JP5876895B2 - ホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、主に自動車車体に適用される薄鋼板成形品の分野で好適に用いられるホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板（ＧＩまたはＧＡ）を製造する方法に関する。詳細には、０．７％以上の高いＳｉを含有していても、不めっきの発生が抑えられるホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板の製造方法に関するものである。本発明のホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板は、例えば、自動車シャーシ、足回り部品、補強部品等の自動車用部品に好ましく用いられる。
自動車用部品は、一般に鋼板をプレス成形して製造される。鋼板としては、熱延後、酸洗された鋼板（以下、熱延酸洗鋼板と呼ぶ。）や冷延鋼板が用いられるほか、耐食性向上の観点から、上記鋼板にめっきを施しためっき鋼板も使用される。めっき鋼板は、主に、亜鉛系めっき鋼板とＡｌ系めっき鋼板に大別されるが、耐食性などを考慮し、亜鉛系めっき鋼板が汎用されている。
また、近年では、高強度化と複雑な形状の両立が可能な技術として、鋼板（熱延酸洗鋼板、冷延鋼板、またはこれらを素地鋼板としためっき鋼板）を高温でプレスして製造するホットスタンプ技術が提案されている。ホットスタンプは、熱間成形、ホットプレスなどとも呼ばれており、上記鋼板を、オーステナイト＋フェライトの温度域（Ａｃ1変態点）以上の高温に加熱し、プレス加工する方法である。ホットスタンプ法によれば、高強度でありながら、複雑な形状の自動車用部品が得られる。
ホットスタンプ用途に用いられる鋼板として、本出願人は、特許文献１を開示している。特許文献１では、熱延酸洗鋼板や冷延鋼板を対象とし、これらの鋼板のＳｉ量を０．７％以上に高めると、スポット溶接部の接合強度が向上することを開示している。更に特許文献１では、ＴｉとＮとの関係を適切に制御し、Ｂを固溶した状態で存在させると、Ｓｉ量の増加による熱間成形性の劣化が抑えられることを開示している。
ところで、ＳｉのようにＦｅより酸化し易い元素（易酸化性元素）を多く含む鋼板を溶融亜鉛めっきを施す場合、めっき前の還元焼鈍時（例えば、連続溶融亜鉛めっきラインの還元炉における熱処理時）に鋼板内部のＳｉが表面側に拡散、濃化し、鋼板の最表面にＳｉＯ2などの酸化皮膜が安定して形成されるという現象が起きる。この酸化皮膜は、溶融亜鉛めっき時の亜鉛との濡れ性（めっき濡れ性）を阻害するため、めっき層に多量の不めっき部分が発生してしまう。このような不めっきの問題は、ホットスタンプ後においても見られ、ホットスタンプ後の成形品の著しい品質低下を招く。
そのため、ホットスタンプ用鋼板として、特許文献１のような熱延酸洗鋼板や冷延鋼板（めっき前の鋼板）でなく、亜鉛めっき鋼板を用いるときは、めっき濡れ性の低下を防止するため、Ｓｉ量を０．５％以下に低減した亜鉛めっき鋼板を用いることが多かった（例えば特許文献２および特許文献３）。
特開２００７−１６９６７９号公報 特開２００７−５６３０７号公報 国際公開第２０１０／０６９５８８号パンフレット
しかしながら、特許文献２および特許文献３のようにＳｉ量が少ないホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板を用いると、スポット溶接部の溶接強度（スポット溶接部の接合強度ともいう。以下同じ）の低下が大いに懸念される。従って、特許文献１に記載のようにＳｉ量が０．７％以上と高く（よって、スポット溶接部の溶接強度が高められ）、しかも、Ｓｉの多量添加による不めっきの問題も生じない、ホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板の製造方法の提供が望まれている。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、０．７％以上の高Ｓｉ量を含む亜鉛めっき鋼板をホットスタンプに用いた場合に、スポット溶接部の高い接合強度を維持したまま、不めっきの発生も抑制できるホットスタンプ用高Ｓｉ含有めっき鋼板の製造方法を提供することにある。
