CN116745439A - 转炉的顶吹喷枪、添加副原料的方法和铁水的精炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供关于铁水的精炼处理能够增加热裕度、增加冷铁源的使用量的技术。本发明为一种转炉的顶吹喷枪，其以如下方式构成：在对收容在转炉型容器内的铁水顶吹氧化性气体的一个喷枪的前端部或与该喷枪分开设置的其它喷枪的前端部，设置具有喷出燃料和助燃性气体的喷射孔的燃烧器，从所述一个喷枪或所述其它喷枪吹入所述铁水中的粉状副原料或加工成粉状的副原料在由所述燃烧器形成的火焰中通过，能够确保规定的加热时间，并且能够确保规定的粉体燃料比。本发明为使用该顶吹喷枪的添加副原料的方法和铁水的精炼方法。

Description

转炉的顶吹喷枪、添加副原料的方法和铁水的精炼方法
技术领域
本发明涉及转炉的顶吹喷枪、添加副原料的方法和铁水的精炼方法，具体而言，涉及在收容在转炉型容器内的铁水的精炼处理中增加热裕度、增加冷铁源的使用量的技术。
背景技术
以往，在熔融生铁阶段进行脱磷处理(以下，称为预脱磷处理)，在一定程度降低熔融生铁中的磷浓度之后，在转炉中实施脱碳吹炼的炼钢方法得到发展。在该预脱磷处理中，由于将气态氧、固态氧等氧源与石灰类介质溶剂一起添加到在熔融生铁中，因此氧源除了与熔融生铁中的磷反应以外，还与碳、硅反应，从而熔融生铁温度上升。
近年来，从防止全球变暖的观点考虑，在钢铁行业中也在进行削减化石燃料的消耗量而减少CO2气体的产生量。在炼铁工业中，利用碳还原铁矿石来制造熔融生铁。在制造该熔融生铁中为了还原铁矿石等，每1吨熔融生铁需要约500kg的碳源。另一方面，在将废铁等冷铁源作为转炉中的原料来制造钢水的情况下，不再需要铁矿石的还原所需要的碳源。此时，即使考虑熔化冷铁源所需要的能量，通过将1吨的熔融生铁置换为1吨的冷铁源，也带来约1.5吨的CO2气体产生量的降低。即，在使用了铁水的转炉炼钢方法中，增加冷铁源的配合比率带来CO2产生量的降低。在此，铁水为熔融生铁和熔融的冷铁源。
为了增加冷铁源的使用量，需要供给熔化冷铁源所需要的热量。如上所述，通常利用在熔融生铁中作为杂质元素含有的碳、硅的反应热来进行冷铁源的熔化热补偿，但是在冷铁源的配合率增加的情况下，仅通过熔融生铁中含有的碳、硅成分热量不足。
例如，在专利文献1中提出了将硅铁、石墨、焦炭等升温剂供给至炉内，同时供给氧气，进行用于熔化冷铁源的热补偿的技术。
另外，在上述的预脱磷处理中，处理结束温度为约1300℃，该温度是比作为冷铁源使用的废铁的熔点低的温度。因此，在预脱磷吹炼中，熔融生铁中含有的碳在废铁表层部分发生渗碳，由此渗碳部分的熔点降低，废铁的熔化进行。因此，为了促进废铁的熔化，重要的是促进熔融生铁中含有的碳的物质迁移。
例如，在专利文献2中提出了通过底吹气体的供给来促进转炉内铁水的搅拌，从而促进冷铁源的熔化的方案。
另外，在专利文献3、4中公开了一种熔融还原方法，其中，与设置在铁浴型熔融还原炉的轴心上的供给氧化性气体的顶吹喷枪分开设置副原料投入用喷枪，在该喷枪中，将包含喷出粉粒状的矿石或金属氧化物的粉体用喷嘴、气体燃料用喷嘴和氧气喷嘴的燃烧器配置成同心圆状，将矿石或金属氧化物以在由燃烧器产生的火焰中通过的方式装入铁浴型熔融还原炉内。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-38142号公报
专利文献2：日本特开昭63-169318号公报
专利文献3：日本特开2007-138207号公报
专利文献4：日本特开2008-179876号公报
非专利文献
非专利文献1：理科年表
非专利文献2：日本机械学会传热工程资料修订4版，1986
非专利文献3：日本金属学会金属冶炼，2000
