JP5937943B2

JP5937943B2 - 樹脂成型品及び樹脂成型品の製造方法

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Publication number: JP5937943B2
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Description

本発明は、樹脂成型品及び樹脂成型品の製造方法に関する。

この種の樹脂成型品としては、端子と、絶縁樹脂製の第１、第２ボディとを備えている。端子は、第１ボディの第１面から部分的に露出し且つ第１ボディの第２面の凹部から部分的に露出するように、当該第１ボディに埋め込まれている。第１ボディの凹部は、端子を第１ボディにインサート成形するときに、当該端子を部分的に挟持する金型の凸部によって形成されたものである。第２ボディは、第１ボディの外周及び第２面の全域を覆うように設けられ、凹部を塞いでいる。このため、樹脂成型品の絶縁性、防塵性及び防水性が向上している（特許文献１参照）。

特開平０３−１１２０２５号公報

第２ボディは、第１ボディの第２面の全域を覆うように設けられているため、前記樹脂成型品の厚みが大きくなる。

本発明は、上記事情に鑑みて創案されたものであって、その目的とするところは、厚み寸法の低減を図ることができる樹脂成型品及び樹脂成型品の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明の第１樹脂成型品は、絶縁樹脂製のボディと、端子と、絶縁樹脂製のシール部とを備えている。前記ボディは、第１面、前記第１面の反対側の第２面及び前記第２面に設けられた凹部を有している。前記端子は、前記凹部から部分的に露出するように前記ボディに埋め込まれている。前記シール部は、前記ボディの前記凹部に充填されており且つ当該ボディ及び前記端子に固着されている。前記凹部は前記端子の長さ方向に延びた長尺状である。前記凹部の少なくとも一部の長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記凹部の前記一部の幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さい。

このような態様の樹脂成型品による場合、シール部がボディの第２面の凹部に充填されているだけであるため、樹脂成型品の厚み寸法を低減させることができる。しかも、シール部は、凹部に充填され、ボディ及び端子に固着されているので、剥がれ難い。凹部にシール部を充填するときの当該シール部の流動性が向上する。

前記端子を複数とすることが可能である。前記複数の端子が、前記凹部から部分的に露出するように前記ボディに埋め込まれた構成とすることが可能である。

このような態様の樹脂成型品による場合、一つの凹部にシール部が充填されることによって、複数の端子の凹部から露出する部分が覆われる。よって、シール部の充填を容易に行うことができる。

本発明の第２樹脂成型品は、絶縁樹脂製のボディと、端子と、絶縁樹脂製のシール部とを備えている。前記ボディは、第１面、前記第１面の反対側の第２面及び前記第２面に設けられた凹部を有している。前記端子は、前記凹部から部分的に露出するように前記ボディに埋め込まれている。前記シール部は、前記ボディの前記凹部に充填されており且つ当該ボディ及び前記端子に固着されている。前記凹部は、中心部と、前記中心部から放射状に延びた複数の枝部とを有している。

このような態様の樹脂成型品による場合、シール部がボディの第２面の凹部に充填されているだけであるため、樹脂成型品の厚み寸法を低減させることができる。しかも、シール部は、凹部に充填され、ボディ及び端子に固着されているので、剥がれ難い。中心部にシール部が充填されると、枝部に流れ込む。よって、シール部を凹部に充填し易くなる。

前記枝部の少なくとも一つの長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記枝部の少なくとも一つの幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さい構成とすることが可能である。

このような態様の樹脂成型品による場合、凹部にシール部を充填するときの当該シール部の流動性が向上する。

前記端子を複数とすることが可能である。前記複数の端子が、前記枝部の少なくとも一つから部分的に露出した構成とすることが可能である。

このような態様の樹脂成型品による場合、一つの枝部にシール部が充填されることによって、複数の端子の枝部から露出する部分が覆われる。よって、シール部の充填を容易に行うことができる。

本発明の第１樹脂成型品の製造方法は、端子を第１、第２金型のキャビティ内に収容すると共に、当該端子を前記第１金型と前記第２金型の突起との間に部分的に挟持させる。前記第１、第２金型の前記キャビティ内に第１絶縁樹脂を射出し、硬化させることにより、当該第１絶縁樹脂に前記端子をインサート成形すると共に、当該第１絶縁樹脂に、前記端子が部分的に露出する前記突起に対応した形状の凹部を形成する。その後、前記第１、第２金型を離型させて前記第１絶縁樹脂及び前記端子を取り出す。その後、第３、第４金型のキャビティ内に前記第１絶縁樹脂及び前記端子を収容し、前記第４金型で前記第１絶縁樹脂の前記凹部を塞ぎ、前記第４金型と前記第１絶縁樹脂の前記凹部とにより区画された空間に第２絶縁樹脂を射出し、硬化させる。その後、前記第３、第４金型を離型させて前記第１、第２絶縁樹脂及び前記端子を取り出すようになっている。前記突起は前記端子の長さ方向に延びた長尺状である。前記突起の少なくとも一部の長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記突起の前記一部の幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さい。前記凹部は前記端子の長さ方向に延びた長尺状である。前記凹部の少なくとも一部の長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記凹部の前記一部の幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さい。

このような態様の樹脂成型品の製造方法による場合、第２絶縁樹脂を第１絶縁樹脂の凹部に射出させ、硬化させているので、第１絶縁樹脂の凹部を塞ぐために、樹脂成型品の厚み寸法が増大するのを防ぐことができる。しかも、第２絶縁樹脂は、第１絶縁樹脂の凹部に射出され、硬化しているので、剥がれ難い。突起によって形成される第１絶縁樹脂の凹部の少なくとも一部の長さ寸法が端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記凹部の前記一部の幅寸法が端子の幅寸法よりも小さくなる。よって、凹部に第２絶縁樹脂を射出するときの当該第２絶縁樹脂の流動性が向上する。

複数の前記端子を前記第１、第２金型の前記キャビティ内に収容するとき、当該端子を前記第１金型と前記第２金型の前記突起との間に部分的に挟持させることが可能である。

このような態様の樹脂成型品の製造方法による場合、複数の端子が第１金型と第２金型の突起との間で一度に挟持されるので、端子のキャビティ内での位置決めが容易になる。

本発明の第２樹脂成型品の製造方法は、端子を第１、第２金型のキャビティ内に収容すると共に、当該端子を前記第１金型と前記第２金型の突起との間に部分的に挟持させる。前記第１、第２金型の前記キャビティ内に第１絶縁樹脂を射出し、硬化させることにより、当該第１絶縁樹脂に前記端子をインサート成形すると共に、当該第１絶縁樹脂に、前記端子が部分的に露出する前記突起に対応した形状の凹部を形成する。その後、前記第１、第２金型を離型させて前記第１絶縁樹脂及び前記端子を取り出す。その後、第３、第４金型のキャビティ内に前記第１絶縁樹脂及び前記端子を収容し、前記第４金型で前記第１絶縁樹脂の前記凹部を塞ぎ、前記第４金型と前記第１絶縁樹脂の前記凹部とにより区画された空間に第２絶縁樹脂を射出し、硬化させる。その後、前記第３、第４金型を離型させて前記第１、第２絶縁樹脂及び前記端子を取り出すようになっている。前記突起は、中心部と、前記中心部から放射状に延びた複数の枝部とを有している。

