JP5950133B2 - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
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Description
すなわち、特許文献1や特許文献2の技術の採用により、溶銑の予備処理工程における熱ロスを低減できるので、冷鉄源の配合比率を、従来に比べて増大するとともに、温室効果ガスの排出量の削減や製造コストの低減を図ることができる。
特許文献1や特許文献2に開示の技術のように、脱珪処理、中間排滓、脱燐処理を1つの転炉型精錬炉で連続して行う場合に、スラグの塩基度を脱燐に必要な所定の値以上とし、かつ、脱燐処理で使用するCaO系媒溶剤を低減するためには、脱珪処理で生成した、SiO2を大量に含有するスラグ(以降、「脱珪スラグ」ともいう)を転炉型精錬炉から所定量以上排出することが必須となる。
また、特許文献2の技術は、脱珪スラグの塩基度を1.0〜3.0とし、溶銑中の珪素濃度が0.20mass%以下になった以降に、中間排滓を行うことが最適であることを提案している。しかし、その理由は、脱珪処理終了時の溶銑中の珪素濃度が0.20mass%よりも高い場合には、次工程の脱燐処理時のスラグの塩基度を2.0に調整するために必要なCaO含有物質が多くなり過ぎ、コスト的に不利になるからとしており、脱珪スラグの排滓性については何ら考慮していない。
つまり、上記の特許文献1および特許文献2の開示の技術では、脱珪スラグを十分に排滓することができず、次工程の脱燐処理でのCaO系媒溶剤の使用量を増加せざるを得なかったり、あるいは、脱燐処理後の溶銑中の燐濃度が高くなるおそれがあったりするという問題点を抱えている。
発明者らは、1つの転炉型精錬炉を用いて、脱珪処理後の脱珪スラグの排出(以降、「中間排滓」ともいう)を挟んで、溶銑に脱珪処理および脱燐処理を連続して行う場合において、上記脱珪スラグの排滓性を改善することを目的とし、脱珪スラグの排滓性に及ぼす各種要因について鋭意検討を重ねた。
まず、ステージIは、脱珪処理の進行よる溶銑温度の上昇および溶銑中の珪素濃度の低下に従ってCOガスの発生量は次第に上昇する段階であり、脱炭反応開始初期の脱珪スラグは、まだ生成量が少ない上に、温度が低く、フォーミングしていないため、図2(a)に示したように、COガスは容易に脱珪スラグ層を通過して炉外に排出することができる。しかし、脱珪反応が進行して、ステージIIになると、COガスの発生量が多くなるとともに、脱珪スラグの温度が上昇して粘性が小さくなるため、図2(b)に示したように、発生したCOガスは脱珪スラグ中に取り込まれ、スラグがフォーミングを起こすようになり、排ガス中の炭素の排出速度は、見掛け上、一次的に減少する。さらに脱珪反応が進行して、ステージIIIになると、脱珪スラグ中にCOガスをそれ以上取り込むことができなくなり、フォーミングが飽和状態に達するため、図2(c)に示したように、COガスが炉外に排出されるようになり、再び、排ガス中の炭素の排出速度が上昇し始める。
脱珪処理のステージIにおいては、上吹きランスから供給する酸素は、主に脱珪反応および脱炭反応に費やされるが、ステージIIになると、生成スラグ量が増大してスラグ層の厚さが増大するとともに、スラグ中の酸化鉄濃度が上昇し、供給する酸素が鉄の酸化反応にも消費されるようになるため、脱炭に使われる酸素がその分だけ減少することになり、排ガス中の炭素の排出速度が低下する。特に、スラグがフォーミングし始めてスラグ層の厚さが大きくなると、上吹きランスからの送酸によるスラグ層への酸素供給量が加速度的に増加して、酸化鉄濃度が上昇する。次に、ステージIIIになると、スラグ中の酸化鉄と溶銑との反応によって、COガスが発生するとともに、スラグ中の酸化鉄がその分だけ減少し、スラグ中の酸化鉄は収支が平衡した状態になるため、COガスの発生速度は再び増大して、排ガス中の炭素の排出速度が上昇し始める。