上記目的を達成し得た本発明に係るホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板の製造方法は、Ｃ：０．１３〜０．５％（質量％の意味、以下、同じ）、Ｓｉ：０．７〜２．５％、Ｍｎ：１．０〜３％、Ａｌ：０．０１〜０．５％、およびＢ：０．００５％以下（０％を含まない）を含有する熱延酸洗鋼板または冷延鋼板を、還元性雰囲気で焼鈍した後、めっきしてホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板を製造する方法であって、上記焼鈍を、５００〜６８０℃の範囲で３０〜２７０秒行なうところに要旨を有するものである。
本発明の好ましい実施形態において、前記焼鈍は、−４５〜−６０℃の露点範囲で行う。
本発明の好ましい実施形態において、前記熱延酸洗鋼板または冷延鋼板は、更に、Ｔｉを０．１０％以下（０％を含まない）含むものである。
本発明の好ましい実施形態において、前記熱延酸洗鋼板または冷延鋼板は、更に、Ｃｒおよび／またはＭｏを合計で１％以下（０％を含まない）含むものである。
本発明の好ましい実施形態において、前記熱延酸洗鋼板または冷延鋼板は、更に、Ｎｂ、ＺｒおよびＶよりなる群から選択される１種以上の元素を合計で０．１％以下（０％を含まない）含むものである。
また本発明の好ましい実施形態において、前記熱延酸洗鋼板または冷延鋼板は、更に、Ｃｕおよび／またはＮｉを合計で１％以下（０％を含まない）含むものである。
本発明の好ましい実施形態において、上記亜鉛めっき鋼板は、溶融亜鉛めっき鋼板または合金化溶融亜鉛めっき鋼板である。
本発明では、０．７％以上のＳｉを含む鋼板（熱延酸洗鋼板または冷延鋼板）に対し、温度および時間が適切に制御された還元焼鈍を行なった後、亜鉛めっきを行なっているため、不めっきの発生もなく、且つ、スポット溶接部の接合強度が高いホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板を提供することができた。
まず本発明者らは、特許文献１に記載のホットスタンプ用の熱延酸洗鋼板または冷延鋼板（Ｓｉ量を０．７％以上に高めることによってスポット溶接部の接合強度向上を図ったもの）を、亜鉛めっき鋼板に適用しようとすると、Ｓｉ多量添加による不めっきの問題が生じることに鑑み、当該問題を解決するため、検討を重ねてきた。その結果、めっき前の還元焼鈍条件（還元性雰囲気下での熱処理温度および時間）を適切に制御すれば、Ｓｉの多量添加による上記メリット（スポット溶接部の接合強度向上）は維持されたまま、不めっきの問題を回避できるホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板が得られることを見出し、本発明を完成した。前記めっき前の還元焼鈍条件については後に詳述する。
まず、本発明のホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板の製造方法に用いる熱延酸洗鋼板または冷延鋼板や、該方法で得られる亜鉛めっき鋼板の素地鋼板の成分組成について説明する。
本発明に用いられる鋼板の化学成分は、上述したとおり、Ｓｉを０．７％以上に高めてスポット溶接部の接合強度を高めた点に特徴がある。
［Ｃ：０．１０〜０．５％］
Ｃは、固溶強化元素として、ホットスタンプ後の鋼板（部品、以下、ホットスタンプ成形品と呼ぶ場合がある。）の高強度化に寄与する元素である。ホットスタンプにより、所望とする９８０ＭＰａ以上の高強度を得るためには、Ｃ量の下限を０．１０％以上とする。Ｃ量の下限は、好ましくは０．１３％以上、より好ましくは０．１５％以上、更に好ましくは０．１７％以上である。しかしながら、Ｃ量が過剰になると、ホットスタンプ成形品の溶接性が低下するため、その上限を０．５％とする。Ｃ量の上限は、好ましくは０．４０％以下、より好ましくは０．３５％以下、更に好ましくは０．３０％以下である。
［Ｓｉ：０．７〜２．５％］