このような態様の樹脂成型品の製造方法による場合、第２絶縁樹脂を第１絶縁樹脂の凹部に射出させ、硬化させているので、第１絶縁樹脂の凹部を塞ぐために、樹脂成型品の厚み寸法が増大するのを防ぐことができる。しかも、第２絶縁樹脂は、第１絶縁樹脂の凹部に射出され、硬化しているので、剥がれ難い。突起によって形成される第１絶縁樹脂の凹部が、中心部と、前記中心部から放射状に延びた複数の枝部とを有する形状となる。この凹部の中心部に第２絶縁樹脂が充填されると、枝部に流れ込む。よって、第２絶縁樹脂を凹部に充填し易くなる。

前記枝部の少なくとも一つの長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さくすることが可能である。前記枝部の少なくとも一つの幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さくすることが可能である。

このような態様の樹脂成型品の製造方法による場合、前記突起の前記枝部によって形成される第１絶縁樹脂の凹部の少なくとも一つの枝部の長さ寸法が端子の長さ寸法よりも小さく且つ当該枝部の幅寸法が端子の幅寸法よりも小さくなる。よって、前記凹部の前記枝部に第２絶縁樹脂を射出するときの当該第２絶縁樹脂の流動性が向上する。

複数の前記端子を前記第１、第２金型の前記キャビティ内に収容するとき、当該端子を前記第１金型と前記第２金型の前記突起の少なくとも一つの前記枝部との間に部分的に挟持させることが可能である。

このような態様の樹脂成型品の製造方法による場合、前記複数の端子が前記第１金型と前記第２金型の前記枝部との間で一度に挟持されるので、端子のキャビティ内での位置決めが容易になる。

本発明の実施例に係る樹脂成型品の正面、平面及び右側面から表した斜視図である。前記樹脂成型品の背面、底面及び右側面から表した斜視図である。前記樹脂成型品の底面である。前記樹脂成型品の底面であって、端子のボディに埋め込まれた部分を表した図である。前記樹脂成型品のボディ及び端子の底面であって、端子のボディに埋め込まれた部分を表した図である。前記樹脂成型品の図１Ａ中の３Ａ-３Ａ断面図である。前記樹脂成型品の図２Ａ中の３Ｂ-３Ｂ断面図である。前記樹脂成型品の図１Ａ中の３Ｃ-３Ｃ断面図である。前記樹脂成型品の端子の正面、平面及び右側面から表した斜視図である。前記樹脂成型品のシール部の正面、平面及び右側面から表した斜視図である。前記樹脂成型品の製造方法の工程を示す図であって、図３Ａに対応する断面を示す図である。前記樹脂成型品の製造方法の工程を示す図であって、図３Ｂに対応する断面を示す図である。前記樹脂成型品の製造方法の工程を示す図であって、図３Ｃに対応する断面を示す図である。

以下、本発明の実施例に係る樹脂成型品について上記図１Ａ〜図６Ｃを参照しつつ説明する。図１Ａ及び図１Ｂに示す樹脂成型品は、ボディ１００と、端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃと、シール部３００とを備えている。以下、前記樹脂成型品の各構成要件について詳しく説明する。図１Ａ及び図１Ｂ中の第１方向Ｙは樹脂成型品の長さ方向、第２方向Ｘは樹脂成型品の幅方向、第３方向Ｚは樹脂成型品の厚み方向である。第２方向Ｘは第１方向Ｙに直角に交差し、第３方向Ｚは第１、第２方向Ｙ、Ｘに直角に交差している。

ボディ１００は、図１Ａ〜図３Ｃに示すように、絶縁樹脂製の成形品である。ボディ１００は、ベース１１０と、側壁１２０と、凹部１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃと、凹部１４０（これが特許請求の範囲のボディの凹部に相当している。）と、凸部１５０とを有している。ベース１１０は、第１面１１１（これが特許請求の範囲のボディの第１面に相当している。）と、第１面１１１の反対側の第２面１１２（これが特許請求の範囲のボディの第２面に相当している。）とを有している。ベース１１０の第１面１１１の周縁部には、環状の側壁１２０が立設されている。ベース１１０の第１面１１１の円形部の中心部上には、円柱状の凸部１５０が立設されている。ベース１１０、側壁１２０及び凸部１５０により、凹状の収容空間Ｓが区画されている。側壁１２０は、収容空間Ｓ側の壁面１２１と、その反対側の壁面１２２とを有している。

ベース１１０の第２面１１２には、図１Ｂ〜図３Ｃに示すように、凹部１４０が設けられている。凹部１４０は、中心部１４１と、複数の枝部１４２とを有している。中心部１４１は、図３Ａ及び図３Ｂに示すように略円錐台状の凹部である。枝部１４２は、長尺状の凹部であって、中心部１４１から放射状に延びている。枝部１４２の長さ寸法は、端子２００ａの後述する端子本体２１０ａの長さ寸法よりも小さい。枝部１４２の幅寸法は、端子本体２１０ａの幅寸法よりも小さい。

ベース１１０及び側壁１２０には、図２Ｂ〜図３Ｃに示すように、端子２００ａが埋め込まれている。ベース１１０の端子２００ａの第２方向Ｘの一方側には、図２Ｂ〜図３Ｃに示すように、端子２００ｂが埋め込まれている。ベース１１０の端子２００ａの第２方向Ｘの他方側には、端子２００ｃが埋め込まれている。

端子２００ａは金属板である。端子２００ａは、図２Ｂ〜図４に示すように、端子本体２１０ａと、切片部２２０ａ、２３０ａ、２４０ａと、接続部２５０ａ、２６０ａとを有している。端子本体２１０ａは、第１面２１１ａと、その反対側の第２面２１２ａとを有している。端子本体２１０ａは、第１面２１１ａがベース１１０の第１面１１１から部分的に露出し且つ第２面２１２ａがベース１１０の凹部１４０の枝部１４２から部分的に露出するように、ベース１１０に埋め込まれている。端子本体２１０ａの第１面２１１ａの露出部は、凸部１５０の周りに配置されている。

