JP7215638B2 - 転炉の上吹きランスの制御方法、副原料添加方法および溶鉄の精錬方法 - Google Patents
転炉の上吹きランスの制御方法、副原料添加方法および溶鉄の精錬方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は、転炉の上吹きランス、副原料添加方法および溶鉄の精錬方法に関し、具体的には、転炉型容器内に収容された溶鉄の精錬処理において、熱余裕を増加させ、冷鉄源の使用量を増加させる技術に関する。
従来、溶銑段階で脱燐処理（以下、予備脱燐処理という）を行い、溶銑中の燐濃度をある程度低減してから転炉で脱炭吹錬を実施する製鋼方法が発展してきた。この予備脱燐処理では、溶銑中に石灰系媒溶剤とともに気体酸素や固体酸素等の酸素源を添加するため、酸素源が溶銑中の燐と反応する以外にも炭素や珪素とも反応して溶銑温度が上昇する。
近年、地球温暖化防止の観点から、鉄鋼業界においても化石燃料の消費量を削減してＣＯ２ガスの発生量を減少させることが進められている。製鉄業においては、鉄鉱石を炭素で還元して溶銑を製造している。この溶銑を製造するには鉄鉱石の還元などのために溶銑１ｔあたり、５００ｋｇ程度の炭素源を必要とする。一方、鉄スクラップなどの冷鉄源を転炉での原料として溶鋼を製造する場合には、鉄鉱石の還元に必要とされる炭素源が不要となる。その際、冷鉄源を溶解するために必要なエネルギーを考慮しても、１ｔの溶銑を１ｔの冷鉄源に置き換えることで、約１．５ｔのＣＯ２ガス発生量低減につながる。つまり、溶鉄を用いた転炉製鋼方法において、冷鉄源の配合比率を増加させることがＣＯ２発生量低減につながる。ここで、溶鉄とは、溶銑および溶融した冷鉄源のことである。
冷鉄源の使用量を増加させるためには、冷鉄源の溶解に必要な熱量を供給する必要がある。前述のとおり、通常は溶銑中に不純物元素として含有されている炭素や珪素の反応熱で冷鉄源の溶解熱補償を行うが、冷鉄源の配合率が増加した場合には、溶銑中に含有されている炭素や珪素分だけでは熱量不足となる。
たとえば、特許文献１では、フェロシリコン、黒鉛、コークス等の昇熱剤を炉内に供給し、併せて、酸素ガスを供給して、冷鉄源を溶解するための熱補償を行う技術が提案されている。
また、前述の予備脱燐処理においては処理終了温度が１３００℃程度であり、冷鉄源として使用されている鉄スクラップの融点よりも低い温度である。そのため、予備脱燐吹錬においては、溶銑に含有されている炭素が、鉄スクラップ表層部分に浸炭することで、浸炭部分の融点が低下し、鉄スクラップの溶解が進行する。そのため、溶銑中に含有されている炭素の物質移動を促進することが鉄スクラップの溶解促進のために重要である。
たとえば、特許文献２には、底吹きガスの供給によって転炉内溶鉄の攪拌を促進することで、冷鉄源の溶解を促進する技術が提案されている。
また、特許文献３や４には、鉄浴型溶融還元炉の軸心上に設置された酸化性ガスを供給する上吹きランスとは別に、副原料投入用のランスを設置し、そのランスに、粉粒状の鉱石や金属酸化物を噴出する粉体用ノズルと、気体燃料用ノズルおよび酸素ガスノズルからなるバーナーとを同心円状に配置し、バーナーから発生する火炎の中を通過するように鉱石や金属酸化物を鉄浴型溶融還元炉内に装入する溶融還元方法が開示されている。
理科年表
日本機械学会 伝熱工学資料 改訂４版、１９８６
日本金属学会 金属製錬、２０００
しかしながら、上記従来技術には以下の問題がある。
特許文献１に記載の方法では、供給した昇熱剤の炭素や珪素の酸化燃焼に必要な酸素ガスを供給して熱補償するので、転炉での処理時間が延長し、生産性が低下するという問題が起こる。また、珪素の燃焼によってＳｉＯ２が発生するのでスラグの排出量が増加するという問題がある。
特許文献１に記載の方法では、供給した昇熱剤の炭素や珪素の酸化燃焼に必要な酸素ガスを供給して熱補償するので、転炉での処理時間が延長し、生産性が低下するという問題が起こる。また、珪素の燃焼によってＳｉＯ２が発生するのでスラグの排出量が増加するという問題がある。