发明内容
发明所要解决的问题
但是，上述现有技术存在以下问题。
在专利文献1记载的方法中，由于供给所供给的升温剂的碳、硅的氧化燃烧所需要的氧气来进行热补偿，因此产生转炉中的处理时间延长、生产率降低的问题。另外，由于硅的燃烧而产生SiO2，因此存在炉渣的喷出量增加的问题。
在专利文献2中记载的技术通过增加熔融生铁的搅拌力而能够期待熔化促进效果、进而提高生产率，但是其不是供给熔化冷铁源所需要的热量的技术，因此不能增加冷铁源的使用量。
在专利文献3和4的技术中，未考虑副原料通过燃烧器火焰中时的传热形态。由于仅规定了粉体/燃料之比，因此不能说能够适当地操作喷枪高度等认为有助于换热效率的操作因素而使热裕度、例如利用燃烧器的换热最佳化。
本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供关于收容在转炉型容器内的铁水的精炼处理能够增加热裕度、增加冷铁源的使用量的技术。
用于解决问题的方法
有利地解决上述问题的本发明的转炉的顶吹喷枪的特征在于，以如下方式构成：在对收容在转炉型容器内的铁水顶吹氧化性气体的一个喷枪的前端部或与该喷枪分开设置的其它喷枪的前端部，设置具有喷出燃料和助燃性气体的喷射孔的燃烧器，从上述一个喷枪或上述其它喷枪吹入上述铁水中的粉状副原料或加工成粉状的副原料在由上述燃烧器形成的火焰中通过，能够确保规定的加热时间，并且能够确保规定的粉体燃料比。
需要说明的是，认为本发明的转炉的顶吹喷枪的如下方案等可以成为更优选的解决手段：
(1)从具有上述燃烧器的喷枪的前端到液面的距离lh(m)和构成上述粉状副原料或上述加工成粉状的副原料的粉体的喷出速度up(m/s)以满足下述数学式1的方式决定，并且上述燃料的供给流量Q燃料(Nm3/分钟)和上述副原料的每单位时间的供给量Vp(kg/分钟)以满足下述数学式2的关系的方式决定，(在数学式中，t0表示由粉状副原料或加工成粉状的副原料的粒径求出的加热所需时间(s)，H燃烧表示通过燃料燃烧生成的热量(MJ/Nm3)，C0表示常数(kg/MJ)。)；
(2)上述粉状副原料或上述加工成粉状的副原料的加热所需时间t0由上述粉状副原料或上述加工成粉状的副原料的粒径dp、上述燃料的绝热火焰温度、上述燃料的燃烧气体的流速和上述粉体的喷出速度up决定；
(3)数学式2中的常数C0由所使用的燃料气体种类决定。
[数学式1]
[数学式2]
另外，有利地解决上述问题的本发明的添加副原料的方法为在对收容在转炉型容器内的铁水供给氧化性气体而对铁水进行精炼处理时添加副原料的方法，其特征在于，使用技术方案1～4中任一项所述的转炉的顶吹喷枪，以在由上述燃烧器形成的火焰中通过的方式将作为上述副原料的一部分的粉状副原料或加工成粉状的副原料吹入上述铁水中，对上述粉状副原料或上述加工成粉状的副原料实施规定的加热时间以上的加热，并且以规定的粉体燃料比进行喷射。
另外，有利地解决上述问题的本发明的铁水的精炼方法为在对收容在转炉型容器内的铁水添加副原料的同时、供给氧化性气体而对铁水进行精炼处理的方法，其特征在于，使用技术方案1～4中任一项所述的转炉的顶吹喷枪，以在由上述燃烧器形成的火焰中通过的方式将作为上述副原料的一部分的粉状副原料或加工成粉状的副原料吹入上述铁水中，对上述粉状副原料或上述加工成粉状的副原料实施规定的加热时间以上的加热，并且以规定的粉体燃料比进行喷射。
发明效果
根据本发明，在顶吹氧化性气体的喷枪的前端部或与该顶吹喷枪分开设置的其它喷枪的前端部，设置具有喷出燃料和助燃性气体的喷射孔的燃烧器，以在由该燃烧器形成的火焰中通过的方式将粉状副原料或加工成粉状的副原料吹入铁水中，对副原料实施规定的加热时间以上的加热，并且以规定的粉体燃料比进行喷射，由此粉状副原料被燃烧器火焰充分地加热，成为传热介质而能够有效地向转炉内的铁水传热。其结果，换热效率提高，可以减少作为升温剂投入的碳源、硅源，能够缩短处理时间、抑制炉渣产生量。另外，由于作为助熔剂原料供给的粉体被加热，因此还具有缩短炉渣的熔化时间、提高冶金效率的效果。