切片部２２０ａは、端子本体２１０ａの長さ方向の一端に連接されており且つ当該端子本体２１０ａに対して直角に折り曲げられた板である。切片部２２０ａは、第１面２２１ａと、その反対側の第２面２２２ａとを有している。切片部２２０ａは、第１面２２１ａが側壁１２０の壁面１２１から露出するように、当該側壁１２０に埋め込まれている。切片部２２０ａは、収容空間Ｓと後述する凹部１３０ａとの間に位置している。

切片部２３０ａは、端子本体２１０ａの幅方向の一端に連接されており且つ当該端子本体２１０ａに対して直角に折り曲げられた板である。切片部２３０ａは、第１面２３１ａと、その反対側の第２面２３２ａとを有している。切片部２３０ａは、第１面２３１ａが側壁１２０の壁面１２１から露出するように、当該側壁１２０に埋め込まれている。切片部２３０ａは、収容空間Ｓと後述する凹部１３０ｂとの間に位置している。

切片部２４０ａは、端子本体２１０ａの幅方向の他端に連接されており且つ当該端子本体２１０ａに対して直角に折り曲げられた板である。切片部２４０ａは、第１面２４１ａと、その反対側の第２面２４２ａとを有している。切片部２４０ａは、第１面２４１ａが側壁１２０の壁面１２１から露出するように、当該側壁１２０に埋め込まれている。切片部２４０ａは、収容空間Ｓと後述する凹部１３０ｃとの間に位置している。切片部２３０ａ及び切片部２４０ａは、互いに対向しており且つ切片部２２０ａに対して直交する方向に向いている。

接続部２５０ａは、端子本体２１０ａの幅方向の一端の切片部２３０ａの第１方向Ｙの一方側に連接されており且つ第２方向Ｘの一方側に延びている。接続部２５０ａの先端部以外の部分は、ベース１１０内に埋め込まれている。接続部２５０ａの先端部は、ベース１１０の外面から突出している。接続部２５０ａの先端部は、その下面がベース１１０の第２面１１２と略同一高さとなるように折り曲げられている。接続部２６０ａは、端子本体２１０ａの幅方向の他端の切片部２４０ａの第１方向Ｙの一方側に連接されており且つ第２方向Ｘの他方側に延びている。接続部２６０ａの先端部以外の部分は、ベース１１０内に埋め込まれている。接続部２６０ａの先端部は、ベース１１０の外面から突出している。接続部２６０ａの先端部は、その下面がベース１１０の第２面１１２と略同一高さとなるように折り曲げられている。

端子２００ｂは金属板である。端子２００ｂは、図２Ｂ〜図４に示すように、端子本体２１０ｂと、接続部２２０ｂとを有している。端子本体２１０ｂは、第１面２１１ｂと、その反対側の第２面２１２ｂとを有している。端子本体２１０ｂは、第１面２１１ｂがベース１１０の第１面１１１から部分的に露出し且つ第２面２１２ｂがベース１１０の凹部１４０の枝部１４２から部分的に露出するように、ベース１１０に埋め込まれている。端子本体２１０ｂの第１面２１１ｂの露出部は、凸部１５０の周りに配置されている。接続部２２０ｂは、端子本体２１０ｂの第１方向Ｙの一端に連接されており且つ第２方向Ｘに延びている。接続部２２０ｂの先端部以外の部分は、ベース１１０内に埋め込まれている。接続部２２０ｂの先端部は、ベース１１０の外面から突出している。接続部２２０ｂの先端部は、その下面がベース１１０の第２面１１２と略同一高さとなるように折り曲げられている。

端子２００ｃは金属板である。端子２００ｃは、図２Ｂ〜図４に示すように、端子本体２１０ｃと、接続部２２０ｃとを有している。端子本体２１０ｃは、第１面２１１ｃと、その反対側の第２面２１２ｃとを有している。端子本体２１０ｃは、第１面２１１ｃがベース１１０の第１面１１１から部分的に露出し且つ第２面２１２ｃがベース１１０の凹部１４０の枝部１４２から部分的に露出するように、ベース１１０に埋め込まれている。端子本体２１０ｃの第１面２１１ｃの露出部は、凸部１５０の周りに配置されている。接続部２２０ｃは、端子本体２１０ｃの第１方向Ｙの一端に連接されており且つ第２方向Ｘに延びている。接続部２２０ｃの先端部以外の部分は、ベース１１０内に埋め込まれている。接続部２２０ｃの先端部は、ベース１１０の外面から突出している。接続部２２０ｃの先端部は、その下面がベース１１０の第２面１１２と略同一高さとなるように折り曲げられている。

側壁１２０の端子２００ａの切片部２２０ａの第１方向Ｙの一方側には、図１Ａ及び図３Ａに示すように、凹部１３０ａが設けられている。側壁１２０の端子２００ａの切片部２３０ａの第２方向Ｘの一方側には、図１Ａ及び図３Ｃに示すように、凹部１３０ｂが設けられている。側壁１２０の端子２００ａの切片部２４０ａの第２方向Ｘの他方側には、図１Ａ及び図３Ｃに示すように、凹部１３０ｃが設けられている。

凹部１３０ａは、図１Ａに示すように、第２方向Ｘに延びた長尺状の凹部である。凹部１３０ａの第２方向Ｘの寸法は、切片部２２０ａの第２方向Ｘの寸法よりも小さい。凹部１３０ａは、図３Ａに示すように、第１エッジ１３１ａと、第２エッジ１３２ａと、傾斜面１３３ａとを有している。傾斜面１３３ａは、凹部１３０ａの切片部２２０ａ側の内壁面である。第１エッジ１３１ａは、傾斜面１３３ａの凹部１３０ａの開口側（第３方向Ｚの一方側）のエッジである。第１エッジ１３１ａは、切片部２２０ａの第２面２２２ａに接している。第２エッジ１３２ａは、傾斜面１３３ａの凹部１３０ａの底側（第３方向Ｚの他方側）のエッジである。傾斜面１３３ａは、第１エッジ１３１ａから第２エッジ１３２ａにかけて切片部２２０ａから離れるように傾斜している。このため、切片部２２０ａの第２面２２２ａの略全域が側壁１２０に埋め込まれている。

凹部１３０ｂは、図１Ａに示すように、第１方向Ｙに延びた長尺状の凹部である。凹部１３０ｂの第１方向Ｙの寸法は、切片部２３０ａの第１方向Ｙの寸法よりも小さい。凹部１３０ｂは、図３Ｃに示すように、第１エッジ１３１ｂと、第２エッジ１３２ｂと、傾斜面１３３ｂとを有している。傾斜面１３３ｂは、凹部１３０ｂの切片部２３０ａ側の内壁面である。第１エッジ１３１ｂは、傾斜面１３３ｂの凹部１３０ｂの開口側（第３方向Ｚの一方側）のエッジである。第１エッジ１３１ｂは、切片部２３０ａの第２面２３２ａに接している。第２エッジ１３２ｂは、傾斜面１３３ｂの凹部１３０ｂの底側（第３方向Ｚの他方側）のエッジである。傾斜面１３３ｂは、第１エッジ１３１ｂから第２エッジ１３２ｂにかけて切片部２３０ａから離れるように傾斜している。このため、切片部２３０ａの第２面２３２ａの略全域が側壁１２０に埋め込まれている。