特許文献２に記載された、溶銑の攪拌力を増加させることで、溶解促進効果ひいては生産性の向上は期待できるものの、冷鉄源の溶解に必要な熱量を供給する技術ではないため、冷鉄源使用量を増加させることはできない。
特許文献３および４の技術では、バーナー火炎中を副原料が通過する間の伝熱形態までは考慮されていない。粉体／燃料の比が規定されているだけであるので、ランス高さ等、着熱効率に寄与すると考えられる操業因子を適正に操作し、熱余裕、たとえば、バーナーによる着熱を最適化できているとは言えない。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、転炉型容器内に収容された溶鉄の精錬処理に関して、熱余裕を増加させ、冷鉄源の使用量を増加させ得る技術の提供を目的としている。
上記課題を有利に解決する本発明にかかる転炉の上吹ランスは、転炉型容器内に収容された溶鉄に対して酸化性ガスを上吹きする一のランスの先端部または該ランスとは別に設置した他のランスの先端部に、燃料および支燃性ガスを噴出させる噴射孔を有するバーナーを設け、前記一のランスまたは前記他のランスから前記溶鉄に吹き込まれる粉状副原料または粉状に加工した副原料が前記バーナーにより形成される火炎の中を通過し、所定の加熱時間を確保できるとともに、所定の粉体燃料比が確保できるように構成されていることを特徴とする。
なお、本発明にかかる転炉の上吹ランスは、
（１）前記バーナーを有するランスの先端から湯面までの距離ｌｈ（ｍ）と、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料を構成する粉体の吐出速度ｕｐ（ｍ／ｓ）と、が、下記数式１を満たし、かつ、前記燃料の供給流量Ｑｆｕｅｌ（Ｎｍ３／ｍｉｎ）と前記副原料の単位時間当たりの供給量Ｖｐ（ｋｇ／ｍｉｎ）とが下記数式２の関係を満たすように決定されていること（数式中、ｔ０は、粉状副原料または粉状に加工した副原料の粒径から求められる加熱所要時間（ｓ）、Ｈｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎは燃料燃焼により生成する熱量（ＭＪ／Ｎｍ３）、Ｃ０は定数（ｋｇ／ＭＪ）を表す。）、
（２）前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料の加熱所要時間ｔ０が、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料の粒径ｄｐ、前記燃料の断熱火炎温度、前記燃料の燃焼ガスの流速、前記粉体の吐出速度ｕｐから決定されていること、
（３）数式２中の定数Ｃ０が、使用する燃料ガス種により決定されていること、
などがより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。
（１）前記バーナーを有するランスの先端から湯面までの距離ｌｈ（ｍ）と、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料を構成する粉体の吐出速度ｕｐ（ｍ／ｓ）と、が、下記数式１を満たし、かつ、前記燃料の供給流量Ｑｆｕｅｌ（Ｎｍ３／ｍｉｎ）と前記副原料の単位時間当たりの供給量Ｖｐ（ｋｇ／ｍｉｎ）とが下記数式２の関係を満たすように決定されていること（数式中、ｔ０は、粉状副原料または粉状に加工した副原料の粒径から求められる加熱所要時間（ｓ）、Ｈｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎは燃料燃焼により生成する熱量（ＭＪ／Ｎｍ３）、Ｃ０は定数（ｋｇ／ＭＪ）を表す。）、
（２）前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料の加熱所要時間ｔ０が、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料の粒径ｄｐ、前記燃料の断熱火炎温度、前記燃料の燃焼ガスの流速、前記粉体の吐出速度ｕｐから決定されていること、