附图说明
图1为表示在本发明的实施方式中使用的转炉的概要的纵剖面示意图。
图2为本发明的一个实施方式的燃烧器的示意图，图2(a)表示喷枪前端的纵剖视图，图2(b)表示从喷出孔的下方观察的仰视图。
图3为表示在使用上述实施方式的燃烧器加热并供给粉体的情况下，粉体燃料比V/QH与换热效率的关系的图。
图4为表示在使用上述实施方式的燃烧器加热并供给粉体的情况下，从喷枪前端到液面的距离lh对粉体粒径dp与换热效率的关系的影响的图。
图5为表示在使用上述实施方式的燃烧器加热并供给粉体的情况下，各粉体粒径dp的粒子温度和燃烧气体温度的时间变化的图。
图6为将本发明的适当范围表示为粉体燃料比V/QH与粉体的火焰内滞留时间lh/up的关系的图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式具体地进行说明。需要说明的是，各附图是示意性的，有时与实际情况不同。另外，以下的实施方式例示了用于将本发明的技术思想具体化的装置、方法，并非将构成特别限定为下述的构成。即，本发明的技术思想可以在权利要求书所记载的技术范围内进行各种变更。
图1为在本发明的一个实施方式的铁水的精炼方法中使用的具有上底吹功能的转炉型容器1的示意纵剖视图。图2为示出具有粉体供给功能的燃烧器的结构的喷枪前端的示意图，图2(a)表示纵剖视图，图2(b)为A-A’视剖视图。
例如，首先，从未图示的导屑槽将作为冷铁源的废铁装入转炉型容器1中。然后，使用未图示的装入锅将熔融生铁装入转炉型容器1内。
在装入熔融生铁后，从以顶吹氧化性气体的方式构成的一个喷枪2向铁水3顶吹氧气。从设置在炉底的风口4供给作为搅拌气体的氩气、N2等不活泼气体，搅拌铁水3。然后，添加升温剂、造渣材料等副原料，对转炉型容器1内的铁水3进行脱磷处理。此时，从设置在顶吹氧化性气体的一个喷枪2上的粉体供给管或设置在与一个喷枪分开设置的其他喷枪5上的粉体供给管，使用载气供给石灰粉等粉状副原料或加工成粉状的副原料(以下，也将两者统称为“粉状副原料”)。在此，在一个喷枪2的前端部或与一个喷枪2分开地设置的其他喷枪5的前端部还设置具有喷出燃料和助燃性气体的喷射孔的燃烧器。然后，在脱磷处理中的至少一部分期间，以在由该燃烧器形成的火焰中通过的方式将从粉体供给管供给的粉状副原料吹入。在图2中用示意图示出与一个喷枪2分开设置喷枪5且在喷枪5的前端设置有燃烧器的情况下的喷枪5的前端部。在中心配置具有喷射孔的粉体供给管11，在其周围依次配置具有喷射孔的燃料供给管12和助燃性气体供给管13。其外侧具备具有冷却水通路14的外壳。从设置在粉体供给管11的外周部的喷射孔供给燃料气体16和助燃性气体17，形成燃烧器火焰。然后，在该燃烧器火焰中加热上述粉状副原料(粉体15)。由此，由于粉状副原料成为传热介质，因此能够提高向铁水中的换热效率。其结果，能够减少碳源、硅源这样的升温剂的使用量，能够抑制脱磷处理时间的延长。为了有效地向粉体传热，重要的是确保粉体15在燃烧器火焰内的滞留时间。作为氧化性气体，除了纯氧以外，还可以应用氧气与CO2、不活泼气体的混合气体。作为助燃性气体，可以应用空气、富氧空气、氧化性气体。作为供给的燃料，可以应用LNG(液化天然气)、LPG(液化石油气)等燃料气体、重油等液体燃料、焦炭粉等固体燃料，但是从削减CO2产生量的观点考虑，优选碳源少的燃料。