凹部１３０ｃは、図１Ａに示すように、第１方向Ｙに延びた長尺状の凹部である。凹部１３０ｃの第１方向Ｙの寸法は、切片部２４０ａの第１方向Ｙの寸法よりも小さい。凹部１３０ｃは、図３Ｃに示すように、第１エッジ１３１ｃと、第２エッジ１３２ｃと、傾斜面１３３ｃとを有している。傾斜面１３３ｃは、凹部１３０ｃの切片部２４０ａ側の内壁面である。第１エッジ１３１ｃは、傾斜面１３３ｃの凹部１３０ｃの開口側（第３方向Ｚの一方側）のエッジである。第１エッジ１３１ｃは、切片部２４０ａの第２面２４２ａに接している。第２エッジ１３２ｃは、傾斜面１３３ｃの凹部１３０ｃの底側（第３方向Ｚの他方側）のエッジである。傾斜面１３３ｃは、第１エッジ１３１ｃから第２エッジ１３２ｃにかけて切片部２４０ａから離れるように傾斜している。このため、切片部２４０ａの第２面２４２ａの略全域が側壁１２０に埋め込まれている。

シール部３００は、図１Ｂ〜図２Ｂ、図３Ａ〜図３Ｃ及び図５に示すように、凹部１４０に充填され、ボディ１００及び端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃに固着された絶縁樹脂である。シール部３００は、第３方向Ｚの他方側の面がボディ１００の第２面１１２と面一である。シール部３００は、中心部３１０と、複数の枝部３２０とを有している。中心部３１０は、図３Ａ及び図３Ｂに示すように略円錐台であって、凹部１４０の中心部１４１に充填されている。枝部３２０、長尺状の突脈であって、中心部３１０から放射状に延び且つ凹部１４０の枝部１４２に充填されている。枝部３２０のうちの一部の複数の枝部３２０は、ボディ１００及び端子２００ａの端子本体２１０ａに固着されている。枝部３２０のうちの別の複数の枝部３２０は、ボディ１００、端子２００ａの端子本体２１０ａ及び端子２００ｂの端子本体２１０ｂに固着されている。枝部３２０のうちの残りの複数の枝部３２０は、ボディ１００、端子２００ａの端子本体２１０ａ及び端子２００ｃの端子本体２１０ｃに固着されている。

以下、上述した樹脂成型品を製造するのに用いられる第１、第２成形用金型について図６Ａ〜図６Ｃを参照しつつ説明する。第１成形用金型は、第１、第２金型１０、２０を備えている。第２成形用金型は第３、第４金型３０、４０を有している。

第１金型１０は、凸部１１と、凹部１２と、突起１３ａ、１３ｂ、１３ｃと、スプルー１４とを有している。凸部１１は、樹脂成型品のボディ１００の収容空間Ｓの形状に対応した形状である。凹部１２は、凸部１１の周りに設けられており且つボディ１００の側壁１２０の外形に対応した形状となっている。スプルー１４は、凸部１１に設けられている。

突起１３ａは、図６Ａに示すように、凹部１２の底面に凸部１１から第１方向Ｙの一方側に間隔をあけて設けられている。突起１３ａは、ボディ１００の凹部１３０ａに対応した形状となっている。すなわち、突起１３ａは、第２方向Ｘに延びた長尺状の突脈である。突起１３ａは、第１エッジ１３ａ１と、第２エッジ１３ａ２と、傾斜面１３ａ３とを有している。傾斜面１３ａ３は、凸部１１側の面である。第１エッジ１３ａ１は、傾斜面１３ａ３の突起１３ａの根元側のエッジである。第１エッジ１３ａ１と凸部１１との間の距離は、切片部２２０ａの第１面２２１ａから第２面２２２ａまでの距離（すなわち、切片部２２０ａの厚み寸法）と略同じである。第２エッジ１３ａ２は、傾斜面１３ａ３の突起１３ａの先端側のエッジである。傾斜面１３ａ３は、第１エッジ１３ａ１から第２エッジ１３ａ２にかけて凸部１１から離れるように傾斜している。

突起１３ｂは、図６Ｃに示すように、凹部１２の底面に凸部１１から第２方向Ｘの一方側に間隔をあけて設けられている。突起１３ｂは、ボディ１００の凹部１３０ｂに対応した形状となっている。すなわち、突起１３ｂは、第１方向Ｙに延びた長尺状の突脈である。突起１３ｂは、第１エッジ１３ｂ１と、第２エッジ１３ｂ２と、傾斜面１３ｂ３とを有している。傾斜面１３ｂ３は、凸部１１側の面である。第１エッジ１３ｂ１は、傾斜面１３ｂ３の突起１３ｂの根元側のエッジである。第１エッジ１３ｂ１と凸部１１との間の距離は、切片部２３０ａの第１面２３１ａから第２面２３２ａまでの距離（すなわち、切片部２３０ａの厚み寸法）と略同じである。第２エッジ１３ｂ２は、傾斜面１３ｂ３の突起１３ｂの先端側のエッジである。傾斜面１３ｂ３は、第１エッジ１３ｂ１から第２エッジ１３ｂ２にかけて凸部１１から離れるように傾斜している。

突起１３ｃは、図６Ｃに示すように、凹部１２の底面に凸部１１から第２方向Ｘの他方側に間隔をあけて設けられている。突起１３ｃは、ボディ１００の凹部１３０ｃに対応した形状となっている。すなわち、突起１３ｃは、第１方向Ｙに延びた長尺状の突脈である。突起１３ｃは、第１エッジ１３ｃ１と、第２エッジ１３ｃ２と、傾斜面１３ｃ３とを有している。傾斜面１３ｃ３は、凸部１１側の面である。第１エッジ１３ｃ１は、傾斜面１３ｃ３の突起１３ｃの根元側のエッジである。第１エッジ１３ｃ１と凸部１１との間の距離は、切片部２４０ａの第１面２４１ａから第２面２４２ａまでの距離（すなわち、切片部２４０ａの厚み寸法）と略同じである。第２エッジ１３ｃ２は、傾斜面１３ｃ３の突起１３ｃの先端側のエッジである。傾斜面１３ｃ３は、第１エッジ１３ｃ１から第２エッジ１３ｃ２にかけて凸部１１から離れるように傾斜している。