（３）数式２中の定数Ｃ０が、使用する燃料ガス種により決定されていること、
などがより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。
また、上記課題を有利に解決する本発明にかかる副原料添加方法は、転炉型容器内に収容された溶鉄に対して、酸化性ガスを供給して溶鉄を精錬処理する際に、副原料を添加する方法であって、請求項１～４のいずれか一項に記載の転炉の上吹きランスを用いて、前記バーナーにより形成される火炎の中を通過するように前記副原料の一部である粉状副原料または粉状に加工した副原料を前記溶鉄に吹き込み、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料に所定の加熱時間以上の加熱を施すとともに、所定の粉体燃料比で噴射することを特徴とする。
また、上記課題を有利に解決する本発明にかかる溶鉄の精錬方法は、転炉型容器内に収容された溶鉄に対して、副原料を添加するとともに酸化性ガスを供給して溶鉄を精錬処理する方法であって、請求項１～４のいずれか一項に記載の転炉の上吹きランスを用いて、前記バーナーにより形成される火炎の中を通過するように前記副原料の一部である粉状副原料または粉状に加工した副原料を前記溶鉄に吹き込み、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料に所定の加熱時間以上の加熱を施すとともに、所定の粉体燃料比で噴射することを特徴とする。
本発明によれば、酸化性ガスを上吹きするランスの先端部またはその上吹きランスとは別に設置した他のランスの先端部に、燃料および支燃性ガスを噴出させる噴射孔を有するバーナーを設け、該バーナーにより形成される火炎の中を通過するように、粉状副原料または粉状に加工した副原料を溶鉄に吹き込み、副原料に所定の加熱時間以上の加熱を施すとともに、所定の粉体燃料比で噴射することで、粉状副原料がバーナー火炎によって十分に加熱され、伝熱媒体となって転炉内の溶鉄に効率よく伝熱させることが可能となる。その結果、着熱効率が向上して、昇熱剤として投入する炭素源や珪素源が少なくて済み、処理時間を短縮することや、スラグ発生量を抑制することが可能となる。また、フラックス原料として供給する粉体が加熱されるため、スラグの溶解時間が短縮され、冶金効率が向上する効果もある。
以下、本発明の実施の形態について具体的に説明する。なお、各図面は模式的なものであって、現実のものとは異なる場合がある。また、以下の実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであり、構成を下記のものに特定するものでない。すなわち、本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
図１は、本発明の一実施形態の溶鉄の精錬方法に用いる上底吹き機能を有する転炉型容器１の概略縦断面図である。図２は、粉体供給機能を有するバーナーの構造を示すランス先端の概略図であって、図２（ａ）は縦断面図を表し、図２（ｂ）は、Ａ－Ａ視断面図である。
たとえば、転炉型容器１に、まず、図示しないスクラップシュートより、冷鉄源としての鉄スクラップを装入する。その後、図示しない装入鍋を用いて転炉型容器１内に溶銑を装入する。
溶銑装入後、酸化性ガスを上吹きするように構成された一のランス２から酸素ガスを溶鉄３に向けて上吹きする。炉底に設置された羽口４から、撹拌ガスとしてアルゴンやＮ２等の不活性ガスを供給し、溶鉄３を攪拌する。そして、昇熱剤や造滓材等の副原料を添加し、転炉型容器１内の溶鉄３を脱燐処理する。この際、粉石灰などの粉状副原料または粉状に加工した副原料（以下、両者を併せて、「粉状副原料」ともいう）を、酸化性ガスを上吹きする一のランス２に設けられた粉体供給管または一のランスとは別に設置した他のランス５に設けられた粉体供給管からキャリアガスを用いて供給する。