この理由は、上記に説明したように、脱炭反応の進行によって脱珪スラグの温度が上昇して粘性が低下し、流動性が向上することに加えて、フォーミングによって、脱珪スラグの比重が見掛け上小さくなるため、溶銑浴上のスラグ層の高さ(厚さ)が増大して炉口から流出し易くなることによるものと考えられる。排ガス中の炭素の排出速度が、上記極大値に対して90%未満で脱珪処理を終了した場合には、スラグのフォーミングが不十分で、脱珪スラグの排滓率も不十分となることがある。一方、上記極大値に対して150%超で脱珪処理を終了した場合には、脱珪処理を終了する前に炉口からスラグが溢れ出し、操業を阻害するおそれがあるからである。
まず、本発明の溶銑の予備処理方法では、図5(a)に示すように、鉄スクラップなどの冷鉄源8が装入された転炉型精錬炉1に、脱珪処理および脱燐処理の施されていない、すなわち、予備処理前の溶銑5を、装入鍋15を介して装入する(溶銑装入工程)。
なお、上記CaO系媒溶剤の添加方法は、粒状および塊状のものを炉上のホッパーから投入したり、粉状のものを上吹きランス2を介して投入したりする方法でもよく、特に制限はない。
塩基度=[(炉内残留CaO量(kg/溶銑−t))+(脱珪処理での添加CaO量(kg/溶銑−t))]/[(炉内残留SiO2量(kg/溶銑−t))+(脱珪処理で生成したSiO2量(kg/溶銑−t))] ・・・(1)
に基づいて計算することができる。なお、上記式中の脱珪処理で生成したSiO2量は、脱珪処理前後の溶銑中の珪素濃度の変化から算出する。
しかし、脱珪スラグ6を80mass%超え排滓してしまうと、次工程の脱燐処理工程において新たに添加するCaO系媒溶剤の滓化が損なわれ、脱燐反応が阻害されるおそれがある。従って、本発明においては、脱珪スラグ6の排滓率を50〜80mass%の範囲に制御することが好ましい。
なお、上記排滓率は、下記(2)式で定義される。
排滓率(mass%)=(排出スラグ質量)×100/[(脱珪処理工程で生成したスラグ質量)+(前チャージの残留スラグ質量)] ・・・(2)
なお、上記の溶銑予備処理を施す溶銑には、温度が1250〜1320℃で、珪素濃度が0.20〜0.55mass%、燐濃度が約0.12mass%のものを用いた。また、上記の脱珪処理後の溶銑中の目標珪素濃度は0.03mass%とし、脱珪処理終了後の脱珪スラグの目標塩基度は0.6〜0.9の範囲に設定した。また、上記脱珪処理終了時の目標溶銑温度は1300〜1340℃とし、その制御は、スクラップ装入量を80kg/tで一定とし、装入する溶銑温度に応じて、冷却材となる冷鉄源および/または鉄鉱石あるいは熱源となる炭材および/またはフェロシリコンを脱珪処理の初期に添加し、これらの添加量と送酸量を調整することにより行った。
また、引続き行う脱燐処理では、炉内に残留する脱珪スラグ量とその組成の推定値に基いて、脱燐スラグの塩基度が1.6〜2.0の範囲となるように生石灰の使用量を調整した。
・方法1:予備処理前の溶銑中の珪素濃度とその濃度に応じた脱珪酸素効率(経験値)とから計算される、溶銑中の珪素濃度が0.03mass%となるのに必要な酸素量を供給し終えた時点とする従来の方法(比較例)
・方法2:図1に示したように、排ガス中の炭素の排出速度の変動パターンにおいて、極大値、極小値を示した後、再び上昇した炭素の排出速度が、上記極大値以上となった時点を基準として脱珪処理の終了を決定し、上記時点から約20秒経過後に炭素の排出速度が上記極大値に対して100%以上150%以下の範囲において脱珪処理を終了する方法(発明例)
なお、いずれの方法も、上吹きランスからの送酸速度は30000Nm3/hrで一定とし、窒素ガスを吹き込み速度1200Nm3/hrで底吹きした。