第２金型２０は、凹部２１と、突起２２とを有している。凹部２１は、ボディ１００のベース１１０の外形に対応した形状となっている。突起２２は、凹部２１の底面上に設けられている。突起２２は、中心部２２ａと、複数の枝部２２ｂとを有している。中心部２２ａは、ボディ１００の凹部１４０の中心部１４１の内形に対応した形状となっている。枝部２２ｂは、ボディ１００の凹部１４０の枝部１４２の内形に対応した長尺状の突脈であって、中心部２２ａから放射状に延びている。枝部２２ｂの長さ寸法は、端子２００ａの端子本体２１０ａの長さ寸法よりも小さい。枝部２２ｂの幅寸法は、端子本体２１０ａの幅寸法よりも小さい。

第１、第２金型１０、２０が互いに組み合わせられた状態で、凸部１１、凹部１２、突起１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、凹部２１及び突起２２が第１、第２金型１０、２０のキャビティＣ１を区画する。キャビティＣ１は、ボディ１００及びボディ１００から突出する接続部２５０ａ、２６０ａ、２２０ｂ、２２０ｃの外形に対応した形状となっている。

第３金型３０は、スプルー１４を有していない点で第１金型１０と相違する以外、第１金型１０と略同じ形状である。第４金型４０は、突起２２を有しておらず且つスプルー４２を有する点で第２金型２０と相違する以外、第２金型２０と略同じ形状である。第３、第４金型３０、４０が互いに組み合わせられた状態で、凸部３１、凹部３２、突起３３ａ、３３ｂ、３３ｃ及び凹部４１が、第３、第４金型３０、４０のキャビティＣ２を区画する。キャビティＣ２は、上記樹脂成型品の外形に対応した形状となっている。

以下、第１、第２金型１０、２０及び第３、第４金型３０、４０を用いて上記樹脂成型品を製造する方法について図６Ａ〜図６Ｃを参照しつつ説明する。まず、端子２００ａの切片部２２０ａを凸部１１と突起１３ａとの間に挿入し、端子２００ａの切片部２３０ａを凸部１１と突起１３ｂとの間に挿入し、端子２００ａの切片部２４０ａを凸部１１と突起１３ｃとの間に挿入する。すると、切片部２２０ａの第１面２２１ａが凸部１１に当接し、切片部２２０ａの第２面２２２ａが突起１３ａの第１エッジ１３ａ１に当接する。すなわち、切片部２２０ａが凸部１１と突起１３ａの第１エッジ１３ａ１との間で挟持される（図６Ａ参照）。このとき、突起１３ａの第２エッジ１３ａ２及び傾斜面１３ａ３は、切片部２２０ａの第２面２２２ａに接触しない。切片部２３０ａの第１面２３１ａが凸部１１に当接し、切片部２３０ａの第２面２３２ａが突起１３ｂの第１エッジ１３ｂ１に当接する。すなわち、切片部２３０ａが凸部１１と突起１３ｂの第１エッジ１３ｂ１との間で挟持される（図６Ｃ参照）。このとき、突起１３ｂの第２エッジ１３ｂ２及び傾斜面１３ｂ３は、切片部２３０ａの第２面２３２ａに接触しない。切片部２４０ａの第１面２４１ａが凸部１１に当接し、切片部２４０ａの第２面２４２ａが突起１３ｃの第１エッジ１３ｃ１に当接する。すなわち、切片部２４０ａが凸部１１と突起１３ｃの第１エッジ１３ｃ１との間で挟持される（図６Ｃ参照）。このとき、突起１３ｃの第２エッジ１３ｃ２及び傾斜面１３ｃ３は、切片部２４０ａの第２面２４２ａに接触しない。

その後、第１、第２金型１０、２０を型締めする。すると、端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃが第１、第２金型１０、２０のキャビティＣ１内に収容され、端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃの端子本体２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃが第１金型１０の凸部１１と第２金型２０の突起２２とに挟持される。具体的には、凸部１１と突起２２の枝部２２ｂのうちの一部の枝部２２ｂとの間に端子本体２１０ａが挟持される。凸部１１と突起２２の枝部２２ｂのうちの別の枝部２２ｂとの間に端子本体２１０ａ及び端子本体２１０ｂが挟持される。凸部１１と突起２２の枝部２２ｂのうちの残りの枝部２２ｂとの間に端子本体２１０ａ及び端子本体２１０ｃが挟持される。

その後、第１、第２金型１０、２０のキャビティＣ１内にスプルー１４から第１絶縁樹脂Ｒ１を射出し、当該キャビティＣ１に充填させる。その後、第１絶縁樹脂Ｒ１を硬化させる。このようにして第１絶縁樹脂Ｒ１がボディ１００として成形される。当該ボディ１００の第２面２２２ａに突起２２の形状に対応した凹部１４０が形成され、ボディ１００の側壁１２０に突起１３ａ、１３ｂ、１３ｃの形状に対応した凹部１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃが形成される。このようにして端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃがボディ１００（第１絶縁樹脂Ｒ１）にインサート成形される。

具体的には、端子本体２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃはボディ１００のベース１１０に埋め込まれる。これにより、ボディ１００の第１面１１１から、端子本体２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃの第１面２１１ａ、２１１ｂ、２１１ｃが部分的に露出する。ボディ１００の凹部１４０の一部の枝部１４２から、端子本体２１０ａの第２面２１２ａが部分的に露出する。ボディ１００の凹部１４０の別の枝部１４２から、端子本体２１０ａ、２１０ｂの第２面２１２ａ、２１２ｂが部分的に露出する。ボディ１００の凹部１４０の残りの枝部１４２から、端子本体２１０ａ、２１０ｃの第２面２１２ａ、２１２ｃが部分的に露出する。接続部２５０ａ、２６０ａ、２２０ｂ、２２０ｃの先端部以外の部分がボディ１００のベース１１０に埋め込まれ、前記先端部がボディ１００外に突出する。切片部２２０ａ、２３０ａ、２４０ａがボディ１００の側壁１２０に埋め込まれる。これにより、切片部２２０ａ、２３０ａ、２４０ａの第１面２２１ａ、２３１ａ、２４１ａが側壁１２０の壁面１２１から露出する。切片部２２０ａ、２３０ａ、２４０ａの第２面２２２ａ、２３２ａ、２４２ａが凹部１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃの第１エッジ１３１ａ、１３１ｂ、１３１ｃに接すると共に、凹部１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃの傾斜面１３３ａ、１３３ｂ、１３３ｃの内側の樹脂に覆われる。その後、第１、第２金型１０、２０を離型させ、ボディ１００及び端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃを取り出す。