Ｓｉは、ホットスタンプ成形品のスポット溶接部の接合強度向上に寄与する元素である。またＳｉは、ホットスタンプの徐冷工程における焼き戻しを防止して部品の強度を保つ効果を有している。更にＳｉは、残留オーステナイトを生成して部品の延性向上にも寄与する元素である。これらの効果を有効に発揮させるため、Ｓｉ量の下限を０．７％以上とする。Ｓｉ量の下限は、好ましくは０．７５％以上であり、より好ましくは０．８０％以上、更に好ましくは０．９０％以上、より更に好ましくは１．０％以上である。しかしながら、Ｓｉ量が過剰になると、強度が高くなり過ぎて素地鋼板（熱延酸洗鋼板または冷延鋼板）製造時の圧造負荷が増大するほか、熱間圧延の際に素地鋼板表面にＳｉＯ2を含むスケールが発生し、めっき後の鋼板の表面性状が悪化するため、その上限を２．５％とする。Ｓｉ量の上限は、好ましくは２．３％以下であり、より好ましくは２．１％以下である。
［Ｍｎ：１．０〜３％］
Ｍｎは、焼入れ性を高め、ホットスタンプ成形品の高強度バラツキを抑えるために有用な元素である。このような作用を有効に発揮させるため、Ｍｎ量の下限を、１．０％以上とする。しかし、Ｍｎ量が過剰になると、強度が高くなり過ぎて素地鋼板製造時の圧延負荷が増大するため、その上限を３％以下とする。Ｍｎ量の好ましい下限は１．２％以上、より好ましい下限は１．５％以上、さらに好ましくは１．７％以上であり、好ましい上限は２．８％以下、より好ましい上限は２．５％以下である。
［Ａｌ：０．０１〜０．５％］
Ａｌは脱酸のために必要な元素であり、そのため、Ａｌ量の下限を０．０１％以上とする。好ましくは０．０３％以上である。しかしながら、Ａｌ量が過剰になると上記効果が飽和するだけでなく、アルミナ等の介在物が増加して加工性が劣化するため、Ａｌ量の上限を０．５％とする。好ましくは０．３％以下である。
本発明のホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板の製造方法に用いる熱延酸洗鋼板または冷延鋼板や、該方法で得られる亜鉛めっき鋼板の素地鋼板は、上記成分を基本的に含み、残部：鉄および不可避的不純物である。不可避的不純物としては、例えばＰ、Ｓ、Ｎなどが挙げられる。
Ｐは、スポット溶接部の接合強度に悪影響を及ぼす元素であり、その量が過剰であると、スポット溶接で形成されるナゲットの最終凝固面に偏析してナゲットが脆化し、接合強度が低下する。従ってＰ量は、０．０２％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．０１５％以下である。
ＳもＰと同様、スポット溶接部の接合強度に悪影響を及ぼす元素であり、その量が過剰であると、ナゲット内の粒界偏析による粒界破壊が助長され、接合強度が低下する。従ってＳ量は、０．０１％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００８％以下である。
Ｎは、Ｂと結合して固溶Ｂ量を減少させ、焼入れ性に悪影響を与える。またＮ量が過剰であると、窒化物の析出量が増大し、靭性に悪影響を与える。そこでＮ量の上限は、０．０１％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００８％以下である。なお、製鋼上のコスト等を考慮すると、Ｎ量は、通常０．００１％以上である。
本発明では、上記成分のほか、更に下記の選択元素を必要に応じて添加することができる。
［Ｂ：０．００５％以下（０％を含まない）］
Ｂは鋼材の焼入れ性を向上させる元素である。この効果を発揮させるには、Ｂを０．０００３％以上含有させることが好ましい。より好ましくは０．０００５％以上（更に好ましくは０．００１０％以上）とするのがよい。一方、Ｂが０．００５％を超えると、ホットスタンプ成形品中に粗大なホウ化物が析出して成形品の靭性が劣化するため、好ましくは０．００５％以下（より好ましくは０．００４％以下）とする。
［Ｔｉ：０．１０％以下（０％を含まない）］
Ｔｉは、Ｎを固定して、Ｂによる焼入れ効果を確保する役割を持つ元素である。またＴｉは、組織を微細化する効果も併せ持つ。組織が微細化することで部品延性が向上する。こうした作用を充分に発揮させるために、Ｔｉ量は、０．０１％以上とすることが好ましい。より好ましくは０．０２％以上である。しかし、Ｔｉ量が過剰であると、鋼板の延性が劣化するため、Ｔｉ量を０．１０％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．０７％以下である。