发明人使用转炉型容器，对载气流量、喷枪高度进行各种变更，实施石灰粉的燃烧器加热试验。其结果发现，通过将粉体在燃烧器火焰内的滞留时间设定为约0.05s～约0.1s，能够得到高的换热效率。为了确保火焰内滞留时间，降低粉体的流速是有效的。但是，为了在配管内输送而必须供给恒定流量的载气。在实际的操作条件下，粉体的流速为30m/s～60m/s的范围。因此，为了确保上述火焰内滞留时间，优选将粉体喷出孔(燃烧器喷枪的前端)设定为距离铁水表面为约2m～约4m的高度(喷枪高度)的位置。以下详细进行说明。
即，以图1的装置构成，从燃烧器喷枪5以500kg/分钟将平均粒径50μm的CaO粉作为粉状副原料供给至330吨规模的转炉型容器1中。在这种情况下，将通过改变燃料气体16的流量来改变粉体燃料比(V/QH)时的对换热效率的影响示于图3。在此，如下述数学式3的式(2)所示，粉体燃料比(V/QH)为将粉状副原料的每单位时间的供给量除以燃料的供给流量与由燃料燃烧生成的热量之积而得到的值。另外，换热效率(％)用由铁水温度的变化计算出的换热量(MJ)相对于由燃料气体的燃烧产生的热输入量(MJ)的百分率表示，以下相同。通过增加粉体燃料比提高了换热效率。由此可知，通过使燃烧器燃烧产生的发热对粉体进行热输入，使加热后的粉体侵入铁水中，由此换热效率提高。这显示为了得到这样的换热效率提高效果，需要适当保持燃烧器火焰中的气体量和粉体量。当粉体相对于火焰气体过少时，作为气体显热而向炉外喷出的比例增加，因此表现出换热效率降低。其次，作为气体种类的影响，如图3表明那样，在使用LPG的情况下，粉体燃料比为0.3kg/MJ以上时，换热效率恒定。另外，在使用LNG的情况下，粉体燃料比为0.45kg/MJ以上时，换热效率恒定。因此，需要根据所使用的燃料气体种类来控制粉体燃料比。即，需要满足下述式(2)。在式(2)中，V/QH表示粉体燃料比(kg/MJ)，Vp表示粉状副原料的每单位时间的供给量(kg/分钟)，Q燃料表示燃料的供给流量(Nm3/分钟)，H燃烧表示通过燃料燃烧生成的热量(MJ/Nm3)，C0表示由使用的燃料气体种类决定的常数(kg/MJ)。需要说明的是，粉体燃料比的上限由加热后的粉体温度成为铁水温度以下的条件决定。
[数学式3]
以图1的装置构成，从燃烧器喷枪5以700kg/分钟将CaO作为粉状副原料供给至330吨规模的转炉型容器1中。在此情况下，将粉体的平均粒径dp(μm)和从喷枪前端到液面的距离(lh)对换热效率的影响示于图4中。燃料气体使用LPG，将粉体燃料比(V/QH)设定为0.5kg/MJ。当CaO粉的平均粒径变大时，发现换热效率降低，在相同粒径的情况下，当喷枪高度大时换热效率高。需要说明的是，粉体的喷出流速在30m/s～60m/s的范围内。
作为原因，认为在粉体通过燃烧器火焰内的期间，粉体被加热至何种程度将造成影响。因此，参照非专利文献1～3，通过下述方法推定在火焰内通过的粉体的温度推移。需要说明的是，将粉体的比热容量Cp,P设定为1004J/(kg·K)，将粒子密度ρ设定为3340kg/m3，将粒子辐射率εp设定为0.9，将气体的导热系数λ设定为0.03W/(m·K)。将燃料气体设定为LPG，将粉体供给速度/燃料流量(V/Q)设定为100kg/Nm3。燃烧反应基于下述化学式1～5所示的化学反应(a)～(e)。各反应的平衡常数Ki可以通过与(i)反应相关的气体的分压PG(G为气体种类的化学式)求出。在此，下标i表示在下述化学式1～5中所示的化学反应式(a)～(e)。燃烧火焰中的总压P作为各气体种类的分压之和，为下述数学式4所示的式(3)，合计为1atm。
[化学式1]
[化学式2]
[化学式3]
[化学式4]
[化学式5]
[数学式4]