その後、第３、第４金型３０、４０のキャビティＣ２内にボディ１００及び端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃを収容させ、第４金型４０でボディ１００の凹部１４０を塞ぐ。これにより、第４金型４０とボディ１００の凹部１４０とにより空間が区画される。その後、スプルー４２から前記空間に第２絶縁樹脂Ｒ２を射出し、前記空間（凹部１４０）に充填させる。その後、第２絶縁樹脂Ｒ２を硬化させる。このようにして第２絶縁樹脂Ｒ２がシール部３００として成形される。これにより、シール部３００がボディ１００及び端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃに固着される。その後、第３、第４金型３０、４０を離型させ、ボディ１００、端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃ及びシール部３００を取り出す。以上のようにして樹脂成型品が製造される。

上記樹脂成型品による場合、ボディ１００の成型時に、第１金型１０の凸部１１と第２金型２０の突起２２との間で端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃが挟持される。このため、ボディ１００の第２面１１２には、突起２２の外形に対応した凹部１４０が形成される。この凹部１４０には、シール部３００が充填されるので、前記樹脂成型品の厚み寸法を増加させることなく、前記樹脂成型品の絶縁性、防水性及び防塵性を向上させることができる。しかも、シール部３００は、凹部１４０に充填され、ボディ１００及び端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃに固着されているので、剥がれ難い。

また、凹部１４０は、中心部１４１と、この中心部１４１から放射状に延びた複数の枝部１４２とを有した形状となっている。枝部１４２は、上述した通り細長い長尺状である。このため、シール部３００の成型時に、第２絶縁樹脂Ｒ２を中心部１４１に射出することにより、当該第２絶縁樹脂Ｒ２が中心部１４１から枝部１４２に流れ込む。すなわち、第２絶縁樹脂Ｒ２の流動性が向上するので、第２絶縁樹脂Ｒ２（シール部３００）を凹部１４０に対して容易に充填することができる。

また、ボディ１００の成型時に、切片部２２０ａが第１金型１０の凸部１１と突起１３ａの第１エッジ１３ａ１との間で挟持される。切片部２３０ａが第１金型１０の凸部１１と突起１３ｂの第１エッジ１３ｂ１との間で挟持される。切片部２４０ａが第１金型１０の凸部１１と突起１３ｃの第１エッジ１３ｃ１との間で挟持される。加えて、第１金型１０の凸部１１と第２金型２０の突起２２との間で端子本体２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃが挟持される。よって、端子２００ａをキャビティＣ１内で容易に位置決め保持することができるので、端子２００ａに、別途位置決め保持部を設ける場合に比べて、端子２００ａの小型化を図ることができ且つ樹脂成型品の小型化を図ることができる。

更に、第１金型１０の突起１３ａ、１３ｂ、１３ｃの傾斜面１３ａ３、１３ｂ３、１３ｃ３が凸部１１から離れるように傾斜している。凸部１１と突起１３ａ、１３ｂ、１３ｃの第１エッジ１３ａ１、１３ｂ１、１３ｃ１との間に、切片部２２０ａ、２３０ａ、２４０ａが挟持されると、傾斜面１３ａ３、１３ｂ３、１３ｃ３と切片部２２０ａ、２３０ａ、２４０ａの第２面２２２ａ、２３２ａ、２４２ａとの間にキャビティＣ１の一部をなす空間が形成される。当該空間に第１絶縁樹脂Ｒ１を流入させることができるので、切片部２２０ａ、２３０ａ、２４０ａの第２面２２２ａ、２３２ａ、２４２ａを突起１３ａ、１３ｂ、１３ｃの第１エッジ１３ａ１、１３ｂ１、１３ｃ１に当接させるにもかかわらず、当該第２面２２２ａ、２３２ａ、２４２ａを樹脂に埋め込むことができる。

なお、上述した樹脂成型品、成形用金型及び樹脂成型品の製造方法は、上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載範囲において任意に設計変更することが可能である。以下、詳しく述べる。

上記実施例では、ボディ１００は、第１、第２面１１１、１１２を有するベース１１０と、側壁１２０と、凹部１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃと、凹部１４０と、凸部１５０とを有しているとした。しかし、ボディは、第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第２面に設けられた凹部とを有する限り任意に設計変更することが可能である。例えば、ボディは、板状又はブロック状等とすることが可能である。この場合、ボディは、任意の面である第１面と、前記第１面の反対側の第２面と、前記第２面に設けられた凹部とを有する構成とすることが可能である。

上記実施例では、凹部１４０は、ボディ１００の第２面１１２に設けられ且つ中心部１４１及び複数の枝部１４２を有しており、枝部１４２が端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃの端子本体２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃを部分的に露出させるとした。しかし、凹部は、ボディの第２面に設けられており且つ少なくとも一つの端子を部分的に露出させる限り任意に設計変更することが可能である。例えば、凹部は、円形又は多角形等の凹部に設計変更することが可能である。更に、凹部は、長尺状に設計変更することが可能である。前記凹部の少なくとも一部の長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記凹部の前記一部の幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さいことが好ましい。前記凹部は、前記端子の長さ方向に沿って延びた構成とすることが可能である。また、上記実施例では、凹部１４０の枝部１４２は、その長さ寸法が端子２００ａの端子本体２１０ａのよりも小さく且つその幅寸法が端子本体２１０ａの幅寸法よりも小さいとした。しかし、凹部の枝部の形状は、上記形状に限定されず、任意に設計変更することが可能である。また、凹部の枝部の少なくとも一つが、前記長さ寸法及び幅寸法を有する構成とすることが可能である。

上記実施例では、端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃは、端子本体２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃがボディ１００の第１面１１１から部分的に露出すると共に、ボディ１００の凹部１４０から部分的に露出するように、ボディ１００に埋め込まれているとした。しかし、端子は、ボディの第２面に設けられた凹部から部分的に露出するように当該ボディに埋め込まれている限り任意に設計変更することが可能である。例えば、ボディの第１、第２面に凹部が設けられている場合、端子は、その第１面がボディの第１面の凹部から部分的に露出すると共にその第２面がボディの第２面の凹部から部分的に露出するように、当該ボディ内に埋め込まれた構成とすることが可能である。

上記実施例では、端子２００ａの接続部２５０ａ、２６０ａの先端部がベース１１０の外面から突出しているとした。しかし、接続部は、ボディの第２面から突出した構成とすることが可能である。また、端子の接続部に、ボディ内でピンやケーブル等の接続手段を接続させる場合には、端子の接続部はボディから突出しない構成とすることが可能である。なお、端子２００ｂ、２００ｃも同様に設計変更することが可能である。