［Ｃｒおよび／またはＭｏ：合計で１％以下（０％を含まない）］
ＣｒおよびＭｏは、素地鋼板の焼入れ性を向上させるために有効な元素であり、これらの元素を含有させることによってホットスタンプ成形品における硬さばらつきの低減が期待できる。これらの元素は単独で添加しても良いし、２種類を併用しても良い。このような作用を有効に発揮させるためには、これら元素の合計量（単独で含むときは単独の量であり、２種類を併用するときは合計量である。）を０．０１％以上とすることが好ましい。より好ましくは０．０５％以上、更に好ましくは０．１％以上である。しかしながら、これらの合計量が過剰になると、上記効果が飽和すると共に、コストも上昇するため、その上限を１％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．５％以下、更に好ましくは０．３％以下である。
［Ｎｂ、ＺｒおよびＶよりなる群から選択される１種以上の元素：合計で０．１％以下（０％を含まない）］
Ｎｂ、Ｚｒ、Ｖは組織を微細化する効果を有しており、組織が微細化することで部品の延性を向上させる効果を有する。このような効果を有効に発揮させるには、これら元素の合計量（単独で含むときは単独の量であり、２種類以上を併用するときは合計量である。）の下限を０．０１％以上とすることが好ましく、より好ましくは０．０２％以上である。しかしながら、これらの元素の合計量が過剰になると、その効果が飽和してコストの上昇を招くため、その上限を０．１％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．０５％以下である。
［Ｃｕおよび／またはＮｉ：合計で１％以下（０％を含まない）］
ＣｕおよびＮｉは、ホットスタンプ成形品に耐遅れ破壊性を付与したいときに、必要に応じて添加される元素である。これらの元素は、単独で添加しても良いし、２種類を併用しても良い。このような作用を有効に発揮させるためには、これら元素の合計量（単独で含むときは単独の量であり、２種類を併用するときは合計量である。）を０．０１％以上とすることが好ましい。より好ましくは０．０５％以上である。しかしながら、これらの量が過剰になると、鋼板製造時における表面疵の発生原因となるため、その上限を１％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．５％以下である。
以下、本発明の製造方法を、工程順に詳しく説明する。本発明に係る製造方法の概略は、以下のとおりである。
所定成分の鋼を鋳造→加熱→熱間圧延→酸洗（→必要に応じて、冷間圧延）→溶融亜鉛めっき工程（→必要に応じて、更に合金化工程）
そして本発明では、後に詳述する通り、溶融亜鉛めっき工程の焼鈍工程における、還元炉による焼鈍（還元性雰囲気下での熱処理）での焼鈍条件（温度および時間）を適切に制御したところに最大の特徴がある。
まず、上記成分を満足する鋼を鋳造し、加熱する。加熱条件は特に限定されず、通常用いられる条件を適宜採用することができるが、おおむね、１１００〜１３００℃の温度で行なうことが好ましい。
次いで、熱間圧延する。熱間圧延条件は特に限定されず、通常用いられる条件を適宜採用することができる。好ましい条件は、おおむね、以下のとおりである。
仕上げ圧延温度（ＦＤＴ）：８００〜９５０℃
巻き取り温度（ＣＴ）：５００〜７００℃
上記熱延鋼板の好ましい板厚の上限は３．５ｍｍ以下である。好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下である。
熱間圧延した後、酸洗し、熱延酸洗鋼板を作製する。この酸洗工程では、酸洗により、少なくとも熱延スケールが除去できれば良い。例えば熱延巻取り温度の高いコイルでは、熱延スケールと鋼板の界面近傍にＳｉやＭｎの酸化物による粒界酸化層が形成していることがあるが、粒界酸化の残存は、不めっきなどのめっき処理性に悪影響を及ぼさないため、当該酸性工程において、必ずしも上記粒界酸化まで除去する必要はない。但し、外観や粗さなどの表面性状安定化の観点からは、上記粒界酸化層を出来るだけ除去することが好ましく、粒界酸化層除去のために通常用いられる酸洗方法を適宜採用することができる。例えば、８０〜９０℃に加熱した塩酸などを用い、２０〜３００秒酸洗することが好ましい。このとき、塩酸中には適量の酸洗促進剤（例えばメルカプト基を有する化合物）やインヒビター（例えばアミン系有機化合物）を加えることが好ましい。