ここで一のランス２の先端部、または一のランス２とは別に設置した他のランス５の先端部に、燃料および支燃性ガスを噴出させる噴射孔を有するバーナーをさらに設ける。そして脱燐処理中の少なくとも一部の期間中、粉体供給管から供給される粉状副原料を、該バーナーにより形成される火炎の中を通過するように吹き込む。図２に一のランス２とは別にランス５を設置し、ランス５の先端にバーナーを設けた場合のランス５の先端部を概略図で示す。中心に噴射孔を有する粉体供給管１１を配置し、その周囲に噴射孔を有する燃料供給管１２および支燃性ガス供給管１３を順に配置する。その外側は冷却水通路１４を有する外殻を備える。粉体供給管１１の外周部に設けられた噴射孔から、燃料ガス１６と支燃性ガス１７を供給してバーナー火炎を形成する。そして、前記粉状副原料（粉体１５）を該バーナー火炎中で加熱する。そうすることで、粉状副原料が伝熱媒体となるため、溶鉄中への着熱効率を向上させることが可能となる。その結果、炭素源や珪素源のような昇熱剤の使用量を低減でき、脱燐処理時間の延長を抑止することが可能となる。粉体に効率的に伝熱させるためには、粉体１５のバーナー火炎内での滞留時間を確保することが重要である。酸化性ガスとしては、純酸素のほか、酸素とＣＯ２や不活性ガスとの混合ガスが適用できる。支燃性ガスとしては、空気や酸素富化空気、酸化性ガスが適用できる。供給する燃料としては、ＬＮＧ（液化天然ガス）やＬＰＧ（液化石油ガス）などの燃料ガス、重油などの液体燃料、コークス粉などの固体燃料が適用できるが、ＣＯ２発生量削減の観点からは、炭素源の少ない燃料が好ましい。
発明者らは、転炉型容器を用い、キャリアガス流量やランス高さを種々変更して粉石灰のバーナー加熱試験を実施した。その結果、粉体のバーナー火炎内滞留時間を０．０５ｓ～０．１ｓ程度とすることで、高い着熱効率が得られることを見出した。火炎内滞留時間を確保するためには粉体の流速を下げることが有効である。しかし、配管内を輸送するためには一定流量のキャリアガスを供給する必要がある。現実的な操業条件において、粉体の流速は３０ｍ／ｓ～６０ｍ／ｓの範囲となる。そのため、前記火炎内滞留時間を確保するため、粉体吐出孔（バーナーランスの先端）は溶鉄面から２～４ｍ程度の高さ（ランス高さ）の位置とすることが望ましい。以下、詳細に説明する。
すなわち、図１の装置構成で、３３０ｔ規模の転炉型容器１に、バーナーランス５から、粉状副原料として平均粒径５０μｍのＣａＯ粉を、５００ｋｇ／ｍｉｎで供給した。その場合に、燃料ガス１６の流量を変更することにより粉体燃料比（Ｖ／ＱＨ）を変更した際の着熱効率への影響を図３に示す。ここで、粉体燃料比（Ｖ／ＱＨ）は、下記数式３の（２）式に示すように、粉状副原料の単位時間当たりの供給量を燃料の供給流量と燃料燃焼により生成する熱量との積で除したものである。また、着熱効率（％）は、燃料ガスの燃焼による入熱量（ＭＪ）に対する溶鉄温度の変化から計算した着熱量（ＭＪ）の百分率で表す、以下同じ。粉体燃料比を増加させることにより着熱効率は向上した。このことから、バーナー燃焼による発熱を、粉体に入熱させ、加熱した粉体を溶鉄に侵入させることにより、着熱効率が向上することがわかる。そのような着熱効率向上効果を得るには、バーナー火炎中のガス量と粉体量を適正に保つことが必要であることを示している。粉体が火炎ガスに対し少なすぎると、ガス顕熱として炉外に排出される割合が増加するため着熱効率が下がることを示している。つぎに、ガス種の影響として、図３で明らかになったとおり、ＬＰＧを使用した場合は粉体燃料比が０．３ｋｇ／ＭＪ以上で着熱効率は一定となる。また、ＬＮＧを使用した場合は粉体燃料比が０．４５ｋｇ／ＭＪ以上で着熱効率は一定となる。そのため、使用する燃料ガス種に応じて粉体燃料比を制御する必要がある。すなわち下記（２）式を満たす必要がある。（２）式中、Ｖ／ＱＨは粉体燃料比（ｋｇ／ＭＪ）、Ｖｐは粉状副原料の単位時間当たりの供給量（ｋｇ／ｍｉｎ）、Ｑｆｕｅｌは燃料の供給流量（Ｎｍ３／ｍｉｎ）、Ｈｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎは燃料燃焼により生成する熱量（ＭＪ／Ｎｍ３）、Ｃ０は使用する燃料ガス種により決定される定数（ｋｇ／ＭＪ）を表す。なお、粉体燃料比の上限は、加熱された粉体温度が、溶鉄温度以下となる条件で決定される。