この際、上記脱珪処理終了後の脱珪スラグの排滓(中間排滓)は、脱珪処理終了後、直ちに上吹きランスを上昇してから炉体を傾動して開始し、炉下の移動台車上に設置したスラグ用鍋に受滓するのに支障がなく、かつ、溶銑が流出しない範囲内で、転炉型精錬炉の傾動角度を可能な限り大きくして行い、中間排滓の終了は、秤量値で十分な排滓量が確認できたとき、溶銑を流出させることなくスラグのみを流出させることが困難となったとき、および、排滓時間が操業上許容できる最長時間となったときのうちのいずれかの時点とした。また、上記中間排滓における脱珪スラグの排滓率は、上記スラグ用鍋に受滓した脱珪スラグの質量を、炉下の移動台車に設置した秤量装置で測定し、下記(2)式から求めた。
排滓率(mass%)=(排出スラグ質量)×100/[(脱珪処理工程で生成したスラグ質量)+(前チャージの残留スラグ質量)] ・・・(2)
また、図6は、中間排滓に要した時間と予備処理前の溶銑中のSi濃度との関係を示したものであるが、本発明例では、中間排滓に要する作業時間を10分以下と、大幅に短縮できていることがわかる。この排滓時間の短縮によって、溶銑予備処理の処理ピッチを、次工程の脱炭処理の処理ピッチとほぼ同等レベルまで短縮することができるので、溶銑予備処理をほほ溶銑全量に対して実施できるようになった。
その結果、脱珪処理におけるCaO系媒溶剤(生石灰)の使用量を、実施例1の本発明例の場合の6.0kg/溶銑t(表1参照)から、2.0kg/溶銑tに、大幅に低減することができた。また、前チャージの脱燐スラグを炉内に残留させたことによる、脱燐処理での生石灰使用量や処理後の溶銑中の燐濃度への悪影響はほとんど無かったので、上記の脱珪処理における生石灰使用量削減メリットをそのまま享受することができた。
具体的には、図5に示したように、前チャージの溶銑予備処理で生成した脱燐スラグ7を排滓せずに全量を残留させた転炉型精錬炉1に鉄スクラップ8を装入し、次いで、上記転炉型精錬炉1に溶銑5を装入し、さらに必要に応じて生石灰を添加し、上吹きランス2から酸素ガス9を供給して脱珪処理を行った後、脱珪スラグ6の一部を排滓し、その後、生石灰を添加し、引き続き上吹きランス2から酸素ガス9を供給して脱燐処理を行う溶銑予備処理を繰り返した。なお、この転炉型精錬炉1の排ガス処理設備は、吸引ガスを燃料ガスとして回収する機能を有するものであり、吹錬時にスカート11を上昇させた状態で90000〜100000Nm3/hr程度の吸引能力を有している。また煙道12には蒸気ボイラー(排熱ボイラー)を備えており、脱珪処理中は、吸引ガスの回収は行わないため、スカート11を上昇して大気を吸引し、排ガス中のCOガスを積極的に燃焼させて高圧の蒸気としてエネルギーの回収を行った。
・方法3;脱珪処理前の溶銑中のSi濃度と目標とする脱珪処理後の溶銑中のSi濃度とから計算される化学量論的に必要な酸素量の1.2倍の酸素を供給し終えた時点以降において、吸引ガス中のCOガス濃度が6.0vol%以上となった時点を基準として脱珪処理の終了を決定し、上記時点から約20秒経過後にCOガス濃度が6.0vol%以上18.0vol%以下の範囲内で脱珪処理を終了する方法(発明例)
この結果から、脱珪処理終了時点を従来と同様の方法で決定する方法1における脱珪スラグの平均排滓率は47mass%であったのに対し、本発明に適合する方法で脱珪処理終了時点を決定する方法3における脱珪スラグの平均排滓率は62mass%と大幅に向上していること、また、それに伴い、溶銑予備処理後の溶銑中の燐濃度が大幅に低減されているとともに、そのばらつき(標準偏差)も大幅に小さくできていることがわかる。
2:上吹きランス
3:底吹き羽口
4:出湯口
5:溶銑
5a:脱珪処理後の溶銑
5b:脱燐処理後の溶銑
6:脱珪スラグ
7:脱燐スラグ
8:冷鉄源
9:酸素ガス
10:底吹きガス
11:スカート
12:煙道
13:ガス採取プローブ
14:ガス分析装置
15:装入鍋
Claims (5)
- 転炉型精錬炉内の溶銑に酸素源を供給して脱珪処理した後、炉内に溶銑を残留させたまま炉内に存在するスラグの一部を転炉型精錬炉から排出し、その後、転炉型精錬炉内にCaO系媒溶剤および酸素源を供給して脱燐処理した溶銑を転炉型精錬炉から出湯することで、1つの転炉型精錬炉を用いて溶銑に対して脱珪処理および脱燐処理を行う溶銑の予備処理方法において、