このようにして得られた熱延酸洗鋼板の好ましい厚さも、上記熱延鋼板と、おおむね、同じである。
上記酸洗の後、必要に応じて、更に冷間圧延し、冷延鋼板を作製しても良い。本発明の方法によって得られる亜鉛めっき鋼板は、特に、自動車の軽量化などを目的として自動車部材に好適に用いられるため、該亜鉛めっき鋼板を構成する素地鋼板は、寸法精度や平坦度の観点から、冷延鋼板であることが好ましい。
冷延率は、工場での生産性などを考慮すると、おおむね、２０〜７０％の範囲内に制御することが好ましい。このようして得られる冷延鋼板の好ましい板厚の上限は２．５ｍｍ以下である。より好ましくは２．０ｍｍ以下、更に好ましくは１．８ｍｍ以下である。
次いで、上記のようにして得られた熱延酸洗鋼板または冷延鋼板（以下、素地鋼板で代表させる場合がある。）を還元炉方式の連続めっき工程に付す。一般に、還元炉方式の溶融亜鉛めっきラインで行なわれる工程は、前処理工程、焼鈍工程、めっき工程（必要に応じて、合金化処理も行われる）に分かれている。溶融亜鉛めっきラインの焼鈍工程は、通常、還元炉と、冷却帯とから構成されており、本発明では、還元炉における焼鈍条件（還元性雰囲気下での熱処理温度と時間）を適切に制御したところに最大の特徴がある。勿論、本発明の方法は、上記態様に限定する趣旨ではなく、例えば、上記溶融亜鉛めっきラインを、無酸化炉方式の連続焼鈍ラインにて行なうこともできる。以下では、上記態様に基づき、説明する。
まず、上記素地鋼板に前処理を行う。前処理は、鋼板表面のオイル（油脂）や汚れを除去するために通常行なわれるものであり、代表的には、アルカリ脱脂によって行われる。アルカリ脱脂に用いられるアルカリは、油脂などを水溶性石鹸として除去できるものであれば特に限定されないが、例えば、苛性ソーダやケイ酸塩が好ましく用いられる。また、脱脂性を向上させるために、電解洗浄、スクラバー処理、脱脂液中への界面活性剤・キレート剤の添加処理を行なうこともできる。本発明では、鋼板表面が適切に脱脂されれば前処理の方法は限定されず、上述した処理をどのように組み合わせてもよい。前処理としてアルカリ脱脂を行なったときは、鋼板に付着した脱脂液を落とすため、ホットリンス（湯洗）され、ドライヤーなどで乾燥する。
次に、前処理された上記素地鋼板を還元炉に投入し、還元炉で焼鈍（還元性雰囲気下での熱処理）する。このときの焼鈍条件は、５００〜７００℃の範囲（焼鈍温度、均熱温度）での滞在時間（焼鈍時間、均熱時間）を３０〜２７０秒とする。上記温度域での焼鈍処理を均熱処理とも呼ぶ。焼鈍温度の下限値は、好ましくは５３０℃、より好ましくは５６０℃、更に好ましくは６００℃である。焼鈍温度の上限値は、好ましくは６８０℃、より好ましくは６６０℃である。焼鈍時間の下限値は、好ましくは６０秒、より好ましくは９０秒である。焼鈍時間の上限値は、好ましくは２４０秒、より好ましくは２１０秒である。なお、省エネルギーの観点から、還元炉に入る前に、排ガスを用いた還元性雰囲気の予熱炉にて、前処理後の鋼板を予熱してもよい。このときの予熱条件は、還元性雰囲気であれば特に限定されない。
上記の焼鈍条件は、Ｓｉの表面への濃化（Ｓｉ系酸化物の生成）を抑制し、素地鋼板表面に形成される極薄いＦｅ系酸化物を還元して不めっきをなくすとの観点から、多くの基礎実験によって決定されたものである。焼鈍温度の上限・下限、焼鈍時間の上限・下限のそれぞれが、上記範囲を外れる場合は、不めっきが発生する（後記する実施例を参照）。特に焼鈍温度が高過ぎたり、焼鈍時間が長過ぎると、Ｓｉ系酸化物が表面に形成され易くなり、不めっきが発生し易くなる。一方、焼鈍温度が低過ぎたり、焼鈍時間が短過ぎると、Ｆｅ系酸化物が残存し易くなり、やはり、不めっきが発生し易くなる。
具体的に上記焼鈍条件は、不めっきが発生しないように、焼鈍時の温度と時間とのバランスによって適切に制御することが好ましい。例えば、焼鈍温度が高い場合は焼鈍時間を短くすることができ、一方、焼鈍温度が低い場合は、焼鈍時間を長くすることも可能である。
