枠形成工程では、前記第１離型フィルム、前記粘着層および前記第２離型フィルムを、前記第２スリットが形成されるように、切断することを特徴とする、請求項１に記載のパターン粘着体の製造方法。
4. 前記パターン形成工程および前記外枠形成工程の後に、
   前記第２スリットの外側にある外側第２離型フィルムと、前記不連続部分を介して前記外側第２離型フィルムと連続する前記第２スリットの内側にある内側第２離型フィルムとを、前記粘着層から剥離し、
   前記第２スリットの外側にある外側粘着層と、前記不連続部分を介して前記外側粘着層と連続する、前記第２スリットの内側にある内側粘着層とを、前記第１離型フィルムから剥離することを特徴とする、請求項３に記載のパターン粘着体の製造方法。
5. 前記パターン形成工程と前記外枠形成工程とを同時に実施することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のパターン粘着体の製造方法。

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