式(4)为计算平衡火焰温度的式子。以使从基准温度到平衡火焰温度的粒子焓变化(H0-H0 298)P与从基准温度到平衡火焰温度的气体的焓变化(H0-H0 298)g之差与满足式(3)的气体反应(a)～(e)的焓变化(-ΔH0 298)相等的方式，通过试错法推定平衡火焰温度。
式(5)为将粒子的温度变化推定为由热传递产生的热输入和由辐射产生的热输入之和的式子。
式(6)为求出热传递的热通量的式子。
式(7)为求出辐射的热通量的式子。
式(8)为将火焰作为热流体来表示与强制对流相关的无量纲数的关系的式子，Nu表示努塞尔数，ReP表示雷诺数，Pr表示普朗特数。
其中，m为粉体的质量(kg)，Cp,P为粉体的比热容量(J/(kg·K))，AS,P为粒子的表面积(m2)，Tg和TP分别为气体温度和粒子温度(K)，qP和qR分别为对流传热项和辐射传热项，λ为气体导热系数(W/(m·K))，d以代表性长度计为粒径，εP为粒子的辐射率(-)，σ为斯特藩-玻尔兹曼系数。利用4次的龙格-库塔法计算出粉体温度TP。
[数学式5]
[数学式6]
[数学式7]
[数学式8]
qR＝εP·σ(Tg 4-TP 4) (7)
[数学式9]
Nu＝2+0.6·ReP 1/2Pr1/3 (8)
将粒径dp对由上述关系式推定的粉体通过火焰内的情况下的燃烧气体温度Tg变化与粒子温度TP变化的关系的影响示于图5中。由图5可知，为了使火焰内粉体的温度TP与火焰侧的气体温度Tg相等所需的时间根据粒径dp而有很大差异。作为粉状副原料的加热所需时间t0，例如可以设定为气体温度Tg与粒子温度TP之差为10℃以下的时间。具体而言，为了控制换热效率，重要的是在粉体的喷出速度up、喷枪高度lh之间下述式(1)的关系成立。
[数学式10]
对于构成本实施方式的转炉的顶吹喷枪的燃烧器喷枪5而言，以如下方式构成，即，为了利用燃烧器的火焰充分地加热粉状副原料，例如可以调节喷枪高度lh，以使得粉体的火焰内滞留时间(lh/up)成为加热所需时间t0以上。加热所需时间t0可以使用上述推定式，根据粉状副原料的粒径dp、燃料的绝热火焰温度、燃料的燃烧气体的流速、粉体的喷出速度up来计算。需要说明的是，喷枪高度lh存在设备限制，不能使喷枪前端露出到炉口外部。关于粉体的喷出速度up，从粉体的利用载气的稳定气送的观点考虑，求出适当的范围。另外，以粉体燃料比(V/QH)能够满足上式(2)的方式，例如设计燃烧器喷枪5的喷嘴直径。
在图6中图示了基于式(1)和式(2)的适当范围。图6的横轴为粉体燃料比V/QH(kg/MJ)，纵轴为粉体的火焰内滞留时间lh/up(s)。用加影线区域表示在粉体粒径dp＝50μm、燃料气体种类为LPG的情况以及粉体粒径dp＝150μm、燃料气体种类为LNG的情况下的适当范围。
实施例
使用具有与图1所示的转炉型容器1相同的形式的容量300吨的上底吹转炉(氧气顶吹、氩气底吹)进行铁水的脱碳精炼。氧气吹炼用顶吹喷枪2使用在前端部具有5个拉瓦尔喷嘴型的喷射喷嘴的喷枪。使用将喷嘴的喷射角度设定为15°且等间隔地配置在相对于顶吹喷枪2的轴心为同一圆周上的喷枪。需要说明的是，喷射喷嘴的喉部直径dt为73.6mm，出口直径de为78.0mm。
首先，将废铁装入转炉内。然后，将预先实施了脱硫处理和脱磷处理的300吨的熔融生铁装入转炉中。将熔融生铁的化学成分和熔融生铁温度示于表1中。
[表1]
接着，在从底吹风口4向铁水3中吹入作为搅拌用气体的氩气的同时，从顶吹喷枪2向铁水3浴面喷吹作为氧化性气体的氧气，开始铁水3的脱碳精炼。将废铁的装入量以脱碳精炼结束后的钢水温度成为1650℃的方式进行调节。
然后，在脱碳精炼中，从副原料投入用燃烧器喷枪5投入作为CaO类介质溶剂的生石灰，进行脱碳精炼，直至熔融铁中的碳浓度达到0.05质量％。对于生石灰的投入量，以在炉内生成的炉渣的碱度((质量％CaO)/(质量％SiO2))为2.5的方式进行调节。使用LNG作为燃料气体，对燃料燃烧用氧气进行流量控制，以使得空燃比成为1.2。如表2所示控制粉体的供给速度up、燃料气体的流量Q燃料、副原料投入用燃烧器喷枪5的喷枪高度lh。