なお、後記する実施例では、溶融亜鉛めっき鋼板または合金化溶融亜鉛めっき鋼板の段階（ホットスタンプの前）で、不めっきの有無を観察しているが、この段階で不めっきが５％以下に抑制されていれば、ホットスタンプの均熱時に当該不めっきは消失するため、ホットスタンプ後の製品においても不めっきは見られないことを確認している。
なお、ホットスタンプ用途とは離れて、一般に、本発明のように多量のＳｉを含む鋼を亜鉛めっきする場合、不めっきの発生を防止するため、例えば、焼鈍工程の前にプレめっきを行なう方法や、還元炉での還元焼鈍の前に酸化を行なう酸化還元法を行なう方法などが採用されている。しかし本発明では、以下に詳述するように適切な還元焼鈍を行った後にめっきを行なうため、これらの方法は不要である。プレめっきを行う方法は、特別な設備の導入がコストアップに繋がる。また、酸化還元法で製造した場合、めっき層と素地鋼板との界面に形成される酸化物層がホットスタンプ加熱時のめっき層へのＦｅの拡散を阻害し、ＬＭＥを防止するために必要な加熱時間が長くなりプレス生産性が低下する。
還元時の雰囲気や露点は、不めっきが発生しない範囲であれば特に限定されないが、例えば、Ｈ2−Ｎ２混合ガスでＨ２濃度が１〜３０％、−１０〜−６０℃の露点範囲とすることが好ましい。具体的には、前述した焼鈍時の温度や時間との関係で、焼鈍時間を適切に制御することが推奨される。
次に、還元炉を出た素地鋼板は、冷却帯で冷却される。通常、冷却帯は徐冷帯、急冷帯、調整帯（保持帯とも呼ばれる）で構成されるが、冷却方法は、不めっきが発生しないよう、通常用いられる条件で行えば良く、例えば、還元性雰囲気の気体を鋼板に吹き付けて冷却するなどの方法が挙げられる。
このようにして連続焼鈍工程を行なった後、亜鉛めっきを行なう。詳細には、溶融亜鉛めっき工程により溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）を作製する。或いは、上記ＧＩを合金化し、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）を作製しても良い。
上記溶融亜鉛めっき工程は特に限定されず、通常、用いられる方法を採用することができる。例えば、溶融亜鉛めっき浴の温度は、４３０〜５００℃程度に制御すればよい。溶融亜鉛めっき層の付着量（下記の合金化溶融亜鉛めっき層の付着量と同じ）は、耐食性確保の観点から、３０ｇ／ｍ2以上とすることが好ましく、より好ましくは４０ｇ／ｍ2以上であり、更に好ましくは７５ｇ／ｍ2超である。一方、溶融亜鉛めっき層の付着量は、１２０ｇ／ｍ2以下とすることが好ましく、より好ましくは１００ｇ／ｍ2以下である。
上記合金化溶融亜鉛めっき工程も特に限定されず、通常、用いられる方法を採用することができる。例えば、合金化温度は、５００〜７００℃程度に制御すればよい。
めっき工程後の工程も特に限定されず、通常、用いられる方法を採用することができる。通常、スキンパス処理、テンションレベラ処理、塗油等が行われるが、これらは必要に応じて通常用いられる条件で実施すればよく、不必要であれば実施しなくても良い。
このようにして得られた亜鉛めっき鋼板（ＧＩまたはＧＡ）は、ホットスタンプ用鋼板として好適に用いられる。
本発明では、ホットスタンプ工程を特に限定するものではなく、通常、用いられる方法を採用することができる。例えば、通常の方法に従って、上記鋼板をＡｃ3変態点以上の温度に加熱してオーステナイト化した後、例えば、約５５０℃以上の温度で成形を完了（金型が下死点位置に到達した時点）する方法が挙げられる。前記加熱の方法として、炉加熱、通電加熱、誘導加熱等を採用することができる。
上記加熱の条件は、Ａｃ3変態点以上の温度に保たれた炉での保持時間（在炉時間ともいう。通電加熱、誘導加熱の場合、加熱開始から終了までの時間をいう。）を、好ましくは３０分以下、より好ましくは１５分以下（更に好ましくは７分以下）に制御することにより、オーステナイトの粒成長が抑制され、熱間の絞り性やホットスタンプ成形品の靭性などの特性が向上するようになる。
前記加熱の保持時間の下限は特に規定されず、加熱中にＡｃ3変態点以上に到達すればよい。