上記実施例では、シール部３００は、凹部１４０の中心部１４１に充填された中心部３１０と、凹部１４０の枝部１４２に充填された複数の枝部３２０とを有するとした。しかし、シール部は、ボディの第２面の凹部に充填され且つボディ及び端子の前記凹部から露出する部分に固着される限り任意に設計変更することが可能である。すなわち、シール部は、ボディの第２面の凹部の形状に併せて任意に設計変更することが可能である。また、上記実施例では、シール部３００は、第３方向Ｚの他方側の面がボディ１００の第２面１１２と面一であるとした。しかし、シール部は、第３方向Ｚの他方側の面がボディの第２面から突出していても良いし、第３方向Ｚの一方側に凹んでいても良い。前者の場合、第４金型が、シール部の第３方向Ｚの他方側の面の凸形状に応じた凹部を有する。すなわち、ボディの第２面の凹部と前記第４金型の前記凹部とに区画された空間に第２絶縁樹脂を射出し、シール部を成形する。後者の場合、第４金型が、シール部の第３方向Ｚの他方側の面の凹形状に応じた凸部を有する。すなわち、ボディの第２面の凹部と前記第４金型の前記凸部とに区画された空間に第２絶縁樹脂を射出し、シール部を成形する。

上記実施例では、端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃを第１、第２金型１０、２０のキャビティＣ１内に収容し、端子２００ａ、２００ｂ、２００ｃの端子本体２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃを第１金型１０の凸部１１と第２金型２０の突起２２とに挟持させるとした。しかし、端子を第１、第２金型のキャビティに収容するときに、少なくとも一つの端子が第１金型と第２金型の突起とに挟持される限り任意に設計変更することが可能である。

上記実施例では、第１、第２金型１０、２０のキャビティＣ１は、凸部１１、凹部１２、突起１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、凹部２１及び突起２２により区画されるとした。しかし、第１、第２金型のキャビティは、ボディ及び端子の形状に応じて任意に設計変更することが可能である。例えば、第１金型が、凸部を有し、第２金型が、前記凸部が挿入される凹部と、前記凹部に設けられており且つボディの第２面の凹部を形成するための突起とを有する構成とすることが可能である。この場合、第１金型の凸部と、第２金型の凹部及び突起により、第１、第２金型のキャビティが区画される。第１金型が、凹部を有し、第２金型が、前記凹部に挿入される凸部と、前記凸部に設けられており且つボディの第２面の凹部を形成するための突起とを有する構成とすることが可能である。この場合、第１金型の凹部と、第２金型の凸部及び突起により、第１、第２金型のキャビティが区画される。第１金型が、第１凹部を有し、第２金型が、第２凹部と、前記第２凹部に設けられており且つボディの第２面の凹部を形成するための突起とを有する構成とすることが可能である。この場合、第１金型の第１凹部と、第２金型の第２凹部及び突起により、第１、第２金型のキャビティが区画される。更に、ボディの第１面に凹部が設けられている場合、キャビティ収容時に、端子が第１金型に設けられた突起と第２金型の突起とに挟持されるように設計変更することが可能である。このとき、第１金型の突起がボディの第１面の凹部を形成する。第１金型の突起は、第１金型の前記凸部、前記凹部又は第１凹部に設けることも可能である。

上記実施例では、第２金型２０の突起２２は、中心部２２ａと、複数の枝部２２ｂを有するとした。しかし、第２金型の突起の形状は、ボディの第２面の凹部の形状に応じて任意に設計変更することが可能である。すなわち、第２金型の突起の形状は、上述したボディの第２面の凹部の形状に対応した形状に設計変更することが可能である。

上記実施例では、第３金型３０は、スプルー１４を有していない点で第１金型１０と相違する以外、第１金型１０と略形状であるとした。しかし、第３金型は、第４金型と共に構成するキャビティを有し且つ当該キャビティ内にボディ及びこれに埋め込まれた端子を収容し得る限り任意に設計変更することが可能である。上記実施例では、第４金型４０は、突起２２を有しておらず且つスプルー４２を有する点で第２金型２０と相違する以外、第２金型２０と略同じ形状であるとした。しかし、第４金型は、第３金型と共に構成するキャビティを有し、当該キャビティに収容したボディの第２面の凹部を塞ぎ、当該第４金型と前記凹部とにより区画された空間を形成し得る限り任意に設計変更することが可能である。

上記実施例では、第３、第４金型３０、４０のキャビティＣ２は、凸部３１、凹部３２、突起３３ａ、３３ｂ、３３ｃ及び凹部４１により区画されるとした。しかし、第３、第４金型のキャビティは、樹脂成型品の外形に応じて任意に設計変更することが可能である。例えば、第３金型が、凸部を有し、第４金型が、前記凸部が挿入される凹部を有する構成とすることが可能である。この場合、第３金型の凸部及び第４金型の凹部により、第３、第４金型のキャビティが区画される。第３金型が、凹部を有し、第４金型が、前記凹部に挿入される凸部を有する構成とすることが可能である。この場合、第３金型の凹部及び第４金型の凸部により、第３、第４金型のキャビティが区画される。第３金型が、第３凹部を有し、第４金型が、第４凹部を有する構成とすることが可能である。この場合、第３金型の第３凹部及び第４金型の第４凹部により、第３、第４金型のキャビティが区画される。更に、上述したように、ボディの第１面に凹部が設けられている場合、キャビティ収容時に、端子が第３金型に設けられた突起と第４金型とに挟持されるように設計変更することが可能である。このとき、第３金型の突起がボディの第１面の凹部に嵌りこむ。第３金型の突起は、第３金型の前記凸部、前記凹部又は第３凹部に設けることも可能である。

なお、上記実施例では、樹脂成型品及び成形用金型の各部を構成する素材、形状、寸法、数及び配置等はその一例を説明したものであって、同様の機能を実現し得る限り任意に設計変更することが可能である。