前記脱珪処理中、前記転炉型精錬炉の排ガス処理設備で吸引した吸引ガス中のCOガス濃度およびCO2ガス濃度のうちの少なくとも1種以上の炭素原子を含むガス種の濃度を分析し、
前記脱珪処理の終了時点を、前記吸引ガス中のCOガス濃度、CO2ガス濃度およびCOガスとCO2ガスの合計濃度のうちのいずれか1の値が、脱珪に必要な化学量論的な酸素量の1.2倍の酸素を供給し終えた時点以降で、所定の閾値以上となった時点を基準として、所定の経過時間範囲内とすることで、
前記脱珪処理終了後に炉内に存在するスラグの30mass%以上を転炉型精錬炉から排出できるように、スラグをフォーミングした状態で前記脱珪処理を終了することを特徴とする溶銑の予備処理方法。 - 転炉型精錬炉内の溶銑に酸素源を供給して脱珪処理した後、炉内に溶銑を残留させたまま炉内に存在するスラグの一部を転炉型精錬炉から排出し、その後、転炉型精錬炉内にCaO系媒溶剤および酸素源を供給して脱燐処理した溶銑を転炉型精錬炉から出湯することで、1つの転炉型精錬炉を用いて溶銑に対して脱珪処理および脱燐処理を行う溶銑の予備処理方法において、
前記脱珪処理中、前記転炉型精錬炉の排ガス処理設備で吸引した吸引ガス中のCOガス濃度およびCO2ガス濃度のうちの少なくとも1種以上の炭素原子を含むガス種の濃度を分析するとともに、前記吸引ガスの流量を測定し、
前記脱珪処理の終了時点を、前記吸引ガス中のCOガス濃度、CO2ガス濃度およびCOガスとCO2ガスの合計濃度のうちのいずれか1の分析値と、前記吸引ガスの流量との積から算出した、前記吸引ガス中のCOガス流量、CO2ガス流量およびCOガスとCO2ガスの合計流量のうちのいずれか1つの値が、脱珪に必要な化学量論的な酸素量の1.2倍の酸素を供給し終えた時点以降で、所定の閾値以上となった時点を基準として、所定の経過時間範囲内とすることで、
前記脱珪処理終了後に炉内に存在するスラグの30mass%以上を転炉型精錬炉から排出できるように、スラグをフォーミングした状態で前記脱珪処理を終了することを特徴とする溶銑の予備処理方法。 - 転炉型精錬炉内の溶銑に酸素源を供給して脱珪処理した後、炉内に溶銑を残留させたまま炉内に存在するスラグの一部を転炉型精錬炉から排出し、その後、転炉型精錬炉内にCaO系媒溶剤および酸素源を供給して脱燐処理した溶銑を転炉型精錬炉から出湯することで、1つの転炉型精錬炉を用いて溶銑に対して脱珪処理および脱燐処理を行う溶銑の予備処理方法において、
前記脱珪処理中、前記転炉型精錬炉の排ガス処理設備で吸引した吸引ガス中の少なくとも1種以上の炭素原子を含むガス種の濃度を分析するとともに、前記吸引ガスの流量を測定し、
前記脱珪処理の終了時点を、前記吸引ガス中の炭素原子を含むガス種の濃度の分析値および前記吸引ガスの流量に基づいて算出した、前記脱珪処理中の転炉型精錬炉から排出される排ガス中の炭素の排出速度が、脱珪に必要な化学量論的な酸素量の1.2倍の酸素を供給し終えた時点以降で、所定の閾値以上となった時点を基準として、所定の経過時間範囲内とすることで、
前記脱珪処理終了後に炉内に存在するスラグの30mass%以上を転炉型精錬炉から排出できるように、スラグをフォーミングした状態で前記脱珪処理を終了することを特徴とする溶銑の予備処理方法。 - 前チャージの脱燐処理で生成したスラグを30mass%以上炉内に残留させた状態で、次チャージの溶銑を転炉型精錬炉に装入し、脱珪処理することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の溶銑の予備処理方法。
- 前記脱珪処理終了時に、前記転炉型精錬炉に存在するスラグの塩基度([CaO(mass%)]/[SiO2(mass%)])を0.80〜1.50の範囲に制御することを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の溶銑の予備処理方法。
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