図１の装置構成で、３３０ｔ規模の転炉型容器１にバーナーランス５から、粉状副原料としてＣａＯを７００ｋｇ／ｍｉｎで供給した。その場合に、粉体の平均粒径ｄｐ（μｍ）およびランス先端から湯面までの距離（ｌｈ）が着熱効率に及ぼす影響を図４に示す。燃料ガスはＬＰＧを使用し、粉体燃料比（Ｖ／ＱＨ）は０．５ｋｇ／ＭＪとした。ＣａＯ粉の平均粒径が大きくなると着熱効率の低下がみられ、同じ粒径の場合、ランス高さが大きい方が着熱効率は高位だった。なお、粉体の吐出流速は３０～６０ｍ／ｓの範囲であった。
理由として、バーナー火炎内を粉体が通過している間に、粉体がどれだけ加熱されたか、が影響していると考えられる。このため、火炎内を通過する粉体の温度推移を非特許文献１～３を参考に下記方法で推定した。なお、粉体の比熱容量Ｃｐ，Ｐは１００４Ｊ／（ｋｇ・Ｋ）、粒子密度ρは３３４０ｋｇ／ｍ３、粒子輻射率εｐは０．９、ガスの熱伝導率λは０．０３Ｗ／（ｍ・Ｋ）とした。燃料ガスはＬＰＧとし、粉体供給速度／燃料流量（Ｖ／Ｑ）は１００ｋｇ／Ｎｍ３とした。燃焼反応は、下記化学式１～５に示す化学反応（ａ）～（ｅ）に基づく。それぞれの反応の平衡定数Ｋｉは（ｉ）反応に関与するガスの分圧ＰＧ（Ｇはガス種の化学式）によって求めることができる。ここで、添え字ｉは下記化学式１～５に示す化学反応式（ａ）～（ｅ）を表す。燃焼火炎中の全圧Ｐは各ガス種の分圧の和として、下記数式４に示す（３）式となり、合計１ａｔｍである。
（４）式は平衡火炎温度を算出する式である。基準温度から平衡火炎温度までの粒子エンタルピー変化（Ｈ０－Ｈ０
２９８）Ｐと基準温度から平衡火炎温度までのガスのエンタルピー変化（Ｈ０－Ｈ０
２９８）ｇとの差が、（３）式を満たすようなガス反応（ａ）～（ｅ）によるエンタルピー変化（－ΔＨ０
２９８）と等しくなるように試行錯誤法により平衡火炎温度を推定した。
（５）式は粒子の温度変化を熱伝達による入熱と輻射による入熱の和として推定する式である。
（６）式は熱伝達の熱流束を求める式である。
（７）式は輻射の熱流束を求める式である。
（８）式は、火炎を熱流体として、強制対流にかかる無次元数の関係を表す式であり、Ｎｕはヌセルト数、ＲｅＰはレイノルズ数、Ｐｒはプラントル数を表す。
ただし、ｍは粉体の質量（ｋｇ）、Ｃｐ，Ｐは粉体の比熱容量（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ＡＳ，Ｐは粒子の表面積（ｍ２）、ＴｇおよびＴＰはそれぞれガス温度および粒子温度（Ｋ）、ｑＰおよびｑＲはそれぞれ対流伝熱項と放射伝熱項、λはガス熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））、ｄは代表長さで粒子径とし、εＰは粒子の輻射率（－）、σはステファン・ボルツマン係数である。４次のルンゲ－クッタ法で粉体温度ＴＰを算出した。
（５）式は粒子の温度変化を熱伝達による入熱と輻射による入熱の和として推定する式である。
（６）式は熱伝達の熱流束を求める式である。
（７）式は輻射の熱流束を求める式である。
（８）式は、火炎を熱流体として、強制対流にかかる無次元数の関係を表す式であり、Ｎｕはヌセルト数、ＲｅＰはレイノルズ数、Ｐｒはプラントル数を表す。
ただし、ｍは粉体の質量（ｋｇ）、Ｃｐ，Ｐは粉体の比熱容量（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ＡＳ，Ｐは粒子の表面積（ｍ２）、ＴｇおよびＴＰはそれぞれガス温度および粒子温度（Ｋ）、ｑＰおよびｑＲはそれぞれ対流伝熱項と放射伝熱項、λはガス熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））、ｄは代表長さで粒子径とし、εＰは粒子の輻射率（－）、σはステファン・ボルツマン係数である。４次のルンゲ－クッタ法で粉体温度ＴＰを算出した。