１００・・・・・ボディ
１１０・・・・ベース
１１１・・・第１面（ボディの第１面）
１１２・・・第２面（ボディの第２面）
１２０・・・・側壁
１２１・・・壁面
１２２・・・壁面
１３０ａ・・・凹部
１３１ａ・・第１エッジ
１３２ａ・・第２エッジ
１３３ａ・・傾斜面
１３０ｂ・・・凹部
１３１ｂ・・第１エッジ
１３２ｂ・・第２エッジ
１３３ｂ・・傾斜面
１３０ｃ・・・凹部
１３１ｃ・・第１エッジ
１３２ｃ・・第２エッジ
１３３ｃ・・傾斜面
１４０・・・・凹部
１４１・・・中心部
１４２・・・枝部
２００ａ・・・・端子
２１０ａ・・・端子本体
２１１ａ・・第１面
２１２ａ・・第２面
２２０ａ・・・切片部
２２１ａ・・第１面
２２２ａ・・第２面
２３０ａ・・・切片部
２３１ａ・・第１面
２３２ａ・・第２面
２４０ａ・・・切片部
２４１ａ・・第１面
２４２ａ・・第２面
２５０ａ・・・接続部
２６０ａ・・・接続部
２００ｂ・・・・端子
２１０ｂ・・・端子本体
２１１ｂ・・第１面
２１２ｂ・・第２面
２２０ｂ・・・接続部
２００ｃ・・・・端子
２１０ｃ・・・端子本体
２１１ｃ・・第１面
２１２ｃ・・第２面
２２０ｃ・・・接続部
３００・・・・・シール部
３１０・・・・中心部
３２０・・・・枝部
Ｙ・・・・・・・第１方向
Ｘ・・・・・・・第２方向
Ｚ・・・・・・・第３方向
１０・・・・・・第１金型
１１・・・・・凸部
１２・・・・・凹部
１３ａ・・・・突起
１３ａ１・・第１エッジ
１３ａ２・・第２エッジ
１３ａ３・・傾斜面
１３ｂ・・・・突起
１３ｂ１・・第１エッジ
１３ｂ２・・第２エッジ
１３ｂ３・・傾斜面
１３ｃ・・・・突起
１３ｃ１・・第１エッジ
１３ｃ２・・第２エッジ
１３ｃ３・・傾斜面
１４・・・・・スプルー
２０・・・・・・第２金型
２１・・・・・凹部
２２・・・・・突起
２２ａ・・・中心部
２２ｂ・・・枝部
３０・・・・・・第３金型
３１・・・・・凸部
３２・・・・・凹部
３３ａ・・・・突起
３３ｂ・・・・突起
３３ｃ・・・・突起
４０・・・・・・第２金型
４１・・・・・凹部
４２・・・・・スプルー
Ｒ１・・・・・・第１絶縁樹脂
Ｒ２・・・・・・第２絶縁樹脂

Claims

第１面、前記第１面の反対側の第２面及び前記第２面に設けられた凹部を有する絶縁樹脂製のボディと、
前記凹部から部分的に露出するように前記ボディに埋め込まれた端子と、
前記ボディの前記凹部に充填されており且つ当該ボディ及び前記端子に固着された絶縁樹脂製のシール部とを備えており、
前記凹部は前記端子の長さ方向に延びた長尺状であり、
前記凹部の少なくとも一部の長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記凹部の前記一部の幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さい樹脂成型品。
請求項１記載の樹脂成型品において、
前記端子が複数であり、
前記複数の端子が、前記凹部から部分的に露出するように前記ボディに埋め込まれている樹脂成型品。
第１面、前記第１面の反対側の第２面及び前記第２面に設けられた凹部を有する絶縁樹脂製のボディと、
前記凹部から部分的に露出するように前記ボディに埋め込まれた端子と、
前記ボディの前記凹部に充填されており且つ当該ボディ及び前記端子に固着された絶縁樹脂製のシール部とを備えており、
前記凹部は、中心部と、
前記中心部から放射状に延びた複数の枝部とを有している樹脂成型品。
請求項３記載の樹脂成型品において、
前記枝部の少なくとも一つの長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記枝部の少なくとも一つの幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さい樹脂成型品。
請求項３〜４の何れかに記載の樹脂成型品において、
前記端子が複数であり、
前記複数の端子が、前記枝部の少なくとも一つから部分的に露出するように前記ボディに埋め込まれている樹脂成型品。
端子を第１、第２金型のキャビティ内に収容すると共に、当該端子を前記第１金型と前記第２金型の突起との間に部分的に挟持させ、
前記第１、第２金型の前記キャビティ内に第１絶縁樹脂を射出し、硬化させることにより、当該第１絶縁樹脂に前記端子をインサート成形すると共に、当該第１絶縁樹脂に、前記端子が部分的に露出する前記突起に対応した形状の凹部を形成し、
その後、前記第１、第２金型を離型させて前記第１絶縁樹脂及び前記端子を取り出し、
その後、第３、第４金型のキャビティ内に前記第１絶縁樹脂及び前記端子を収容し、前記第４金型で前記第１絶縁樹脂の前記凹部を塞ぎ、前記第４金型と前記第１絶縁樹脂の前記凹部とにより区画された空間に第２絶縁樹脂を射出し、硬化させ、
その後、前記第３、第４金型を離型させて前記第１、第２絶縁樹脂及び前記端子を取り出しており、
前記突起は前記端子の長さ方向に延びた長尺状であり、
前記突起の少なくとも一部の長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記突起の前記一部の幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さく、
前記凹部は前記端子の長さ方向に延びた長尺状であり、
前記凹部の少なくとも一部の長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記凹部の前記一部の幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さい樹脂成型品の製造方法。
請求項６記載の樹脂成型品の製造方法において、
複数の前記端子を前記第１、第２金型の前記キャビティ内に収容するとき、当該端子を
前記第１金型と前記第２金型の前記突起との間に部分的に挟持させる樹脂成型品の製造方法。
端子を第１、第２金型のキャビティ内に収容すると共に、当該端子を前記第１金型と前記第２金型の突起との間に部分的に挟持させ、
前記第１、第２金型の前記キャビティ内に第１絶縁樹脂を射出し、硬化させることにより、当該第１絶縁樹脂に前記端子をインサート成形すると共に、当該第１絶縁樹脂に、前記端子が部分的に露出する前記突起に対応した形状の凹部を形成し、
その後、前記第１、第２金型を離型させて前記第１絶縁樹脂及び前記端子を取り出し、
その後、第３、第４金型のキャビティ内に前記第１絶縁樹脂及び前記端子を収容し、前記第４金型で前記第１絶縁樹脂の前記凹部を塞ぎ、前記第４金型と前記第１絶縁樹脂の前記凹部とにより区画された空間に第２絶縁樹脂を射出し、硬化させ、
その後、前記第３、第４金型を離型させて前記第１、第２絶縁樹脂及び前記端子を取り出しており、
前記突起は、中心部と、
前記中心部から放射状に延びた複数の枝部とを有している樹脂成型品の製造方法。
請求項８記載の樹脂成型品の製造方法において、
前記枝部の少なくとも一つの長さ寸法が前記端子の長さ寸法よりも小さく且つ前記枝部の少なくとも一つの幅寸法が前記端子の幅寸法よりも小さい樹脂成型品の製造方法。
請求項８〜９の何れかに記載の樹脂成型品の製造方法において、
複数の前記端子を前記第１、第２金型の前記キャビティ内に収容するとき、当該端子を前記第１金型と前記第２金型の前記突起の少なくとも一つの前記枝部との間に部分的に挟持させる樹脂成型品の製造方法。