前記製造方法によって得られる溶融亜鉛めっき鋼板または合金化溶融亜鉛めっき鋼板を、上記ホットスタンプに供することによって、溶接部の高い接合強度を維持したまま、不めっきの発生が抑制されたホットスタンプ部品を得ることができる。
前記溶融亜鉛めっき鋼板または合金化溶融亜鉛めっき鋼板を用いて、ホットスタンプ部品を製造する方法では、前記ホットスタンプ工程の他、部品の形状に応じて切削を行う等一般的に行われている工程（条件）を更に採用することができる。前記ホットスタンプ部品としては、例えば自動車シャーシ、足回り部品、補強部品等が挙げられる。
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記実施例によって制限されず、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
［実施例１］
表１に記載の化学組成を有する鋼（単位は質量％）のスラブを、１２００℃に加熱した後、表１に記載の方法で熱間圧延［ＦＤＴ（仕上げ圧延）→ＣＴ（巻取）］→酸洗工程によるデスケーリング処理→冷間圧延を行なって冷延鋼板（原板、めっき鋼板における素地鋼板に相当）を得た。
このようにして得られた各冷延鋼板を用い、以下の各項目を測定した。
（ホットスタンプ後の引張強度の測定）
上記冷延鋼板を切断して得られた短冊状ブランク（長さ：３０ｍｍ、幅：２１０ｍｍ）を用い、ホットスタンプを模擬したヒートパターンを以下のように施した。
まず、上記ブランクを、めっき前の焼鈍を模擬して５％Ｈ2−Ｎ2、露点−４５℃の還元性雰囲気下で６００℃×９０秒で焼鈍した後、室温まで冷却した。その後、上記ブランクを、大気中で９３０℃に保持した加熱炉内に再度投入して４分間滞在させ、上記ブランクの中心の表面部分が９３０℃（板の中心の表面部分）になるように加熱した。次いで、上記加熱炉から上記ブランクを取り出した後、直ちに水冷した。
上述したホットスタンプ模擬実験後のブランクからＪＩＳ５号試験片を切り出して、ＪＩＳＺ２２０１に記載の方法で引張試験を行い（引張速度は１０ｍｍ／ｍｉｎ）、ホットスタンプ後の鋼板の引張強度を測定した。ホットスタンプ後の鋼板の引張強度は９８０ＭＰａ以上を○（合格）、９８０ＭＰａ未満を×（不合格）と評価した。
（ホットスタンプ後の溶接強度の測定）
上記ホットスタンプ模擬実験後のブランクを、以下のスポット溶接試験に供し、接合部の強度（十字継手破断荷重）を測定した。溶接電流は、ナゲット径が４×√ｔ（ｔ：板厚）となるように調節した。
試験片条件：十字張力用試験片（ＪＩＳ Ｚ３１３７に準拠）
溶接機：単相交流式スポット溶接機
電極：先端径φ６ｍｍのドームラジアスタイプ
加圧力：４ｋＮ
初期加圧時間：６０サイクル
通電時間：１０サイクル（電源周波数６０Ｈｚ）
溶接強度は３．０ｋＮ以上を○（合格）、３．０ｋＮ未満を×（不合格）と評価した。
（不めっきの面積率の測定）
上記冷延鋼板を切断し、１００ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を得た。この試験片を、６０℃の３％オルソ珪酸ナトリウム中で２０Ａ、２０秒間電解脱脂した後、水道水中で５秒間流水にて水洗した。このようにしてアルカリ脱脂した試験片を用いて、めっきシミュレータにて、５％Ｈ2−Ｎ2、露点−４５℃または−１５℃の還元性雰囲気下で表２に記載の焼鈍を行なった。
具体的には、上記還元性雰囲気にて、室温から均熱温度までを表２の平均昇温速度で加熱し、均熱処理（表２に記載の温度および時間）した後、当該均熱温度から４６０℃までを、表２の平均冷却速度で冷却した。次いで、表２に記載の亜鉛めっき浴でめっきし、ワイピングを行って溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）を得た。一部の試料については、更に表２の合金化処理を行ない、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）を得た。
不めっきの状態は、上記ＧＩおよびＧＡのそれぞれについて、亜鉛めっき浴に浸漬した範囲（約１００ｍｍ×１２０ｍｍ）の鋼板表面を目視で観察し、不めっきの面積率を求めた。不めっきの面積率が５％以下を○（合格）、５％超を×（不合格）と評価した。
これらの結果を表１〜３に示す。尚、表２と表３におけるいずれの例も、めっき付着量は７５ｇ／ｍ2超１２０ｇ／ｍ2以下の範囲内であった。