上記関係式で推定した、火炎内を粉体が通過する場合の燃焼ガス温度Ｔｇ変化と粒子温度ＴＰ変化の関係に与える粒子径ｄｐの影響を図５に示す。図５からわかるように、火炎内で粉体の温度ＴＰが火炎側のガス温度Ｔｇと同等になるのに要する時間は粒径ｄｐにより大きく異なる。粉状副原料の加熱所要時間ｔ０として、たとえば、ガス温度Ｔｇと粒子温度ＴＰの差が１０℃以下となる時間とすることができる。具体的には、粉体の吐出速度ｕｐ、ランス高さｌｈの間に下記（１）式の関係が成り立つことが着熱効率制御のために重要である。
本実施形態の転炉の上吹きランスを構成するバーナーランス５においては、粉状副原料をバーナーの火炎で十分に加熱するため、粉体の火炎内滞留時間（ｌｈ／ｕｐ）が加熱所要時間ｔ０以上となるように、たとえば、ランス高さｌｈを調整できるように構成する。加熱所要時間ｔ０は上記推定式を用いて、粉状副原料の粒径ｄｐ、燃料の断熱火炎温度、燃料の燃焼ガスの流速、粉体の吐出速度ｕｐにより、計算することができる。なお、ランス高さｌｈは設備制約があり、ランス先端を炉口より外に出すことはできない。粉体の吐出速度ｕｐは、粉体のキャリアガスによる安定気送の観点から適切な範囲が求められる。また、粉体燃料比（Ｖ／ＱＨ）が上記（２）式を満足することができるように、たとえば、バーナーランス５のノズル径を設計する。
図６に（１）式および（２）式に基づく好適範囲を図示した。図６の横軸は、粉体燃料比Ｖ／ＱＨ（ｋｇ／ＭＪ）であり、縦軸は、粉体の火炎内滞留時間ｌｈ／ｕｐ（ｓ）である。粉体粒径ｄｐ＝５０μｍ、燃料ガス種ＬＰＧの場合、および、粉体粒径ｄｐ＝１５０μｍ、燃料ガス種ＬＮＧの場合の好適範囲をハッチング領域で示している。
図１に示す転炉型容器１と同様の形式を有する、容量３００トンの上底吹き転炉（酸素ガス上吹き、アルゴンガス底吹き）を用いて、溶鉄の脱炭精錬を行った。酸素吹錬用上吹きランス２は、先端部に５個のラバールノズル型の噴射ノズルを持つものを用いた。ノズルの噴射角度を１５°として、上吹きランス２の軸心に対して同一円周上に等間隔に配置したものを使用した。なお、噴射ノズルのスロート径ｄｔは７３．６ｍｍ、出口径ｄｅは７８．０ｍｍである。
まず、転炉内に鉄スクラップを装入した。その後、予め脱硫処理及び脱燐処理を施した３００トンの溶銑を転炉に装入した。溶銑の化学成分および溶銑温度を表１に示す。
次いで、底吹き羽口４から、攪拌用ガスとしてアルゴンガスを溶鉄３中に吹き込みながら、上吹きランス２から、酸化性ガスとして酸素ガスを溶鉄３浴面に向けて吹き付け、溶鉄３の脱炭精錬を開始した。鉄スクラップの装入量は、脱炭精錬終了後の溶鋼温度が１６５０℃となるように調整した。
その後、脱炭精錬中に副原料投入用のバーナーランス５から、ＣａＯ系媒溶剤として生石灰を投入して、溶融鉄中の炭素濃度が０．０５質量％となるまで脱炭精錬を行った。生石灰の投入量は、炉内に生成されるスラグの塩基度（(質量％ＣａＯ)／(質量％ＳｉＯ２)）が２．５となるように調整した。燃料ガスとしてＬＮＧを使用し、燃料燃焼用の酸素ガスを空燃比が１．２となるように流量制御した。粉体の供給速度ｕｐ、燃料ガスの流量Ｑｆｕｅｌ、副原料投入用のバーナーランス５のランス高さｌｈは表２に示す通り制御した。
表２から明らかなように、発明例は比較例に対し格段に着熱効率が向上した。さらに、一連の操業でスラグ滓化状況を評価した。スラグの成分分析を行い、未滓化のＣａＯ濃度（％ｆ－ＣａＯ）を比較したところ、処理条件Ｎｏ．１～７では（％ｆ－ＣａＯ）が０～０．５質量％である一方で、処理条件Ｎｏ．１０～１３では（％ｆ－ＣａＯ）が０．４～２．６質量％であり、本発明はＣａＯの溶融促進にも有効であることが分かった。
本発明の転炉の上吹きランス、副原料添加方法および溶鉄の精錬方法によれば、着熱効率が向上して、処理時間を短縮することや、スラグ発生量を抑制することが可能となるうえ、スラグの溶解時間が短縮され、冶金効率が向上する効果を得られるので、産業上有用である。また、転炉形式に限らず、熱源を必要とする電気炉などのプロセスに適用して好適である。