由表2可知，与比较例相比，发明例的换热效率显著提高。此外，通过一系列的操作评价炉渣渣化情况。进行炉渣的成分分析，比较未渣化的CaO浓度(％f-CaO)，结果在处理条件No.1～7中，(％f-CaO)为0～0.5质量％，另一方面，在处理条件No.10～13中，(％f-CaO)为0.4～2.6质量％，可知本发明在促进CaO的熔融方面也有效。
产业上的可利用性
根据本发明的转炉的顶吹喷枪、添加副原料的方法和铁水的精炼方法，换热效率提高，能够缩短处理时间、抑制炉渣产生量，而且可以得到炉渣的熔化时间缩短、冶金效率提高的效果，因此在产业上有用。另外，不限于转炉形式，适用于需要热源的电炉等工艺。
符号说明
1 转炉型容器
2 氧化性气体用顶吹喷枪
3 铁水
4 底吹风口
5 燃烧器喷枪
10 燃烧器喷枪前端部
11 粉体供给管
12 燃料供给管
13 助燃性气体供给管
14 冷却水通路
15 粉体
16 燃料
17 助燃性气体
18 冷却水。

Claims (6)

1.一种转炉的顶吹喷枪，其特征在于，以如下方式构成：在对收容在转炉型容器内的铁水顶吹氧化性气体的一个喷枪的前端部或与该喷枪分开设置的其它喷枪的前端部，设置具有喷出燃料和助燃性气体的喷射孔的燃烧器，从所述一个喷枪或所述其它喷枪吹入所述铁水中的粉状副原料或加工成粉状的副原料在由所述燃烧器形成的火焰中通过，能够确保规定的加热时间，并且能够确保规定的粉体燃料比。
2.根据权利要求1所述的转炉的顶吹喷枪，其特征在于，从具有所述燃烧器的喷枪的前端到液面的距离lh(m)和构成所述粉状副原料或所述加工成粉状的副原料的粉体的喷出速度up(m/s)以满足下述数学式1的方式决定，并且所述燃料的供给流量Q燃料(Nm3/分钟)和所述副原料的每单位时间的供给量Vp(kg/分钟)以满足下述数学式2的关系的方式决定，
其中，t0表示由粉状副原料或加工成粉状的副原料的粒径求出的加热所需时间(s)，
H燃烧表示通过燃料燃烧生成的热量(MJ/Nm3)，
C0表示常数(kg/MJ)，
[数学式1]
[数学式2]
3.根据权利要求2所述的转炉的顶吹喷枪，其特征在于，所述粉状副原料或所述加工成粉状的副原料的加热所需时间t0由所述粉状副原料或所述加工成粉状的副原料的粒径dp、所述燃料的绝热火焰温度、所述燃料的燃烧气体的流速、所述粉体的喷出速度up决定。
4.根据权利要求2或3所述的转炉的顶吹喷枪，其特征在于，所述数学式2中的常数C0由所使用的燃料气体种类决定。
5.一种添加副原料的方法，其为在对收容在转炉型容器内的铁水供给氧化性气体而对铁水进行精炼处理时添加副原料的方法，其特征在于，使用权利要求1～4中任一项所述的转炉的顶吹喷枪，以在由所述燃烧器形成的火焰中通过的方式将作为所述副原料的一部分的粉状副原料或加工成粉状的副原料吹入所述铁水中，对所述粉状副原料或所述加工成粉状的副原料实施规定的加热时间以上的加热，并且以规定的粉体燃料比进行喷射。
6.一种铁水的精炼方法，其为在对收容在转炉型容器内的铁水添加副原料的同时供给氧化性气体而对铁水进行精炼处理的方法，其特征在于，使用权利要求1～4中任一项所述的转炉的顶吹喷枪，以在由所述燃烧器形成的火焰中通过的方式将作为所述副原料的一部分的粉状副原料或加工成粉状的副原料吹入所述铁水中，对所述粉状副原料或所述加工成粉状的副原料实施规定的加热时间以上的加热，并且以规定的粉体燃料比进行喷射。
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