Figure 0005876895
Figure 0005876895
Figure 0005876895
表１〜３より、以下のように考察することができる。
表１より、鋼中成分が適切に制御された表１のＮｏ．Ａ〜ＣおよびＧ〜Ｍは、ホットスタンプ後の強度が高く、溶接強度も良好であった。
これに対し、Ｃ量、Ｓｉ量、およびＭｎ量が少ない原板Ｎｏ．Ｄは、ホットスタンプ後の強度、および溶接強度のいずれも低下した。
また、Ｃ量およびＭｎ量が少ない原板Ｎｏ．Ｅは、ホットスタンプ後の強度が低下した。
また、Ｓｉ量およびＭｎ量が少ない原板Ｎｏ．Ｆは、溶接強度が低下した。
表２および表３より、以下のように考察することができる（下記のＮｏ．は表２および表３のめっき鋼板Ｎｏ．を示している）。
Ｎｏ．４、５、７、８、１０、１１、１３、１４、２１、２２、２４、２５、２７、２８、３０、３１、３３、３４、３６および３７は、本発明の鋼中成分を満足する上記Ｎｏ．Ｂ、Ｃ、Ｇ〜Ｌを用い、本発明の条件で製造しためっき鋼板（ＧＩまたはＧＡ）であり、いずれも、不めっきの発生が抑えられた。尚、Ｎｏ．１〜３、６、９、１２、１５〜２０、２３、２６、２９、３２、３５、３８〜４１は参考例である。
これに対し、Ｎｏ．４２〜４７は、鋼中成分が適切に制御された上記Ｎｏ．ＡとＭを用いているが、本発明の焼鈍条件を満足しないため、いずれも不めっきが発生した。詳細には、Ｎｏ．４２および４６はめっき前の焼鈍温度（均熱温度）が低い例であり、原板の表面に存在した薄膜のＦｅ系スケールが残存して清浄化されず、そのため、めっきが付かなかった。Ｎｏ．４３および４７は焼鈍温度が高い例であり、表面にＳｉ酸化物が濃化し、めっきが付かなかった。Ｎｏ．４４は、焼鈍温度は適切であるが、めっき前の焼鈍時間（均熱時間）が短いため、表面が清浄化されず、めっきが付かなかった。Ｎｏ．４５は、焼鈍温度は適切であるが、焼鈍時間が長いため、表面にＳｉ酸化物が濃化し、めっきが付かなかった。

Claims (7)

  1. Ｃ：０．１３〜０．５％（質量％の意味、以下、同じ）、Ｓｉ：０．７〜２．５％、Ｍｎ：１．０〜３％、Ａｌ：０．０１〜０．５％、およびＢ：０．００５％以下（０％を含まない）を含有する熱延酸洗鋼板または冷延鋼板を、還元性雰囲気で焼鈍した後、めっきしてホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板を製造する方法であって、
    前記焼鈍を、５００〜６８０℃の範囲で３０〜２７０秒行なうことを特徴とするホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板の製造方法。
  2. 前記焼鈍は、−４５〜−６０℃の露点範囲で行う請求項１に記載のホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板の製造方法。
  3. 前記熱延酸洗鋼板または冷延鋼板は、更に、Ｔｉを０．１０％以下（０％を含まない）含むものである請求項１または２に記載の製造方法。
  4. 前記熱延酸洗鋼板または冷延鋼板は、更に、Ｃｒおよび／またはＭｏを合計で１％以下（０％を含まない）含むものである請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
  5. 前記熱延酸洗鋼板または冷延鋼板は、更に、Ｎｂ、ＺｒおよびＶよりなる群から選択される１種以上の元素を合計で０．１％以下（０％を含まない）含むものである請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
  6. 前記熱延酸洗鋼板または冷延鋼板は、更に、Ｃｕおよび／またはＮｉを合計で１％以下（０％を含まない）含むものである請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
  7. 前記亜鉛めっき鋼板は、溶融亜鉛めっき鋼板または合金化溶融亜鉛めっき鋼板である請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
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