１ 転炉型容器
２ 酸化性ガス用上吹きランス
３ 溶鉄
４ 底吹き羽口
５ バーナーランス
１０ バーナーランス先端部
１１ 粉体供給管
１２ 燃料供給管
１３ 支燃性ガス供給管
１４ 冷却水通路
１５ 粉体
１６ 燃料
１７ 支燃性ガス
１８ 冷却水
２ 酸化性ガス用上吹きランス
３ 溶鉄
４ 底吹き羽口
５ バーナーランス
１０ バーナーランス先端部
１１ 粉体供給管
１２ 燃料供給管
１３ 支燃性ガス供給管
１４ 冷却水通路
１５ 粉体
１６ 燃料
１７ 支燃性ガス
１８ 冷却水
Claims (5)
- 転炉型容器内に収容された溶鉄に対して酸化性ガスを上吹きする一のランスの先端部または該ランスとは別に設置した他のランスの先端部に、燃料および支燃性ガスを噴出させる噴射孔を有するバーナーを設け、前記一のランスまたは前記他のランスから前記溶鉄に吹き込まれる粉状副原料または粉状に加工した副原料が前記バーナーにより形成される火炎の中を通過し、所定の加熱時間を確保できるとともに、所定の粉体燃料比が確保できるように構成されている上吹ランスを用い、
前記バーナーを有するランスの先端から湯面までの距離ｌ ｈ （ｍ）と、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料を構成する粉体の吐出速度ｕ ｐ （ｍ／ｓ）と、が、下記数式１を満たし、かつ、前記燃料の供給流量Ｑ ｆｕｅｌ （Ｎｍ ３ ／ｍｉｎ）と前記副原料の単位時間当たりの供給量Ｖ ｐ （ｋｇ／ｍｉｎ）とが下記数式２の関係を満たすように決定されていることを特徴とする転炉の上吹きランスの制御方法。
ただし、ｔ ０ は粉状副原料または粉状に加工した副原料の粒径から求められる加熱所要時間（ｓ）、
Ｈ ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ は燃料燃焼により生成する熱量（ＭＪ／Ｎｍ ３ ）、
Ｃ ０ は定数（ｋｇ／ＭＪ）
を表す。
- 前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料の加熱所要時間ｔ０が、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料の粒径ｄｐ、前記燃料の断熱火炎温度、前記燃料の燃焼ガスの流速、前記粉体の吐出速度ｕｐから決定されていることを特徴とする請求項１に記載の転炉の上吹ランスの制御方法。
- 前記数式２中の定数Ｃ０が、使用する燃料ガス種により決定されていることを特徴とする請求項１または２に記載の転炉の上吹ランスの制御方法。
- 転炉型容器内に収容された溶鉄に対して、酸化性ガスを供給して溶鉄を精錬処理する際に、副原料を添加する方法であって、請求項１～３のいずれか一項に記載の転炉の上吹きランスの制御方法に従い前記数式１および前記数式２を満たしたうえで、前記バーナーにより形成される火炎の中を通過するように前記副原料の一部である粉状副原料または粉状に加工した副原料を前記溶鉄に吹き込み、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料に所定の加熱時間以上の加熱を施すとともに、所定の粉体燃料比で噴射することを特徴とする副原料添加方法。
- 転炉型容器内に収容された溶鉄に対して、副原料を添加するとともに酸化性ガスを供給して溶鉄を精錬処理する方法であって、請求項１～３のいずれか一項に記載の転炉の上吹きランスの制御方法に従い前記数式１および前記数式２を満たしたうえで、前記バーナーにより形成される火炎の中を通過するように前記副原料の一部である粉状副原料または粉状に加工した副原料を前記溶鉄に吹き込み、前記粉状副原料または前記粉状に加工した副原料に所定の加熱時間以上の加熱を施すとともに、所定の粉体燃料比で噴射することを特徴とする溶鉄の精錬方法。
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